JP3671045B2

JP3671045B2 - 複合粉末、それを配合した化粧料、及び複合粉末の製造方法

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Publication number: JP3671045B2
Application number: JP2003061229A
Authority: JP
Inventors: 克基小川; 京子城市; 宮本　　剛; 哲也金丸; 克彦八木
Original assignee: Shiseido Co Ltd
Current assignee: Shiseido Co Ltd
Priority date: 2002-03-07
Filing date: 2003-03-07
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2023-03-07
Also published as: JP2003342127A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複合粉末、それを配合した化粧料、及び複合粉末の製造方法、特に肌の凹凸、色彩的な欠点の補正及び自然な仕上りの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、素肌の毛穴や小じわなどの肌の物理的な凹凸を補正する方法として、球状粉末の拡散反射によるボカシ効果が用いられてきた。
特に最近ではこのような効果を得る目的で、タルク、マイカ、アルミナ、硫酸バリウム等の薄片状粉末の表面上に微小な球状樹脂粉末を均一に複合化した複合粉末や、球状シリカ粒子の表面に酸化チタン層とシリカ層を設けて光の屈折率を高めることにより光拡散性を向上させ、ボカシ効果を高めた複合粉体の開発も行われている。
【０００３】
一方、素肌のくすみやしみ、そばかす、赤味、目の回りのくま等に例示される色彩的な欠点を補正する方法としては、主に屈折率が２．６９の強い隠蔽性及び着色力がある酸化チタン顔料が用いられてきた。
また、このように色彩的な欠点を補正する方法としては、粉末の分光特性による補正が有効であることも知られている。
しかしながら、球状粉末の拡散反射によるボカシ効果では毛穴や小じわなどの肌の凹凸を補正することができ、化粧肌の均一な仕上りの観点からはやや満足されているものの、肌の色彩的な欠点について十分な補正を与えるものではない。
【０００４】
一方、酸化チタン顔料を使用することにより、肌の色彩的な欠点を隠蔽して見えなくすることは可能であるが、その質感は光沢のないマットな状態であり、また高い屈折率による強い光散乱性からファンデーションの仕上がりが青白くなり決して自然な仕上がりを与えるものではなかった。さらに、透明感が感じられず実際の素肌とはかけ離れた異質な印象しか与えなかった。
この問題を解決するために、酸化チタンに酸化鉄をドーピングし、黄橙色に着色することで肌に自然に馴染んだ仕上りを目指した粉末が開発（例えば、特許文献１参照）されているが、仕上りを自然な印象に見せる効果に一定の寄与はするものの、問題を十分に解決したものとはいえなかった。
【０００５】
さらには、実際の素肌に近い仕上りを得るために皮膚組織の構造に着目した粉体開発も行われているが、複雑な皮膚組織を模倣することには限界があり、自然な仕上りが得られないばかりか、隠蔽性も低いために肌のくすみや色むら等の色彩的な欠点をカバーしきれず、十分な効果を期待できないのが現状である。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７―３１８１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
肌の色彩的な欠点を補正するためには粉末の分光特性による補正が自然に補正する方法として最も有効であることが知られており、実際に干渉系雲母チタンによるこのような補正がメークアップ化粧料においてなされている。しかしながら、雲母チタンは表面反射が強いためにチカチカしたような見え方に化粧肌が仕上がり、毛穴や小じわなどの肌の凹凸も目立つことから自然で美しい仕上りを得ることは大変難しかった。
本発明は前記従来技術に鑑みなされたものであり、その目的は化粧料に配合することにより肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に自然な仕上りを与える複合粉末、それを配合した化粧料、及び複合粉末の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記課題に鑑み鋭意検討した結果、薄片状基板粒子の表面に突起状の硫酸バリウム粒子を一定量付着した複合粉末を化粧料に配合することにより、肌の凹凸が補正されて自然な仕上りが得られることを見出し、さらに薄片状基板粒子として干渉系雲母チタンを用い、その表面に突起状の硫酸バリウム粒子を一定量付着した複合粉末を化粧料に配合することにより、肌の凹凸及び肌の色彩的な欠点を補正すると共に、素肌の光学特性に近似した透明感のある自然な仕上りが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明の複合粉末は、薄片状基板粉末と、該基板粉末の表面に突起状に付着した硫酸バリウム粒子含み、硫酸バリウム粒子の被覆率が基板粉末表面積の１０〜７０％であることを特徴とする。
また、前記粉末において、前記硫酸バリウム粒子は薄片状であり、且つ該薄片の周縁部を接点として前記基板粉末の表面に付着し、前記基板粉末の表面に対して角度を有するように付着していることが好適である。
