JP3607050B2 - 生産計画作成方法及びその装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は,例えば製管の製造プロセスのように,処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程での,生産計画を作成する生産計画作成方法及びその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
処理対象を纏めてロット単位で処理する複数の処理機械により並列的に処理を行う生産工程においては,全処理対象が各処理機械に振り分けられ,各処理機械に振り分けられた処理対象が所定のロット編成条件に基づいてロットに編成され,該ロット単位で処理が行われる。このような生産工程においては,どの処理機械にどの処理対象を振り分け,どのようなロット編成で処理するかを定める生産計画の作成は,生産の効率化,材料の無駄の低減などの面から非常に重要である。
例えば,上記のような生産工程においては,各処理機械の処理できる製品の条件範囲(処理可能範囲とする)が互いに重なり部分を有することが通常であるが,段取り替えをできるだけ低減して処理効率を上げるためには,製品と処理機械とが1対1に対応するように,便宜上各処理機械の上記処理可能範囲を互いに重ならないように設定することが望ましい。ところが,このように段取り替えの低減だけを優先して処理対象を振り分けると,ロット編成時の自由度が小さくなるため,目標とする条件を満足しないロットが多くできてしまい,材料の無駄が多くなってしまう。例えば,製管の製造プロセスの場合,1ロットの目標重量を1500kgとすると,合計重量が800kgのロットで処理すると,700kgの材料を無駄にしてしまうことになる。
このような複雑な条件を考慮して行わなければならない生産計画の作成が,従来は熟練オペレータによって人手で行われていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところが,熟練オペレータといえども上述のような複雑な条件を考慮して最適な生産計画を作成することは難しく,また,最適化を追求すればするほど多大な時間を要していた。
そこで,このような問題を解決するため,例えば,上記全ての条件を考慮して,処理対象の振り分けとロット編成の最適化を一度に行うような最適化システムを構築することが考えられる。ところが,このような最適化システムでは,上述のような各処理機械同士の処理可能範囲の重なり条件やロット編成条件といった全ての条件を同時に考慮した上で最適解を求めなければならないため,問題規模が大きくなれば計算機による計算時間が膨大となり,実用的とは言えない。また,上記処理機械の処理能力の変更など,処理条件は途中で変更になることが多いが,上記のような最適化システムでは,そのような場合には最初から計画を作成し直さなければならず,人手で振り分け条件のみを微調整し,ロット編成だけをやり直すといったことができない。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり,その目的とするところは,短時間で自動的に生産計画を作成することができ,手動による生産計画の微調整が可能な生産計画作成方法及びその装置を提供することである。更には,段取り替えをできるだけ低減したうえで,材料の無駄などが多い低効率的のロットの数を最小限に抑えることが可能な生産計画作成方法及びその装置を提供することである。
【0004】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の方法は,処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において,上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と,上記振り分け工程終了後,上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と,上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と,を行う生産計画作成方法であって,上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し,上記振り分け工程において,各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに,上記繰り返し工程において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法,或いは上記各工程を実行する各手段を備えた生産計画作成装置として構成されている。
また,上記振り分け工程と上記ロット編成工程との間に,上記振り分け工程での振り分け結果を変更する振り分け結果変更工程を具備することもできる。
上記のように,上記繰り返し工程において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより,ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも,新たにロット編成をやり直すことができ,低効率のロットの数を最小化することができる。
その場合,例えば上記繰り返し工程において,初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば,段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。
【0005】
更にその場合,2回目以降の振り分け工程では,上記処理対象の条件範囲を固定して,繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。
また,上記繰り返し工程において,2回目以降の工程では前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば,計算時間を更に短縮できる。
尚,上記生産計画作成装置を適用できる生産工程としては,例えば製管の製造プロセスが考えられる。
また,上記目的を達成するために本発明の装置は,上記生産計画作成方法における各工程を実行する装置として構成されている。例えば,処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成装置において,上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け手段と,上記振り分け手段による振り分け処理の終了後,各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成手段と,上記振り分け手段と上記ロット編成手段とによる処理を繰り返し実行させる繰り返し手段と,を具備し,上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し,上記振り分け手段において,各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに,上記繰り返し手段において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成装置として構成されている。
