JP3636446B2 - Motor core lamination method and laminated structure thereof - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータのコア積層方法及びその積層構造に係るもので、詳しくは、複数個のラミネーションシートを積層して形成されてボビンに結合される積層体の曲率変更を可能にするだけでなく、構造が簡単で、製作を簡便に行い得るモータのコア積層方法及びその積層構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、リニアモータ（Linear Motor）は、立体的構造を有する通常のモータの磁束を平面形態に形成するもので、平面形態の可動部が平面の固定部上に形成される磁束（Flux）の変化に従って平面上を直線運動するようにしたものである。
【０００３】
このような従来のリニアモータは、図11及び図12に示したように、アウターコア（Outer Core）10及びこのアウターコア10の内部に挿入されるように円筒形に形成されたインナーコア（Inner Core）20からなる固定子Sと、アウターコア10またはインナーコア20の内部に結合される巻線コイル30と、永久磁石41が具備されてアウターコア10とインナーコア20間に移動可能に挿入される可動子40と、を包含して構成される。図面では、巻線コイル30がアウターコア10の内部に結合された構造を示している。
【０００４】
以下、このように構成された従来のリニアモータの作動について説明する。
【０００５】
先ず、電源が印加されて巻線コイル30に電流が流れると、この巻線コイル30に流れる電流によって巻線コイル30の周辺に形成された磁束が、固定子Sのアウターコア10及びインナーコア20に沿って閉ループ（Closed Loop）を形成する。
【０００６】
次いで、アウターコア10及びインナーコア20に形成された磁束と永久磁石41により形成される磁束との相互作用により永久磁石41が軸方向の力を受けるので、可動子40はアウターコア10とインナーコア20の間で軸方向に直線運動を行い、このとき、巻線コイル30に印加される電流の方向を交互に変更させると、可動子40が直線往復運動を行うようになる。
【０００７】
ここで、固定子Sを構成するアウターコア10は、所定形状に形成されたラミネーションシートLを複数個積層して所定厚さに形成された単位積層コア11が、内部にコイル30が巻線された環形のボビン50に、所定間隔を有して複数個が放射状に結合されて構成される。
【０００８】
詳しくは、ボビン50に放射状に結合される複数個の単位積層コア11の内周面は、ボビン50の外周面に対応した所定曲率を有する円形に形成され、また、各単位積層コア11が所定間隔を有して位置するため、それらの単位積層コア11が配置されないボビン50の外側面は外部に露出される。
【０００９】
ここで、単位積層コア11は、断面が“コ”の字状に形成されて、磁束の経路（Path）を形成するパス部aと、このパス部aの両端に三角形状にそれぞれ形成されるポール部bと、からなる薄板により形成され、それらのポール部b及びパス部aにより形成される開口溝Hの内部に前記のボビン50が位置し、このボビン50にはコイルが多層に巻線された巻線コイル30が結合される。
【００１０】
また、単位積層コア11の製作方法においては、図13に示したように、薄板を用いてラミネーションシートLを切断加工した後、このラミネーションシートLを所定厚さになるように積層し、積層された積層体の両方の側面が所定の曲面を成すようにジグ（Jig）を利用して曲面を形成させ、この曲面が形成された積層体をこの積層体の厚さ方向である上下方向に溶接して製作する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
然るに、このような従来のモータのコア積層方法及びその積層構造においては、溶接によりラミネーションシートLの積層体を固定して結合させるため、製作工程が煩雑であると共に、製作時間が長くて生産性が低下するという不都合な点があった。
【００１２】
また、溶接により上記のラミネーションシートLの積層体を固定して結合させて単位積層コア11を製作するので、ボビンの外周面曲率が設計上の理由で変更される場合、上記の単位積層コアの曲率変更が容易でないという不都合な点があった。
【００１３】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたもので、複数個のラミネーションシートを積層して形成する積層体の曲率変更が可能であると共に、製作を簡便に行い得る、モータのコア積層方法及びその積層構造を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するため、本発明に係るモータのコア積層方法においては、薄板を使用して結合手段が形成された所定形状のラミネーションシートを製作する段階と、上記のラミネーションシートの一方側面に形成された結合手段が一方向を成すように型合わせされる複数個のラミネーションシートを所定厚さに固定して積層する段階と、上記の複数個のラミネーションシートが所定厚さを有して固定して積層された積層体の内周及び外周側面部に、前記ラミネーションシートを移動させて、内部にコイルが巻線された環状のボビンの外周面曲率に相応する曲率を有する曲面部を形成する段階と、を順次行うことを特徴とする。
【００１５】
そして、本発明に係るモータのコア積層構造においては、薄板により形成される所定形状のラミネーションシートを複数個積層して所定厚さを有する積層体を形成し、前記積層体を構成する各ラミネーションシートには、隣接するラミネーションシート同士が移動可能になるように形成された結合手段であって、内部にコイルが巻線された環状のボビンの外周面曲率に相応する曲率を前記積層体が有するように、前記隣接するラミネーションシート同士を移動させて結合させる結合手段が形成されて、該結合手段によって前記各ラミネーションシートを固定して結合することを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。
【００１７】
本発明に係るモータのコア積層構造の第1実施形態が適用されたリニアモータは、図１及び図2に示したように、アウターコア100及びこのアウターコア100の内部に挿入されるように円筒形に形成されたインナーコア20からなる固定子Sと、アウターコア100またはインナーコア20の内部に結合される巻線コイル30と、永久磁石41が具備されてアウターコア100とインナーコア20の間に移動可能に挿入される可動子40と、を備えて構成される。
【００１８】
そして、上記の固定子Sを構成するアウターコア100は、所定の形状に形成されたラミネーションシートL’を複数個積層して所定厚さに形成される単位積層コア110が、内部にコイル30が巻線された環形のボビン50に、所定間隔を有して放射状に複数個結合されて形成される。
【００１９】
また、ボビン50に放射状に結合される複数個の単位積層コア110の内周面はボビン50の外周面に対応して所定曲率を有する円形に形成され、各単位積層コア110が所定間隔を有して位置するため、それらの単位積層コア110が配置されないボビン50の外側面は外部に露出される。
【００２０】
ここで、単位積層コア110は、図3に示したように、所定形状の薄板により形成されるラミネーションシートL’が所定厚さを有するように複数個積層されて形成される。
【００２１】
また、単位積層コア110を構成する各ラミネーションシートL’の一方側面には、隣接するラミネーションシートL’同士を一方向に型合わせして固定させるための複数個のコーキング（caulk）部Kが形成され、それらのコーキング部Kにより単位積層コア110を構成する上記の各ラミネーションシートL’が固定されて結合される。