また、前記粉末において、前記基板粉末は干渉色を発現することが好適である。
また、前記粉末において、干渉色を発現する基板粉末としては雲母チタンが例示される。
【００１０】
また、前記粉末において、前記硫酸バリウム粒子は略四角形状の薄片であり、且つ該薄片の周縁部を接点として前記基板粉末の表面に付着し、前記基板粉末の表面に対して角度を有するように付着していることが好適である。
また、前記粉末において、前記基板粉末の表面に略均一な粒子径の硫酸バリウム粒子が、その粒子間隔が略均一であるように付着していることが好適である。
また、前記粉末において、硫酸バリウム粒子の付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。
また、本発明の化粧料は、前記複合粉末を配合したことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の複合粉末の製造方法は、薄片状基板粉末のスラリー溶液に種粒子を共存させ、該溶液にバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液を添加して反応させることにより、前記種粒子を核として硫酸バリウムを結晶成長させ、生成した硫酸バリウム粒子を前記基板粉末の表面に付着させることを特徴とする。
また、前記粉末の製造方法において、種粒子の添加量が基板粉末に対して０．１〜１５質量％であることが好適である。また、前記粉末の製造方法において、スラリー溶液中のｐＨが常に７〜９の範囲となるように調整した状態で反応を行うことが好適である。また、前記粉末の製造方法において、スラリー溶液中に水溶性有機物の１種又は２種以上を共存させた状態で反応を行うことが好適である。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
本発明の製造方法により得られる粉末は、薄片状粉末を基板として、その表面に突起状の硫酸バリウム粒子が一定量付着した複合粉末である。この粉末を化粧料に配合すれば、薄片状粉末の表面に突起状に付着した硫酸バリウム粒子の光拡散性により肌の凹凸が均一に補正され、自然で美しい仕上がりが得られる。
【００１３】
また、基板粉末の表面に硫酸バリウム粒子が突起状に付着しているので、粉末と肌との接点が少なくなって使用感触が軽くなり、これを化粧料に配合して使用する際には、板状であるためフィット感に優れながら、且つなめらかに肌へ均一に広がるため、使用感触の点においても好ましい効果が得られる。
上記した「突起状」の硫酸バリウム粒子の形状としては、使用する基板粉末や製造条件により種々の形状のものが得られるが、例えば図１に示したように、薄片状であり且つ該薄片の周縁部を接点として前記基板粉末の表面と付着し、前記基板粉末の表面に対して角度を有するように付着したものが得られる。
【００１４】
このような複合粉末の基板として使用される薄片状粉末としては、雲母、タルク、セリサイト、カオリン、酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化鉄、窒化ホウ素、合成雲母、合成タルク、ハイドロキシアパタイト、硫酸バリウム等が例示され、重量平均粒子径（球状換算）が１〜１５０μｍのものであれば特に限定されない。
また、硫酸バリウムの付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。また、硫酸バリウム粒子の被覆率が基板粉末表面積に対して１０〜７０％であることが好適である。
【００１５】
さらに、雲母チタン等の干渉色を発現する薄片状粉末を基板として、本発明の方法によりその表面に突起状の硫酸バリウム粒子を一定量付着して得られた複合粉末は、これを化粧料、特にメークアップ化粧料に配合することにより、薄片状粉末の干渉色による分光特性とその表面に突起状に付着した硫酸バリウム粒子の光拡散性により肌の凹凸及び色彩的な欠点を均一に補正することができる。
さらに、突起状に硫酸バリウム粒子を付着することで粉末の拡散反射特性が向上するため、雲母チタン等に特有の強い表面反射光を低減し、また硫酸バリウムの屈折率（１．６４）が肌の屈折率（１．５６）に比較的近いため、透明感のある自然で美しい仕上がりが可能となる。
【００１６】
すなわち、雲母チタン等の干渉色を発現する層状構造粉末の干渉光は青色、黄色、緑色、赤色、紫色などがあり、肌に対応した好ましい干渉色を選択することで肌の色彩的な欠点を補正しつつ、雲母チタン等に特有のチカチカ感を生じずに自然で美しい仕上がりが可能となる。
例えば、くすんだ肌や目の回りのくまなどはメラニンやうっ血により吸収された黄色〜赤色の光が色彩的に不足しているため赤〜橙色の反射干渉光により補正することで肌を健康的に明るく透明感のある仕上がりにすることができる。
【００１７】
また、最近増えた敏感肌やアトピー肌、ニキビ肌等の赤味の強い肌には血液中のヘモグロビン色素に吸収され不足している緑色の反射干渉光により赤味をやわらげた自然な仕上がりに補正することができる。また、しみやそばかす等の色ムラの多い肌の場合には濃いメラニン色素により吸収された黄色の反射干渉光を補正することによって肌を自然に均一化した美しい化粧肌が得られる。
干渉色を発現する層状構造粉末の基板として使用される薄片状粉末としては、雲母チタン、低次酸化チタン被覆雲母、酸化鉄被覆雲母チタン等が例示され、重量平均粒子径（球状換算）が１〜１５０μｍのものであれば特に限定されない。
