JP3865395B2 - 樹脂製管継手構造 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂製管継手構造に係り、より詳しくは半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管や流体制御機器等に好適に使用される樹脂製管継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の樹脂製管継手構造として、たとえば、図１２や図１３に示すような形態のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。その樹脂製管継手構造は、半導体の製造装置等に使用されるクリーンガスの供給路１においてフィルタ２とその二次側配管３とを連結するものである。すなわち、フィルタ２の二次側出口部４に二次側配管３の管端部５を差し込んだうえ、二次側出口部４の口部４ａの先端側に固着された継手リング６に螺合させたユニオンナット７を締め付けて、継手リング６の先端テーパ面８に衝合させた食込みリング９を二次側配管３の外周面に圧接又は食い込ませることにより、二次側出口部４と二次側配管３とを食込みリング９によるシール状態で連結している。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１４１１４３号公報（図１、図３）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、二次側配管３とは別体に形成される食込みリング９により二次側出口部４と二次側配管３とをシール状態に連結する上記樹脂製管継手構造では、ユニオンナット７を締め付けることにより食込みリング９を二次側配管３の外周面に圧接又は食い込ませるとはいうものの、そのユニオンナット７の締め付けによる食込みリング９の圧接又は食い込み度合いには限界があって、食込みリング９の内周面と二次側配管３の外周面との間に僅かな隙間が生じやすい。このため、フィルタ２から送られてくる加圧ガスが前記隙間に侵入して抜けにくくガス溜まりとなり、ガスの高純度化を阻害する。また、この樹脂製管継手構造が液体供給配管等に使用される場合は、前記隙間に侵入した液体は抜けにくく液溜まりとなり、液の高純度化を阻害する。
【０００５】
また、二次側配管３はフィルタ２の二次側出口部４から抜け出ないようにする必要があり、この抜け止めは食込みリング９の二次側配管３の外周面への圧接又は食い込みでもって行われるが、かかる二次配管３の抜け止め手段では使用条件によっては充分ではない場合がある。すなわち、二次側配管３に加わる通常使用の流体圧力に対する引抜き抵抗は、上記の抜け止め手段でも問題ないが、輸送される流体の温度が通常の使用温度を越えたり、流体の圧力が通常使用の圧力をはるかに越えたりする厳しい使用条件のもとで異常な流体の圧力が加わった場合や、内圧以外の機械的な引抜き力が異常に加わった場合において、とくに危険な薬品を輸送するときに安全性を確保することが非常に重要な課題である。このため、この樹脂製管継手の使用条件（温度や圧力）を制限する必要があった。
【０００６】
また、上記の樹脂製管継手構造においては二次側配管３の引抜き抵抗はユニオンナット７の締め付けによる食込みリング９の二次側配管３の外周面への圧接又は食い込みのみでもってなされているが、これでは初期の施工ミスや経時変化によってユニオンナット７の締付力が弱くなった場合に安全性の問題が生じる。とくに二次側配管３が耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（ＰＦＡ等）からなる場合摩擦係数が小さく滑り易いため、二次側配管３の強い引抜きに対する抵抗が少なくて抜け出す恐れがある。
【０００７】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、上記のような二次側配管等を構成するチューブ部材と継手本体との間のシール構造及びチューブ部材の抜止め手段に工夫を凝らすことにより、上記ガスや液の流体溜まり問題を解消することができて流体の高純度化の障害を取り除くことができ、また異常な流体圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力が加わった場合においてもチューブ部材の抜止め機能を十分に発揮できて安全性を確保でき、使用条件に制約がなくなり、あらゆる条件で使用できるとともに設計の自由度が増す樹脂製管継手構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂製管継手構造は、貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも1つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部のテーパ面が前記内奥側シール部のテーパ面に押付けられることにより、前記内奥側シール部が縮径変形して前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されていることに特徴を有するものである。
また、貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも１つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部の円筒形状の第２の嵌合凸部が、前記内奥側シール部の環状突起の外周面に前記軸線と平行に形成される環状溝に圧入されての前記環状突起の縮径変形により、前記環状突起の内周面が前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されていることに特徴を有する樹脂製管継手構造でも良い。
【０００９】
この場合において、前記環状シール部と前記チューブ部材は一体に樹脂成形することができる。また、前記環状シール部は切削加工によって前記チューブ部材に一体加工することもできる。また前記環状シール部は前記チューブ部材に溶接することで一体加工することもできる。
【００１０】
前記膨出部の外端面は垂直に形成し、この膨出部の垂直な外端面と、この外端面から軸方向外方へ延びる延長部の外面とが交わる入り隅部に、前記延長部の外径より大きく、前記膨出部の外径より小さい外径の厚肉部を付けて、前記延長部を前記入り隅部を屈曲点として折れ曲がり難くすることができる。
【００１１】
前記継手本体の貫通路の内周と、該貫通路に挿通される前記チューブ部材の外周との間には、流体が滞留するのを防止するとともにシール性を付与するために、流体の出入り自由な隙間を形成するとともに、前記チューブ部材の嵌合凸部寄りの外周に、前記貫通路の内周に密着する環状凸部を形成することもできる。この場合、前記環状凸部は複数個、軸線方向に並べて形成してシール効果を高めることができる。また、前記複数個の環状凸部は、貫通路への挿入を容易にするために、大きい環状凸部と、この大きい環状凸部より軸線方向内方に配置する小さい環状凸部により構成することができる。
