JP3626803B2 - ２頭式射出成形機による交番射出成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合流ノズルを備えた２頭式射出成形機を用いた射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
２頭式射出成形機の合流ノズル装置の従来例を図３に従って説明する。
図３において、１は固定盤、２，３，及び８は固定盤１に設けられたガイド孔、７は単一の穴６を有する汎用タイプの汎用金型である。
【０００３】
ガイド孔８は図示のように汎用金型７に１つの孔から樹脂を射出する場合にノズル４が貫通する孔であり、ガイド孔２，３は一対の穴を有する２頭式射出成形機専用の金型（図示せず）に２つの穴から同時に樹脂を射出する場合にノズル（図示せず）が貫通する孔である。
【０００４】
また、１０，１１は第１シリンダ、第２シリンダであり、この各シリンダ１０，１１の後部１０ａ，１１ａに設けられた第１，第２射出ハウジング１２，１３は連結板１４及びボルト１５を介して一体状に結合されている。
【０００５】
各シリンダ１０，１１の前部１０ｂ，１１ｂには、ボルト１６によって第１シリンダヘッド部１７、第２シリンダヘッド部１８が取付けられており、各シリンダヘッド部１７，１８によりシリンダヘッド１９を構成している。
【０００６】
各シリンダヘッド部１７，１８は図３に示されるような別体の構成に限らず、一体構成（図示せず）とすることも可能である。各シリンダ１０，１１及び各シリンダヘッド部１７，１８の外周にはバンドヒータ２０が巻回して装着されている。
【０００７】
各シリンダヘッド部１７，１８には、各シリンダ１０，１１内のスクリュ２１，２２と連通する第１及び第２案内孔１７ａ，１８ａが形成されており、前記シリンダヘッド１９には、一個の射出ノズル４を有するＴ型ノズル体２３がボルト２４を介して固定されており、射出ノズル４はＴ型ノズル体２３のＴ型ガイド孔２５を経て各案内孔１７ａ，１８ａに接続されている。
Ｔ型ノズル体２３のＴ型ガイド孔２５は、分岐路２５ａを経てノズル４に通じている。
【０００８】
射出ノズル４は、固定盤１の一対の第１及び第２ガイド孔２，３の間に形成された第３ガイド孔８を貫通してこの固定盤１に固定された汎用金型７の単一穴６に連通して接合している。この汎用金型７には、単一穴６に連通してキャビティ６ａが形成されている。
【０００９】
次に、前述の構成をもつ図３の２頭式射出成形機の合流ノズル装置を作動させる場合について説明する。
各シリンダ１０，１１のスクリュ２１，２２によって送り出された樹脂は、各案内孔１７ａ，１８ａ、Ｔ型ガイド孔２５、分岐路２５ａ、射出ノズル４及び単一穴６を経てキャビティ６ａ内に射出される。
この２頭式射出成形機は、射出容量を増加させる場合に用いられている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、ＰＥＴ樹脂のプリフォーム（コールドパリソン）の成形等では大容量で高速可塑化が可能な装置を要求される場合が多く、この場合には前述の従来例のように２頭式射出成形機を用い、２つのシリンダによって可塑化容量を増やし、同時に射出して可塑化時間を短縮することが可能である。
【００１１】
しかしながら、２つのシリンダから同時に樹脂を射出する場合には、両シリンダ（ユニット）に機差、即ち、射出速度や射出圧力の違い、チェックリング２７のシール性の違い等が生じ、これらの調整作業は困難で制御性が低下するという問題がある。
【００１２】
図４は、図３に示した２頭式射出成形機を用いた従来の射出成形方法における工程を示しているが、図４に示すように、可塑化時間に対して冷却時間の短いＰＥＴ樹脂のプリフォーム成形のときは、可塑化が完了するまで型開、取出、型閉ができないため成形サイクルの短縮化が困難という問題がある。
【００１３】
本発明は、２頭式射出成形機を用いた成形方法において、１回の射出量が１本のシリンダで足りる場合に、２つのシリンダの機差に影響されずに成形する成形方法を提供することを課題としている。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、１回の射出量がそれぞれのシリンダで足りる樹脂の可塑化及び射出を行う一対のシリンダを備えた２頭式射出成形機を用いた成形方法における前記課題を解決するため、その２頭式射出成形機の第１，第２シリンダの前方の第１，第２案内孔をそれぞれシャットオフバルブを介して合流させて射出ノズルに導き、それぞれのシリンダ毎に調整した成形条件のもとに、シャットオフバルブを切換えて第１及び第２シリンダを交互に用いて射出成形する。
【００１５】
すなわち、金型を型締状態とし、一方のシリンダ、例えば第１シリンダで可塑化が完了したら、第２シリンダの側のシャットオフバルブを閉じたままとし、第１シリンダの側のシャットオフバルブを開いて第１シリンダによる射出動作を行う。
【００１６】
次いで冷却、型開、成形品取出、型閉動作を行って、第１シリンダを用いた成形工程を終える。そのあと、前述の第１シリンダの場合と同様に第２シリンダの可塑化が完了したら第２シリンダを用いた成形工程を行い、以下交互に繰り返す。
【００１７】
各シリンダは射出動作を終了したら直ちにシャットオフバルブを閉じて次の可塑化（スクリュ回転）動作に入る。従って他のシリンダによる成形動作が行われている時間を可塑化時間として利用するので、成形サイクル時間を増やすことがない。一方、射出条件の調整はそれぞれの単一のシリンダについて行えばよく、２つのシリンダの特性の差異に影響されないので射出成形を容易に行うことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による交番射出成形装置方法について図１，図２に示した実施の形態に基づいて具体的に説明する。