【００１８】
また、基板表面に付着される硫酸バリウムの付着率は、干渉色を発現する基板に対して１５〜１００質量％であることが好適である。硫酸バリウムの付着率が１５質量％以下では薄片状基板粉末の表面反射を抑えることができず、チカチカしたような特性が見られ好ましくない。一方、付着率が１００質量％を超える場合には、粉末にざらつき感が出て使用感触が極端に悪くなり、さらには薄片状粉末の干渉色が過度に隠蔽されて化粧肌の色彩的な補正に支障をきたすなど化粧効果が極端に悪化する。硫酸バリウムの付着率は、より好適には４０〜７０質量％である。
【００１９】
また、基板表面に付着される硫酸バリウムの被覆率は、基板粉末表面積の１０〜７０％であることが好適である。硫酸バリウムの被覆率が７０％を超える場合には、薄片状粉末の干渉色が過度に隠蔽されて化粧肌の色彩的な補正に支障をきたす場合があるため好ましくない。被覆率が１０％未満の場合には、被覆粒子が少なすぎるために拡散特性が発揮されず、薄片状基板粉末の表面反射を抑えることができず、チカチカしたような特性が見られる場合がある。
【００２０】
基板として雲母チタンを用い、本発明の製造方法により得られた複合粉末表面のＳＥＭ写真を図１に示す。このように、その表面構造は略四角形状の薄片である硫酸バリウム粒子がその周縁部を接点として前記基板粉末の表面に付着し、前記基板粉末の表面に対して角度を有するように付着した構造であり、基板粉末の表面に、その粒子間隔が略均一であるように付着している。このような付着構造は基板として雲母チタンを用いた場合に特有なものであった。
【００２１】
突起状の粒子が付着した薄片状粉末を得るために、本発明の製造方法では粉末製造時に種粒子を使用することを特徴としている。すなわち、例えばバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液の混合による反応時に種粒子として金属酸化物等の微粒子を共存させることで、それが硫酸バリウムの結晶成長の核となり、種粒子から硫酸バリウムが結晶成長して形成された粒子が基板粉末上に付着した構造が得られる。以下、本発明に係る複合粉末の製造方法を説明する。
【００２２】
複合粉末の原料として使用するバリウム化合物は、水、アルコールなどの溶媒中でバリウムイオンを生じるものであればよく、その種類は特に限定されない。このようなバリウム化合物としては、水酸化バリウム、塩化バリウム、硫化バリウム、硝酸バリウム、酢酸バリウム等が例示される。このうち、副生成物の処理が容易であることから、塩化バリウム、水酸化バリウムが好適である。
複合粉末の原料として使用する硫酸化合物は、水、アルコールなどの溶媒中で硫酸イオンを生じるものであればよく、その種類は特に限定されない。
【００２３】
このような硫酸化合物としては硫酸、硫酸ナトリウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸アンモニウム、硫酸カリウム、硫酸リチウム等が例示される。このうち、硫酸、硫酸ナトリウム、硫酸アンモニウムが特に好適である。
バリウム化合物、硫酸化合物を反応させる際には、バリウム化合物、硫酸化合物をそれぞれ水、またはアルコールに溶解させたバリウムイオン溶液、硫酸イオン溶液をあらかじめ調整する。反応時のバリウムイオン濃度、硫酸イオン濃度は希薄である方が生成する硫酸バリウムの使用感触が良好となる。
【００２４】
バリウムイオン溶液、硫酸イオン溶液の濃度は、ともに通常０．０１ｍｍｏｌ／Ｌ〜１ｍｏｌ／Ｌに調製される。好ましくは、１ｍｍｏｌ／Ｌ〜１００ｍｍｏｌ／Ｌの範囲である。濃度がこの範囲より小さい場合、工業的製法として効率が悪くなる。また、濃度がこの範囲より大きい場合には、過飽和度が大きいために核発生が多くなり、微少な粒子が多数発生するため凝集等が起こり、化粧料用途には使用しにくくなる。
【００２５】
また、バリウムイオン溶液及び硫酸イオン溶液を反応時に経時的に混和すれば反応溶液中では実質調製時より低い濃度で反応が進行することになる。
また、硫酸バリウム粒子の結晶成長の点から、反応溶液中のｐＨが常に７〜９の範囲となるように調整した状態で、反応を行うことが好ましい。
反応時に共存させる種粒子としては、酸化チタン、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、シリカ、酸化鉄等の粒子が使用できる。これらの粒子径は０．０２μｍ〜２μｍ、好ましくは０．１μｍ〜０．５μｍであり、これらの微粒子が硫酸バリウムの結晶成長の核となり、基板粉末表面に対する硫酸バリウムの付着を促すことができる。
【００２６】
該種粒子は、基板粉末に対して、０．１〜１５質量％の範囲で添加される。０．１質量％未満では、生成する硫酸バリウム粒子の粒子径、付着構造の制御が困難となり、期待される拡散反射特性が得られない場合がある。また、１５質量％を超えると、結晶成長点が多くなりすぎ、形態制御が困難となる傾向にあり、さらには薄片状粉末の干渉色が過度に隠蔽されて化粧肌の色彩的な補正に支障をきたす場合があるため好ましくない。該種粒子の添加量は、より好適には、基板粉末に対して１〜１０質量％である。
【００２７】
また、粒子の結晶成長の制御を目的として、金属イオンを添加することができる。粒子の結晶成長を制御することで、光学的な拡散反射を増強したり、或いは角度依存的な光沢感の変化を付与することができる。また、雲母チタンを基板とした場合に金属イオンを添加すると、前述した略四角形の薄片状以外の形態に結晶成長させることもできる。