【００２２】
即ち、単位積層コア110を構成する上記のラミネーションシートL’は、断面が“コ”の字状に形成されるパス部aと、このパス部aの両端に三角形状にそれぞれ形成されるポール部bと、パス部aまたはポール部bの一方側面に形成される上記の複数個のコーキング部Kと、を包含する薄板により形成される。
【００２３】
そして、ラミネーションシートL’を積層する際、パス部a及びポール部bの内部空間により形成される開口溝Hに前記のボビン50が配置される。
【００２４】
また、ラミネーションシートL’の一方側面に形成される上記の各コーキング部Kは、所定間隔を有して貫通して形成された2つの移動穴120bと、それらの移動穴120bの間であって、折り曲げられる部分を形成する折り曲げ結合部120aと、により構成される。
【００２５】
ここで、上記のコーキング部Kの長さ方向は、パス部aの長さ方向と同一方向を有するように形成される。
【００２６】
一方、インナーコア20は、所定形状のラミネーションシート21が円筒形状を有するように放射状に積層された積層体により構成される。
【００２７】
また、可動子40は、複数個の永久磁石41により構成され、それらの永久磁石41は、円筒形に形成された永久磁石ホルダ42に装着されて、固定子Sのアウターコア100とインナーコア20間に所定の間隙を有して挿入される。
【００２８】
以下、本発明に係るモータコアの積層方法に対し、図4に基づいて説明する。
【００２９】
先ず、第1段階として、薄板を用いてコーキング部Kが形成された所定形状のラミネーションシートL’を製作する。
【００３０】
次いで、第２段階で、上記の製作されたラミネーションシートL’のコーキング部Kが一方向を形成するように複数個のラミネーションシートL’を連続してコーキングしながら所定厚さに積層して単位積層コア110を完成する。
【００３１】
次いで、第3段階で、単位積層コア110の側面にジグを使用して曲面部を形成し、このように製作された複数個の単位積層コア110をボビン50に放射状に結合する。
【００３２】
一方、本発明に係るモータのコア積層構造の第2実施形態が適用されたリニアモータは、図6及び図7に示したように、アウターコア200及びこのアウターコア200の内部に挿入されるように円筒形に形成されたインナーコア20からなる固定子Sと、アウターコア200の内部に結合される巻線コイル30と、永久磁石41が具備されてアウターコア200とインナーコア20の間に移動可能に挿入される可動子40と、を包含して構成される。
【００３３】
そして、固定子Sを構成するアウターコア200は、所定形状の薄板により形成された多数個のラミネーションシートL”を所定厚さを有するように積層した複数個の単位積層コア210で構成され、このとき、単位積層コア210を構成する上記の各ラミネーションシートL”には、隣接するラミネーションシートL”同士が相対的に移動できるように型合わせして固定させるための結合部213がそれぞれ突出形成され、コーキング作業時にそれらラミネーションシートL”の各結合部213の型合わせによって単位積層コア210が固定して結合される。
【００３４】
また、複数個の単位積層コア210は、環形に形成されたボビン50に放射状に結合される。ここで、ボビン50に放射状に結合される複数個の単位積層コア210の内周面は、ボビン50の外周面に対応した所定曲率を有する円形に形成され、各単位積層コア210が所定間隔を有して位置するため、それらの単位積層コア210が配置されないボビン50の外側面は外部に露出される。
【００３５】
更に、単位積層コア210を構成する上記のラミネーションシートL”は、図8に示したように、所定幅及び長さを有する縦板211aと、この縦板211aの両端にそれぞれ折れ曲がって延長された第1、第2横板211b、211cと、により“コ”の字状に形成されて、それらの縦板211a及び第1、第2横板211b、211cの内部にコイルが巻線されたボビン50の一部分が配置されるパス部211と、このパス部211の第1、第2横板211b、211cの両方の端にそれぞれ形成されてポールを形成するポール部212と、パス部211の第1、第2横板211b、211cの一方側に所定幅及び長さを有するようにプレッシングされてそれぞれ突出形成された結合部213と、により構成される。
【００３６】
そして、パス部211に形成される上記の結合部213は、パス部211の一方側に、このパス部211の板に対して傾斜して所定長さを有するように折り曲げられた第1、第2傾斜板213a、213bと、それら第1、第2傾斜板213a、213bの両方の端を連結する連結平板213cと、により形成される。
【００３７】
ここで、第1、第2傾斜板213a、213b及び連結平板213cは、断面が杓子状を有するように片方側に突出して形成され、連結平板213cの内側面の長さe1が外側面の長さe2よりも長く形成される。
【００３８】
また、結合部213の長さ方向は、パス部211の第1、第2横板211b、211cの長さ方向と同一方向を有するように形成される。即ち、結合部213の第1傾斜板213a、連結平板213c及び第2傾斜板213bが前記第1、第2横板211b、211cの長さ方向に連続して形成され、結合部213の突出した面側の突出幅e3は凹まされた面側の凹み幅e4よりも小さく形成される。
【００３９】
インナーコア20は、所定形状のラミネーションシート21が円筒形を形成するように放射状に積層された積層体により構成される。
【００４０】
可動子40は、複数個の永久磁石41により構成され、それらの永久磁石41は、円筒形に形成された永久磁石ホルダ42に装着されて、固定子Ｓのインナーコア20と複数個の単位積層コア210からなるアウターコア200の間に挿入される。
【００４１】
一方、単位積層コア210の製作方法においては、先ず、所定面積を有する薄板を用いて結合部213が形成された所定形状のラミネーションシートL”を複数個製作し、それらのラミネーションシートL”を所定厚さを有するように積層して結合させて単位積層コア210を形成する。
【００４２】
このとき、上記の各ラミネーションシートL”にそれぞれ形成された各結合部213がコーキング時に相互に型合わせされて結合される。
【００４３】
次いで、単位積層コア210をボビン50、または、このボビン50の外径に相応する曲率を有する別途のジグに密着させて、ボビン50の外周面に接触する面及びその反対側面が曲面を形成するように曲面部Rを形成する。
【００４４】
このとき、前記の各ラミネーションシートL”中、隣接するラミネーションシートL”同士の各結合部213が相互に少しずつ押されながら移動して単位積層コア210の曲面部Rを形成するようになる。
【００４５】
即ち、単位積層コア210の中心に位置するラミネーションシートL”の結合部213を中心にその一方側に位置する各ラミネーションシートL”は、図9に示したように、それらの結合部213の第1傾斜板213a側に少しずつ押されて移動するが、他方側に位置する各ラミネーションシートL”は、図10に示したように、それらの結合部213の第2傾斜板213b側に少しずつ押されて移動するようになって、全体的にボビン50の外周面の曲率に相応する曲率を有する曲面部Rを形成するようになる。このように製作された複数個の単位積層コア210がボビン50の外周面に放射状に結合される。
【００４６】
一方、外径が一層大きいボビン50に単位積層コア210を結合させる場合は、それらの単位積層コア210を構成する各ラミネーションシートＬ”の結合部213の移動程度を小さくすることによって各単位積層コア210の曲面部Rの曲率を大きくし、よって、ボビン50の外周面の曲率に相応して結合させることができる。
【００４７】
