JP3619714B2

JP3619714B2 - Hot melt adhesive powder dispersion for spray coating, thermal adhesive sheet, interior material, thermoformable fiber sheet and carpet

Info

Publication number: JP3619714B2
Application number: JP20750999A
Authority: JP
Inventors: 正則小川; 宣彦紀岡; 邦矩伊藤
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-02-26
Filing date: 1999-07-22
Publication date: 2005-02-16
Anticipated expiration: 2019-07-22
Also published as: JP2000309772A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、布、不織布等にホットメルト接着剤の粉末を付着させる場合等に用いられるホットメルト接着剤粉末分散液、それを用いた熱接着性シート、内装材、熱成形性繊維シート及びカーペットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、布や不織布に熱接着性を与えるために、該布や不織布の表面にホットメルト接着剤粉末が塗布される。該ホットメルト接着剤粉末を布や不織布に塗布するには、従来より、該ホットメルト接着剤粉末を水に分散せしめた分散液をメッシュローラーによって塗布する方法や、該ホットメルト接着剤粉末を散布する方法等が適用されている。
【０００３】
しかし、メッシュローラーを用いる方法では、メッシュの網目内に布や不織布のけばが入り込んで目詰まりが生じ易く、また接着剤粉末を散布する方法では、該接着剤粉末が布や不織布の表面に定着しにくく該布や不織布のけばの間に入り込んでしまい、大きな熱接着性が得られないという問題があった。
【０００４】
そのため、ホットメルト接着剤の粉末を、増粘剤を溶解した水に分散せしめた分散液が提案された。かかるホットメルト接着剤分散液は構造粘性を有するため、スプレーしたときにミスト状に分散されず、団塊状飛沫となって被塗面に付着する。このような団塊状飛沫は、被塗面にけばがあっても該けばの間に入り込まず、該けば表面に付着し、乾燥後には被塗面表面にホットメルト接着剤粉末が効率良く付着した状態が得られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記ホットメルト接着剤分散液において、従来主に使用されていた増粘剤は、ポリアクリル酸ソーダであった。しかしながら、該ポリアクリル酸ソーダは強吸湿性を有し、水に添加したときに継粉になり易く、水に均一に溶解させるには長時間を要していた。また、該ポリアクリル酸ソーダによって増粘せしめた該ホットメルト接着剤分散液は曳糸性のある粘性を示すが、該ホットメルト接着剤粉末が沈殿し易いため、該ホットメルト接着剤分散液を常時攪拌しなければならず、攪拌が十分でない場合には、被塗面に付着するホットメルト接着剤粉末が不均一になるという問題があった。
【０００６】
したがって、本発明の課題は、ホットメルト接着剤粉末が沈殿し難いホットメルト接着剤粉末分散液、及びそれを使用した均一な品質を有する製品を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために、水にホットメルト接着剤の粉末を分散せしめた分散液であって、該分散液の増粘剤として、α−β不飽和カルボン酸を共重合したアクリル系共重合体であって該α−β不飽和カルボン酸をアルカリによって塩にしたときに該アクリル系共重合体が水溶性になるようなアルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを使用し、粘度が５０〜２０００ｃｐｓ／２５℃であることを特徴とするスプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液を提供するものである。該分散液においては、水に該ホットメルト接着剤の粉末を分散せしめると共に該アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを添加混合し、次いでアルカリを添加して増粘せしめるか、あるいは該水に該アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを添加混合し、次いでアルカリを添加して増粘せしめた後、該ホットメルト接着剤の粉末を分散せしめるのが望ましいが、該水に該ホットメルト接着剤の粉末を分散せしめると共に該分散液をアルカリ性にし、次いで該アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを添加混合して増粘せしめてもよい。
【０００８】
上記スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液において、アルカリ増粘させたアクリル系共重合体エマルジョンを増粘剤とした該分散液は塑性流動を示し、該ホットメルト接着剤粉末の沈殿が実質的に防止されるため、該スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液は必ずしも攪拌する必要はない。特に、該アクリル系共重合体をエマルジョンとして水に添加混合した場合には、該アクリル系共重合体は容易に水に分散せしめることができる。
【０００９】
上記スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布又はスプレー混合した製品は、ホットメルト接着剤粉末が均一に付着したものとなり、品質的に均一なものとなる。
したがって、本発明はまた、基材シートの一方の面に、上記スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布した後、乾燥して得られることを特徴とする熱接着性シートを提供するものである。該基材シートには、合成樹脂が含浸されていてもよい。該基材シートが通気性を有するものである場合には、該基材シートの一方の面に該スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布するときに、該基材シートの他方の面から吸引するのが好ましい。
【００１０】
本発明は、さらに、上記熱接着性シートを表皮材として、該表皮材が内装材基材の表面に接着されてなることを特徴とする内装材、上記スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液を繊維にスプレー混合した後、該繊維をシート状に加工したことを特徴とする熱成形性繊維シート、該熱成形性繊維シートを成形したことを特徴とする繊維シート成形物、及びカーペット本体の裏面に、上記スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布した後、乾燥することによって点状に散在するバッキング材を形成したことを特徴とするカーペットを提供するものである。
該カーペットにおいて、該バッキング材には他のシートが接着していてもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
〔スプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液〕
本発明において用いられるホットメルト接着剤は、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂、又は該ポリオレフィン系樹脂の変性物、ポリ塩化ビニル、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエステル共重合体、ポリアミド、ポリアミド共重合体等の単独又は二種以上の混合物であり、該ホットメルト接着剤の粉末は、通常50〜300 メッシュ程度のサイズとされる。
【００１２】
本発明において用いられる増粘剤は、α−β不飽和カルボン酸を共重合したアクリル系共重合体であって該α−β不飽和カルボン酸をアルカリによって塩にしたときに該アクリル系共重合体が水溶性になるようなアルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体のエマルジョンである。
該アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体としては、アクリル酸エステルとα，β−不飽和カルボン酸との共重合体や、アクリル酸エステルと、該アクリル酸エステルと共重合可能な他のビニル単量体と、α，β−不飽和カルボン酸との多元共重合体等を使用することができる。
【００１３】
該アクリル酸エステルとしては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、イソブチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、テトラヒドロフルフリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、β−ヒドロキシエチルアクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、β−ヒドロキシエチルメタクリレート、β−ヒドロキシプロピルアクリレート、β−ヒドロキシプロピルメタアクリレート、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等が挙げられる。
【００１４】
該α，β−不飽和カルボン酸としては、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、アトロパ酸、シトラコン酸等が挙げられる。
【００１５】
上記アクリル酸エステルと共重合可能な他のビニル単量体としては、例えば、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、イソブチルビニルエーテル等のエーテル類、スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、（メタ）アクリロニトリル等のシアノ基含有単量体、（メタ）アクリロイルイソシアネート、ｍ−イソプロペニル−α，α―ジメチルベンジルイソシアネート等のイソシアネート基含有単量体、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ―ビニルアセトアミド等のアミド基含有単量体、ｐ−スルホン酸スチレン、２−（アクリロイルアミノ）−２−メチルプロパンスルホン酸等のスルホン基含有単量体、メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メルカプトプロピルトリエトキシシラン、メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプト基含有単量体等が挙げられる。
【００１６】
上記アクリル系共重合体エマルジョンにおいて、該α，β−不飽和カルボン酸は、該α，β−不飽和カルボン酸をアルカリによって塩にしたときに、該アクリル系共重合体が水溶性になるのに十分な量で該アクリル系共重合体に含まれる。該α，β−不飽和カルボン酸の量は、上記アクリル酸エステル、他のビニル単量体又は該α，β−不飽和カルボン酸の種類によって異なるが、通常、共重合体中に20〜60重量％、好ましくは30〜50重量％含まれる。
【００１７】
上記アクリル系共重合体は、その水溶性に悪影響を及ぼさない程度に架橋されていてもよい。この場合には、該共重合体中にジビニルベンゼン、メチレンビスアクリルアミド、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパンジメタクリレート、トリメチロールプロパンメタクリレート、ジアリルフタレート等の多官能ビニル単量体を導入する。
【００１８】
本発明のスプレー塗布用ホットメルト接着剤粉末分散液（以下単に「ホットメルト接着剤粉末分散液」と称する）を調製するには、まず、上記アクリル系共重合体エマルジョン及びホットメルト接着剤の粉末を水に添加攪拌して、分散液とするのが好ましい。この段階では、該アクリル系共重合体エマルジョンは増粘していないため、均一に水に分散させることは極めて容易である。
なお、該ホットメルト接着剤の粉末は、アクリル系共重合体エマルジョンと同時に水に添加する必要はなく、任意の段階で水に添加すればよいが、好ましくは増粘前に添加する。
【００１９】
上記ホットメルト接着剤粉末は、通常水に１〜60重量％の範囲で分散され、また上記アクリル系共重合体エマルジョンは、アルカリ増粘後の該ホットメルト接着剤分散液の粘度が50〜2000cps/25℃となるように該水に添加される。例えば、エチルアクリレートとメタクリル酸とを６：４の重量比で共重合させた共重合体の30重量％エマルジョンを使用する場合、該エマルジョンの添加量は0.1 〜10重量％程度である。
【００２０】
上記のようにアクリル系共重合体エマルジョン及びホットメルト接着剤の粉末を水に添加し、均一に混合したら、アルカリを添加する。そうすると、該アクリル系共重合体に含まれるα，β−不飽和カルボン酸に由来するカルボン酸が塩となり、該共重合体は水溶性となって該分散液を増粘する。
【００２１】
該アルカリとしては、アンモニア、アミン；水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化バリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物；石灰等のアルカリ土類金属の酸化物；炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、酢酸ナトリウム、燐酸ナトリウム等のアルカリ金属の弱酸塩類等を使用することができる。
該アルカリの添加量は、通常分散液のｐＨが６〜９程度になるのを目安として決定する。
【００２２】