【００２８】
金属イオンとしては、リチウムイオン、ナトリウムイオン、カリウムイオン、マグネシウムイオン、カルシウムイオン、亜鉛イオン、アルミニウムイオンが例示される。これらは、単独或いは２種以上組合わせて使用される。それぞれの金属イオンは、該当する金属を含む塩化合物の水溶液またはアルコール溶液として与えられる。
【００２９】
該金属イオンは、バリウムイオンに対して、０．０１〜１０当量の範囲で添加される。０．０１当量未満では、硫酸バリウム粒子の結晶成長の制御が困難となる。また、１０当量を超えると、生成する硫酸バリウムが凝集を起こしてしまい、基板への均一な付着ができず凝集状態となり使用感を低下させる等の為、化粧料用途として使用できなくなる。
【００３０】
金属イオンを与えるための金属塩としては、例えば水酸化リチウム、塩化リチウム、硝酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸リチウム等のリチウム塩；水酸化ナトリウム、塩化ナトリウム、硝酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸ナトリウム等のナトリウム塩；水酸化カリウム、塩化カリウム、硝酸カリウム、炭酸カリウム、酢酸カリウム等のカリウム塩；水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、硝酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酢酸マグネシウム等のマグネシウム塩；水酸化カルシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、炭酸カルシウム、酢酸カルシウム等のカルシウム塩；水酸化亜鉛、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、炭酸亜鉛、酢酸亜鉛等の亜鉛塩；水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、炭酸アルミニウム、酢酸アルミニウム等のアルミニウム塩が使用される。
【００３１】
また、これらの金属イオンの他、同じく粒子の結晶成長の制御を目的として、水溶性有機物の１種又は２種以上を反応溶液に共存させることが好適である。このような水溶性有機物としては、例えば、メタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール等の炭素数１〜４の低級アルコール、分子量４００〜２００００のポリエチレングリコール類、ポリ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、ポリ−Ｎ−イソプロピルアクリルアミド等のポリアクリルアミド類等が挙げられる。
【００３２】
上述のように調製したバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液を、種粒子、及び必要に応じて添加した金属イオンや酸を含む基板粉末のスラリー分散液に添加して反応させる。反応終了後の溶液について濾過水洗、粉砕等の処理を行い本発明の複合粉末が得られる。
【００３３】
以下に、本発明の製造方法の代表的な実施形態を示す。
＜実施形態１＞
雲母チタンのスラリー分散液に、種粒子として使用するアルミナ微粒子を超音波分散した溶液を添加して攪拌混合した後、上述のように調製したバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液を同時に添加する。この際バリウムイオンに対する硫酸イオンのモル比は、１／２〜２／１の範囲になるようにする。反応温度としては、０〜９０℃が好適であり、より好ましくは１０〜６０℃、さらに好ましくは２０〜４０℃である。また、反応中、スラリー分散液のｐＨが常に７〜９の範囲となるように調整した状態で反応を行うことが好ましい。
【００３４】
＜実施形態２＞
雲母チタンのスラリー分散液に、種粒子として使用するシリカ微粒子を超音波分散した溶液を添加して攪拌混合した後、特定の金属イオンを含む金属塩化合物溶液を添加する。調整したスラリー溶液中に上述のように調製したバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液を同時に添加する。この際バリウムイオンに対する硫酸イオンのモル比は、１／２〜２／１の範囲になるようにする。反応温度としては、０〜９０℃が好適であり、より好ましくは１０〜６０℃、さらに好ましくは２０〜４０℃である。また、反応中、スラリー分散液のｐＨが常に７〜９の範囲となるように調整した状態で反応を行うことが好ましい。
【００３５】
本発明の複合粉末を化粧料に配合する場合、配合される化粧料の種類は特に限定されないが、光学特性の観点から、特にメークアップ化粧料に好適に用いることができる。また、配合量も特に限定はされないが、例えば乳液等のスキンケア化粧料に配合することにより、肌の凹凸を均一に見せる効果が見られ、パウダーファンデーション等のメークアップ化粧料に体質顔料として多量配合することにより肌の凹凸補正効果が顕著に見られる。
【００３６】
但し、基板として雲母チタン等の干渉色を有する顔料を使用する場合、くすみやしみ・そばかす、赤味、目の回りのくまなど肌の色彩的な欠点を補正する効果を持たせるためには化粧料に対して１質量％以上配合することが好ましい。また、１５質量％以上配合すると、白さが強調され過ぎたり、仕上がりが粉っぽくなり、さらには干渉光が強調されすぎて不自然な仕上がりになるなどの影響があり好ましくない。また、上述の光学的な色彩補正や新しい質感等を考慮した場合には３質量％以上が化粧効果を付与できるためより好ましい。