【００１２】
【発明の作用効果】
上記構成の樹脂製管継手構造によれば、ユニオンナットを締め付けることで継手本体の入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部がチューブ部材の軸線方向一部の外周に一体加工されて、チューブ部材の外周と環状シール部との間に隙間が生じないものとしている。したがって、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題は無くなり流体の高純度化の障害を取り除くことができる。
また、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力がチューブ部材に加わった場合においても、ユニオンナットの内向き鍔部により押圧されている環状シール部はチューブ部材に一体加工されているので引抜き力に十分に対抗することができ、チューブ部材の引抜き阻止力が高められて安全性を確保でき、使用条件（温度、圧力）に制約がなくなり、あらゆる条件で使用できるとともに設計の自由度を増すことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。
【００１４】
図１は一実施形態を示すもので、この実施形態では、図１３に示す従来例のものと同様に半導体製造装置等に使用されるクリーンガスの供給路１における樹脂製管継手構造に適用したものであり、上流側部分を構成するフィルタ２とその下流側部分を構成する二次側配管３とを連結する樹脂製管継手構造である。フィルタ２それ自体は図１２に示すフィルタと同じもので、フィルタハウジング１０内を、適宜のフィルタ部材１１により、図示しない一次側配管から使用目的に応じた加圧ガス（窒素、空気、不活性ガス等）が流入する一次側空間１２と、フィルタ部材１１を通過した加圧ガス、つまり清浄化処理されたクリーンガスが流出する二次側空間１３とに区画してなるものである。
【００１５】
すなわち、この実施形態における本発明に係る樹脂製管継手構造は、フィルタ２の二次側空間１３に連通する二次側出口部４の先端側に一体に形成される継手本体２０と、二次側配管３を構成するチューブ部材２１、及びユニオンナット２２とを備えてなる。これら継手本体２０、チューブ部材２１及びユニオンナット２２は耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ等）、又はその他の樹脂によって成形される。
【００１６】
継手本体２０は貫通路２３を有し、この貫通路２３の一端に受口部２４を設け、この受口部２４の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部２５を設ける。受口部２４の外周には雄ねじ２６が形成される。受口部２４の入口側シール部２５より内奥には少なくとも1つの内奥側シール部２７を設ける。図示例では、内奥側シール部２７が、受口部２４の内奥部に受口部方向に向けて漸次縮径したテーパ面２７ａを外周側に有する断面Ｖ形状に形成された環状の第１の内奥側シール部２７Ａと、該内奥側シール部２７Ａの内周側に継手本体２０の軸線Ｘと平行に形成された第２の内奥側シール部２７Ｂの２つが設けられている。
【００１７】
ユニオンナット２２はこれの内周に継手本体２０の雄ねじ２６に螺合される雌ねじ２８を形成し、かつ一端部に環状の内向き鍔部２９を内向きに張り出し形成している。
【００１８】
チューブ部材２１はこれの軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体に樹脂成形している。環状シール部３０は継手本体２０の入口側シール部２５に当接するテーパ面３１ａを内端側に形成した膨出部３１と、この膨出部３１のテーパ面３１ａ側に連続して形成され、継手本体２０の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに当接するテーパ面３２ａを内端側に形成した嵌合凸部３２とを有する形に形成している。
【００１９】
上記構成の樹脂製管継手構造において、チューブ部材２１の一端部を継手本体２０の受口部２４から貫通路２３及びフィルタ２の二次側出口部４に差し込んだうえ、予めチューブ部材２１の外周に遊嵌させてあるユニオンナット２２の雌ねじ２８を継手本体２０の雄ねじ２６に螺合させて締め付ける。すると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９がチューブ部材２１の膨出部３１の軸線Ｘに対し垂直な外端面３１ｂに当接して環状シール部３０ごとチューブ部材２１全体を継手本体２０側に強く押圧する。
【００２０】
かかるユニオンナット２２の締め付けによる強い押圧作用により嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが継手本体２０の第１の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに、また膨出部３１のテーパ面３１ａが継手本体２０の入口側シール部２５にそれぞれ強い面圧で密着して気密状にシールされ、さらに嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが第１の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに押し付けられることにより該内奥側シール部２７Ａが縮径変形を加えられ、この縮径変形により第２の内奥側シール部２７Ｂがチューブ部材２１の外周面に密着状に当接してシールされる。したがって、フィルタ２の二次側出口部４からチューブ部材２１へ流出する流体が継手本体２０の貫通路２３とチューブ部材２１の外周との間から外部へ漏れるのを確実に防止できる。
【００２１】
このようにフィルタ２の二次側出口部４と二次側配管のチューブ部材２１とをシール状態に連結する樹脂製管継手構造によれば、ユニオンナット２２の締め付けにより継手本体２０の入口側シール部２５及び内奥側シール部２７に密着状に当接する環状シール部３０はチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に一体成形されていて該チューブ部材２１との間に隙間を形成するようなことがないので、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題を解消することができて流体の高純度化に寄与することができる。
【００２２】
また、そのようにチューブ部材２１に一体成形されユニオンナット２２の内向き鍔部２９により押圧されている環状シール部３０は、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力がチューブ部材２１に加わった場合においてもその引抜き力に十分に対抗することができ、チューブ部材２１の引抜き抵抗を上げることができ、常温流体の時は勿論のこと、高温、高圧流体の使用条件でも使用できる。