以下、このように構成された本発明に係るモータのコア積層構造の各実施形態の作動について説明する。
【００４８】
先ず、本発明に係るコア積層構造を有する各アウターコア100（200）及びインナーコア20により固定子Sが構成され、この固定子Sのアウターコア100（200）とインナーコア20の間に可動子40が挿入され、アウターコア100（200）の内部に結合される巻線コイル30に電流が流されると、この電流によって形成される磁束が固定子Sに沿って流れ、よって、この固定子Sに形成される磁束と可動子40を構成する永久磁石41により形成される磁束との相互作用によって可動子40が直線運動を行うようになる。
【００４９】
そして、巻線コイル30に供給される電流の方向を交互に変更させると、可動子40が直線往復運動を行う。
【００５０】
本発明に係るモータのコア積層構造の第1実施形態によると、コーキング部Kがそれぞれ形成された複数個のラミネーションシートL’を、図5に示したように、上記の各コーキング部Kが型合わせされて積層されることによって、各ラミネーションシートL’が固定して結合されて単位積層コア110を形成するようになる。
【００５１】
従って、各単位積層コア110の両方側面部に曲面部Rを形成する場合、それらの単位積層コア110を構成する各ラミネーションシートL’に形成されたコーキング部Kの折り曲げ結合部120aをコーキングした後、相互に隣接するラミネーションシートL’の各コーキング部Kの移動穴120bにより少しずつ一定に移動させることによって、それらの単位積層コア110の両方側面に曲面部Rを自由に形成することができる。
【００５２】
また、単位積層コア110を形成する積層体は、各ラミネーションシートL’に形成されたコーキング部Kのコーキング作業によって順次的に連続して固定して結合されて形成されるので、単位積層コア110の製作工程及び製作された単位積層コア110をボビン50に結合させるための組立工程が簡便になる。
【００５３】
また、本発明に係るモータのコア積層構造の第2実施形態によると、複数個のラミネーションシートL”は、それらのラミネーションシートL”にそれぞれ形成された各結合部213が相互に移動するようにコーキングされて型合わせされて固定されるので、それらのラミネーションシートL”を積層して結合させる積層作業が一層簡便になる。
【００５４】
また、上記の型合わせ構造によりラミネーションシートの側面方向への移動が可能になるので、単位積層コア210の両方側面に所望の曲率を有する曲面部Rを形成することが容易になる。
【００５５】
更に、単位積層コア210を構成する複数個のラミネーションシートL”の各結合部213がプレッシングされて突出した形状に形成されるので、それらの結合部213の加工が容易で、それらの結合部213の形状が単純な杓子状に形成されるので、構造が簡単になる効果がある。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るモータのコア積層方法及びその積層構造においては、複数個のラミネーションシートを積層して形成された積層体である単位積層コアの曲率変更が容易になるので、単位積層コアの活用度が向上し、また、組立工程が簡便になって製作時間及び費用が低減されて生産性を向上し得るという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るモータのコア積層構造の第1実施形態が適用されたリニアモータを示した正断面図である。
【図２】図1の側面図である。
【図３】図1のアウターコアの組立過程を示した斜視図である。
【図４】本発明に係るモータのコア積層方法を示したフローチャートである。
【図５】本発明に係るモータのコア積層構造の第1実施形態が適用されたコーキング部の結合状態を示した部分側断面図である。
【図６】本発明に係るモータのコア積層構造の第2実施形態が適用されたリニアモータを示した正断面図である。
【図７】図6の側面図である。
【図８】図6のアウターコアの組立過程を示した斜視図である。
【図９】本発明に係るモータのコア積層構造の第2実施形態が適用された結合部の結合状態を示した部分側断面図である。
【図１０】本発明に係るモータのコア積層構造の第2実施形態が適用された結合部の結合状態を示した部分側断面図である。
【図１１】従来のリニアモータを示した正断面図である。
【図１２】図11の側面図である。
【図１３】図11のアウターコアの組立過程を示した斜視図である。
【符号の説明】
10、100、200…アウターコア
20…インナーコア
S…固定子
30…巻線コイル
40…可動子
41…永久磁石
L、L’、L”…ラミネーションシート
50…ボビン
11、110、210…単位積層コア
K…コーキング部
a、211…パス部
b、212…ポール部
H…開口溝
120a…折り曲げ結合部
120b…移動穴
213…結合部
211a…縦板
211b、211c…第1、第2横板
213a、213b…第1、第2傾斜板
213c…連結平板[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a motor core laminating method and a laminating structure thereof, and more particularly, it enables not only to change the curvature of a laminate formed by laminating a plurality of lamination sheets and bonded to a bobbin. The present invention relates to a motor core laminating method and its laminating structure, which have a simple structure and can be easily manufactured.
[0002]
[Prior art]
In general, a linear motor forms a magnetic flux of an ordinary motor having a three-dimensional structure in a planar form, and a change in magnetic flux (Flux) in which a movable part in a planar form is formed on a fixed part of a plane. According to the above, a linear motion is made on the plane.
[0003]
As shown in FIGS. 11 and 12, such a conventional linear motor includes an outer core (Outer Core) 10 and an inner core (Inner) formed in a cylindrical shape so as to be inserted into the outer core 10. A stator S composed of a core 20), a winding coil 30 coupled to the inside of the outer core 10 or the inner core 20, and a permanent magnet 41 are movably inserted between the outer core 10 and the inner core 20. And a movable element 40. In the drawing, a structure in which the winding coil 30 is coupled to the inside of the outer core 10 is shown.