以上のようにしてアルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを増粘剤としたホットメルト接着剤粉末分散液は、塑性流動を示し、該ホットメルト接着剤粉末の沈殿が実質的に防止される。
【００２３】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液には、例えば高級アルコールサルフェート（Ｎａ塩又はアミン塩）、アルキルアリルスルホン酸塩（Ｎａ塩又はアミン塩）、アルキルナフタレンスルホン酸塩（Ｎａ塩又はアミン塩）、アルキルナフタレンスルホン酸塩縮合物、アルキルホスフェート、ジアルキルスルホサクシネート、ロジン石鹸、脂肪酸塩（Ｎａ塩又はアミン塩）等のアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェノールエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキロールアミン、ポリオキシエチレンアルキルアマイド、ソルビタンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタンアルキルエステル等のノニオン性界面活性剤、オクタデシルアミンアセテート、イミダゾリン誘導体アセテート、ポリアルキレンポリアミン誘導体又はその塩、オクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド、トリメチルアミノエチルアルキルアミドハロゲニド、アルキルピリジニウム硫酸塩、アルキルトリメチルアンモニウムハロゲニド等のカチオン性界面活性剤等の界面活性剤の一種又は二種以上を分散剤として添加してもよい。
【００２４】
また、上記ホットメルト接着剤粉末分散液には、更に、例えばポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、アルギン酸等のナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属塩、ポリエチレンオキサイド等の水溶性合成高分子、トロロアオイ、グルテン、ビロウドアオイ、ノリウツギ等の植物性粘質物からなる水溶性天然高分子等の曳糸性増粘剤；ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、フッ素系樹脂、熱可塑性アクリル系樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂等の熱硬化性樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の合成樹脂エマルジョン；アクリルゴム、ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテンゴム、イソブテン−イソプレンゴム、アクリレート−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、スチレン−クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン共重合体、ブタジエン−スチレンプロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体等の合成ゴム又はエラストマーの粉末又はそれらのエマルジョンを添加してもよい。更に必要ならば、炭酸カルシウム、タルク、石膏、シリカ、カーボンブラック、木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、澱粉等の充填剤、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース等のセルロース類、顔料、染料、難燃剤、防炎剤、防虫剤、防腐剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光染料、界面活性剤、発泡剤、あるいはパラフィン、ワックス、シリコーン等の軟化剤、撥水剤、撥油剤、離型剤、可塑剤等を添加してもよい。
【００２５】
なお、上記ホットメルト接着剤の粉末を水に分散せしめた分散液が、上記第三成分によって又は別途添加されたアルカリによってアルカリ性になっている場合には、該分散液に上記アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを添加混合することにより、増粘せしめることができる。
【００２６】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液を被塗面へ塗布するには、該分散液に直接高圧を加えて該分散液をエアスプレーする。かかる方法によれば、該ホットメルト接着剤粉末分散液の粘度が高い場合であっても、該分散液を効率よくスプレー塗布することができる。このとき、該ホットメルト接着剤粉末分散液は必ずしも攪拌する必要はないが、攪拌してもよい。塗布量は、通常、固形分として１〜100 g/m²である。
なお、上記ホットメルト接着剤粉末分散液は、あらかじめ高濃度で製造しておき、使用時に水で所望の濃度に希釈して使用してもよい。
【００２７】
以上のようにしてスプレー塗布された該ホットメルト接着剤粉末分散液は、構造粘性を有するため、ミスト状に分散されず、団塊状飛沫となって被塗面に付着する。このような団塊状飛沫は、被塗面にけばがあっても該けばの間に入り込まず、該けば表面に付着し、乾燥後には被塗面の表面にホットメルト接着剤粉末が効率良く付着した状態が得られる。また、該ホットメルト接着剤粉末分散液は沈殿のない状態で塗布されるため、該ホットメルト接着剤粉末は被塗面に均一に付着し得る。
【００２８】
〔熱接着性シート〕
本発明の熱接着性シートは、上記ホットメルト接着剤粉末分散液を基材シートの一方の面にスプレー塗布した後、乾燥することにより得られるものである。かかる熱接着性シートの表面には、上述した通りホットメルト接着剤粉末が効率良くかつ均一に付着している。該熱接着性シートにおいては、接着圧は点的に及ぼされるから有効かつ均一に働き、また該基材シートが通気性を有する場合には、該通気性も阻害されない。
【００２９】
上記基材シートとしては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、羊毛、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維等の一種又は二種以上の繊維からなる編織物又は不織布、あるいはポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等のプラスチックの連続気泡体シートや多孔性シート等を使用することができる。
【００３０】
上記基材シートには、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の熱可塑性合成樹脂及び／又はウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等のような熱硬化性合成樹脂が含浸されていてもよい。
【００３１】
このように基材シートに合成樹脂を含浸せしめると、該合成樹脂による目止め効果により、該基材シートの裏面に斑点状に塗布されているホットメルト接着剤の軟化物が圧着時に該基材シートの表面に移行してこない。したがって、該熱接着性シート、例えば表皮材の表面はこのようなホットメルト接着剤の移行によるブツブツが存在せず、見栄えが向上する。更に該基材シートに含浸されている合成樹脂は、該基材シートの剛性を高め、該基材シートの温度変化や湿度変化に対する寸法安定性を向上せしめる。
【００３２】
該合成樹脂の含浸量は、通常２〜500 g/m²とする。該基材シートに合成樹脂を含浸させるには、上記合成樹脂の溶液又はエマルジョンに浸漬するか、あるいは該溶液又はエマルジョンをスプレーガン、ロールコーター、ナイフコーター等によって該基材シートの片面又は両面に塗布し、その後乾燥させる。該合成樹脂の溶液又はエマルジョンには、発泡剤が添加されていてもよい。
該合成樹脂として熱硬化性合成樹脂を含浸させた場合には、上記乾燥の時点で該熱硬化性合成樹脂を加熱硬化させてもよい。
【００３３】
また、上記基材シートには、フッ素系、シリコーン系の撥水剤、撥油剤や、難燃剤、防炎剤、紫外線吸収剤等が塗布又は含浸されていてもよい。これらの添加剤は、上記ホットメルト接着剤粉末分散液に混合してスプレー塗布してもよいし、該ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布する前又は後に、別途塗布又は含浸してもよい。該ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布する前に該撥油剤を該基材シートに塗布又は含浸した場合には、該基材シートに対して熱処理を施し、該撥油剤を定着させるのが好ましい。
【００３４】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液のスプレー塗布量は、通常固形分として１〜100 g/m²である。上記基材シートが通気性を有するものである場合には、該基材シートにおける分散液塗布面と反対の面から吸引するのが好ましい。このように吸引することにより、該ホットメルト接着剤粉末のスプレー時の衝撃による跳ね返りを防止し、該ホットメルト接着剤粉末を該基材シート表面に確実に吸着させることができる。
【００３５】
上記のように分散液をスプレー塗布したら、該基材シートを加熱乾燥する。該加熱乾燥の条件としては、使用したホットメルト接着剤の融点以上の温度であり、通常70℃以上で１〜10分程度である。該基材シートに熱硬化性合成樹脂が含浸されている場合は、この加熱乾燥の時点で該熱硬化性合成樹脂を硬化させてもよい。
【００３６】
以上のようにして得られる本発明の熱接着性シートは、自動車内装材の表皮材や、自動車内装材の基材の裏打ち材、あるいは衣服等の芯材等に使用することができる。
【００３７】
〔内装材〕
本発明の内装材は、上記熱接着性シートを表皮材として、該表皮材が内装材基材の表面に接着されてなるものである。
上記熱接着性シートを表皮材として使用する場合、上記基材シートは、人工皮革、レザー、繊維編織物、不織布、あるいはこれらとポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体等のプラスチック発泡体との積層材等とするのが好ましい。
【００３８】
上記内装材基材としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維、レーヨン、キュプラ等の合成繊維、パルプ、木片等の木質繊維、木綿、羊毛、絹、麻、ケナフ繊維、ヤシ繊維等天然繊維、ガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボン繊維、金属繊維等の無機繊維、又は上記繊維の二種以上の混合繊維、あるいは上記繊維を使用した製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維をポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の熱可塑性合成樹脂やウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等のような熱硬化性合成樹脂、ウレタン樹脂プレポリマー、エポキシ樹脂プレポリマー、メラミン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー、フェノール樹脂プレポリマー、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体で結着した繊維シート、該繊維のカードウェブをニードルパンチングによって結着したニードルパンチフェルト、該ニードルパンチフェルトに上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を含浸せしめた合成樹脂含浸フェルト、上記繊維に融点200 ℃以下のポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の低融点繊維の一種又は二種以上を混合し所望なればニードルパンチング及び／又は加熱セッティングによって結着した熱可塑性フェルト、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂発泡体シート、上記繊維を補強繊維として混合した繊維補強合成樹脂発泡体シート、上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を上記合成樹脂発泡体シートに含浸せしめた合成樹脂含浸合成樹脂発泡体シート、上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を含浸した厚紙や故紙、あるいは上記基材の二種以上を積層した積層基材等がある。上記内装材基材に使用される合成樹脂又は合成樹脂前駆体には発泡剤が添加されたものであってもよい。上記内装材基材は、結着剤若しくは含浸剤として使用されている合成樹脂若しくは合成樹脂前駆体又は低融点繊維等によって成形性を付与される。
【００３９】
上記内装材基材においては、上記熱硬化性合成樹脂の初期縮合物を多孔質材料に含浸せしめることが望ましく、更には該初期縮合物を含浸した多孔質材料を加熱乾燥すると共に該初期縮合物を若干縮合せしめてＢ状態とすることが望ましい。
該多孔質材料に含浸させた初期縮合物をＢ状態とすることにより、該初期縮合物の硬化時間を短くすることができ、短時間のホットプレスにより該内装材基材に良好な成形性を付与することができると共に、該内装材基材は長期間の保管が可能となる。かかる内装材基材においては、ホットプレスによってＢ状態の熱硬化性合成樹脂が完全硬化するため、形状保持性及び耐熱性に優れた内装材基材が得られる。
【００４０】
該熱硬化性合成樹脂の初期縮合物としては、一価フェノール及び／又は多価フェノールとアルデヒドとの初期縮合物であるフェノール系初期縮合物を使用するのが好ましく、該一価フェノール及び／又は多価フェノールとアルデヒドとの縮合は、アンモニア及び／又はアミンの存在下で行うのが好ましく、また該フェノール系初期縮合物は、スルホメチル化及び／又はスルフィメチル化するのが好ましい。