【００３７】
また、本発明の複合粉末に対して、その効果を損なわない範囲で、通常の化粧料顔料に用いられる処理剤、例えばシリコーン、金属セッケン、レシチン、アミノ酸、コラーゲン、フッ素化合物等で表面処理したものを用いることもできる。
本発明の化粧料には他の粉末成分として、酸化チタン、酸化亜鉛、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、群青、酸化セリウム、タルク、マイカ、セリサイト、カオリン、ベントナイト、クレー、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、含フッ素金雲母、合成タルク、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸カルシウム、チッ化ホウ素、オキシ塩化ビスマス、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、カラミン、炭酸マグネシウムおよびこれらの複合体等の無機粉体；シリコーン粉末、シリコーン弾性粉末、ポリウレタン粉末、セルロース粉末、ナイロン粉末、ＰＭＭＡ粉末、スターチ、ポリエチレン粉末およびこれらの複合体等の有機粉体を１種または２種以上必要に応じて配合することができる。
【００３８】
また、本発明の化粧料には油性成分として、流動パラフィン、スクワラン、エステル油、ジグリセライド、トリグリセライド、パーフルオロポリエーテル、ワセリン、ラノリン、セレシン、カルナバロウ、固型パラフィン、脂肪酸、多価アルコール、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、ビニルピロリドン等を１種または２種以上必要に応じて配合することができる。
また、本発明の化粧料には色素、ｐＨ調整剤、保湿剤、増粘剤、界面活性剤、分散剤、安定化剤、着色剤、防腐剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、香料等も本発明の目的を達する範囲内で適宜配合することができる。
【００３９】
本発明の化粧料は通常の方法で製造され、剤型としては乳化ファンデーション、パウダーファンデーション、油性ファンデーション、アイシャドウ、チークカラー、ボディーパウダー、パヒュームパウダー、ベビーパウダー、フェースパウダー、乳液、美容ローション、化粧水、美容クリーム、日焼け防止ローション等が例示される。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明はこれによって限定されるものではなく、化粧料の実施例における各成分の配合量は化粧料全量に対する質量％で表す。
【００４１】
本発明の複合粉末を各種条件で製造した（実施例１〜１６）。
実施例１
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子４ｇ（雲母チタンに対して８質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４２】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物は、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１の赤色干渉系白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真を図１（同図Bは同図Aの拡大像）に示す。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００４３】
実施例２〜４
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの各種干渉系雲母チタン５０ｇ（実施例２：黄色干渉系、実施例３：緑色干渉系、実施例４：青色干渉系）を測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４４】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例２〜４の各種干渉系白色粉末（実施例２：黄色干渉系、実施例３：緑色干渉系、実施例４：青色干渉系）を得た。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００４５】
実施例５〜７
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、硫酸バリウムの付着率が基板雲母チタンに対して１５質量％（実施例５）、３０質量％（実施例６）、１００質量％（実施例７）となるように各濃度の塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを調整し別々に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４６】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例５〜７の赤色干渉系白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真（実施例５，７）を図２，３に示す。
【００４７】
実施例８〜１０
