JP3686846B2 - 樹脂製管継手構造 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂製管継手構造に係り、より詳しくは半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管に好適に使用される樹脂製管継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の樹脂製管継手として、たとえば、図６に示すような形態のものが知られている（例えば、実公平７−２０４７１号公報）。その樹脂製管継手は、それぞれが耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂などの樹脂によって成形された継手本体１と、ユニオンナット２を備えてなり、この継手本体１に挿入して接続するフッ素樹脂等樹脂製のチューブ３の一端部３ａにはインナーリング４を圧入してある。
【０００３】
継手本体１は筒状の胴部５の少なくとも一端部に受口６を形成し、その受口６の内奥に第１の１次シール部７を継手本体１の軸線Ｃに対し交差するように形成するとともに、受口６の入口に２次シール部８を軸線Ｃに対し交差するように形成している。受口６の外周には雄ねじ９が形成されている。受口６の内径は胴部５の内径よりも径大に形成されており、その受口６の内奥には、軸方向外方に向けて漸次縮径して胴部５の内径面に至るテ−パ面によって前記１次シール部７が形成されている。一方、２次シール部８は、受口６の内奥から軸方向外方に向けて漸次拡径して受口６の端面に至るテ−パ面によって形成されている。
【０００４】
インナーリング４はフッ素樹脂などの樹脂成形品であり、その軸方向内端部に継手本体１の受口６内に嵌合できる外径の突出部１０を形成するとともに、その軸方向外端部にチューブ３の一端部３ａに圧入する圧入部１１を形成してなり、全体としてスリーブ状になっている。突出部１０の内端面には、第１の１次シール部７に当接する、テ−パ面からなる内端シール部１２が形成されている。圧入部１１は膨出部１１ａと、この膨出部１１ａと突出部１０とをつなぐ連接部１１ｂとからなり、連接部１１ｂの外径は突出部１０の外径よりもチューブ３の肉厚相当分だけ細く設定している。膨出部１１ａは軸方向外端から軸方向内端側へ向けて漸次拡径するテ−パ状の外端シール部１３と、この外端シール部１３の頂部から連接部１１ｂに向かって漸次縮径するテ−パ面１５とを有する断面山形状に形成されている。外端シール部１３の頂部の外径、つまり膨出部１１ａの最大外径は連接部１１ｂの外径よりも大きく設定されている。テ−パ面１５は、その傾斜角度が前記継手本体１の２次シール部８の傾斜角度とほぼ一致するとともに、内端シール部１２が１次シール部７に当接したとき、２次シール部８とテ−パ面１５との対向間隔がチューブ３の肉厚相当となるよう形成されている。このインナーリング２の内径はチューブ３の内径及び継手本体１の胴部５の内径と同一か略同一に設定して流体の移動（流動）を妨げないようにしている。
【０００５】
このインナーリング４は、チューブ３の一端部３ａ内に上記突出部１０を外方へ突出させる状態で圧入することによりチューブ３の一端部３ａを拡径させて拡径部１６を形成するとともに、該拡径部１６の継手本体１への挿入方向とは反対側の反挿入方向側斜面部１６ａとチューブ軸方向と平行なチューブ外面部３０とが出会う所に拡径付け根部１７を形成する。
【０００６】
チューブ３の一端部３ａが受口６に挿入された状態では、内端シール部１２が継手本体１の第１の１次シール部７に当接するとともに、外端シール部１３がチューブ３の拡径部１７の第２の１次シール部となる反挿入方向側斜面部１６ａの内面に当接する。さらに、継手本体１の２次シール部８とインナーリング４のテ−パ面１５との間に、チューブ３の一端部３ａが傾斜状態で挟持される。すなわち、インナーリング４のテ−パ面１５に沿って変形したチューブ３の拡径部１７の挿入方向側斜面部１６ｂが２次シール部８と当接する。
【０００７】
ユニオンナット２はこれの内周に前記継手本体１の雄ねじ９に螺合される雌ねじ１８を形成し、かつ一端部に環状の鍔部１９を内向きに張り出すとともに、該鍔部１９の内周面の軸方向内端に鋭角または直角の押圧エッジ部１９ａを設けてある。
【０００８】