【００４１】
上記多孔質材料としては、不織布、フェルト、編織物、それらの積層物等の繊維集合体；連続気泡を有するポリウレタン発泡体、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリスチレン発泡体、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ系樹脂発泡体、フェノール樹脂発泡体等の連続起泡構造プラスチック発泡体；プラスチックビースの焼結体等がある。
【００４２】
上記表皮材を上記内装材基材に接着するには、該表皮材の裏面に付着形成されたホットメルト接着剤粉末を加熱軟化させた上で、両者を貼り合わせる。該内装材基材を所望の形状に成形する場合、該内装材基材の成形は、該表皮材を貼り合わせる前、該表皮材を貼り合わせる時同時に、又は該表皮材を貼り合わせた後のいずれの時点で行ってもよい。
成形方法としては、該内装材基材に熱可塑性の合成樹脂又は低融点繊維が含まれている場合には、通常該内装材基材を加熱して該熱可塑性合成樹脂又は低融点繊維を軟化させた上で冷間プレス成形する方法、あるいは表皮材が非通気性の場合には真空成形する方法が適用され、該内装材基材に熱硬化性の合成樹脂が含まれている場合には、通常該内装材基材をホットプレス成形する方法が適用される。
【００４３】
上記表皮材が通気性を有し、かつ内装材基材に表皮材を貼り合わせてから成形する場合には、該内装材基材に含まれている空気又は該内装材基材に含まれている合成樹脂から発生するガス（例えばフェノール樹脂の場合にはホルマリンガス、多価イソシアナートの場合には水又は炭酸ガス）は、成形時にホットメルト接着剤粉末（の軟化物）相互の間隙を通過して、表皮材から順調に外界へ排出されるので、製造される内装材にはパンク現象が発生せず、また残存ガスによる臭気の問題も解消される。
【００４４】
本発明の内装材は、種々の用途に使用することができ、例えば、自動車のトランクルーム内装材やダッシュボード内装材等として好適である。該内装材において、ホットメルト接着剤粉末による接着剤層は点状に散在しているため、該接着剤層の剛性は内装材の成形形状や表面の凹凸形状に影響せず、したがって該内装材の成形形状や凹凸形状がシャープに成形される。また表皮材が通気性の場合は該接着剤層も通気性を有するので、得られる内装材は優れた防音性を有する。
【００４５】
特に、フッ素系撥油剤を塗布又は含浸した通気性を有する熱接着性シート（表皮材）と、ガラスウール、ポリエステル繊維等の不織布からなる内装材基材とを接着したものは、トラック等の車両のエンジンアンダーカバーとして好適である。
【００４６】
該エンジンアンダーカバーは、燃料である軽油や、エンジンオイル等の油分が付着することの多い部品であるが、従来は、ガラスウール、ポリエステル繊維等の不織布からなる内装材基材に、ホットメルトフィルムを介してアルミニウムシートを接着したものを使用していたため、耐油性の問題はなかった。
しかしながら、該エンジンアンダーカバーは、金属であるアルミニウムがガラス又は樹脂と一体化されているため、使用済の際に焼却処分やリサイクルが困難であり、埋立処分をしているのが現状であった。また、該アルミニウムシート及びホットメルトフィルムは通気性を有さないため、エンジンルームからの騒音が室内まで響くという問題もあった。
これに対し、上記フッ素系撥油剤を塗布又は含浸した通気性を有する熱接着性シートを内装材基材に接着したエンジンアンダーカバーは、該フッ素系撥油剤によって耐油性が付与され、また、該通気性を有する熱接着性シートにより優れた吸音性をも有する。更には、金属を使用していないため、焼却処分又はリサイクルが可能・容易となる。
【００４７】
上記フッ素系撥油剤は、通常使用されるものであればよく、溶剤タイプ又はエマルジョンタイプのいずれであってもよい。該フッ素系撥油剤のフッ素系化合物としては、例えば、フルオロアルキルカルボン酸、パーフルオロアルキルスルホン酸及びその塩、モノパーフルオロアルキルエチルフォスフォン酸塩、パーフルオロアルキルスルホン酸ジエタノールアミド等のフルオロカーボン類、ポリテトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレンコポリマー、ポリテトラフルオロモノクロルエチレンポリビニルフロライドポリマー、ポリテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルコキシエチレンコポリマー等があり、それぞれ単独で又は２種以上混合して用いられる。
【００４８】
〔熱成形性繊維シート及び繊維シート成形物〕
本発明の熱成形性繊維シートは、上記本発明のホットメルト接着剤粉末分散液を繊維にスプレー混合した後、該繊維をシート状に加工して得られるものであり、本発明の繊維シート成形物は、該熱成形性繊維シートを成形したものである。
【００４９】
該繊維としては、上記熱接着性シートにおける基材シートを構成する繊維と同様の繊維を使用することができ、通常綿状体としてホットメルト接着剤粉末分散液と混合する。該繊維に対する該分散液の混合量は、５〜40重量％程度であるのが好ましい。該ホットメルト接着剤粉末分散液は、スプレーによって繊維に混合されるため、該分散液中のホットメルト接着剤粉末は繊維に均一に混合され易い。該分散液をスプレーするとき、該繊維を攪拌すれば、更に均一性を向上させることができる。
【００５０】
上記分散液を混合した繊維は、例えば梳毛機によってカードウェブとし、該カードウェブを複数層重ねてフリースとする。該フリースには所望なればニードルパンチングが施され、その後通常は熱処理される。熱処理は通風乾燥機による熱風加熱等により行われ、該分散液中のホットメルト接着剤粉末を軟化せしめて繊維を相互に結着する。
【００５１】
このようにして製造された繊維シート原反は所望の寸法に裁断され、該ホットメルト接着剤の軟化点以上の温度で加熱した上でコールドプレスを行い、繊維シート成形物とすることができる。なお、該繊維シートに非通気性フィルムを積層した場合には、真空成形を適用することもできる。
【００５２】
得られた繊維シート成形物は、自動車の天井材、ドアトリム、リアパーセル、トランクルーム内装材、あるいは建造物の断熱材、ドア面材等に使用される。
本発明では、上記ホットメルト接着剤粉末分散液を繊維にスプレーして混合するため、ホットメルト接着剤粉末は繊維に均一に混合され易く、したがって均一な物性の熱成形性繊維シート、更には繊維シート形成物が得られる。
【００５３】
〔カーペット〕
本発明のカーペットは、カーペット本体の裏面に、上記本発明のホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布した後、乾燥することによって点状に散在するバッキング材を形成したものである。
本発明におけるカーペットの種類は特に限定されることなく、基布にパイル糸をタフティングすることによってパイル部を形成したタフトカーペットであってもよいし、繊維層の一方又は両方の側からニードルパンチングを行って繊維を絡合及び／又は起毛させたニードルパンチカーペットであってもよい。
【００５４】
本発明におけるカーペット本体は、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、パルプ、木綿、絹、羊毛、ヤシ繊維、麻繊維、ケナフ繊維、竹繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿等の無機繊維、又はこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維等の一種又は二種以上の繊維によって構成される。
【００５５】
本発明では、上記カーペット本体の裏面に、上記ホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布する。このスプレー塗布によれば、ロールコーター、ナイフコーター等の装置を使用する場合よりも、必要な量のバッキング材を効率良くカーペット本体の裏面に塗布形成することができ、原料コストの低減を図ることができる。
【００５６】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液スプレー塗布量は、通常、固形分として２〜500 g/m²である。この分散液をカーペット本体の裏面にスプレー塗布する際、該カーペット本体を表側から吸引するのが好ましい。
このようにして塗布した上記本発明分散液は、構造粘性を有し、団塊状飛沫になって被塗面に付着するため、被塗面にけばがあっても該けばの間に入り込まず、けば表面に付着する。したがって、乾燥後には、被塗面表面にホットメルト接着剤粉末が効率良く付着し、かつ点状散在した状態が得られる。
【００５７】
カーペット本体の裏面にホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布した後、そのカーペット本体を乾燥する。乾燥は、該カーペット本体に塗布したホットメルト接着剤の融点以上の温度による加熱下で行うのが好ましく、通常70℃以上で１〜10分程度である。この乾燥によって、カーペット本体に塗布した熱可塑性樹脂は、得られるカーペットのバッキング材となる。
【００５８】
このようにして製造されるカーペットにおいては、バッキング材が点状に散在形成されるため、該カーペットは通気性に優れたものとなる。特に、該カーペットを車両用のフロアカーペットとして使用すると、優れた吸音性を発揮する。
【００５９】
本発明のカーペットにおいては、カーペット本体の裏面に形成されたバッキング材に、更に他のシートを接着してもよい。他のシートの種類としては、カーペットの使用目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維、レーヨン、キュプラ等の合成繊維、パルプ、木片等の木質繊維、木綿、羊毛、絹、麻、ケナフ繊維、ヤシ繊維等の天然繊維、若しくはガラス繊維、石綿、セラミック繊維、カーボン繊維、金属繊維等の無機繊維からなる繊維シート、又は上記繊維の二種以上の混合繊維からなる繊維シート、又は上記繊維を使用した製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維をポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の熱可塑性合成樹脂やウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、レゾルシン樹脂、アルキルレゾルシン樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等のような熱硬化性合成樹脂、あるいはウレタン樹脂プレポリマー、エポキシ樹脂プレポリマー、メラミン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー、フェノール樹脂プレポリマー、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体で結着した繊維シート、該繊維のカードウェブをニードルパンチングによって結着したニードルパンチフェルト、上記ニードルパンチフェルトに上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を含浸させた合成樹脂含浸繊維シート、上記繊維に融点200 ℃以下のポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維等の低融点繊維の一種又は二種以上を混合し、所望なればニードルパンチング及び／又は加熱セッティングによって結着した熱可塑性フェルト、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等の合成樹脂発泡体シート、上記繊維を補強繊維として混合した繊維補強合成樹脂発泡体シート、上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を上記合成樹脂発泡体シートに含浸させた合成樹脂含浸合成樹脂発泡体シート、上記合成樹脂及び／又は合成樹脂前駆体を含浸した厚紙や故紙、あるいは上記繊維シートの二種以上を積層した積層繊維シート等がある。上記繊維シートに使用される合成樹脂又は合成樹脂前駆体には、発泡剤が添加されてもよい。
【００６０】
上記接着は、カーペットを裏面から加熱してバッキング材を軟化させ、該カーペットの裏面側に他のシートを重ね合わせ、圧着することにより行えばよい。
本発明のカーペットを特に車両用のフロアカーペットとして使用する場合には、通常フェルト、発泡体シート等からなるサイレンサーをプレス成形型の下型にセットし、該カーペットのバッキング材を軟化させた後、該プレス成形型に導入し、プレス成形を施す。このようなプレス成形により、該カーペットと該サイレンサーとを車両のフロア形状に適合する形状に成形し、それと同時に、該カーペットと該サイレンサーとを接着することができる。
【００６１】
更にこの場合、上記カーペットを裏面から加熱してバッキング材を軟化させるか、あるいはカーペット本体の裏面にホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布した後、乾燥させることなく直ちに該カーペットの裏面側にサイレンサーを重ね合わせて圧着加熱乾燥してフロアカーペット原反とし、該原反を所定寸法に裁断して熱成形することによってフロアカーペットとしてもよい。熱成形は通常原反裁断物を加熱して冷間プレス成形するか、あるいは原反裁断物をホットプレス成形することによって行う。
【００６２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００６３】
〔実施例１〕
粒度250 メッシュ全通のポリアミド接着剤粉末を水に分散させた後、該分散液を攪拌しながら、30％固形分のアクリル酸エチル−メタクリル酸共重合体のエマルジョンを増粘剤ａとして加え、均一になるように攪拌した後、アンモニア水を加えて増粘せしめた。各成分の配合割合を表１に示す。
得られたホットメルト接着剤粉末分散液Ａ１〜４を200 ccのガラス瓶に入れ、室温で２ヶ月放置し、該分散液Ａ１〜４の放置安定性を調べた。結果を表１に示す。
【００６４】
【表１】