[0004]
Hereinafter, the operation of the conventional linear motor configured as described above will be described.
[0005]
First, when a power source is applied and a current flows through the winding coil 30, the magnetic flux formed around the winding coil 30 by the current flowing through the winding coil 30 is changed to the outer core 10 and the inner core 20 of the stator S. A closed loop is formed along
[0006]
Next, since the permanent magnet 41 receives an axial force due to the interaction between the magnetic flux formed in the outer core 10 and the inner core 20 and the magnetic flux formed by the permanent magnet 41, the mover 40 has the outer core 10 and the inner core. When the linear motion is performed in the axial direction between 20 and the direction of the current applied to the winding coil 30 is alternately changed at this time, the mover 40 performs the linear reciprocating motion.
[0007]
Here, the outer core 10 constituting the stator S includes a unit laminated core 11 formed in a predetermined thickness by laminating a plurality of lamination sheets L formed in a predetermined shape, and a coil 30 is wound therein. A plurality of ring-shaped bobbins 50 are configured to be radially coupled with a predetermined interval.
[0008]
Specifically, the inner peripheral surfaces of the plurality of unit laminated cores 11 that are radially coupled to the bobbin 50 are formed in a circular shape having a predetermined curvature corresponding to the outer peripheral surface of the bobbin 50, and each unit laminated core 11 is a predetermined one. Since they are located at intervals, the outer surface of the bobbin 50 where the unit laminated cores 11 are not disposed is exposed to the outside.
[0009]
Here, the unit laminated core 11 has a cross section formed in a “U” shape, and is formed in a triangular shape at both ends of the path portion a that forms a path of magnetic flux (Path). The bobbin 50 is formed in a thin plate composed of a pole part b and the opening groove H formed by the pole part b and the path part a, and the bobbin 50 has coils wound in multiple layers. The wound coils 30 are combined.
[0010]
Further, in the method of manufacturing the unit laminated core 11, as shown in FIG. 13, after the lamination sheet L is cut using a thin plate, the lamination sheet L is laminated to a predetermined thickness and laminated. A curved surface is formed using a jig so that both side surfaces of the laminated body form a predetermined curved surface, and the laminated body on which the curved surface is formed is welded in the vertical direction which is the thickness direction of the laminated body. To make.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional motor core laminating method and its laminating structure, since the laminate of the lamination sheet L is fixed and bonded by welding, the production process is complicated and the production time is long and the productivity is increased. There was an inconvenient point of lowering.
[0012]
Further, since the unit laminated core 11 is manufactured by fixing and bonding the laminate of the lamination sheet L by welding, when the outer peripheral surface curvature of the bobbin is changed for design reasons, the unit laminated core There was a disadvantage that it was not easy to change the curvature.