そして、上記インナーリング４の圧入されたチューブ３の一端部３ａを継手本体１の受口６に挿入させた状態で、該一端部３ａの外周に予め遊嵌させているユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合させて締め付ける。この締付けに伴いユニオンナット２の押圧エッジ部１９ａがチューブ３の拡径部１７の拡径付け根部１７に当接してインナーリング４を軸方向から押圧することにより該インナーリング４の内端シール部１２及びチューブ３の挿入方向側斜面部１６ｂが継手本体１の受口６の１次シール部７及び２次シール部８にそれぞれ押圧接当するとともに、チューブ３の第２の１次シール部である反挿入方向側斜面部１６ａの内面がインナーリング４の外端シール部１３に押圧接当してシール性（密封力）を付与し、同時にチューブ３の抜止めを図っている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、ユニオンナット２の締め付けにより押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７に当接させてチューブ３の一端部３ａをインナーリング４ごと継手本体１に向けて押しつけるという上記樹脂製管継手では、チューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７には緩やかなアールしか付けられていないため、押圧エッジ部１９ａの滑りが生じ、とくにユニオンナット２及びチューブ３は共にフッ素樹脂（ＰＦＡ）からなって摩擦係数が小さく滑り易いため、強い押圧力を付与できず、またチューブ３の引抜きに対する抵抗が少なくて抜出す危険性がある。チューブ３の引抜き抵抗を大きくする方法として、ユニオンナット２を強く締め付けこの締付力によってチューブ２の引抜き力を維持させているが、これではユニオンナット２の押圧エッジ部１９ａがこすれて潰れやすいか、または強い応力がかかった状態となり、クリープが生じ易く、締付け力の低下を来すため、長期使用の信頼性に劣る。
【００１０】
チューブ３に加わる通常使用の流体圧力に対する引抜き抵抗は、上記の樹脂製管継手構造でも問題がないが、輸送される流体の温度が通常の使用温度を越えたり、流体の圧力が通常使用の圧力をはるかに越える厳しい使用条件のもとで異常な流体の圧力が加わった場合や、内圧以外の機械的な引抜き力が異常に加わった場合において、とくに危険な薬品を輸送するときに安全性を確保することが非常に重要な課題である。上記の樹脂製管継手構造においてはチューブ３の引抜き抵抗はユニオンナット２の締付力に依存しているが、これだけでは初期の施工ミスや経時変化によって締付力が弱くなった場合に安全性の問題が生じる。これらの点の配慮は重要課題である。
【００１１】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、上記のような樹脂製管継手においてチューブの拡径付け根部に対する押圧当接手段に工夫を凝らすことにより、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力が加わった場合においてもチューブ抜止め機能及びシール機能を十分に発揮できて安全性を確保できる樹脂製管継手構造を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有する透明又は半透明な材料からなるユニオンナットとを備え、前記受口の内奥には第1のシール部を前記継手本体の軸線に対し交差するように形成している樹脂製管継手構造において、前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともに該拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入されており、前記チューブよりも硬度の高い材料で環状に形成され、その内径部にエッジ部が設けられてなる押圧リングが、前記チューブに外嵌されるとともに前記拡径部と前記ユニオンナットの鍔部の内面との間に介在されており、前記ユニオンナットの鍔部の内面と前記押圧リングとの間には感圧紙を介在させ、前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧リングのエッジ部を前記チューブの拡径付け根部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけてあり、
前記チューブの拡径部が、チューブの一端部にインナーリングが圧入されることにより形成されており、