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。さらに金属イオンを共存させるために９６４ｍｍｏｌ／Ｌ−各種塩化金属水溶液１００ｍｌ（実施例８：マグネシウム、実施例９：カルシウム、実施例１０：ナトリウム）を添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００４８】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例８〜１０の赤色干渉系白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真（実施例８〜１０）を図４〜６に示す。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００４９】
実施例１１〜１３
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍのタルク（実施例１１）または雲母（実施例１２，１３）５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（タルク又は雲母に対して１質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを別々に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、３時間反応を行った。
【００５０】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１５０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１１〜１３の白色粉末を得た。その粉末表面のＳＥＭ写真（実施例１１〜１３）を図７〜９に示す。
【００５１】
実施例１４
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、１０質量％エタノール溶液４００ｇを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを同時に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００５２】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１４の赤色干渉系白色粉末を得た。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００５３】
実施例１５
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌ、及びポリエチレングリコール（分子量約４００）０．５ｇを溶かした水溶液１００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを同時に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００５４】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１５の赤色干渉系白色粉末を得た。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００５５】
実施例１６
容量１０００ｍｌの丸底セパラブルフラスコに、基板として用いる粒子径約１２μｍの赤色干渉系雲母チタン５０ｇを測り、イオン交換水４００ｍｌを加えて攪拌混合した。別途、種粒子として使用する粒子径約０．５μｍのアルミナ粒子（雲母チタンに対して１〜１２質量％）を１００ｍｌの水溶液中で超音波分散し調整した後、前記雲母チタンのスラリー分散液に添加した後、希塩酸及び／又は希水酸化ナトリウム溶液を加えてｐＨを８〜９に調整した。雲母チタンのスラリー分散液の液温を６０℃とした後、希塩酸及び／又は希水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨを８〜９に調整しながら、６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−塩化バリウム水溶液１５０ｍｌと６４０ｍｍｏｌ／Ｌ−硫酸ナトリウム水溶液１５０ｍｌを同時に添加した。滴下と同時に白色の硫酸バリウムが生成・析出し、２時間反応を行った。
【００５６】
反応溶液を室温まで冷却して、得られた固形生成物を、沈降させ、濾過水洗をして塩を除去した後、１２０℃で１２時間乾燥した。乾燥後、粉砕処理を施し実施例１６の赤色干渉系白色粉末を得た。また、得られた粉末の硫酸バリウム付着率は、基板の雲母チタンに対して４５質量％であった。
【００５７】
比較例１
比較例として、共存種粒子は一切添加せず、イオン交換水を適量調整した以外は実施例１と同様の製法で白色粉末を得た。
上記実施例の複合粉末を配合した各種化粧料を、２０名の女性パネラーに塗布し、肌の凹凸（素肌の毛穴や小じわ等）及び色彩的な欠点（くすみやしみ・そばかす、赤味、目の回りのくま等）を補正する効果、透明感、仕上りの自然さ、及び塗布時の使用感触（なめらかさ）について下記基準に基づき実用特性評価を行った。
【００５８】
実用特性評価基準
◎ １７名以上が良いと回答
○ １２名〜１６名が良いと回答
△ ９名〜１１名が良いと回答
× ５名〜８名が良いと回答
×× ４名以下が良いと回答
化粧料の処方と評価結果を以下に示す。
【００５９】
【表１】