[0013]
The present invention has been made in view of such a conventional problem, and it is possible to change the curvature of a laminated body formed by laminating a plurality of lamination sheets, and to easily manufacture the motor core. An object is to provide a lamination method and a laminated structure thereof.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve such an object, in the motor core lamination method according to the present invention, a step of manufacturing a lamination sheet having a predetermined shape in which coupling means is formed using a thin plate, and one side surface of the lamination sheet are provided. A plurality of lamination sheets that are combined so that the coupling means formed in one direction are fixed in a predetermined thickness, and the plurality of lamination sheets have a predetermined thickness. The lamination sheet is moved to the inner and outer peripheral side surfaces of the laminated body that is fixed and laminated to form a curved surface portion having a curvature corresponding to the outer peripheral surface curvature of the annular bobbin around which the coil is wound. And sequentially performing the steps.
[0015]
In the core laminated structure of the motor according to the present invention, a lamination body having a predetermined thickness is formed by laminating a plurality of lamination sheets having a predetermined shape formed by thin plates, and each lamination sheet constituting the laminated body. Is a coupling means formed so that adjacent lamination sheets can move, and the laminate has a curvature corresponding to the curvature of the outer peripheral surface of an annular bobbin around which a coil is wound. Further, a joining means for moving and joining the adjacent lamination sheets is formed, and the lamination sheets are fixedly joined by the joining means.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0017]
The linear motor to which the first embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention is applied is, as shown in FIGS. 1 and 2, an outer core 100 and a cylinder that is inserted into the outer core 100. A stator S composed of an inner core 20 formed in a shape, a winding coil 30 coupled to the inside of the outer core 100 or the inner core 20, and a permanent magnet 41 are provided between the outer core 100 and the inner core 20. And a mover 40 that is movably inserted.
[0018]
The outer core 100 constituting the stator S includes a unit laminated core 110 formed by laminating a plurality of lamination sheets L ′ formed in a predetermined shape to have a predetermined thickness, and the coil 30 therein. A plurality of ring-shaped bobbins 50 which are wound are coupled in a radial manner with a predetermined interval.
[0019]
Further, the inner peripheral surface of the plurality of unit laminated cores 110 that are radially coupled to the bobbin 50 is formed in a circular shape having a predetermined curvature corresponding to the outer peripheral surface of the bobbin 50, and each unit laminated core 110 has a predetermined interval. Therefore, the outer surface of the bobbin 50 where the unit laminated cores 110 are not disposed is exposed to the outside.
[0020]
Here, as shown in FIG. 3, the unit laminated core 110 is formed by laminating a plurality of lamination sheets L ′ formed of thin plates having a predetermined shape so as to have a predetermined thickness.
[0021]
In addition, a plurality of caulk portions K are formed on one side surface of each lamination sheet L ′ constituting the unit laminated core 110 to mold and fix adjacent lamination sheets L ′ in one direction. The lamination sheets L ′ constituting the unit laminated core 110 are fixed and joined by the caulking portions K.
[0022]
That is, the above lamination sheet L ′ constituting the unit laminated core 110 includes a path portion a whose cross section is formed in a “U” shape, and pole portions formed in triangular shapes at both ends of the path portion a. b and a plurality of caulking portions K formed on one side surface of the pass portion a or the pole portion b.
[0023]
When the lamination sheet L ′ is laminated, the bobbin 50 is disposed in the opening groove H formed by the internal space of the pass part a and the pole part b.
[0024]
Further, each of the above caulking portions K formed on one side surface of the lamination sheet L ′ is between two movement holes 120b that are formed to penetrate with a predetermined interval, and between these movement holes 120b. And a bent coupling portion 120a that forms a bent portion.
[0025]
Here, the length direction of the coking portion K is formed to have the same direction as the length direction of the pass portion a.
[0026]
On the other hand, the inner core 20 is composed of a laminated body in which lamination sheets 21 having a predetermined shape are radially laminated so as to have a cylindrical shape.
[0027]
The mover 40 is composed of a plurality of permanent magnets 41, and these permanent magnets 41 are attached to a permanent magnet holder 42 formed in a cylindrical shape, so that the outer core 100 and the inner core 20 of the stator S are mounted. It is inserted with a predetermined gap in between.
[0028]
Hereinafter, a method for stacking motor cores according to the present invention will be described with reference to FIG.
[0029]
First, as a first step, a lamination sheet L ′ having a predetermined shape on which a coking portion K is formed using a thin plate is manufactured.
[0030]
Next, in the second stage, a plurality of lamination sheets L ′ are continuously laminated and laminated to a predetermined thickness so that the coking portion K of the manufactured lamination sheet L ′ forms one direction. The laminated core 110 is completed.
[0031]
Next, in a third step, a curved surface portion is formed on the side surface of the unit laminated core 110 using a jig, and the plurality of unit laminated cores 110 thus manufactured are radially coupled to the bobbin 50.
[0032]
On the other hand, the linear motor to which the second embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention is applied is inserted into the outer core 200 and the outer core 200 as shown in FIGS. A stator S composed of an inner core 20 formed in a cylindrical shape, a winding coil 30 coupled to the inside of the outer core 200, and a permanent magnet 41 are provided to move between the outer core 200 and the inner core 20. And a movable element 40 that can be inserted.
[0033]
The outer core 200 constituting the stator S is composed of a plurality of unit laminated cores 210 in which a large number of lamination sheets L ″ formed by thin plates having a predetermined shape are laminated so as to have a predetermined thickness. At this time, each of the lamination sheets L ″ constituting the unit laminated core 210 has a protruding portion formed with a coupling portion 213 for matching and fixing the adjacent lamination sheets L ″ so that they can move relative to each other. During the caulking operation, the unit laminated cores 210 are fixedly joined by matching the joining portions 213 of the lamination sheets L ″.