前記インナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を形成するとともに、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部を形成して全体としてスリーブ状に形成しており、前記突出部の内端面には、前記第１のシール部に当接する、テ−パ面からなる内端シール部が形成されており、前記圧入部は前記チューブの拡径部を形成する膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、前記膨出部は軸方向外端から軸方向内端側へ向けて漸次拡径するテ−パ状の外端シール部と、この外端シール部の頂部から前記連接部に向かって漸次縮径するテ−パ面とを有する断面山形状に形成されており、
前記連接部の外径は前記突出部の外径よりも細くかつ、前記押圧リングのエッジ部の内径寸法と等しいか若しくはそれよりも大きく設定していることに特徴を有するものである。
【００１３】
この場合において、前記チューブの拡径部は、チューブの一端部にインナーリングを圧入することにより形成する。また、前記押圧リングは前記鍔部の内面に対し相対回転自在とすることができる。
【００１４】
上記構成の樹脂製管継手構造によれば、チューブよりも高硬度の材質の押圧リングのエッジ部をチューブの拡径部の拡径付け根部に当接させるので、ユニオンナットの締付けに伴い押圧リングのエッジ部をチューブの拡径付け根部に滑らすことなく強く食い込み係合させることができて強い押圧力を付与できる。また、ユニオンナットを強く締めることなく低い締付トルクでもチューブの拡径付け根部への食込みが強くなり、ユニオンナットの締付力に依存することなく引抜き抵抗を上げることができる。したがって、施工時のミスや経時変化によるユニオンナットの締付力の低下が起こっても最も危険なチューブ抜出し事故を回避することができる。
チューブよりも高硬度の材質よりなる押圧リングのエッジ部はチューブとこすれて潰れるようなことが無くなり、また強い応力にも耐えられてクリープ発生や締付け力低下を来すこともなく長期使用の信頼性に優れる。
押圧リングはユニオンナットの鍔部の内面に対し相対回転自在とすることにより、ユニオンナットの締付け回転によりチューブにねじれが発生するのを防止できる。
【００１５】
【００１６】
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。
図１は樹脂製管継手とチューブの一端部とを分離状態で示す半欠截断面図、図２は図１の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【００１８】
本発明に係る樹脂製管継手は、前述した図６に示す樹脂製管継手とはその全体的な基本構成を同じにするため、図６に示す樹脂製管継手と同一の部材、要素には同一の符号を付してその具体的な説明は省略する。以下、図６に示す樹脂製管継手と異なる部分についてのみ詳述する。
【００１９】
図１において、チューブ３の材質よりも硬度の高い材料で形成された押圧リング２０を用意する。この押圧リング２０はユニオンナット２の雌ねじ１８の内径よりも小さい外径で、チューブ３のチューブ外面部３０の外径と略同じ内径の断面角形の環状に形成されてその内周面の軸方向内端に直角または鋭角のエッジ部２０ａを形成する。なお、押圧リング２０は二つ割り型に形成することもできる。
【００２０】
押圧リング２０の材料としてはＰＶＤＦ（フッ化ビニリデン）、ＥＴＦＥ（エチレン四フッ化エチレン共重合体）、ＰＣＴＦＥ、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、金属全般（鉄、ステンレス、真鍮等）などが用いられる。
たとえば、チューブ３の材料がＰＦＡ（パーフロロアルコキシ）やＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチレン）である場合、押圧リング２０の材料にはＰＰ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＰＣＴＦＥ、または金属材料（鉄、ステンレス、真鍮等）を用いる。
【００２１】
上記押圧リング２０は、チューブ３に外嵌されるとともに該チューブ３の拡径部１６とユニオンナット２の鍔部１９の内面との間に介在されて、そのエッジ部２０ａがチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７に当接するようにしてある。
【００２２】