◎…分離等の異常なし
○…上部にわずかに分離あり
【００６５】
〔比較例１〕
上記増粘剤ａ及びアンモニア水を使用しない以外、実施例１と同様にしてホットメルト接着剤粉末分散液Ａ５〜８を製造し、放置安定性を調べた。各成分の配合割合及び放置安定性の結果を表２に示す。
【００６６】
【表２】

【００６７】
〔比較例２〕
上記増粘剤ａ及びアンモニア水の替わりに0.5 ％ポリアクリル酸ソーダを使用する以外、実施例１と同様にしてホットメルト接着剤粉末分散液Ａ９〜12を製造し、放置安定性を調べた。各成分の配合割合及び放置安定性の結果を表３に示す。
【００６８】
【表３】

【００６９】
実施例１及び比較例１，２から明らかなように、ホットメルト接着剤粉末分散液を単に増粘させるだけでは放置安定性は向上せず、アルカリ増粘タイプのアクリル系共重合体エマルジョンを使用することにより、はじめて放置安定性が飛躍的に向上する。
【００７０】
〔実施例２〕
粒度200 メッシュ全通のエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）粉末15重量部を 85 重量部の水に分散させ、該分散液に分散剤としてジアルキルスルホコハク酸ナトリウムからなる界面活性剤0.1 重量部及び増粘剤としてｎ−ブチルメタクリレート−イタコン酸共重合体のエマルジョン1.5 重量部を加え、攪拌しながら更にアンモニア水を添加し、ｐＨ8.0 、粘度310 cp／25℃のホットメルト接着剤粉末分散液Ｂを得た。
得られた分散液Ｂを室温下で放置したところ、３ヶ月以上たっても分離することはなく、極めて安定していた。
【００７１】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液Ｂを使用し、次のようにして熱接着性の表皮材及び内装材を製造した。
表皮材（基材シート）としては、ポリエステル繊維からなるニードルパンチ不織布（目付量120 g/m²）を使用した。
【００７２】
図１に示すように、表皮材３はロール15から引き出され、ネット、フェルト等からなる通気性ベルトコンベア16上に導入され、該ベルトコンベア16裏面に当接されている吸引ボックス17によって裏側から真空吸引された。該吸引ボックス17には、バルブ19付きの真空経路18が連絡している。この状態で、該表皮材３表面に対して、上方からスプレー装置20によって上記ホットメルト接着剤粉末分散液Ｂがスプレーされた。該スプレー装置20のスプレータンク21には該分散液Ｂが充填されており、該分散液Ｂは攪拌機23によって攪拌されつつ、圧力管22から導入される高圧空気によって加圧され、スプレーされる。
【００７３】
上記ホットメルト接着剤粉末分散液Ｂは、上記スプレーによって上記表皮材３の表面に固形分として５g/m²（乾燥）の量で塗布された。このとき、該表皮材３は、裏側から吸引ボックス17によって吸引されるため、該分散液Ｂ中のホットメルト接着剤粉末は、該表皮材３の表面でスプレー衝撃によって跳ね返り飛散することなく吸着された。
【００７４】
上記分散液Ｂをスプレー塗布した後、該表皮材３を乾燥室24に導入し、150 ℃で２分間加熱乾燥した。このようにして、図２に示すようにポリエステル繊維ニードルパンチ不織布である表皮材３上にＥＶＡ粉末が固着され、接着面に点状に散在している接着剤層４が形成された。該表皮材３は、カッター25によって所定寸法にカットされた。
【００７５】
一方、ポリエステル繊維とポリプロピレン繊維とを１：１の重量比で混合した混合繊維をニードルパンチによって交絡し、その後加熱処理によって該ポリプロピレン繊維を軟化させて該混合繊維を結着し、繊維シート（内装材基材）とした。
図３に示すように、得られた繊維シートをクッション層２として、250 ℃で30秒加熱することによって該クッション層２のポリプロピレン繊維を軟化させ、その上に上記表皮材３を重ねて、下型27と上型28とを具備する冷間プレス装置26にセットした。
【００７６】
該冷間プレス装置26により冷間プレスを行い、該クッション層２表面に凹凸を形成すると同時に、該クッション層２のポリプロピレン繊維を加熱軟化せしめた余熱によって該表皮材３の接着剤層４を軟化させ、該表皮材３を該接着剤層４を介して該クッション層２に接着した。
このようにして、図４に示されるようにシャープな凹凸が形成された自動車のトランクルームの内装材１が製造された。
【００７７】
〔実施例３〕
実施例２で製造した表皮材を、熱硬化型フェノール樹脂含浸ガラスウールからなる内装材基材の表面に重ね、熱圧成形したところ、該表皮材の接着性及び成形性の良好な内装材が得られた。
【００７８】
〔実施例４〕
上記表皮材の替わりに、難燃、撥水及び撥油加工したアクリル／ポリエステルからなる不織布（目付量50g/m²）を用い、ホットメルト接着剤粉末分散液Ｂの塗布量を10g/m²（乾燥）とする以外、実施例２と同様にして熱接着性シートを製造した。
製造した熱接着性シートを、熱硬化型フェノール樹脂含浸ガラスウールに重ね、熱圧成形したところ、難燃性、撥水性及び撥油性に優れ、該シートの接着性及び成形性の良好な成形物が得られた。
【００７９】
〔実施例５〕
ポリエステル繊維からなる不織布をアルキルレゾルシン樹脂の50重量％水溶液に浸漬した後、100 ℃で５分加熱乾燥し、基材シートとした。該基材シートの樹脂含浸率は、固形分として20g/m²であった。
得られた基材シートを上記表皮材の替わりに用い、裏側からの真空吸引を行わない以外、実施例２と同様にして熱接着性シートを製造した。
【００８０】
製造された熱接着性シートの接着剤付着面に、接着剤が塗布されていない布を重ね、掛け面140 ℃のアイロンでプレスして両者を熱接着した。この熱接着後に該熱接着性シートの表面を観察した結果、該シート表面には該ホットメルト接着剤の移行によるブツブツは認められなかった。その後、得られた貼合わせ試料について、引張り試験機を用いて180 °引剥がし試験を行った結果、接着強度は1.2 kg/cm であった。
【００８１】
〔実施例６〕
繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維の綿状体をミキサー中で攪拌しつつ、実施例１で製造したホットメルト接着剤粉末分散液Ａ−２をスプレーした。該分散液Ａ−２は、該再生繊維に対するポリアミド接着剤粉末の混合比率が15重量％になるような量でスプレー混合した。
このようにして該分散液Ａ−２を混合した再生繊維は、梳毛機によってカードウェブとし、該ウェブを10層重ねてフリースとした。得られたフリースを220 ℃に加熱した鉄板間で１分圧締し、該フリース中のポリアミド接着剤粉末を軟化させ、再生繊維相互を結着させた。
得られた原反を所定寸法に裁断し、200 ℃で加熱した後、３kg/cm²の圧力で冷間プレスし、自動車の天井材の基材とした。
【００８２】
〔実施例７〕
粒度250 メッシュ全通のポリエステル共重合体接着剤粉末40重量部を 60 重量部の水に分散させた分散液に、増粘剤としてのエチルアクリレート−メタクリル酸共重合体のエマルジョン１重量部及び蛍光染料0.001 重量部を加え、攪拌しながら更にアンモニア水2.5 重量部を添加し、ｐＨ8.0 、粘度620 cp／25℃のホットメルト接着剤粉末分散液Ｃを得た。
得られた分散液Ｃを室温下で放置したところ、４ヶ月以上たっても分離することはなく、極めて安定していた。
【００８３】
アクリル／綿からなるカーペット本体の裏面に、上記分散液Ｃを塗布量60g/m²（乾燥）でスプレー塗布した後、加熱乾燥し、点状に散在するバッキング材を形成した。このようにしてバッキング材が形成されたカーペットの裏面に、ポリエステル繊維からなる不織布（目付量15g/m²）を重ね、熱圧したところ、該不織布とカーペット本体との接着性の優れたカーペット積層物が製造された。
【００８４】
【発明の効果】
本発明のホットメルト接着剤粉末分散液においては、ホットメルト接着剤粉末が沈殿し難い。かかるホットメルト接着剤粉末分散液をスプレー塗布・混合した熱接着性シート、熱成形性繊維シート、カーペット、更にはそれらを使用した内装材及び繊維シート成形物は、均一な品質を有するものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による熱接着性シート（表皮材）製造工程を示す概略側面図である。
【図２】本発明の一実施形態による熱接着性シート（表皮材）の側断面図である。
【図３】図２における熱接着性シート（表皮材）を内装材基材（クッション層）に接着する状態を示す概略側面図である。
【図４】本発明の一実施形態による内装材の側断面図である。
【符号の説明】
１…内装材
２…クッション層（内装材基材）
３…表皮材（基材シート）
４…接着剤層[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a hot melt adhesive powder dispersion used for attaching a hot melt adhesive powder to a cloth, a nonwoven fabric, etc., a thermal adhesive sheet, an interior material, a thermoformable fiber sheet and a carpet using the same. It is about.
[0002]
[Prior art]
For example, a hot melt adhesive powder is applied to the surface of the cloth or nonwoven fabric in order to impart thermal adhesiveness to the cloth or nonwoven fabric. In order to apply the hot melt adhesive powder to a cloth or a non-woven fabric, conventionally, a dispersion of the hot melt adhesive powder dispersed in water is applied by a mesh roller, or the hot melt adhesive powder is dispersed. The method to do is applied.
[0003]
However, in the method using a mesh roller, the cloth or non-woven fabric is likely to be clogged by entering the mesh mesh, and in the method of spraying the adhesive powder, the adhesive powder is applied to the surface of the cloth or non-woven fabric. There is a problem that it is difficult to fix and enters between the gaps of the cloth or non-woven fabric, and a large thermal adhesiveness cannot be obtained.
[0004]
Therefore, a dispersion in which hot melt adhesive powder is dispersed in water in which a thickener is dissolved has been proposed. Since such a hot melt adhesive dispersion has a structural viscosity, it is not dispersed in the form of a mist when sprayed, but becomes a conglomerate droplet and adheres to the surface to be coated. Such a nodule-like splash does not enter between the gaps even if there are scratches on the surface to be coated, adheres to the surface of the skin, and after drying, the hot melt adhesive powder is efficiently applied to the surface to be coated. A well-attached state is obtained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the hot melt adhesive dispersion, the thickener that has been mainly used conventionally is sodium polyacrylate. However, the sodium polyacrylate has a strong hygroscopic property, and when added to water, it tends to become a powder, and it takes a long time to uniformly dissolve in water. In addition, the hot melt adhesive dispersion liquid thickened with the polyacrylic acid soda has a spinnable viscosity, but the hot melt adhesive powder easily precipitates. When stirring must be performed constantly and the stirring is not sufficient, there is a problem that the hot melt adhesive powder adhering to the surface to be coated becomes uneven.
[0006]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a hot-melt adhesive powder dispersion in which hot-melt adhesive powder hardly precipitates, and a product having a uniform quality using the hot-melt adhesive powder dispersion.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention provides a dispersion in which a powder of a hot melt adhesive is dispersed in water, and is used as a thickener for the dispersion.An acrylic copolymer obtained by copolymerizing an α-β unsaturated carboxylic acid, and the acrylic copolymer becomes water-soluble when the α-β unsaturated carboxylic acid is salted with an alkali. AUses Lukali thickening type acrylic copolymer emulsionAnd the viscosity is 50 to 2000 cps / 25 ° C.And featuresSpray applicationA tmelt adhesive powder dispersion is provided. In the dispersion,in waterDisperse the hot melt adhesive powder and add and mix the alkali-thickening type acrylic copolymer emulsion, and then add alkali to thicken it, or add the alkali-thickening type acrylic to the water. It is desirable to disperse the hot melt adhesive powder after adding and mixing the system copolymer emulsion and then adding alkali to increase the viscosity, but then disperse the hot melt adhesive powder in the water. At the same time, the dispersion may be made alkaline, and then the alkali thickening type acrylic copolymer emulsion may be added and mixed to increase the viscosity.
[0008]
UpSpray applicationIn the hot melt adhesive powder dispersion, the dispersion using the acrylic copolymer emulsion thickened with alkali as a thickener exhibits plastic flow, and the precipitation of the hot melt adhesive powder is substantially prevented. ,The spray coating hoThe tmelt adhesive powder dispersion does not necessarily need to be stirred. In particular, when the acrylic copolymer is added to water as an emulsion and mixed, the acrylic copolymer can be easily dispersed in water.
[0009]
UpSpray applicationThe product obtained by spray-coating or spray-mixing the tmelt adhesive powder dispersion is one in which the hot melt adhesive powder is uniformly attached, and is uniform in quality.
Therefore, the present invention also provides an upper surface on one side of the base sheet.Spray applicationThe present invention provides a heat-adhesive sheet obtained by spraying a tmelt adhesive powder dispersion and then drying it. The base sheet may be impregnated with a synthetic resin. In the case where the base sheet is air permeable, on one side of the base sheetThe spray coating hoIt is preferable to suck from the other surface of the substrate sheet when spraying the tmelt adhesive powder dispersion.
[0010]
The present invention further provides an interior material comprising the above heat-adhesive sheet as a skin material, wherein the skin material is bonded to the surface of the interior material base material,Spray applicationA heat-formable fiber sheet obtained by spray-mixing a tmelt adhesive powder dispersion into fibers and then processing the fibers into a sheet, and a fiber sheet formed by forming the thermoformable fiber sheet On the back of the object and carpet bodySpray applicationThe present invention provides a carpet characterized by forming a backing material scattered in the form of dots by spray-coating a tmelt adhesive powder dispersion and then drying.
In the carpet, another sheet may be bonded to the backing material.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[For spray application(Tmelt adhesive powder dispersion)
Examples of the hot melt adhesive used in the present invention include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, or modified products of the polyolefin resin, polyvinyl chloride, It is a single or a mixture of two or more of polyurethane, polyester, polyester copolymer, polyamide, polyamide copolymer, etc. The hot melt adhesive powder is usually about 50 to 300 mesh in size.
[0012]
The thickener used in the present invention isAn acrylic copolymer obtained by copolymerizing an α-β unsaturated carboxylic acid, wherein the acrylic copolymer becomes water-soluble when the α-β unsaturated carboxylic acid is salted with an alkali.It is an emulsion of an alkali thickening type acrylic copolymer.
Examples of the alkali thickening type acrylic copolymer include a copolymer of an acrylate ester and an α, β-unsaturated carboxylic acid, an acrylate ester, and another vinyl copolymerizable with the acrylate ester. A multi-component copolymer of a monomer and an α, β-unsaturated carboxylic acid can be used.
[0013]
Examples of the acrylic esters include methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, isopropyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, t-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, tetrahydrofurfuryl acrylate, methyl methacrylate, Ethyl methacrylate, n-propyl methacrylate, isopropyl methacrylate, n-butyl methacrylate, isobutyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, tetrahydrofurfuryl methacrylate, stearyl methacrylate, lauryl methacrylate, β-hydroxyethyl acrylate, β-hydroxyethyl methacrylate, β-hydroxyethyl ester Acrylate, beta-hydroxypropyl acrylate, beta-hydroxypropyl methacrylate, dimethylaminoethyl acrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate and the like.