[0034]
The plurality of unit laminated cores 210 are radially coupled to the bobbin 50 formed in an annular shape. Here, the inner peripheral surfaces of the plurality of unit laminated cores 210 that are radially coupled to the bobbin 50 are formed in a circular shape having a predetermined curvature corresponding to the outer peripheral surface of the bobbin 50, and each unit laminated core 210 has a predetermined interval. Therefore, the outer surface of the bobbin 50 where the unit laminated cores 210 are not disposed is exposed to the outside.
[0035]
Further, the above-mentioned lamination sheet L ″ constituting the unit laminated core 210, as shown in FIG. 8, was extended by bending a vertical plate 211a having a predetermined width and length and both ends of the vertical plate 211a. The first and second horizontal plates 211b and 211c are formed into a “U” shape, and bobbins in which coils are wound inside the vertical plates 211a and the first and second horizontal plates 211b and 211c. A path portion 211 in which a portion of 50 is disposed, a pole portion 212 formed on both ends of the first and second horizontal plates 211b and 211c of the path portion 211 to form a pole, and a second portion of the path portion 211 1. A coupling portion 213 that is pressed to have a predetermined width and length on one side of the second horizontal plates 211b and 211c and is formed to protrude.
[0036]
The coupling portion 213 formed in the path portion 211 is first and first bent on one side of the path portion 211 so as to be inclined with respect to the plate of the path portion 211 and to have a predetermined length. It is formed by two inclined plates 213a and 213b and a connecting flat plate 213c that connects both ends of the first and second inclined plates 213a and 213b.
[0037]
Here, the first and second inclined plates 213a, 213b and the connecting flat plate 213c are formed so as to protrude in one side so that the cross section has a lever shape, and the length e1 of the inner side surface of the connecting flat plate 213c is the length of the outer side surface. It is formed longer than e2.
[0038]
Further, the length direction of the coupling portion 213 is formed to have the same direction as the length direction of the first and second horizontal plates 211b and 211c of the pass portion 211. That is, the first inclined plate 213a, the connecting flat plate 213c, and the second inclined plate 213b of the coupling portion 213 are continuously formed in the length direction of the first and second horizontal plates 211b and 211c, and the coupling portion 213 protrudes. The protrusion width e3 on the surface side is formed smaller than the recess width e4 on the recessed surface side.
[0039]
The inner core 20 is constituted by a laminated body in which lamination sheets 21 having a predetermined shape are radially laminated so as to form a cylindrical shape.
[0040]
The mover 40 is composed of a plurality of permanent magnets 41, and these permanent magnets 41 are mounted on a permanent magnet holder 42 formed in a cylindrical shape, and the inner core 20 of the stator S and a plurality of unit stacks. It is inserted between the outer cores 200 composed of the cores 210.
[0041]
On the other hand, in the manufacturing method of the unit laminated core 210, first, a plurality of lamination sheets L ″ having a predetermined shape formed with a coupling portion 213 are manufactured using a thin plate having a predetermined area, and the lamination sheets L ″ are predetermined. The unit laminated core 210 is formed by stacking and bonding so as to have a thickness.
[0042]
At this time, the coupling portions 213 respectively formed on the respective lamination sheets L ″ are combined with each other at the time of coking.
[0043]
Next, the unit laminated core 210 is brought into close contact with the bobbin 50 or another jig having a curvature corresponding to the outer diameter of the bobbin 50, and the surface in contact with the outer peripheral surface of the bobbin 50 and the opposite side surface form a curved surface. Thus, the curved surface portion R is formed.
[0044]
At this time, in each of the lamination sheets L ″, the connecting portions 213 between the adjacent lamination sheets L ″ move while being pressed little by little to form the curved surface portion R of the unit laminated core 210.
[0045]
That is, as shown in FIG. 9, each lamination sheet L ″ located on one side of the lamination sheet L ″ located at the center of the unit laminated core 210 is centered on the coupling portion 213 of the lamination sheet L ″. The laminating sheet L ″ located on the other side is moved little by little toward the second inclined plate 213b side of the connecting portion 213 as shown in FIG. As a result of being pushed and moved, a curved surface portion R having a curvature corresponding to the curvature of the outer peripheral surface of the bobbin 50 is formed as a whole. The bobbin 50 is radially coupled to the outer peripheral surface.
[0046]
On the other hand, when unit laminated cores 210 are coupled to the bobbin 50 having a larger outer diameter, each unit laminated core is reduced by reducing the degree of movement of the coupling portion 213 of each lamination sheet L ″ constituting the unit laminated core 210. The curvature of the curved surface portion R of 210 can be increased, and therefore, it can be coupled according to the curvature of the outer peripheral surface of the bobbin 50.
[0047]
Hereinafter, the operation of each embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention configured as described above will be described.
[0048]
First, a stator S is constituted by each outer core 100 (200) and inner core 20 having a core laminated structure according to the present invention, and a mover is disposed between the outer core 100 (200) of the stator S and the inner core 20. When 40 is inserted and a current is passed through the winding coil 30 coupled to the inside of the outer core 100 (200), the magnetic flux formed by this current flows along the stator S, and thus the stator S Due to the interaction between the magnetic flux formed in this way and the magnetic flux formed by the permanent magnet 41 constituting the mover 40, the mover 40 moves linearly.
[0049]
When the direction of the current supplied to the winding coil 30 is alternately changed, the mover 40 performs a linear reciprocating motion.
[0050]
According to the first embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention, a plurality of lamination sheets L ′ each having a caulking part K formed thereon, as shown in FIG. By laminating and laminating, the lamination sheets L ′ are fixedly coupled to form the unit laminated core 110.