上記構成の樹脂製管継手において、図２に示すように、インナーリング４が圧入されたチューブ３の一端部３ａを継手本体１の受口６に挿入して内端シール部１２を１次シール部７に当接させ、次いで予めチューブ３の一端部の外周に遊嵌させてあるユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合して締め付け方向に回転させる。すると、このユニオンナット２の締付け回転により雌雄ねじ１８，９を介してその締付トルクに対応した軸方向の推進力が発生するため、押圧リング２０はエッジ部２０ａをチューブ３の拡径付け根部１７に食い込ませてインナーリング４を継手本体１側に強く押圧する。その際、押圧リング２０のエッジ部２０ａはチューブ３よりも高硬度の材料からなって硬いため、エッジ部２０ａが拡径付け根部１７を滑るようなことなく拡径付け根部１７への食い込みが安定確実に行われ、強い押圧作用を発揮してチューブ３の拡径部１６及びインナーリング４を継手本体１に押し付ける。
【００２３】
かかる押圧リング２０のエッジ部２０ａによる強い押圧作用によりインナーリング４の内端シール部１２が継手本体１の第１の１次シール部７に、またチューブ３の反挿入方向側斜面部１６ａの内面がインナーリング４の外端シール部１３にそれぞれ強い面圧で密着して気密状にシールされ、さらにチューブ３の挿入方向側斜面部１６ｂの外面が継手本体１の２次シール部８に圧接してこの間でもシールされる。
【００２４】
このような１次・２次シール状態は押圧リング２０のエッジ部２０ａがチューブ３の拡径付け根部１７に強く食い込み係合することでもって確実強固に保持される。また、ユニオンナット２を強く締めることなく低い締付トルクでもチューブ３の拡径付け根部１７への食込みが強くなり、ユニオンナット２の締付力に依存することなくチューブ３の引抜き抵抗を上げることができ、常温流体の時は勿論のこと、高温、高圧流体の時に異常な引抜き荷重がかかったときにもシール性を確保し得て流体の漏洩または異物の侵入を確実に防止でき、シール性能の信頼性を向上できる。
【００２５】
ユニオンナット２のエッジ部を直接チューブ３の拡径付け根部１７に当接させて締め付けると、チューブ３にねじれが発生し、チューブ３の方向が変化して適正な配管施工が困難になることがあるが、上記押圧リング２０をユニオンナット２の鍔部１９の内面に対し相対回転自在に介在させておくと、ユニオンナット２の締付け回転がチューブ３に伝わるのを押圧リング２０で断ち切ることができるためチューブ３にねじれが発生するのを防止でき、前記したようにチューブ３の方向が変化するようなことが無くなり配管施工が適正に行える。
【００２６】
また、上記ユニオンナット２の鍔部１９の内面と押圧リング２０との間には感圧紙２１を介在させる。これによれば、感圧紙２１にユニオンナット２の締付圧が加えられることにより感圧紙２１が変色し、この変色状態を透明又は半透明な材料からなるユニオンナット２の外部から視認することにより適正な締付トルクを容易に確認することができる。
【００２７】
図２において、インナーリング４において突出部１０と膨出部１１ａとをつなぐ連接部１１ｂの外径は突出部１０及び膨出部１１ａの最大外径よりもチューブ３の肉厚相当分だけ小さい寸法に設定する。一方、押圧リング２０のエッジ部２０ａは、そのエッジ部２０ａがインナーリング４の膨出部１１ａの頂部は勿論のこと、連接部１１ｂの外径よりも軸心側に位置するような内径寸法（半径）ｄに設定されている。そして押圧リング２０のエッジ部２０ａの内径寸法（半径）ｄとインナーリング４の連接部１１ｂの外径寸法（半径）Ｄとの関係において、ｄ＞Ｄであると、ユニオンナット２を締付けたときも第１の１次シール部７への押付け作用が弱まって好ましくないが、ｄ≦Ｄに設定してあると、ユニオンナット２の締付けにより第１の１次シール部７と内端シール部１２との接触面圧、および第２の１次シール部である反挿入方向側斜面部１６ａの内面と外端シール部１３との接触面圧を共に高めることができ、また低い締付トルクでそれらの所定面圧を発生できて好ましい。
【００２８】
本発明は、上記実施例の樹脂製管継手以外に、例えば図３に示す形態の樹脂製管継手にも同様に適用できる。
図３に示す樹脂製管継手は、図１、図２に示す樹脂製管継手とは第１の１次シール部及びこの付近でのシール構造が異なり、その他の、例えば第２の１次シール部及び２次シール部などの構成は図１、図２に示す樹脂製管継手とほぼ同様であるため、同一の部材、要素に同一の符号を付してその説明を省略する。第１の１次シール部付近において、インナーリング４のチューブ３の一端部３ａから突出する突出部１０に、継手本体１の受口６の内奥の第１の１次シール部７に当接する内端シール部２５よりも径方向外方で且つ軸方向内方へ向かって突出する円筒状シール部２６が形成される一方、継手本体１の受口６の内奥における前記１次シール部７よりも径方向外方に、前記円筒状シール部２６の圧入に伴い径方向の面圧を発生させてシール部を形成する円筒状溝部２８が形成されている。前記１次シール部７は軸方向内方に向けて漸次縮径するテ−パ面により形成されている。なお、この樹脂製管継手の場合、円筒状溝部２８に対し円筒状シール部２６の外周面のみを密着させてシール部を構成することもできる。