【００６０】
表１から明らかなように、実施例１の複合粉末を配合した実施例１７のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
これに対し比較例１の複合粉末を配合した比較例２のファンデーションでは、肌の凹凸や色彩的な欠点が補正されず、さらに透明感のある自然な仕上りが得られなかった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例３のファンデーションでは、色彩的な欠点は補正されているものの、肌の凹凸が目立ち、チカチカ感があり透明感のある自然な仕上りが得られなかった。
【００６１】
【表２】

【００６２】
表２から明らかなように、実施例２の複合粉末を配合した実施例１８のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
これに対し、比較例１の粉末を配合した比較例４のファンデーションでは、肌の凹凸が補正されず、さらに透明感及び自然な仕上りについても十分な結果が得られなかった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例５のファンデーションでは、肌の凹凸が目立ってチカチカ感があり、透明感のある自然な仕上りが得られなかった。
【００６３】
【表３】

【００６４】
表３から明らかなように、実施例４の複合粉末を配合した実施例１９のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
これに対し、比較例１の粉末を配合した比較例６のファンデーションでは、肌の凹凸が補正されず、さらに透明感及び自然な仕上りについても十分な結果が得られなかった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例７のファンデーションでは、肌の凹凸が目立ってチカチカ感があり、透明感のある自然な仕上りが得られなかった。
【００６５】
【表４】

【００６６】
表４から明らかなように、実施例１，５，７の複合粉末を配合した実施例２０，２１，２２のフェースパウダーは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
【００６７】
【表５】

【００６８】
表５から明らかなように、実施例１５の複合粉末を配合した実施例２３のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
これに対し比較例１の複合粉末を配合した比較例８のファンデーションでは、肌の凹凸や色彩的な欠点が補正されず、さらに透明感のある自然な仕上りが得られなかった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例９のファンデーションでは、肌の凹凸が目立ち、チカチカ感があり透明感のある自然な仕上りが得られなかった。
【００６９】
【表６】