なお、本発明の射出成形方法に用いる射出成形機の全体構造は図３に示す従来例のものとほぼ同様なので、同じ又は類似の構成部分には同一の符号を付して説明する。
【００１９】
図１は、この射出成形機の要部の断面図で、１は固定盤、８は固定盤１に設けられたガイド孔、７は単一の穴６を有する汎用金型、６ａはキャビティ、２１及び２２は第１スクリュ及び第２スクリュ、２７は第１及び第２スクリュの先端部にそれぞれ設けられた逆流防止用のチェックリングである。
【００２０】
また、１０及び１１は第１及び第２シリンダ、１９はシリンダヘッド、１７及び１８はシリンダヘッド１９の第１及び第２シリンダの前部にボルト止めされた部分（シリンダヘッド部）、２３はシリンダヘッド１９と一体に形成されたＴ型ノズル体、１７ａ及び１８ａはシリンダヘッド部１７及び１８に形成された第１及び第２案内孔である。
【００２１】
２８，２８ａ及び２８ｂはＴ型ノズル体内に設けられた案内孔、４はＴ型ノズル体の先端に設けられた射出ノズル、３０及び３１は第１及び第２案内孔１７ａ及び１８ａに設けられたロータリ式のシャットオフバルブ、３２及び３３はシャットオフバルブ３０及び３１を開閉するための操作ロッドである。
【００２２】
案内孔２８ａ及び２８ｂの後部はそれぞれシャットオフバルブ３０及び３１を介して第１及び第２案内孔１７ａ及び１８ａにつながり、前部は合流して射出ノズル４につながっている。また、射出ノズル４はガイド孔８を通って汎用金型７の単一孔６に圧接されている。
【００２３】
なお、図１では第１及び第２シリンダは斜交したものを示したが、図３に示すものと同様に平行でも支障ない。
【００２４】
図２は第１シリンダ，第２シリンダ，及び型締装置の動作の関係を示した工程図である。上記構成の装置を用いた成形方法を図２を参照して説明する。
型締装置を型締昇圧完了し、一方のシリンダ、例えば第１シリンダ１０内で可塑化が完了したら、第２シリンダ１１のシャットオフバルブ３１は閉じたままとし、操作ロッド３２によって第１シリンダ１０のシャットオフバルブ３０を開いて、第１シリンダ１０より第１案内孔１７ａ、シャットオフバルブ３０、案内孔２８ａ、射出ノズル４、単一孔６を経てキャビティ６ａ内に溶融樹脂を射出する。
【００２５】
射出と保圧を終えた第１シリンダ１０は直ちにシャットオフバルブ３０を閉じ、スクリュ２１を回転させて次の可塑化（スクリュ回転）動作に入る。一方、型締装置は冷却動作を行い、次いで型開、成形品取出、型閉動作を行って、第１シリンダ１０を用いた成形工程を終える。この間、第２シリンダ１１内では可塑化が行われる。
【００２６】
次いで、第２シリンダ１１内で可塑化が完了したら型締昇圧を行い前述の第１シリンダ１０を用いた場合と同様に第２シリンダ１１を用いて射出、保圧して成形工程を行い、以下同様に第１及び第２シリンダ１０及び１１を交互に用いた成形を繰り返す。
【００２７】
以上のように本実施形態の射出成形方法によれば他のシリンダによる成形動作が行われている時間を可塑化時間として利用するので、成形サイクル時間を増やすことがない。一方、射出条件の調整はそれぞれの単一のシリンダについて行えばよく、２つのシリンダの特性の差異に影響されないので射出成形を容易に行うことができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の１回の射出量がそれぞれのシリンダで足りる樹脂の可塑化及び射出を行う一対のシリンダを備えた２頭式射出成形機による射出成形方法によれば、一対のシリンダの一方を用いた成形動作と、他方のシリンダを用いた成形動作を交互に行い、可塑化動作は互いに他方のシリンダを用いた成形動作中にも並行して行う。
【００２９】
従って、本発明の成形方法によれば、２つのシリンダの射出速度、射出圧力の成形条件をそれぞれ別個に調整すればよく、またチェックリングの特性の違いの影響も現れないので、射出条件の調整作業が格段に容易になる。
【００３０】
また、一方のシリンダによる可塑化動作は他のシリンダによる成形の各工程中に行われるので、２つのシリンダを同時に作動させる場合と比較して成形サイクル時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の交番射出成形方法を実施する２頭式射出成形機の一例における要部の断面図。
【図２】本発明による交番射出成形方法における成形工程の一例を示す工程図。
【図３】従来の成形方法を説明するための２頭式射出成形機の合流ノズル装置の断面図。
【図４】２頭式射出成形機を用いた従来の射出成形法による同時射出の工程を示す工程図。
【符号の説明】
４ 射出ノズル
１０，１１ シリンダ
２８，２８ａ，２８ｂ 案内孔
３０，３１ シャットオフバルブ

Claims (1)

1. １回の射出量がそれぞれのシリンダで足りる樹脂の可塑化及び射出を行う一対のシリンダと、一端側は該一対のシリンダの各ヘッド側と連通し、他端側はそれぞれシャットオフバルブを経たあと合流して１つの射出を行うノズルに連通する案内孔を備えた２頭式射出成形機を用い、それぞれのシリンダ毎に調整した成形条件のもとに、前記一対のシリンダの一方を用いた成形動作と、前記一対のシリンダの他方を用いた成形動作とを交互に行い、可塑化動作は互いに他方のシリンダを用いた成形動作中にも並行して行うことにより成形サイクル時間を短縮することを特徴とする２頭式射出成形機による交番射出成形方法。

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