【００２９】
このような樹脂製管継手においても、上記実施例の場合と同様に、チューブ３よりも高硬度の材料からなる押圧リング２０を、チューブ３に外嵌させるとともに該チューブ３の拡径部１６とユニオンナット２の鍔部１９の内面との間に介在させて、その押圧リング２０のエッジ部２０ａがチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７に当接するようにしてある。しかるときは、ユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合して締め付けることによって、押圧リング２０のエッジ部２０ａをチューブ３の拡径付け根部１７に強く食い込み係合させることができる。したがって、チューブ３及びインナーリング４に強い押圧力を付与できるとともに、チューブ３の引抜き阻止強度に優れるという上記効果と同様な効果を奏することができる。
【００３０】
図４に参考例１を示す樹脂製管継手は、継手本体１の受口６の先端側の端部外周にチューブ３の内径より径大のチューブ端部受面２４を形成し、このチューブ端部受面２４の後方の外周に該受面２４の外径より径大の雄ねじ９を形成している。一方、チューブ３の一端部３ａはフレア加工して拡径部１６を形成するとともに、該拡径部１６の反挿入方向側斜面部１６ａとチューブ軸方向と平行なチューブ外面部３０とが出会う拡径付け根部１７を形成している。かくしてチューブ３の一端部３ａは拡径部１６を継手本体１のチューブ端部受面２４に圧入して接続される。なお、チューブ３の拡径部１６の反挿入方向側斜面部１６ａの内周面に対応する継手本体１の先端部の外周には、該内周面に沿うテ−パ面２９が形成される。その他の構成については図１、図２に示す樹脂製管継手と同様であるため、同一の部材、要素に同一の符号を付してその説明を省略する。
【００３１】
この樹脂製管継手においても、チューブ３よりも高硬度の材料からなる押圧リング２０を、チューブ３に外嵌させるとともに該チューブ３の拡径部１６とユニオンナット２の鍔部１９の内面との間に介在させて、その押圧リング２０のエッジ部２０ａがチューブ３の拡径部１６の拡径付け根部１７に当接するようにしてある。
しかるときは、ユニオンナット２の雌ねじ１８を継手本体１の雄ねじ９に螺合して締め付けることにより、押圧リング２０のエッジ部２０ａをチューブ３の拡径付け根部１７に強く食い込み係合させることができる。したがって、チューブ３に強い押圧力を付与できるとともに、チューブ３の引抜き阻止強度に優れるという上記効果と同様な効果を奏することができる。
【００３２】
また、本発明は、上記構成の押圧リング２０を介在させるに代えて、図５に参考例２を示すように、ユニオンナット２の全体、または押圧エッジ部１９ａを含む鍔部１９のみ、または押圧エッジ部１９ａのみ、つまり少なくとも押圧エッジ部１９ａのみをチューブ３よりも硬度の高い材料で形成し、この押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径付け根部１７に当接させるようにすることもできる。
【００３３】
例えば、チューブ３の材料がＰＦＡ（パーフロロアルコキシ）やＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチレン）である場合、ユニオンナット２全体、もしくは少なくとも鍔部１９の押圧エッジ部１９ａの材料にはＰＰ、ＥＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＰＣＴＦＥ、または金属材料（鉄、ステンレス、真鍮など）を用いる。
【００３４】
ユニオンナット２の少なくとも鍔部１９の押圧エッジ部１９ａのみをチューブ３よりも硬度の高い材料で形成する方法としては、たとえば、ユニオンナット２の成形に際し、異材質射出成形またはインサート成形などにより押圧エッジ部１９ａを含む鍔部１９とそれ以外の雌ねじ１８を有する円筒壁部とを一体に成形するか、または押圧エッジ部１９ａのみと、それ以外の鍔部１９及び雌ねじ１８を有する円筒壁部部分とを一体に成形する。
【００３５】