【００７０】
表６から明らかなように、実施例１６の複合粉末を配合した実施例２４のファンデーションは、肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
これに対し比較例１の複合粉末を配合した比較例１０のファンデーションでは、肌の凹凸や色彩的な欠点が補正されず、さらに透明感のある自然な仕上りが得られなかった。また、干渉系雲母チタンを配合した比較例１１のファンデーションでは、色彩的な欠点は補正されているものの、肌の凹凸が目立ち、チカチカ感があり透明感のある自然な仕上りが得られなかった。
【００７１】
以下、実施を行った他の処方を示す。
【表７】

【００７２】
【表８】

【００７３】
【表９】

【００７４】
【表１０】

【００７５】
【表１１】

【００７６】
表５〜９の化粧料はいずれも肌の凹凸や色彩的な欠点を補正すると共に透明感のある自然な仕上りを与えるものであった。さらに、使用感触においてもなめらかな軽い感触を有していた。
【００７７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、突起状の硫酸バリウム粒子が薄片状基板粉末の表面に付着した複合粉末が得られ、これを配合した化粧料を使用すれば肌の凹凸が均一に補正され、自然で美しい仕上がりが得られる。
さらに、薄片状基板粉末として雲母チタン等の干渉色を発現する薄片状粉末を用いて得られた複合粉末では、これを配合した化粧料を使用すれば肌の凹凸及び色彩的な欠点が均一に補正され、透明感のある自然で美しい仕上がりが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図２】実施例５の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図３】実施例７の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図４】実施例８の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図５】実施例９の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図６】実施例１０の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図７】実施例１１の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図８】実施例１２の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。
【図９】実施例１３の複合粉末表面のＳＥＭ写真である。

Claims

薄片状基板粉末と、
該基板粉末の表面に突起状に付着した硫酸バリウム粒子を含み、
硫酸バリウム粒子の被覆率が基板粉末表面積の１０〜７０％であることを特徴とする複合粉末。
請求項１記載の粉末において、前記硫酸バリウム粒子は薄片状であり、且つ該薄片の周縁部を接点として前記基板粉末の表面に付着し、前記基板粉末の表面に対して、角度を有するように付着したことを特徴とする複合粉末。
請求項１または２記載の粉末において、前記基板粉末は干渉色を発現することを特徴とする複合粉末。
請求項３記載の粉末において、前記基板粉末は雲母チタンであることを特徴とする複合粉末。
請求項４記載の粉末において、前記硫酸バリウム粒子は略四角形状の薄片であり、且つ該薄片の周縁部を接点として前記基板粉末の表面に付着し、前記基板粉末の表面に対して角度を有するように付着したことを特徴とする複合粉末。
請求項５記載の粉末において、前記基板粉末の表面に、略均一な粒子径の硫酸バリウム粒子が、その粒子間隔が略均一であるように付着したことを特徴とする複合粉末。
請求項１〜６のいずれかに記載の粉末において、硫酸バリウム粒子の付着率が前記基板に対して１５〜１００質量％であることを特徴とする複合粉末。
請求項１〜７のいずれかに記載の複合粉末を配合したことを特徴とする化粧料。
薄片状基板粉末のスラリー溶液に種粒子を共存させ、該溶液にバリウムイオン溶液と硫酸イオン溶液を添加して反応させることにより、前記種粒子を核として硫酸バリウムを結晶成長させ、生成した硫酸バリウム粒子を前記基板粉末の表面に付着させることを特徴とする複合粉末の製造方法。
請求項９記載の粉末の製造方法において、種粒子の添加量が基板粉末に対して０．１〜１５質量％であることを特徴とする複合粉末の製造方法。
請求項９又は１０に記載の粉末の製造方法において、スラリー溶液中のｐＨが常に７〜９の範囲となるように調整した状態で反応を行うことを特徴とする複合粉末の製造方法。
請求項９〜１１のいずれかに記載の粉末の製造方法において、スラリー溶液中に水溶性有機物の１種又は２種以上を共存させた状態で反応を行うことを特徴とする複合粉末の製造方法。