[0014]
Examples of the α, β-unsaturated carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, itaconic acid, crotonic acid, atropic acid, citraconic acid and the like.
[0015]
Examples of other vinyl monomers copolymerizable with the acrylic acid ester include ethers such as methyl vinyl ether, ethyl vinyl ether, n-propyl vinyl ether, n-butyl vinyl ether, isobutyl vinyl ether, styrene, α-methyl styrene, etc. Styrenes, cyano group-containing monomers such as (meth) acrylonitrile, isocyanate group-containing monomers such as (meth) acryloyl isocyanate, m-isopropenyl-α, α-dimethylbenzyl isocyanate, diacetone acrylamide, N- Amide group-containing monomers such as vinylformamide and N-vinylacetamide, p-sulfonic acid styrene, sulfone group-containing monomers such as 2- (acryloylamino) -2-methylpropanesulfonic acid, mercaptopropyltrimethoxysilane, Me Mercaptopropyltrimethoxysilane, mercaptopropyltriethoxysilane, mercapto group-containing monomer such as mercaptopropyl trimethoxysilane.
[0016]
In the acrylic copolymer emulsion, when the α, β-unsaturated carboxylic acid is salted with an alkali, the acrylic copolymer becomes water-soluble. The acrylic copolymer is contained in a sufficient amount. The amount of the α, β-unsaturated carboxylic acid varies depending on the acrylic ester, the other vinyl monomer, or the type of the α, β-unsaturated carboxylic acid, but is usually 20-60 in the copolymer. % By weight, preferably 30-50% by weight.
[0017]
The acrylic copolymer may be crosslinked to such an extent that it does not adversely affect its water solubility. In this case, a polyfunctional vinyl monomer such as divinylbenzene, methylenebisacrylamide, ethylene glycol dimethacrylate, polyethylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane dimethacrylate, trimethylolpropane methacrylate, diallyl phthalate or the like is added to the copolymer. Introduce.
[0018]
The present inventionFor spray coatingTmelt adhesive powder dispersion(Hereinafter simply referred to as “hot melt adhesive powder dispersion”)In order to prepare, it is preferable to first add the above-mentioned acrylic copolymer emulsion and hot melt adhesive powder to water and stir to form a dispersion. At this stage, since the acrylic copolymer emulsion is not thickened, it is very easy to uniformly disperse it in water.
The hot melt adhesive powder need not be added to water at the same time as the acrylic copolymer emulsion, and may be added to water at any stage, but is preferably added before thickening.
[0019]
The hot melt adhesive powder is usually dispersed in water in the range of 1 to 60% by weight, and the acrylic copolymer emulsion has a viscosity of the hot melt adhesive dispersion liquid after alkali thickening of 50 to 2000 cps. / 25 ° C is added to the water. For example, when a 30% by weight emulsion of a copolymer obtained by copolymerizing ethyl acrylate and methacrylic acid at a weight ratio of 6: 4 is used, the added amount of the emulsion is about 0.1 to 10% by weight.
[0020]
As described above, the acrylic copolymer emulsion and the hot melt adhesive powder are added to water, and after mixing uniformly, alkali is added. Then, the carboxylic acid derived from the α, β-unsaturated carboxylic acid contained in the acrylic copolymer becomes a salt, and the copolymer becomes water-soluble and thickens the dispersion.
[0021]
Examples of the alkali include ammonia, amines; hydroxides of alkali metals and alkaline earth metals such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, barium hydroxide and calcium hydroxide; oxides of alkaline earth metals such as lime; carbonic acid Alkali metal weak acid salts such as sodium, sodium sulfite, sodium acetate, and sodium phosphate can be used.
The amount of the alkali added is usually determined with reference to the pH of the dispersion being about 6-9.
[0022]
As described above, the hot melt adhesive powder dispersion using the alkali thickening type acrylic copolymer emulsion as a thickener exhibits plastic flow, and precipitation of the hot melt adhesive powder is substantially prevented. The
[0023]
Examples of the hot melt adhesive powder dispersion include higher alcohol sulfate (Na salt or amine salt), alkyl allyl sulfonate (Na salt or amine salt), alkyl naphthalene sulfonate (Na salt or amine salt), alkyl Naphthalene sulfonate condensate, alkyl phosphate, dialkyl sulfosuccinate, rosin soap, anionic surfactant such as fatty acid salt (Na salt or amine salt), polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkylphenol ether, polyoxyethylene Nonions such as alkyl esters, polyoxyethylene alkyl amines, polyoxyethylene alkylol amines, polyoxyethylene alkyl amides, sorbitan alkyl esters, polyoxyethylene sorbitan alkyl esters, etc. Cationic surfactants such as surfactant, octadecylamine acetate, imidazoline derivative acetate, polyalkylene polyamine derivative or salt thereof, octadecyltrimethylammonium chloride, trimethylaminoethylalkylamide halide, alkylpyridinium sulfate, alkyltrimethylammonium halide One type or two or more types of surfactants may be added as a dispersant.
[0024]
The hot melt adhesive powder dispersion may further include, for example, sodium, potassium, lithium and other alkali metal salts such as polyacrylic acid, polymethacrylic acid and alginic acid, water-soluble synthetic polymers such as polyethylene oxide, Spinning thickeners such as water-soluble natural polymers made of plant mucilage such as gluten, belude oysters, noroitsugi; polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride Resin, vinylidene chloride resin, styrene resin, vinyl acetate resin, fluorine resin, thermoplastic acrylic resin, thermoplastic polyester, thermoplastic polyamide, thermoplastic urethane resin, epoxy resin, melamine resin, urea resin, phenol resin , Resorcin resin, alkyl resorcin resin, etc. Synthetic resin emulsions such as thermosetting resins, acrylonitrile-butadiene copolymers, styrene-butadiene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers; acrylic rubber, butyl rubber, silicon rubber, urethane rubber, fluoride rubber, many Sulfide rubber, graft rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber, polyisobutylene rubber, polybutene rubber, isobutene-isoprene rubber, acrylate-butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, pyridine-butadiene rubber, styrene -Isoprene rubber, acrylonitrile-chloroprene rubber, styrene-chloroprene rubber, styrene-butadiene-styrene copolymer, styrene-isoprene-styrene copolymer, styrene- Synthetic rubber or elastomer powders such as block copolymers such as polyolefin-styrene copolymer, butadiene-styrene block copolymer, styrene-rubber intermediate block-styrene copolymer, or emulsions thereof may be added. Good. Further, if necessary, fillers such as calcium carbonate, talc, gypsum, silica, carbon black, wood powder, walnut powder, coconut powder, starch, celluloses such as carboxymethylcellulose, methylcellulose, hydroxymethylcellulose, pigments, dyes, flame retardants , Flame retardants, insect repellents, antiseptics, anti-aging agents, UV absorbers, fluorescent dyes, surfactants, foaming agents, or softeners such as paraffin, wax, silicone, water repellents, oil repellents, release agents A plasticizer or the like may be added.
[0025]
When the dispersion obtained by dispersing the hot melt adhesive powder in water is alkaline due to the third component or an alkali added separately, the alkali thickening type is added to the dispersion. By adding and mixing the acrylic copolymer emulsion, the viscosity can be increased.
[0026]
Hot melt adhesive powder dispersionCovered with liquidPaintingTo apply to the surfaceApply high pressure directly to the dispersion and air spray the dispersion.TheAccording to this method, even when the viscosity of the hot melt adhesive powder dispersion is high, the dispersion can be efficiently spray-coated. At this time, the hot melt adhesive powder dispersion does not necessarily have to be stirred, but may be stirred. The coating amount is usually 1 to 100 g / m as a solid content.²It is.
In addition, the said hot-melt-adhesive powder dispersion liquid may be manufactured in high concentration previously, and may be used by diluting to a desired density | concentration with water at the time of use.
[0027]
Since the hot melt adhesive powder dispersion applied by spraying as described above has structural viscosity, it is not dispersed in the form of a mist but adheres to the surface to be coated as a conglomerate droplet. Such a nodule-like droplet does not enter between the gaps even if there is a crack on the coated surface, adheres to the surface of the chip, and after drying, hot melt adhesive powder is applied to the surface of the coated surface. An efficiently attached state is obtained. In addition, since the hot melt adhesive powder dispersion is applied without precipitation, the hot melt adhesive powder can uniformly adhere to the surface to be coated.
[0028]
[Thermal adhesive sheet]
The heat-adhesive sheet of the present invention is obtained by spraying the hot melt adhesive powder dispersion on one surface of the base sheet and then drying. As described above, the hot melt adhesive powder is efficiently and uniformly attached to the surface of the thermal adhesive sheet. In the heat-adhesive sheet, the adhesive pressure is exerted in a point, so that it works effectively and uniformly, and when the base sheet has air permeability, the air permeability is not inhibited.
[0029]
Examples of the base sheet include polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, acetate fiber, and the like, pulp, cotton, wool, palm Fiber, hemp fiber, natural fiber such as bamboo fiber, inorganic fiber such as glass fiber, carbon fiber, ceramic fiber, asbestos, or recycled fiber obtained by defibrating scraps of fiber products using these fibers A knitted fabric or non-woven fabric made of one or more kinds of fibers, or an open-cell sheet or a porous sheet of plastic such as polyurethane, polyethylene, polypropylene, polyamide, polyester, and polyvinyl chloride can be used.
[0030]
Examples of the base sheet include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, polyvinyl acetate, fluororesin, thermoplastic acrylic resin, heat Thermoplastic synthetic resins such as plastic polyester, thermoplastic polyamide, thermoplastic urethane resin, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, and / or urethane resin, melamine resin, heat A thermosetting synthetic resin such as a curable acrylic resin, urea resin, phenol resin, resorcin resin, alkyl resorcin resin, epoxy resin, thermosetting polyester or the like may be impregnated.
[0031]
When the base sheet is impregnated with the synthetic resin in this way, the softened material of the hot melt adhesive applied to the back surface of the base sheet in a spot-like manner due to the sealing effect by the synthetic resin is applied to the base sheet at the time of pressure bonding. It does not move to the surface of the sheet. Therefore, the surface of the heat-adhesive sheet, for example, the skin material, does not have a sag due to the migration of the hot melt adhesive, and the appearance is improved. Furthermore, the synthetic resin impregnated in the base sheet increases the rigidity of the base sheet and improves the dimensional stability against temperature change and humidity change of the base sheet.