このように構成した場合においても、ユニオンナット２の締付けに伴い押圧エッジ部１９ａをチューブ３の拡径付け根部１７に強く食い込み係合させることができるため、上記各実施例の場合と同様にチューブ３に強い押圧力を付与できるとともに、チューブ３の引抜き阻止強度を向上できるという効果を得ることができる。
【００３６】
本発明の樹脂製管継手の継手本体１としては、各図示例のように軸方向両端に受口６を有するソケット形状のものに限られず、そのほかにＴ形状、エルボ形状、あるいは十字形状のもの、またはポンプ等流体機器に一体に形成された継手などにも同様に適用できる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、ユニオンナットの鍔部の内面とチューブ３の拡径部との間に介在させる押圧リングの押圧エッジ部をチューブよりも高硬度の材料で形成するという簡単な手段で、押圧リングのエッジ部をチューブの拡径付け根部に強く食い込み係合させることができるので、強い押圧力を付与できてシール性を確保できる、しかもユニオンナットの締付力に依存することなく引抜き抵抗を上げることができ、施工時のミスや経時変化によるユニオンナットの締付力の低下が起こっても最も危険なチューブ抜出し事故を回避することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例を示す樹脂製管継手とチューブの一端部とを分離状態で示す半欠截断面図である。
【図２】 図１の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【図３】 本発明の他の実施例を図２に相応して示す半欠截断面図である。
【図４】 参考例１を図３に相応して示す半欠截断面図である。
【図５】 参考例２を図３に相応して示す半欠截断面図である。
【図６】 従来例の樹脂製管継手にチューブの一端部を接続した状態の半欠截断面図である。
【符号の説明】
１ 継手本体
２ ユニオンナット
３ チューブ
４ インナーリング
６ 受口
９ 雄ねじ
１６ 拡径部
１６ａ 反挿入方向側斜面部
１７ 拡径付け根部
１８ 雌ねじ
１９ 鍔部
１９ａ 押圧エッジ部
２０ 押圧リング
２０ａ エッジ部
３０ チューブ外面部

Claims (2)

1. 一端部に受口を有し、この受口の外周に雄ねじを設けた継手本体と、樹脂製のチューブの外周に遊嵌され、内周に前記継手本体の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の鍔部を有する透明又は半透明な材料からなるユニオンナットとを備え、前記受口の内奥には第1のシール部を前記継手本体の軸線に対し交差するように形成している樹脂製管継手構造において、
   前記継手本体の受口に対し前記チューブの一端部が拡径部を形成するとともに該拡径部の反挿入方向側斜面部とチューブ軸方向と平行なチューブ外面部とが出会う拡径付け根部を形成した状態に挿入されており、
   前記チューブよりも硬度の高い材料で環状に形成され、その内径部にエッジ部が設けられてなる押圧リングが、前記チューブに外嵌されるとともに前記拡径部と前記ユニオンナットの鍔部の内面との間に介在されており、
   前記ユニオンナットの鍔部の内面と前記押圧リングとの間には感圧紙を介在させ、
   前記ユニオンナットの雌ねじを前記雄ねじに螺合させて締め付けることにより前記押圧リングのエッジ部を前記チューブの拡径付け根部に当接させて前記チューブの一端部を前記継手本体に向けて押しつけてあり、
   前記チューブの拡径部が、チューブの一端部にインナーリングが圧入されることにより形成されており、
   前記インナーリングは、その軸方向内端部に前記継手本体の受口内に嵌合できる外径の突出部を形成するとともに、その軸方向外端部に前記チューブの一端部に圧入する圧入部を形成して全体としてスリーブ状に形成しており、前記突出部の内端面には、前記第１のシール部に当接する、テ−パ面からなる内端シール部が形成されており、前記圧入部は前記チューブの拡径部を形成する膨出部と、この膨出部と前記突出部とをつなぐ連接部とからなり、前記膨出部は軸方向外端から軸方向内端側へ向けて漸次拡径するテ−パ状の外端シール部と、この外端シール部の頂部から前記連接部に向かって漸次縮径するテ−パ面とを有する断面山形状に形成されており、
   前記連接部の外径は前記突出部の外径よりも細くかつ、前記押圧リングのエッジ部の内径寸法と等しいか若しくはそれよりも大きく設定していることを特徴とする樹脂製管継手構造。
2. 前記押圧リングが前記鍔部の内面に対し相対回転自在とされている請求項１記載の樹脂製管継手構造。

Images