【００２３】
上記チューブ部材２１の環状シール部３０において、図１に示すように、膨出部３１の外端面３１ｂは軸線Ｘに対し垂直に形成してあると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面と面接触させることができるため、ユニオンナット２２の締め付けに伴い内向き鍔部２９により膨出部３１を安定確実に押圧させることができるとともに、その押圧状態を堅持できて有利である。しかし、チューブ部材２１が膨出部３１の垂直な外端面３１ｂと、この外端面３１ｂから軸方向外方へ延びる延長部２１ａの外面とが交わる入り隅部を屈曲点として折れ曲がりやすくなり、この折れ曲がりにより膨出部３１の外端面３１ｂがユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面から離れやすくなるというデメリットがある。そこで、上記チューブ部材２１の環状シール部３０において、膨出部３１の垂直な外端面３１ｂと延長部２１ａの外面とが交わる入り隅部にはチューブ部材２１の外径より大きく、膨出部３１の外径より小さい外径の厚肉部３３を付けておくことが好ましい。このように厚肉部３３を付けておくと、チューブ部材２１が前記入り隅部を屈曲点として折れ曲がるのをできる限り抑えることができる。したがって、チューブ部材２１の折れ曲がりにより膨出部３１の外端面３１ｂがユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面から離れるような不具合がなくなり、常時ユニオンナット２２の内向き鍔部２９を膨出部３１の外端面３１ｂに対し押圧接当させた状態を確実に維持できることになる。
【００２４】
また、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９と膨出部３１の垂直な外端面３１ｂとの当接係合状態をより確実に保持するためには、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面と膨出部３１の外端面３１ｂの間において、膨出部３１の外端面３１ｂに凸部３４を設ける一方、内向き鍔部２９の内面に該凸部３４が係合する凹部３５を設けておくことが好ましい。
【００２５】
（チューブ部材の嵌合凸部と継手本体の内奥側シール部の変形例）
チューブ部材２１の嵌合凸部３２と継手本体２０の内奥側シール部２７とは上記実施形態以外に、図２に示すような実施形態を採用することもできる。
すなわち、図２に示すように、継手本体２０の内奥側シール部２７において、継手本体２０の受口部２４の内奥に受口部方向に向けて漸次拡径したテーパ状に形成された第１の内奥側シール部３６Ａと、この第１の内奥側シール部３６Ａを先端に形成する環状突部３７の内周面に形成された第２の内奥側シール部３６Ｂと、環状突部３７の外周面側に軸線Ｘと平行な環状溝よりなる第３の内奥側シール部３６Ｃが形成される。一方、チューブ部材２１の嵌合凸部３２において、チューブ部材２１の膨出部３１のテーパ面３１ａ側に、第１の内奥側シール部３６Ａに当接するテーパ面をもつ第１の嵌合凸部３２Ａと、この嵌合凸部３２Ａより径方向外方で且つ軸線方向内方へ向かって平行に突出され、第３の内奥側シール部３６Ｃに圧入することで径方向の面圧を発生させる円筒形状の第２の嵌合凸部３２Ｂとが形成される。この場合において、第２の嵌合凸部３２Ｂが第３の内奥側シール部３６Ｃに圧入することにより環状突部３７が縮径変形を加えられ、この縮径変形により第２の内奥側シール部３６Ｂがチューブ部材２１の外周面に密着状に当接してシールされる。
【００２６】
そのほかに、第３の内奥側シール部３６Ｃに対し第２の嵌合凸部３２Ｂの外周面のみを密着させてシール部を構成するものであってもよい。また、第１の嵌合凸部３２Ａはテーパ面をもつ形に形成するに代えて、図３に示すように、軸線Ｘに対し垂直な面をもつ形に形成し、環状突部３７はそれに対応する断面角形状に形成するものであってもよい。
【００２７】
（継手本体の貫通路とチューブ部材の変形例）
図４に示すように、継手本体２０の貫通路２３の他端部２３ｂの内周及びフィルタ２の二次側出口部４の内周と、これらに挿通されるチューブ部材２１の外周との間に、ガス等流体が滞留することのないように、貫通路２３の他端部２３ｂの内径及び二次側出口部４の内径はチューブ部材２１の外径よりも大きく形成して、流体の出入りが自由な隙間４０を形成する。これによれば、流体が隙間４０に浸入しても流出し易いため、流体の滞留を防ぐことができる。
【００２８】
また、同じような目的で、図５に示すように、継手本体２０の貫通路２３の内径及びフィルタ２の二次側出口部４の内径を、チューブ部材２１の外径よりも大きく形成して、貫通路２３及び二次側出口部４の内周と、チューブ部材２１の外周との間に、ガス等流体の出入りが自由な隙間４０を形成するとともに、チューブ部材２１の嵌合凸部３２寄りの外周に、貫通路２３の内周に密着する１個もしくは２個以上の環状凸部４１を形成する。
【００２９】
これによれば、流体が隙間４０に浸入しても流出し易いため、流体の滞留を防止できるとともに、チューブ部材２１が隙間４０に浸入する流体圧により縮径変形するようなことがあっても、環状凸部４１により貫通路２３の内周とチューブ部材２１の外周との間のシール性を確保できる。
【００３０】
この場合、図示例のように、環状凸部４１が複数個、軸線方向に並べて形成されていると二重シールされることでシール効果が高められる。また、複数個の環状凸部４１は全て同じ大きさに形成するもよいが、図示例のように大きい環状凸部４１ａと、この大きい環状凸部４１ａより軸線方向内方に配置する小さい環状凸部４１ｂにより構成しておくと、チューブ部材２１を継手本体２０に受口部２４から貫通路２３内に挿入する時、先に大きい方の環状凸部４１ａを挿入し、これに続いて小さい方の環状凸部４１ｂを挿入することができ、これにより挿入操作が容易に行える。
【００３１】
（チューブ部材の変形例）
チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ａから軸方向外方へ延びる延長部２１ａは長い状態にすること、または図６に示すように所定長さに形成し、この所定長さの延長部２１ａの端部に他の樹脂製チューブ部材３８の一端部を突き合せ状に融着（溶着）Ｗするものであってもよい。その融着には、例えば、赤外線加熱による融着機を用いる。
この場合、チューブ部材２１と他の樹脂製チューブ材３８とが同径のものに限られず、チューブ部材２１とは異径の他の樹脂製チューブ部材３８を融着することもできる。例えば、図７に示すように、チューブ部材２１より径小の他の樹脂製チューブ部材３８を融着Ｗする場合は、チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ｂから軸方向外方へ延びる延長部２１ａの径を他の樹脂製チューブ部材３８の径と同径に成形しておけばよい。図８に示すように、チューブ部材２１より径大の他の樹脂製チューブ部材３８を融着Ｗする場合は、チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ｂから外方へ延びる延長部２１ａの径を他の樹脂製チューブ部材３８の径と同径に成形しておけばよい。