[0032]
The impregnation amount of the synthetic resin is usually 2 to 500 g / m.²And In order to impregnate the base sheet with the synthetic resin, the base sheet is immersed in the solution or emulsion of the synthetic resin, or the solution or emulsion is applied to one or both sides of the base sheet with a spray gun, a roll coater, a knife coater, or the like. Apply and then dry. A foaming agent may be added to the synthetic resin solution or emulsion.
When the thermosetting synthetic resin is impregnated as the synthetic resin, the thermosetting synthetic resin may be heated and cured at the time of the drying.
[0033]
The base sheet may be coated or impregnated with a fluorine-based or silicone-based water repellent, oil repellent, flame retardant, flame retardant, ultraviolet absorber and the like. These additives may be mixed with the hot melt adhesive powder dispersion and spray applied, or may be separately applied or impregnated before or after spraying the hot melt adhesive powder dispersion. . When the base sheet is coated or impregnated with the oil repellent before spraying the hot melt adhesive powder dispersion, the base sheet is heat treated to fix the oil repellent. preferable.
[0034]
The amount of spray application of the hot melt adhesive powder dispersion is usually 1 to 100 g / m as the solid content.²It is. In the case where the substrate sheet has air permeability, it is preferable to suck from the surface of the substrate sheet opposite to the dispersion-coated surface. By sucking in this way, it is possible to prevent the hot-melt adhesive powder from rebounding due to impact during spraying and to reliably adsorb the hot-melt adhesive powder onto the surface of the base sheet.
[0035]
After spraying the dispersion as described above, the substrate sheet is heated and dried. The heat drying condition is a temperature equal to or higher than the melting point of the hot melt adhesive used, and is usually 70 ° C. or higher and about 1 to 10 minutes. When the base sheet is impregnated with a thermosetting synthetic resin, the thermosetting synthetic resin may be cured at the time of this heat drying.
[0036]
The heat-adhesive sheet of the present invention obtained as described above can be used for a skin material of an automobile interior material, a backing material of a base material of an automobile interior material, a core material of clothes, and the like.
[0037]
[Interior material]
The interior material of the present invention is obtained by bonding the above-mentioned heat-adhesive sheet as a skin material to the surface of the interior material base material.
When the thermal adhesive sheet is used as a skin material, the base sheet is made of artificial leather, leather, fiber knitted fabric, non-woven fabric, or polyurethane foam, polyethylene foam, polypropylene foam, polystyrene foam, It is preferable to use a laminate with a plastic foam such as a vinyl chloride foam.
[0038]
Examples of the interior material base material include polyester fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, polyamide fibers, aramid fibers, acrylic fibers, urethane fibers, polyvinyl chloride fibers, polyvinylidene chloride fibers, acetate fibers, rayon, and cupra. Wood fiber such as pulp and wood, cotton, wool, silk, hemp, kenaf fiber, natural fiber such as palm fiber, inorganic fiber such as glass fiber, asbestos, ceramic fiber, carbon fiber, metal fiber, or the above two kinds of fiber Polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, polychlorinated fiber obtained by defibrating the above mixed fibers or scraps of products using the above fibers Vinylidene, polystyrene, polyvinyl acetate, fluororesin, thermoplastic resin Thermoplastic synthetic resins such as ril resin, thermoplastic polyester, thermoplastic polyamide, thermoplastic urethane resin, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, urethane resin, melamine resin , Thermosetting acrylic resin, urea resin, phenol resin, resorcin resin, alkyl resorcin resin, epoxy resin, thermosetting synthetic resin such as thermosetting polyester, urethane resin prepolymer, epoxy resin prepolymer, melamine resin pre Polymer, urea resin prepolymer, phenol resin prepolymer, diallyl phthalate prepolymer, acrylic oligomer, polyvalent isocyanate, methacrylic ester monomer, diallyl phthalate monomer, etc. A fiber sheet bound with a synthetic resin precursor such as a mer or a monomer, a needle punch felt bound with a card web of the fiber by needle punching, and impregnating the needle punch felt with the synthetic resin and / or the synthetic resin precursor. A synthetic resin impregnated felt, one or more of low melting point fibers such as polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyester fiber, polyamide fiber or the like having a melting point of 200 ° C. or less are mixed with the above fiber, and if desired, by needle punching and / or heating setting Synthetic resin foam sheets such as thermoplastic felt, polyurethane, polystyrene, polyvinyl chloride, and the like, fiber reinforced synthetic resin foam sheets obtained by mixing the fibers as reinforcing fibers, the synthetic resin and / or the synthetic resin precursor Synthesis by impregnating synthetic resin foam sheet Fat impregnated synthetic resin foam sheet, there is the synthetic resin and / or synthetic resin precursor impregnated cardboard and waste paper or laminated substrate or the like obtained by laminating two or more of the substrate. A synthetic resin or a synthetic resin precursor used for the interior material base material may have a foaming agent added thereto. The interior material base material is provided with moldability by a synthetic resin or a synthetic resin precursor, a low melting point fiber, or the like used as a binder or an impregnating agent.
[0039]
In the interior material base material, it is desirable to impregnate the porous material with the initial condensate of the thermosetting synthetic resin, and further, the porous material impregnated with the initial condensate is dried by heating and the initial condensate It is desirable to slightly condense to a B state.
By setting the initial condensate impregnated in the porous material to the B state, the curing time of the initial condensate can be shortened, and the interior material base material has good moldability by a short hot press. The interior material base material can be stored for a long period of time. In such an interior material base material, since the thermosetting synthetic resin in the B state is completely cured by hot pressing, an interior material base material having excellent shape retention and heat resistance can be obtained.
[0040]
As the initial condensate of the thermosetting synthetic resin, it is preferable to use a monohydric phenol and / or a phenol-based initial condensate which is an initial condensate of a polyhydric phenol and an aldehyde, and the monohydric phenol and / or The condensation of the polyhydric phenol and the aldehyde is preferably performed in the presence of ammonia and / or an amine, and the phenol-based initial condensate is preferably sulfomethylated and / or sulfimethylated.
[0041]
Examples of the porous material include fiber aggregates such as nonwoven fabric, felt, knitted fabric, and laminates thereof; polyurethane foam having open cells, polyolefin foam such as polyethylene and polypropylene, polyvinyl chloride foam, polystyrene foam And continuous foamed plastic foams such as amino resin foams such as melamine resin and urea resin, and phenol resin foams; and sintered plastic beads.
[0042]
In order to adhere the skin material to the interior material base material, the hot melt adhesive powder formed on the back surface of the skin material is heat-softened and then bonded together. When the interior material base material is molded into a desired shape, the interior material base material may be molded before the skin material is pasted, simultaneously when the skin material is pasted, or after the skin material is pasted. It can be done at any time.
As the molding method, if the interior material base material contains a thermoplastic synthetic resin or low melting point fiber, the interior material base material is usually heated to soften the thermoplastic synthetic resin or low melting point fiber. And then cold press-molding, or if the skin material is non-breathable, vacuum molding is applied, and if the interior base material contains a thermosetting synthetic resin Usually, a method of hot press molding the interior material substrate is applied.
[0043]
When the skin material has air permeability and is molded after the skin material is bonded to the interior material base material, it is included in the air contained in the interior material base material or the interior material base material. Gas generated from the synthetic resin (for example, formalin gas in the case of phenol resin, water or carbon dioxide gas in the case of polyvalent isocyanate) passes through the gaps between the hot melt adhesive powders (softened products) during molding. And since it is discharged | emitted smoothly from the skin material to the outside world, the puncture phenomenon does not generate | occur | produce in the manufactured interior material, and the problem of the odor by residual gas is also eliminated.
[0044]
The interior material of the present invention can be used for various applications, and is suitable, for example, as an automobile trunk room interior material or a dashboard interior material. In the interior material, since the adhesive layer made of hot melt adhesive powder is scattered in the form of dots, the rigidity of the adhesive layer does not affect the molded shape of the interior material and the uneven shape of the surface. The molding shape and the uneven shape are formed sharply. When the skin material is breathable, the adhesive layer also has breathability, so that the obtained interior material has excellent soundproofing properties.
[0045]
In particular, a vehicle such as a truck is obtained by bonding a breathable thermal adhesive sheet (skin material) coated or impregnated with a fluorine-based oil repellent and an interior material substrate made of nonwoven fabric such as glass wool or polyester fiber. It is suitable as an engine undercover.
[0046]
The engine undercover is a part to which oil components such as light oil or engine oil are often attached. Conventionally, an internal material substrate made of nonwoven fabric such as glass wool or polyester fiber is used as a hot melt film. There was no problem of oil resistance because the aluminum sheet was used after being bonded.
However, since the engine undercover is made of aluminum, which is a metal, integrated with glass or resin, it is difficult to incinerate or recycle when used, and it is currently disposed of in landfills. . Further, since the aluminum sheet and the hot melt film do not have air permeability, there is a problem that noise from the engine room echoes into the room.