[0051]
Therefore, when the curved surface portion R is formed on both side surface portions of each unit laminated core 110, after the caulking of the bending joint portion 120a of the caulking portion K formed on each lamination sheet L ′ constituting the unit laminated core 110, The curved surface portions R can be freely formed on both side surfaces of the unit laminated cores 110 by moving them little by little by the moving holes 120b of the respective coking portions K of the lamination sheets L ′ adjacent to each other.
[0052]
In addition, since the laminated body forming the unit laminated core 110 is formed by being sequentially fixed and joined sequentially by the caulking operation of the coking part K formed on each lamination sheet L ′, the unit laminated core 110 is formed. The manufacturing process and the assembly process for coupling the manufactured unit laminated core 110 to the bobbin 50 are simplified.
[0053]
In addition, according to the second embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention, the plurality of lamination sheets L ″ are arranged such that the respective connecting portions 213 respectively formed on the lamination sheets L ″ move relative to each other. Since it is caulked, mold-matched, and fixed, the laminating operation for laminating and bonding the lamination sheets L ″ is further simplified.
[0054]
Further, since the lamination sheet can be moved in the side surface direction by the mold matching structure, it is easy to form the curved surface portion R having a desired curvature on both side surfaces of the unit laminated core 210.
[0055]
Further, since the connecting portions 213 of the plurality of lamination sheets L ″ constituting the unit laminated core 210 are pressed and formed into a protruding shape, the connecting portions 213 can be easily processed, and the connecting portions 213 are formed. Since the shape is formed in a simple insulator shape, there is an effect that the structure is simplified.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, in the motor core laminating method and the laminating structure thereof according to the present invention, it becomes easy to change the curvature of the unit laminated core which is a laminated body formed by laminating a plurality of lamination sheets. The utilization of the unit laminated core is improved, the assembly process is simplified, the production time and cost are reduced, and the productivity can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front sectional view showing a linear motor to which a first embodiment of a motor core laminated structure according to the present invention is applied.
FIG. 2 is a side view of FIG.
3 is a perspective view showing an assembling process of the outer core of FIG. 1. FIG.
FIG. 4 is a flowchart illustrating a motor core lamination method according to the present invention.
FIG. 5 is a partial cross-sectional side view showing a coupling state of a caulking portion to which the first embodiment of the core laminated structure of the motor according to the present invention is applied.
FIG. 6 is a front sectional view showing a linear motor to which a second embodiment of a motor core laminated structure according to the present invention is applied.
7 is a side view of FIG. 6. FIG.
8 is a perspective view showing an assembling process of the outer core of FIG. 6. FIG.
FIG. 9 is a partial side cross-sectional view showing a coupling state of a coupling portion to which a second embodiment of a motor core laminated structure according to the present invention is applied.
FIG. 10 is a partial cross-sectional side view illustrating a coupling state of a coupling portion to which a second embodiment of a core laminated structure of a motor according to the present invention is applied.
FIG. 11 is a front sectional view showing a conventional linear motor.
12 is a side view of FIG. 11. FIG.
13 is a perspective view showing an assembly process of the outer core of FIG. 11. FIG.
[Explanation of symbols]
10, 100, 200 ... outer core
20 ... Inner core
S ... Stator
30 ... Winding coil
40 ... Mover
41 ... Permanent magnet
L, L ', L ”... Lamination sheet
50 ... Bobbins
11, 110, 210 ... Unit laminated core
K ... Caulking club
a, 211 ... pass part
b, 212 ... pole part
H ... Opening groove
120a ... Bending joint
120b ... Moving hole
213 ... Connection part
211a ... Vertical board
211b, 211c ... 1st and 2nd horizontal plate
213a, 213b ... first and second inclined plates
213c ... Connected flat plate

Claims (13)

薄板を使用して結合手段が形成された所定形状のラミネーションシートを製作する段階と、
前記ラミネーションシートの一方側面に形成された前記結合手段が一方向を成すように型合わせされる複数個のラミネーションシートを所定厚さに固定して積層する段階と、
前記複数個のラミネーションシートが所定厚さを有して固定して積層された積層体の内周及び外周側面部に、前記ラミネーションシートを移動させて、内部にコイルが巻線された環状のボビンの外周面曲率に相応する曲率を有する曲面部を形成する段階と、
を順次行うことを特徴とするモータのコア積層方法。Producing a lamination sheet having a predetermined shape in which a coupling means is formed using a thin plate;
Fixing and laminating a plurality of lamination sheets fixed to a predetermined thickness so that the coupling means formed on one side surface of the lamination sheet form one direction; and
An annular bobbin having a coil wound inside by moving the lamination sheet to the inner and outer peripheral side surfaces of a laminate in which the plurality of lamination sheets are fixedly laminated with a predetermined thickness. Forming a curved surface portion having a curvature corresponding to the outer peripheral surface curvature of