【００３２】
（チューブ部材の更に他の変形例）
上記実施形態例のチューブ部材２１では、膨出部３１の外端面３１ｂから延長部２１ａを軸方向外方へ延ばす形に形成しているが、これに代えて、図９、図１０に示すように膨出部３１を延長部２１ａの無い断面山形状に形成し、この膨出部３１の外周に他の樹脂製チューブ部材３９の一端部３９ａを圧入して接続するものであってもよい。
【００３３】
この実施形態例の場合は、他の樹脂製チューブ部材３９の一端部３９ａの外周に予め遊嵌されているユニオンナット２２の雌ねじ２８を継手本体２０の雄ねじ２６に螺合して締め付ける。すると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９のエッジ部２９ａが他の樹脂製チューブ部材３９の膨出部３１の外側斜面部を覆う拡径部の付け根部３９ｂに当接して環状シール部３０ごとチューブ部材２１全体を継手本体方向に押圧する。これにより膨出部３１のテーパ面３１ａがこれの外周を覆う樹脂製チューブ部材３９を介して入口側シール部２５に密着状に当接するとともに、図９では内奥側シール部２７Ａに嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが密着状に当接し、図１０では第１の嵌合凸部３２Ａのテーパ面が第１の内奥側シール部３６Ａに当接するとともに、第２の嵌合凸部３２Ｂが第３の内奥側シール部Ｃに圧入してシール性を付与することになる。
【００３４】
（チューブ部材の成形加工例）
図１１に示すように、環状シール部３０を左右対称に持つ１対のチューブ部材２１を成形し、成形後、そのチューブ部材２１の中央部Ｃを切断することにより２つの所要形状のチューブ部材２１を得ることができる。
【００３５】
（チューブ部材と環状シール部の一体加工手段の変形例）
チューブ部材２１の軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体加工する手段としては、チューブ部材２１と環状シール部３０とを一体に樹脂成形するに代えて、切削加工によりチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体加工すること、あるいは環状シール部３０をチューブ部材２１とは別体に成形し、この環状シール部３０をチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に溶接することは任意である。
【００３６】
（継手本体の変形例）
本発明の樹脂製管継手構造の継手本体２０としては、各図示例のように貫通路２３を軸線Ｘ方向に形成するソケット形状のものに限られず、そのほかに貫通路を直交状に形成するＴ形状、エルボ形状、あるいは貫通路を交差状に形成する十字形状のものにも適用でき、またフィルタ２以外の、例えば、流量計、圧力計等の流体制御機器などに一体に突出形成される樹脂製管継手、またはそれら流体制御機器等と別体の樹脂製管継手にも同様に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の樹脂製管継手構造の半欠截断面図である。
【図２】チューブ部材の嵌合凸部と継手本体の内奥側シール部の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図３】チューブ部材の嵌合凸部の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図４】継手本体の貫通路とチューブ部材の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図５】継手本体の貫通路とチューブ部材の更に他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図６】チューブ部材の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図７】チューブ部材に異径のチューブ部材を融着した実施形態を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図８】チューブ部材に異径のチューブ部材を融着した他の実施形態を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図９】チューブ部材の更に他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図１０】チューブ部材の更に又、他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図１１】チューブ部材の成形加工例を示す断面図である。
【図１２】従来例の樹脂製管継手構造の断面図である。
【図１３】他の従来例の樹脂製管継手構造の断面図である。
【符号の説明】
２０ 継手本体
２１ チューブ部材
２１ａ チューブ部材の延長部
２２ ユニオンナット
２３ 貫通路
２４ 受口部
２５ 入口側シール部
２６ 雄ねじ
２７ 内奥側シール部
２８ 雌ねじ
２９ 内向き鍔部
３０ 環状シール部
３１ 膨出部
３２ 嵌合凸部
３３ 厚肉部
４０ 隙間
４１ 環状凸部
４１ａ 大きい環状凸部
４１ｂ 小さい環状凸部
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂製管継手構造に係り、より詳しくは半導体製造や医療・医薬品製造、食品加工、化学工業等の製造工程で取り扱われる高純度液や超純水の配管や流体制御機器等に好適に使用される樹脂製管継手構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の樹脂製管継手構造として、たとえば、図１２や図１３に示すような形態のものが知られている（例えば、特許文献１参照）。その樹脂製管継手構造は、半導体の製造装置等に使用されるクリーンガスの供給路１においてフィルタ２とその二次側配管３とを連結するものである。すなわち、フィルタ２の二次側出口部４に二次側配管３の管端部５を差し込んだうえ、二次側出口部４の口部４ａの先端側に固着された継手リング６に螺合させたユニオンナット７を締め付けて、継手リング６の先端テーパ面８に衝合させた食込みリング９を二次側配管３の外周面に圧接又は食い込ませることにより、二次側出口部４と二次側配管３とを食込みリング９によるシール状態で連結している。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−１４１１４３号公報（図１、図３）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、二次側配管３とは別体に形成される食込みリング９により二次側出口部４と二次側配管３とをシール状態に連結する上記樹脂製管継手構造では、ユニオンナット７を締め付けることにより食込みリング９を二次側配管３の外周面に圧接又は食い込ませるとはいうものの、そのユニオンナット７の締め付けによる食込みリング９の圧接又は食い込み度合いには限界があって、食込みリング９の内周面と二次側配管３の外周面との間に僅かな隙間が生じやすい。このため、フィルタ２から送られてくる加圧ガスが前記隙間に侵入して抜けにくくガス溜まりとなり、ガスの高純度化を阻害する。また、この樹脂製管継手構造が液体供給配管等に使用される場合は、前記隙間に侵入した液体は抜けにくく液溜まりとなり、液の高純度化を阻害する。