In contrast, an engine undercover in which a breathable thermal adhesive sheet coated or impregnated with the fluorinated oil repellent is adhered to an interior material substrate is provided with oil resistance by the fluorinated oil repellent, and the The heat-adhesive sheet having air permeability also has excellent sound absorption. Furthermore, since no metal is used, incineration or recycling is possible and easy.
[0047]
The fluorine-based oil repellent is not particularly limited as long as it is normally used, and may be either a solvent type or an emulsion type. Examples of the fluorine-based compound of the fluorine-based oil repellant include fluorocarbons such as fluoroalkylcarboxylic acid, perfluoroalkylsulfonic acid and salts thereof, monoperfluoroalkylethylphosphonate, perfluoroalkylsulfonic acid diethanolamide, There are a polytetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer, a polytetrafluoromonochloroethylene polyvinyl fluoride polymer, a polytetrafluoroethylene-perfluoroalkoxyethylene copolymer, and the like, each of which is used alone or in admixture of two or more.
[0048]
[Thermoformable fiber sheet and fiber sheet molded product]
The thermoformable fiber sheet of the present invention is obtained by spray-mixing the above hot melt adhesive powder dispersion of the present invention into a fiber and then processing the fiber into a sheet shape. The product is obtained by molding the thermoformable fiber sheet.
[0049]
As the fiber, the same fiber as the fiber constituting the base sheet in the thermal adhesive sheet can be used, and is usually mixed with the hot melt adhesive powder dispersion as a cotton-like body. The amount of the dispersion mixed with the fibers is preferably about 5 to 40% by weight. Since the hot melt adhesive powder dispersion is mixed with the fibers by spraying, the hot melt adhesive powder in the dispersion is easily mixed uniformly with the fibers. When spraying the dispersion, the fibers can be stirred to further improve the uniformity.
[0050]
The fiber mixed with the dispersion is used as a card web by, for example, a carding machine, and a plurality of card webs are stacked to form a fleece. The fleece is needle punched if desired and then usually heat treated. The heat treatment is performed by hot air heating with a ventilating dryer, etc., softening the hot melt adhesive powder in the dispersion to bind the fibers to each other.
[0051]
The fiber sheet raw fabric produced in this way is cut into a desired dimension, heated at a temperature equal to or higher than the softening point of the hot melt adhesive, and then cold-pressed to obtain a fiber sheet molded product. In addition, when a non-breathable film is laminated on the fiber sheet, vacuum forming can also be applied.
[0052]
The obtained fiber sheet molded product is used for automobile ceiling materials, door trims, rear parcels, trunk room interior materials, building heat insulation materials, door face materials, and the like.
In the present invention, since the above hot melt adhesive powder dispersion is sprayed and mixed on the fiber, the hot melt adhesive powder is easily mixed uniformly with the fiber, and therefore, the thermoformable fiber sheet with uniform physical properties, and further the fiber. A sheet formation is obtained.
[0053]
〔carpet〕
The carpet of the present invention is formed by spraying the above hot melt adhesive powder dispersion of the present invention on the back surface of the carpet body and then drying to form a backing material scattered in the form of dots.
The type of carpet in the present invention is not particularly limited, and may be a tuft carpet in which a pile portion is formed by tufting pile yarn on a base fabric, or needle punching from one or both sides of a fiber layer. It may be a needle punch carpet in which fibers are entangled and / or raised.
[0054]
The carpet body in the present invention includes, for example, polyester fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, polyamide fibers, acrylic fibers, urethane fibers, polyvinyl chloride fibers, polyvinylidene chloride fibers, acetate fibers and the like, pulp, cotton, silk, wool It is obtained by defibrating natural fibers such as palm fiber, hemp fiber, kenaf fiber, bamboo fiber, inorganic fiber such as glass fiber, carbon fiber, ceramic fiber, asbestos, or scraps of fiber products using these fibers. It is composed of one or two or more kinds of fibers such as recycled fibers.
[0055]
In the present invention, the hot melt adhesive powder dispersion is spray applied to the back surface of the carpet body. According to this spray coating, the required amount of backing material can be applied and formed on the back surface of the carpet body more efficiently than when using an apparatus such as a roll coater or knife coater, thereby reducing raw material costs. Can do.
[0056]
The hot melt adhesive powder dispersion spray application amount is usually 2 to 500 g / m as solid content.²It is. When spraying this dispersion on the back of the carpet body, the carpet body is preferably sucked from the front side.
The dispersion of the present invention applied in this way has structural viscosity and becomes a nodular droplet and adheres to the surface to be coated. Without sticking to the surface. Therefore, after drying, a state in which the hot melt adhesive powder adheres efficiently to the surface to be coated and is scattered in dots is obtained.
[0057]
After spray coating the hot melt adhesive powder dispersion on the back of the carpet body, the carpet body is dried. Drying is preferably performed under heating at a temperature equal to or higher than the melting point of the hot melt adhesive applied to the carpet body, and is usually about 1 to 10 minutes at 70 ° C. or higher. By this drying, the thermoplastic resin applied to the carpet body becomes a backing material for the resulting carpet.
[0058]
In the carpet manufactured in this way, the backing material is scattered and formed in the form of dots, so that the carpet has excellent breathability. In particular, when the carpet is used as a floor carpet for a vehicle, excellent sound absorbing properties are exhibited.
[0059]
In the carpet of the present invention, another sheet may be further bonded to the backing material formed on the back surface of the carpet body. Other sheet types can be appropriately selected according to the purpose of use of the carpet, for example, polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyamide fiber, aramid fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, Synthetic fibers such as polyvinylidene chloride fiber, acetate fiber, rayon and cupra, wood fiber such as pulp and wood, natural fiber such as cotton, wool, silk, hemp, kenaf fiber and palm fiber, or glass fiber, asbestos and ceramic fiber A fiber sheet made of inorganic fiber such as carbon fiber or metal fiber, or a fiber sheet made of a mixed fiber of two or more of the above fibers, or a recycled fiber obtained by defibrating product scraps using the above fibers. Polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-vinyl acetate Polymer, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, polyvinyl acetate, fluororesin, thermoplastic acrylic resin, thermoplastic polyester, thermoplastic polyamide, thermoplastic urethane resin, acrylonitrile-butadiene copolymer, styrene-butadiene copolymer Thermoplastic synthetic resin such as coalescence, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer, urethane resin, melamine resin, thermosetting acrylic resin, urea resin, phenol resin, resorcin resin, alkyl resorcin resin, epoxy resin, thermosetting polyester, etc. Thermosetting synthetic resins such as urethane resin prepolymer, epoxy resin prepolymer, melamine resin prepolymer, urea resin prepolymer, phenol resin prepolymer, diallyl phthalate prepolymer, acrylic resin Fiber sheet bound with synthetic resin precursors such as prepolymers such as sesame, polyvalent isocyanate, methacrylic ester monomers, diallyl phthalate monomers, oligomers, monomers, etc., and needle punched felt where the card web of the fibers is bound by needle punching , A synthetic resin-impregnated fiber sheet obtained by impregnating the needle punch felt with the synthetic resin and / or a synthetic resin precursor, and a low-melting fiber such as a polyethylene fiber, a polypropylene fiber, a polyester fiber, or a polyamide fiber having a melting point of 200 ° C. or less. 1 type or 2 types or more, and if desired, synthetic resin foam sheets such as thermoplastic felt, polyurethane, polystyrene, polyvinyl chloride, etc., bonded by needle punching and / or heating setting, and the above fibers mixed as reinforcing fibers did Fiber-reinforced synthetic resin foam sheet, synthetic resin-impregnated synthetic resin foam sheet obtained by impregnating the synthetic resin foam sheet with the synthetic resin and / or synthetic resin precursor, impregnated with the synthetic resin and / or synthetic resin precursor Cardboard and waste paper, or laminated fiber sheets in which two or more of the above fiber sheets are laminated. A foaming agent may be added to the synthetic resin or synthetic resin precursor used in the fiber sheet.
[0060]
The above-mentioned adhesion may be performed by heating the carpet from the back surface to soften the backing material, overlaying another sheet on the back surface side of the carpet, and press-bonding.
When the carpet of the present invention is used as a floor carpet for vehicles in particular, a silencer usually made of felt, foam sheet, etc. is set in the lower mold of the press mold, and the backing material of the carpet is softened. It introduce | transduces into this press-molding die and press-molds. By such press molding, the carpet and the silencer can be molded into a shape that matches the floor shape of the vehicle, and at the same time, the carpet and the silencer can be bonded together.
[0061]
Further, in this case, the carpet is heated from the back surface to soften the backing material, or the hot melt adhesive powder dispersion is spray-coated on the back surface of the carpet body, and then the silencer is immediately applied to the back surface of the carpet without drying. The floor carpet may be made into a floor carpet original by superimposing and drying by pressing, and the raw fabric may be cut into a predetermined size and thermoformed. The thermoforming is usually performed by heating the raw cut material and performing cold press forming, or by hot press forming the original cut material.
[0062]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. However, the scope of the present invention is not limited to these examples.
[0063]
[Example 1]
After dispersing the polyamide adhesive powder with a particle size of 250 mesh in water, stirring the dispersion, an emulsion of 30% solid ethyl acrylate-methacrylic acid copolymer was added as a thickener a, After stirring to be uniform, aqueous ammonia was added to increase the viscosity. Table 1 shows the blending ratio of each component.
The obtained hot melt adhesive powder dispersions A1 to A4 were placed in a 200 cc glass bottle and allowed to stand at room temperature for 2 months, and the standing stability of the dispersions A1 to A4 was examined. The results are shown in Table 1.
[0064]
[Table 1]