A method for laminating a core of a motor, wherein the steps are sequentially performed. 前記積層体は、単位積層コアであることを特徴とする請求項1に記載のモータのコア積層方法。  2. The motor core lamination method according to claim 1, wherein the laminate is a unit lamination core. 前記固定して積層する段階は、コーキングによってそれぞれの前記ラミネーションシートを順次的に固定して結合させることを特徴とする請求項1に記載のモータのコア積層方法。  2. The motor core stacking method according to claim 1, wherein the fixing and stacking step includes sequentially fixing and bonding the lamination sheets by caulking. 薄板により形成される所定形状のラミネーションシートを複数個積層して所定厚さを有する積層体を形成し、
前記積層体を構成する前記の各ラミネーションシートには、隣接するラミネーションシート同士が移動可能になるように形成された結合手段であって、内部にコイルが巻線された環状のボビンの外周面曲率に相応する曲率を前記積層体が有するように、前記隣接するラミネーションシート同士を移動させて結合させる結合手段が形成されて、該結合手段によって前記各ラミネーションシートを固定して結合することを特徴とするモータのコア積層構造。A laminate having a predetermined thickness is formed by laminating a plurality of lamination sheets having a predetermined shape formed by thin plates,
Each lamination sheet constituting the laminate is a coupling means formed so that adjacent lamination sheets can move between each other, and has an outer peripheral surface curvature of an annular bobbin around which a coil is wound. A coupling means for moving and joining the adjacent lamination sheets so that the laminated body has a curvature corresponding to the laminated body , and the lamination sheets are fixedly coupled by the coupling means. Motor core laminate structure. 前記各ラミネーションシートに形成された結合手段は、コーキングによって順次的に固定して結合されることを特徴とする請求項4に記載のモータのコア積層構造。  5. The core laminated structure of a motor according to claim 4, wherein the coupling means formed on each lamination sheet is sequentially fixed and coupled by caulking. 前記結合手段は、
前記各ラミネーションシートのパス部またはポール部の一方側に所定間隔を有して貫通形成される二つの移動穴と、該移動穴の間であって、コーキング作業時に折り曲げられる折り曲げ結合部と、により構成されるコーキング部であることを特徴とする請求項4に記載のモータのコア積層構造。The coupling means includes
By two moving holes formed penetrating with a predetermined interval on one side of the path portion or pole portion of each lamination sheet, and a bent coupling portion between the moving holes and bent during caulking work 5. The core laminated structure of the motor according to claim 4, wherein the core laminated structure is a caulking part configured. 前記コーキング部の長さ方向は、前記ラミネーションシートを構成するパス部の長さ方向と同一方向を有するように形成されることを特徴とする請求項6に記載のモータのコア積層構造。  7. The motor core laminated structure according to claim 6, wherein a length direction of the caulking portion is formed to have the same direction as a length direction of a path portion constituting the lamination sheet. 前記結合手段は、前記積層体を構成する前記の各ラミネーションシートの隣接するラミネーションシート同士が相対移動できるように型合わせさせる結合部がそれぞれ突出して形成され、該ラミネーションシートの前記の各結合部の型合わせによって前記積層体が固定して結合されることを特徴とする請求項4に記載のモータのコア積層構造。  The coupling means is formed with projecting coupling portions that allow the lamination sheets adjacent to each other of the lamination sheets constituting the laminated body to move relative to each other, and each of the coupling portions of the lamination sheet 5. The core laminated structure of the motor according to claim 4, wherein the laminated body is fixedly coupled by die matching. 前記積層体を構成するラミネーションシートは、
所定幅及び長さを有する縦板と、該縦板の両端からそれぞれ折れ曲がって延長された第1、第2横板と、により“コ”の字状に形成されて、コイルが巻線されたボビンの一部分が該“コ”の字状の内部に位置されるパス部と、
前記第1、第2横板の両方の端にそれぞれ形成されてポールを形成するポール部と、
前記パス部の第1、第2横板の一方側に、所定幅及び長さを有するようにプレッシングにより突出して形成される結合部と、
により構成されることを特徴とする請求項8に記載のモータのコア積層構造。The lamination sheet constituting the laminate is
A vertical plate having a predetermined width and length, and first and second horizontal plates that are bent and extended from both ends of the vertical plate, respectively, are formed into a “U” shape, and the coil is wound around A path portion in which a part of the bobbin is located inside the “U” shape;
Pole portions that are formed on both ends of the first and second horizontal plates to form a pole, and
A coupling portion formed on one side of the first and second horizontal plates of the path portion so as to protrude by pressing so as to have a predetermined width and length;
9. The motor core laminated structure according to claim 8, wherein 前記結合部は、
前記パス部の一方側に、該パス部の板に対して傾斜して所定長さを有するように折り曲げれた第1、第2傾斜板と、
前記第1、第2傾斜板の両方の端を連結する連結平板と、
により構成されることを特徴とする請求項9に記載のモータのコア積層構造。The coupling portion is
On one side of the path portion, the first and second inclined plates that are inclined with respect to the plate of the path portion and bent to have a predetermined length;
A connecting flat plate connecting both ends of the first and second inclined plates;
10. The motor core laminated structure according to claim 9, wherein 前記第1、第2傾斜板及び連結平板は、断面が杓子状を有するように一方側に突出した形態に形成され、前記連結平板の内側面の長さが外側面の長さよりも長く形成されることを特徴とする請求項10に記載のモータのコア積層構造。  The first and second inclined plates and the connecting flat plate are formed in a shape projecting to one side so that the cross section has an insulator shape, and the length of the inner side surface of the connecting flat plate is longer than the length of the outer side surface. 11. The motor core laminated structure according to claim 10, wherein 前記結合部の長さ方向は、前記パス部の第1、第2横板の長さ方向と同一方向を有するように形成されることを特徴とする請求項9に記載のモータのコア積層構造。  10. The core laminated structure of the motor according to claim 9, wherein the length direction of the coupling portion is formed to have the same direction as the length direction of the first and second horizontal plates of the path portion. . 前記結合部の長さ方向の断面は杓子状に形成され、その突出した面側の突出幅が凹まされた面側の凹み幅よりも小さく形成されることを特徴とする請求項9に記載のモータのコアの積層構造。  10. The cross section in the length direction of the coupling portion is formed in an insulator shape, and the protruding width on the protruding surface side is smaller than the recessed width on the recessed surface side. Stacked structure of motor core.
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