【０００５】
また、二次側配管３はフィルタ２の二次側出口部４から抜け出ないようにする必要があり、この抜け止めは食込みリング９の二次側配管３の外周面への圧接又は食い込みでもって行われるが、かかる二次配管３の抜け止め手段では使用条件によっては充分ではない場合がある。すなわち、二次側配管３に加わる通常使用の流体圧力に対する引抜き抵抗は、上記の抜け止め手段でも問題ないが、輸送される流体の温度が通常の使用温度を越えたり、流体の圧力が通常使用の圧力をはるかに越えたりする厳しい使用条件のもとで異常な流体の圧力が加わった場合や、内圧以外の機械的な引抜き力が異常に加わった場合において、とくに危険な薬品を輸送するときに安全性を確保することが非常に重要な課題である。このため、この樹脂製管継手の使用条件（温度や圧力）を制限する必要があった。
【０００６】
また、上記の樹脂製管継手構造においては二次側配管３の引抜き抵抗はユニオンナット７の締め付けによる食込みリング９の二次側配管３の外周面への圧接又は食い込みのみでもってなされているが、これでは初期の施工ミスや経時変化によってユニオンナット７の締付力が弱くなった場合に安全性の問題が生じる。とくに二次側配管３が耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（ＰＦＡ等）からなる場合摩擦係数が小さく滑り易いため、二次側配管３の強い引抜きに対する抵抗が少なくて抜け出す恐れがある。
【０００７】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、上記のような二次側配管等を構成するチューブ部材と継手本体との間のシール構造及びチューブ部材の抜止め手段に工夫を凝らすことにより、上記ガスや液の流体溜まり問題を解消することができて流体の高純度化の障害を取り除くことができ、また異常な流体圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力が加わった場合においてもチューブ部材の抜止め機能を十分に発揮できて安全性を確保でき、使用条件に制約がなくなり、あらゆる条件で使用できるとともに設計の自由度が増す樹脂製管継手構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂製管継手構造は、貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも1つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部のテーパ面が前記内奥側シール部のテーパ面に押付けられることにより、前記内奥側シール部が縮径変形して前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されていることに特徴を有するものである。
また、貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも１つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部の円筒形状の第２の嵌合凸部が、前記内奥側シール部の環状突起の外周面に前記軸線と平行に形成される環状溝に圧入されての前記環状突起の縮径変形により、前記環状突起の内周面が前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されていることに特徴を有する樹脂製管継手構造でも良い。
【０００９】
この場合において、前記環状シール部と前記チューブ部材は一体に樹脂成形することができる。また、前記環状シール部は切削加工によって前記チューブ部材に一体加工することもできる。また前記環状シール部は前記チューブ部材に溶接することで一体加工することもできる。
【００１０】
前記膨出部の外端面は垂直に形成し、この膨出部の垂直な外端面と、この外端面から軸方向外方へ延びる延長部の外面とが交わる入り隅部に、前記延長部の外径より大きく、前記膨出部の外径より小さい外径の厚肉部を付けて、前記延長部を前記入り隅部を屈曲点として折れ曲がり難くすることができる。
【００１１】
前記継手本体の貫通路の内周と、該貫通路に挿通される前記チューブ部材の外周との間には、流体が滞留するのを防止するとともにシール性を付与するために、流体の出入り自由な隙間を形成するとともに、前記チューブ部材の嵌合凸部寄りの外周に、前記貫通路の内周に密着する環状凸部を形成することもできる。この場合、前記環状凸部は複数個、軸線方向に並べて形成してシール効果を高めることができる。また、前記複数個の環状凸部は、貫通路への挿入を容易にするために、大きい環状凸部と、この大きい環状凸部より軸線方向内方に配置する小さい環状凸部により構成することができる。
【００１２】
【発明の作用効果】
上記構成の樹脂製管継手構造によれば、ユニオンナットを締め付けることで継手本体の入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部がチューブ部材の軸線方向一部の外周に一体加工されて、チューブ部材の外周と環状シール部との間に隙間が生じないものとしている。したがって、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題は無くなり流体の高純度化の障害を取り除くことができる。
また、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力がチューブ部材に加わった場合においても、ユニオンナットの内向き鍔部により押圧されている環状シール部はチューブ部材に一体加工されているので引抜き力に十分に対抗することができ、チューブ部材の引抜き阻止力が高められて安全性を確保でき、使用条件（温度、圧力）に制約がなくなり、あらゆる条件で使用できるとともに設計の自由度を増すことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態を図面に基づき説明する。
【００１４】