◎… No abnormalities such as separation
○… Slight separation at the top
[0065]
[Comparative Example 1]
Hot melt adhesive powder dispersions A5 to A8 were produced in the same manner as in Example 1 except that the above thickener a and aqueous ammonia were not used, and the standing stability was examined. Table 2 shows the blending ratio of each component and the results of standing stability.
[0066]
[Table 2]

[0067]
[Comparative Example 2]
Hot melt adhesive powder dispersions A9 to A12 were produced in the same manner as in Example 1 except that 0.5% sodium polyacrylate was used instead of the thickener a and aqueous ammonia, and the standing stability was examined. Table 3 shows the blending ratio of each component and the results of standing stability.
[0068]
[Table 3]

[0069]
As is clear from Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, simply increasing the viscosity of the hot melt adhesive powder dispersion does not improve the standing stability, and an alkali-thickening type acrylic copolymer emulsion is used. By doing so, the storage stability is dramatically improved for the first time.
[0070]
[Example 2]
15 parts by weight of ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) powder with a particle size of 200 meshThe 85 Disperse in parts by weight of water,As a dispersant, 0.1 part by weight of a surfactant composed of sodium dialkylsulfosuccinate and 1.5 parts by weight of an emulsion of n-butyl methacrylate-itaconic acid copolymer as a thickener were added, and ammonia water was further added while stirring, pH 8. 0, Hot melt adhesive powder dispersion B having a viscosity of 310 cp / 25 ° C. was obtained.
When the obtained dispersion B was allowed to stand at room temperature, it did not separate even after 3 months or more and was extremely stable.
[0071]
Using the hot melt adhesive powder dispersion B, a heat-adhesive skin material and interior material were produced as follows.
As the skin material (base material sheet), a needle punch nonwoven fabric made of polyester fiber (weight per unit area 120 g / m)²)It was used.
[0072]
As shown in FIG. 1, the skin material 3 is drawn from a roll 15, introduced onto a breathable belt conveyor 16 made of a net, felt or the like, and from the back side by a suction box 17 that is in contact with the back surface of the belt conveyor 16. Vacuum was drawn. A vacuum path 18 with a valve 19 communicates with the suction box 17. In this state, the hot melt adhesive powder dispersion B was sprayed on the surface of the skin material 3 from above by the spray device 20. The spray tank 21 of the spray device 20 is filled with the dispersion B, and the dispersion B is agitated by a stirrer 23 and pressurized and sprayed by high-pressure air introduced from a pressure tube 22.
[0073]
The hot melt adhesive powder dispersion B is applied to the surface of the skin material 3 by the above spray as a solid content of 5 g / m.²It was applied in the amount of (dry). At this time, since the skin material 3 is sucked by the suction box 17 from the back side, the hot melt adhesive powder in the dispersion B is adsorbed on the surface of the skin material 3 without splashing back and scattering by the spray impact. It was.
[0074]
After spraying the dispersion B, the skin material 3 was introduced into a drying chamber 24 and dried by heating at 150 ° C. for 2 minutes. Thus, as shown in FIG. 2, EVA powder was fixed on the skin material 3 which is a polyester fiber needle punched nonwoven fabric, and the adhesive layer 4 scattered in the form of dots on the bonding surface was formed. The skin material 3 was cut into a predetermined dimension by a cutter 25.
[0075]
On the other hand, mixed fibers in which polyester fibers and polypropylene fibers are mixed at a weight ratio of 1: 1 are entangled by a needle punch, and then the polypropylene fibers are softened by heat treatment to bind the mixed fibers, and a fiber sheet (interior) Material base material).
As shown in FIG. 3, the obtained fiber sheet is used as a cushion layer 2, and the polypropylene fiber of the cushion layer 2 is softened by heating at 250 ° C. for 30 seconds. It was set in a cold press apparatus 26 having a mold 27 and an upper mold 28.
[0076]
Cold pressing is performed by the cold pressing device 26 to form irregularities on the surface of the cushion layer 2, and at the same time, the adhesive layer 4 of the skin material 3 is softened by residual heat obtained by softening the polypropylene fibers of the cushion layer 2 with heat. The skin material 3 was bonded to the cushion layer 2 via the adhesive layer 4.
In this way, an interior material 1 for an automobile trunk room in which sharp irregularities were formed as shown in FIG. 4 was manufactured.
[0077]
Example 3
When the skin material produced in Example 2 was superposed on the surface of an interior material base material made of thermosetting phenol resin-impregnated glass wool and subjected to hot-pressure molding, an interior material having good adhesion and formability of the skin material was obtained. Obtained.
[0078]
Example 4
Non-woven fabric made of acrylic / polyester with flame retardant, water repellent and oil repellent finish (weight per unit 50g / m)²), The application amount of the hot melt adhesive powder dispersion B is 10 g / m²A heat-adhesive sheet was produced in the same manner as in Example 2 except that (dry).
The manufactured heat-adhesive sheet is superimposed on a thermosetting phenol resin-impregnated glass wool and hot-press molded. As a result, it is excellent in flame retardancy, water repellency and oil repellency, and has excellent adhesion and moldability. was gotten.
[0079]
Example 5
A nonwoven fabric made of polyester fibers was immersed in a 50% by weight aqueous solution of an alkyl resorcin resin, and then heated and dried at 100 ° C. for 5 minutes to obtain a base sheet. The resin impregnation rate of the base sheet is 20 g / m as a solid content.²Met.
A heat-adhesive sheet was produced in the same manner as in Example 2 except that the obtained base sheet was used in place of the skin material and vacuum suction from the back side was not performed.
[0080]
A cloth to which no adhesive was applied was layered on the adhesive-adhering surface of the manufactured heat-adhesive sheet, and both were thermally bonded by pressing with a 140 ° C. ironing surface. As a result of observing the surface of the heat-adhesive sheet after this heat-bonding, no sag due to transfer of the hot-melt adhesive was observed on the sheet surface. Thereafter, the obtained bonded sample was subjected to a 180 ° peeling test using a tensile tester. As a result, the adhesive strength was 1.2 kg / cm 2.
[0081]
Example 6
The hot melt adhesive powder dispersion A-2 produced in Example 1 was sprayed while stirring the regenerated fiber flocculent obtained by defibrating the scrap of the fiber product in a mixer. The dispersion A-2 was spray-mixed in such an amount that the mixing ratio of the polyamide adhesive powder to the regenerated fiber was 15% by weight.
The regenerated fiber mixed with the dispersion A-2 in this way was used as a card web by a carding machine, and 10 layers of the web were stacked to form a fleece. The obtained fleece was pressed between iron plates heated to 220 ° C. for 1 minute to soften the polyamide adhesive powder in the fleece and bind the regenerated fibers to each other.
The obtained raw fabric is cut into a predetermined size, heated at 200 ° C. and then 3 kg / cm.²Was cold-pressed at a pressure of 1 to obtain a base material for automobile ceiling materials.
[0082]
Example 7
Polyester copolymer adhesive powder with a particle size of 250 mesh, 40 parts by weightThe 60 Dispersion dispersed in parts by weight of water1 part by weight of an emulsion of ethyl acrylate-methacrylic acid copolymer as a thickener and 0.001 part by weight of a fluorescent dye were added, and 2.5 parts by weight of ammonia water was further added while stirring, pH 8.0, viscosity 620 cp / A hot melt adhesive powder dispersion C at 25 ° C. was obtained.
When the obtained dispersion C was allowed to stand at room temperature, it did not separate even after 4 months or more and was extremely stable.
[0083]
On the back of the carpet body made of acrylic / cotton, the above dispersion C is applied in an amount of 60 g / m.²After spray coating in (drying), it was dried by heating to form a backing material scattered in the form of dots. On the back of the carpet thus formed with the backing material, a non-woven fabric made of polyester fibers (weight per unit of 15 g / m²) And hot pressing, a carpet laminate having excellent adhesion between the nonwoven fabric and the carpet body was produced.
[0084]
【The invention's effect】
In the hot melt adhesive powder dispersion of the present invention, the hot melt adhesive powder hardly precipitates. Thermal adhesive sheets, thermoformable fiber sheets, carpets, and interior materials and fiber sheet moldings using these spray-coated and mixed hot melt adhesive powder dispersions have uniform quality. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view showing a manufacturing process of a heat-adhesive sheet (skin material) according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side cross-sectional view of a thermal adhesive sheet (skin material) according to an embodiment of the present invention.
3 is a schematic side view showing a state in which the heat-adhesive sheet (skin material) in FIG. 2 is bonded to an interior material base material (cushion layer).
FIG. 4 is a side sectional view of an interior material according to an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 ... Interior material
2. Cushion layer (interior material base material)
3… Skin material (base material sheet)
4 ... Adhesive layer

Claims

A dispersion having dispersed a powder of the hot-melt adhesive in water, and the thickener of the dispersion, alpha-beta an unsaturated carboxylic acid copolymerized with the acrylic copolymer said α- using said acrylic copolymer is a alkali-thickening type such that a water-soluble acrylic copolymer emulsion when the salt by alkali β-unsaturated carboxylic acid, viscosity of 50~2000cps / 25 ℃ for spray coating e you wherein the Dearuko Ttomeruto adhesive powder dispersion.

In water with allowed to disperse powder of the hot-melt adhesive was added mixing the alkali thickening type acrylic copolymer emulsion, and then spray coating e Ttomeruto of claim 1, wherein the allowed thickened by adding an alkali Adhesive powder dispersion.

The spray coating according to claim 1, wherein the alkali-thickening type acrylic copolymer emulsion is added to and mixed with the water, and then the alkali is added to increase the viscosity, and then the hot melt adhesive powder is dispersed. use e Ttomeruto adhesive powder dispersion.

The spray coating according to claim 1, wherein the powder of the hot melt adhesive is dispersed in the water, the dispersion is made alkaline, and then the alkali thickening type acrylic copolymer emulsion is added and mixed to increase the viscosity. use e Ttomeruto adhesive powder dispersion.

On one side of a substrate sheet, after the claims 1 to 4 for spray coating e Ttomeruto adhesive powder dispersion according to any one of the spray coating, the thermal adhesive sheet, characterized in that it is obtained by drying.

The thermal adhesive sheet according to claim 5, wherein the base sheet is impregnated with a synthetic resin.

The substrate sheet is one having air permeability, suction the spray coating e Ttomeruto adhesive powder dispersion on one surface of the substrate sheet at the time of spray coating, from the other surface of the substrate sheet The heat-adhesive sheet according to claim 5 or 6.

An interior material, wherein the thermal adhesive sheet according to any one of claims 5 to 7 is used as a skin material, and the skin material is adhered to the surface of the interior material base material.

After the claims 1 to 4 for spray coating e Ttomeruto adhesive powder dispersion according any one was sprayed mixed fibers, thermoformable fiber sheet, characterized in that it has processed the fibers into a sheet.

A fiber sheet molded article obtained by molding the thermoformable fiber sheet according to claim 9.

On the back surface of the carpet body, after the claims 1 to 4 for spray coating e Ttomeruto adhesive powder dispersion according to any one of the spray coating, characterized in that the formation of the backing material interspersed punctate by drying carpet.

The carpet according to claim 11, wherein another sheet is bonded to the backing material.