図１は一実施形態を示すもので、この実施形態では、図１３に示す従来例のものと同様に半導体製造装置等に使用されるクリーンガスの供給路１における樹脂製管継手構造に適用したものであり、上流側部分を構成するフィルタ２とその下流側部分を構成する二次側配管３とを連結する樹脂製管継手構造である。フィルタ２それ自体は図１２に示すフィルタと同じもので、フィルタハウジング１０内を、適宜のフィルタ部材１１により、図示しない一次側配管から使用目的に応じた加圧ガス（窒素、空気、不活性ガス等）が流入する一次側空間１２と、フィルタ部材１１を通過した加圧ガス、つまり清浄化処理されたクリーンガスが流出する二次側空間１３とに区画してなるものである。
【００１５】
すなわち、この実施形態における本発明に係る樹脂製管継手構造は、フィルタ２の二次側空間１３に連通する二次側出口部４の先端側に一体に形成される継手本体２０と、二次側配管３を構成するチューブ部材２１、及びユニオンナット２２とを備えてなる。これら継手本体２０、チューブ部材２１及びユニオンナット２２は耐熱、耐薬品性に優れるフッ素樹脂（例えば、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ等）、又はその他の樹脂によって成形される。
【００１６】
継手本体２０は貫通路２３を有し、この貫通路２３の一端に受口部２４を設け、この受口部２４の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部２５を設ける。受口部２４の外周には雄ねじ２６が形成される。受口部２４の入口側シール部２５より内奥には少なくとも1つの内奥側シール部２７を設ける。図示例では、内奥側シール部２７が、受口部２４の内奥部に受口部方向に向けて漸次縮径したテーパ面２７ａを外周側に有する断面Ｖ形状に形成された環状の第１の内奥側シール部２７Ａと、該内奥側シール部２７Ａの内周側に継手本体２０の軸線Ｘと平行に形成された第２の内奥側シール部２７Ｂの２つが設けられている。
【００１７】
ユニオンナット２２はこれの内周に継手本体２０の雄ねじ２６に螺合される雌ねじ２８を形成し、かつ一端部に環状の内向き鍔部２９を内向きに張り出し形成している。
【００１８】
チューブ部材２１はこれの軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体に樹脂成形している。環状シール部３０は継手本体２０の入口側シール部２５に当接するテーパ面３１ａを内端側に形成した膨出部３１と、この膨出部３１のテーパ面３１ａ側に連続して形成され、継手本体２０の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに当接するテーパ面３２ａを内端側に形成した嵌合凸部３２とを有する形に形成している。
【００１９】
上記構成の樹脂製管継手構造において、チューブ部材２１の一端部を継手本体２０の受口部２４から貫通路２３及びフィルタ２の二次側出口部４に差し込んだうえ、予めチューブ部材２１の外周に遊嵌させてあるユニオンナット２２の雌ねじ２８を継手本体２０の雄ねじ２６に螺合させて締め付ける。すると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９がチューブ部材２１の膨出部３１の軸線Ｘに対し垂直な外端面３１ｂに当接して環状シール部３０ごとチューブ部材２１全体を継手本体２０側に強く押圧する。
【００２０】
かかるユニオンナット２２の締め付けによる強い押圧作用により嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが継手本体２０の第１の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに、また膨出部３１のテーパ面３１ａが継手本体２０の入口側シール部２５にそれぞれ強い面圧で密着して気密状にシールされ、さらに嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが第１の内奥側シール部２７Ａのテーパ面２７ａに押し付けられることにより該内奥側シール部２７Ａが縮径変形を加えられ、この縮径変形により第２の内奥側シール部２７Ｂがチューブ部材２１の外周面に密着状に当接してシールされる。したがって、フィルタ２の二次側出口部４からチューブ部材２１へ流出する流体が継手本体２０の貫通路２３とチューブ部材２１の外周との間から外部へ漏れるのを確実に防止できる。
【００２１】
このようにフィルタ２の二次側出口部４と二次側配管のチューブ部材２１とをシール状態に連結する樹脂製管継手構造によれば、ユニオンナット２２の締め付けにより継手本体２０の入口側シール部２５及び内奥側シール部２７に密着状に当接する環状シール部３０はチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に一体成形されていて該チューブ部材２１との間に隙間を形成するようなことがないので、前述した従来の樹脂製管継手構造のごとき流体溜まり問題を解消することができて流体の高純度化に寄与することができる。
【００２２】
また、そのようにチューブ部材２１に一体成形されユニオンナット２２の内向き鍔部２９により押圧されている環状シール部３０は、異常な流体の圧力や内圧以外の機械的な異常な引抜き力がチューブ部材２１に加わった場合においてもその引抜き力に十分に対抗することができ、チューブ部材２１の引抜き抵抗を上げることができ、常温流体の時は勿論のこと、高温、高圧流体の使用条件でも使用できる。
【００２３】
上記チューブ部材２１の環状シール部３０において、図１に示すように、膨出部３１の外端面３１ｂは軸線Ｘに対し垂直に形成してあると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面と面接触させることができるため、ユニオンナット２２の締め付けに伴い内向き鍔部２９により膨出部３１を安定確実に押圧させることができるとともに、その押圧状態を堅持できて有利である。しかし、チューブ部材２１が膨出部３１の垂直な外端面３１ｂと、この外端面３１ｂから軸方向外方へ延びる延長部２１ａの外面とが交わる入り隅部を屈曲点として折れ曲がりやすくなり、この折れ曲がりにより膨出部３１の外端面３１ｂがユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面から離れやすくなるというデメリットがある。そこで、上記チューブ部材２１の環状シール部３０において、膨出部３１の垂直な外端面３１ｂと延長部２１ａの外面とが交わる入り隅部にはチューブ部材２１の外径より大きく、膨出部３１の外径より小さい外径の厚肉部３３を付けておくことが好ましい。このように厚肉部３３を付けておくと、チューブ部材２１が前記入り隅部を屈曲点として折れ曲がるのをできる限り抑えることができる。したがって、チューブ部材２１の折れ曲がりにより膨出部３１の外端面３１ｂがユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面から離れるような不具合がなくなり、常時ユニオンナット２２の内向き鍔部２９を膨出部３１の外端面３１ｂに対し押圧接当させた状態を確実に維持できることになる。
【００２４】
また、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９と膨出部３１の垂直な外端面３１ｂとの当接係合状態をより確実に保持するためには、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９の内面と膨出部３１の外端面３１ｂの間において、膨出部３１の外端面３１ｂに凸部３４を設ける一方、内向き鍔部２９の内面に該凸部３４が係合する凹部３５を設けておくことが好ましい。
【００２５】
（チューブ部材の嵌合凸部と継手本体の内奥側シール部の変形例）
チューブ部材２１の嵌合凸部３２と継手本体２０の内奥側シール部２７とは上記実施形態以外に、図２に示すような実施形態を採用することもできる。
すなわち、図２に示すように、継手本体２０の内奥側シール部２７において、継手本体２０の受口部２４の内奥に受口部方向に向けて漸次拡径したテーパ状に形成された第１の内奥側シール部３６Ａと、この第１の内奥側シール部３６Ａを先端に形成する環状突部３７の内周面に形成された第２の内奥側シール部３６Ｂと、環状突部３７の外周面側に軸線Ｘと平行な環状溝よりなる第３の内奥側シール部３６Ｃが形成される。一方、チューブ部材２１の嵌合凸部３２において、チューブ部材２１の膨出部３１のテーパ面３１ａ側に、第１の内奥側シール部３６Ａに当接するテーパ面をもつ第１の嵌合凸部３２Ａと、この嵌合凸部３２Ａより径方向外方で且つ軸線方向内方へ向かって平行に突出され、第３の内奥側シール部３６Ｃに圧入することで径方向の面圧を発生させる円筒形状の第２の嵌合凸部３２Ｂとが形成される。この場合において、第２の嵌合凸部３２Ｂが第３の内奥側シール部３６Ｃに圧入することにより環状突部３７が縮径変形を加えられ、この縮径変形により第２の内奥側シール部３６Ｂがチューブ部材２１の外周面に密着状に当接してシールされる。
【００２６】
そのほかに、第３の内奥側シール部３６Ｃに対し第２の嵌合凸部３２Ｂの外周面のみを密着させてシール部を構成するものであってもよい。また、第１の嵌合凸部３２Ａはテーパ面をもつ形に形成するに代えて、図３に示すように、軸線Ｘに対し垂直な面をもつ形に形成し、環状突部３７はそれに対応する断面角形状に形成するものであってもよい。
【００２７】
（継手本体の貫通路とチューブ部材の変形例）
図４に示すように、継手本体２０の貫通路２３の他端部２３ｂの内周及びフィルタ２の二次側出口部４の内周と、これらに挿通されるチューブ部材２１の外周との間に、ガス等流体が滞留することのないように、貫通路２３の他端部２３ｂの内径及び二次側出口部４の内径はチューブ部材２１の外径よりも大きく形成して、流体の出入りが自由な隙間４０を形成する。これによれば、流体が隙間４０に浸入しても流出し易いため、流体の滞留を防ぐことができる。
【００２８】
また、同じような目的で、図５に示すように、継手本体２０の貫通路２３の内径及びフィルタ２の二次側出口部４の内径を、チューブ部材２１の外径よりも大きく形成して、貫通路２３及び二次側出口部４の内周と、チューブ部材２１の外周との間に、ガス等流体の出入りが自由な隙間４０を形成するとともに、チューブ部材２１の嵌合凸部３２寄りの外周に、貫通路２３の内周に密着する１個もしくは２個以上の環状凸部４１を形成する。
【００２９】
これによれば、流体が隙間４０に浸入しても流出し易いため、流体の滞留を防止できるとともに、チューブ部材２１が隙間４０に浸入する流体圧により縮径変形するようなことがあっても、環状凸部４１により貫通路２３の内周とチューブ部材２１の外周との間のシール性を確保できる。
【００３０】
この場合、図示例のように、環状凸部４１が複数個、軸線方向に並べて形成されていると二重シールされることでシール効果が高められる。また、複数個の環状凸部４１は全て同じ大きさに形成するもよいが、図示例のように大きい環状凸部４１ａと、この大きい環状凸部４１ａより軸線方向内方に配置する小さい環状凸部４１ｂにより構成しておくと、チューブ部材２１を継手本体２０に受口部２４から貫通路２３内に挿入する時、先に大きい方の環状凸部４１ａを挿入し、これに続いて小さい方の環状凸部４１ｂを挿入することができ、これにより挿入操作が容易に行える。
【００３１】
（チューブ部材の変形例）
チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ａから軸方向外方へ延びる延長部２１ａは長い状態にすること、または図６に示すように所定長さに形成し、この所定長さの延長部２１ａの端部に他の樹脂製チューブ部材３８の一端部を突き合せ状に融着（溶着）Ｗするものであってもよい。その融着には、例えば、赤外線加熱による融着機を用いる。
この場合、チューブ部材２１と他の樹脂製チューブ材３８とが同径のものに限られず、チューブ部材２１とは異径の他の樹脂製チューブ部材３８を融着することもできる。例えば、図７に示すように、チューブ部材２１より径小の他の樹脂製チューブ部材３８を融着Ｗする場合は、チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ｂから軸方向外方へ延びる延長部２１ａの径を他の樹脂製チューブ部材３８の径と同径に成形しておけばよい。図８に示すように、チューブ部材２１より径大の他の樹脂製チューブ部材３８を融着Ｗする場合は、チューブ部材２１の膨出部３１の外端面３１ｂから外方へ延びる延長部２１ａの径を他の樹脂製チューブ部材３８の径と同径に成形しておけばよい。
【００３２】
（チューブ部材の更に他の変形例）
上記実施形態例のチューブ部材２１では、膨出部３１の外端面３１ｂから延長部２１ａを軸方向外方へ延ばす形に形成しているが、これに代えて、図９、図１０に示すように膨出部３１を延長部２１ａの無い断面山形状に形成し、この膨出部３１の外周に他の樹脂製チューブ部材３９の一端部３９ａを圧入して接続するものであってもよい。
【００３３】
この実施形態例の場合は、他の樹脂製チューブ部材３９の一端部３９ａの外周に予め遊嵌されているユニオンナット２２の雌ねじ２８を継手本体２０の雄ねじ２６に螺合して締め付ける。すると、ユニオンナット２２の内向き鍔部２９のエッジ部２９ａが他の樹脂製チューブ部材３９の膨出部３１の外側斜面部を覆う拡径部の付け根部３９ｂに当接して環状シール部３０ごとチューブ部材２１全体を継手本体方向に押圧する。これにより膨出部３１のテーパ面３１ａがこれの外周を覆う樹脂製チューブ部材３９を介して入口側シール部２５に密着状に当接するとともに、図９では内奥側シール部２７Ａに嵌合凸部３２のテーパ面３２ａが密着状に当接し、図１０では第１の嵌合凸部３２Ａのテーパ面が第１の内奥側シール部３６Ａに当接するとともに、第２の嵌合凸部３２Ｂが第３の内奥側シール部Ｃに圧入してシール性を付与することになる。
【００３４】
（チューブ部材の成形加工例）
図１１に示すように、環状シール部３０を左右対称に持つ１対のチューブ部材２１を成形し、成形後、そのチューブ部材２１の中央部Ｃを切断することにより２つの所要形状のチューブ部材２１を得ることができる。
【００３５】
（チューブ部材と環状シール部の一体加工手段の変形例）
チューブ部材２１の軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体加工する手段としては、チューブ部材２１と環状シール部３０とを一体に樹脂成形するに代えて、切削加工によりチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に環状シール部３０を一体加工すること、あるいは環状シール部３０をチューブ部材２１とは別体に成形し、この環状シール部３０をチューブ部材２１の軸線方向一部の外周に溶接することは任意である。
【００３６】
（継手本体の変形例）
本発明の樹脂製管継手構造の継手本体２０としては、各図示例のように貫通路２３を軸線Ｘ方向に形成するソケット形状のものに限られず、そのほかに貫通路を直交状に形成するＴ形状、エルボ形状、あるいは貫通路を交差状に形成する十字形状のものにも適用でき、またフィルタ２以外の、例えば、流量計、圧力計等の流体制御機器などに一体に突出形成される樹脂製管継手、またはそれら流体制御機器等と別体の樹脂製管継手にも同様に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の樹脂製管継手構造の半欠截断面図である。
【図２】チューブ部材の嵌合凸部と継手本体の内奥側シール部の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図３】チューブ部材の嵌合凸部の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図４】継手本体の貫通路とチューブ部材の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図５】継手本体の貫通路とチューブ部材の更に他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図６】チューブ部材の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図７】チューブ部材に異径のチューブ部材を融着した実施形態を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図８】チューブ部材に異径のチューブ部材を融着した他の実施形態を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図９】チューブ部材の更に他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図１０】チューブ部材の更に又、他の変形例を図１に相応して示す半欠截断面図である。
【図１１】チューブ部材の成形加工例を示す断面図である。
【図１２】従来例の樹脂製管継手構造の断面図である。
【図１３】他の従来例の樹脂製管継手構造の断面図である。
【符号の説明】
２０ 継手本体
２１ チューブ部材
２１ａ チューブ部材の延長部
２２ ユニオンナット
２３ 貫通路
２４ 受口部
２５ 入口側シール部
２６ 雄ねじ
２７ 内奥側シール部
２８ 雌ねじ
２９ 内向き鍔部
３０ 環状シール部
３１ 膨出部
３２ 嵌合凸部
３３ 厚肉部
４０ 隙間
４１ 環状凸部
４１ａ 大きい環状凸部
４１ｂ 小さい環状凸部
Claims (9)
- 貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも１つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、
前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部のテーパ面が前記内奥側シール部のテーパ面に押付けられることにより、前記内奥側シール部が縮径変形して前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、
前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されている樹脂製管継手構造。 - 貫通路を有し、この貫通路の一端に受口部を設けた樹脂製の継手本体と、この継手本体の貫通路に挿通される樹脂製のチューブ部材と、このチューブ部材の外周に遊嵌され、前記受口部の外周の雄ねじに螺合される雌ねじを有し、かつ一端部に内向きに張り出した環状の内向き鍔部を有するユニオンナットと、を備えている樹脂製管継手構造において、
前記継手本体の受口部の開口端内周に、受口部外方に向けて漸次拡径したテーパ状の入口側シール部を、受口部の前記入口側シール部より内奥に少なくとも１つの内奥側シール部をそれぞれ設けており、
前記チューブ部材の軸線方向一部の外周に、前記ユニオンナットの前記受口部の雄ねじへの締め付けにより前記内向き鍔部による押圧作用を受けて前記入口側シール部に密着状に当接する膨出部と、前記内奥側シール部に密着状に当接する嵌合凸部とを有する環状シール部が一体加工され、
前記ユニオンナットの締め付けによる押圧作用によって前記嵌合凸部の円筒形状の第２の嵌合凸部が、前記内奥側シール部の環状突起の外周面に前記軸線と平行に形成される環状溝に圧入されての前記環状突起の縮径変形により、前記環状突起の内周面が前記チューブ部材の外周面に密着状に当接してシールされるように構成され、
前記継手本体の貫通路の他端部の内周と、該他端部に挿通される前記チューブ部材の外周との間に、流体の出入り自由な隙間が形成されている樹脂製管継手構造。 - 前記環状シール部と前記チューブ部材が一体に樹脂成形されている、請求項１又は２に記載の樹脂製管継手構造。
- 前記環状シール部が切削加工によって前記チューブ部材に一体加工されている、請求項１又は２に記載の樹脂製管継手構造。
- 前記環状シール部が前記チューブ部材に溶接することで一体加工されている、請求項１又は２に記載の樹脂製管継手構造。
- 前記膨出部の外端面は垂直に形成し、この膨出部の垂直な外端面と、この外端面から軸方向外方へ延びる延長部の外面とが交わる入り隅部に、前記延長部の外径より大きく、前記膨出部の外径より小さい外径の厚肉部を付けている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の樹脂製管継手構造。
- 前記チューブ部材の嵌合凸部寄りの外周に、前記貫通路の内周に密着する環状凸部が形成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の樹脂製管継手構造。
- 前記環状凸部が複数個、軸線方向に並べて形成されている、請求項７記載の樹脂製管継手構造。
- 前記複数個の環状凸部が大きい環状凸部と、この大きい環状凸部より軸線方向内方に配置する小さい環状凸部とからなる、請求項８記載の樹脂製管継手構造。
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