更に,上記繰り返し手段による初回の振り分け手段の処理では上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目の振り分け手段の処理では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和すると共に,適宜の処理手段への振り分け優先順序に基づいて振り分け,更に2回目以降の繰り返し時には前回のロット編成手段の処理において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象として処理するように構成することもできる。
また,上記振り分け手段による振り分け結果の手動変更を可能とする振り分け結果変更手段を具備することもできる。
【0006】
【作用】
本発明に係る生産計画作成装置によれば,まず,振り分け手段により各処理手段への処理対象の振り分けが自動的に行われ,上記振り分け手段による振り分け処理の終了後,ロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象が所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成される。このように,振り分け処理とロット編成処理とが分割されて段階的に処理が行われるため,計算量が少なく短時間で処理できる。また,上記振り分け手段と上記ロット編成手段の処理の間で,必要に応じて振り分け結果を手動にて変更できるようにすれば,処理手段の処理能力の変更など,途中で処理条件が変更になった場合などの振り分けの微調整が容易に行える。
また,上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有する場合には,上記振り分け手段において,所定の振り分け規則,例えば各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象が各処理手段に振り分けられる。その場合,上記振り分け手段と上記ロット編成手段による処理を繰り返し行い,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより,ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも,新たにロット編成をやり直すことができ,低効率のロットの数を最小化することができる。例えば,初回の振り分け手段による処理では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目以降は上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば,段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。更にその場合,2回目以降の振り分け手段による処理では,上記処理対象の条件範囲を固定して,繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。更に上記2回目以降の繰り返し時には前回のロット編成において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば,計算時間が更に短縮される。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下添付図面を参照して,本発明の実施の形態及び実施例につき説明し,本発明の理解に供する。尚,以下の実施の形態及び実施例は,本発明を具体化した一例であって,本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。
ここに,図1は本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置A1の概略構成を示すブロック図,図2は本発明の実施の形態に係る生産計画作成方法の処理手順を示すフローチャート,図3は受注データの一例(P1〜P30)を示す図,図4は上記受注データP1〜P30を,所定の処理条件範囲に基づいて仕上げ機M1,M2に振り分け,更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態(1回目の処理ループの結果)を示す図,図5は上記1回目のロット編成の結果,低効率のロットとなった受注データを,緩和された処理条件範囲及び所定の振り分け優先順序に基づいて仕上げ機M1,M2に振り分け,更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態(2回目の処理ループの結果)を示す図,図6は仕上げ機の振り分け優先順序の変更方法の一例を示す図である。本実施の形態では,製管の製造プロセスの仕上げ工程を対象とする生産計画作成方法及びその装置の例について説明する。上記製管製造プロセスの仕上げ工程において,処理手段は並列的に複数設置された仕上げ機であり,処理対象は製管である。上記各仕上げ機は処理可能な製管のサイズの範囲(処理可能範囲とする)が互いに重なり部分を有しており,あるサイズの製管を処理できる仕上げ機が複数存在する場合がある。また,各製管の外径,肉厚,及び重量等のデータは受注データ(図3参照)に指示されている。
【0008】
本実施の形態に係る生産計画作成装置A1は,図1に示すように,受注データを各仕上げ機に振り分ける振り分け部1(振り分け手段)と,該振り分け部1で得られた振り分け結果を変更する変更部2(振り分け結果変更手段)と,上記振り分け結果に基づいて各仕上げ機毎に受注データをロットに纏めるロット編成部3(ロット編成手段)とで構成されており,これらは計算機により実現されている。
更に,上記振り分け部1は,処理可能範囲変更部4,振り分け優先順序設定部5,及び振り分け処理部6により構成されており,上記ロット編成部2は,ロット編成処理部7,及び判断部8により構成されている。
上記振り分け部1では,上記処理可能範囲変更部4により,各仕上げ機毎の上記処理可能範囲に任意に制限を加えることができる。例えば,各仕上げ機毎の処理可能範囲が全く重なり部分を持たないようにすることができる。また,各仕上げ機毎の処理可能範囲に重なり部分が存在するように設定された場合には,1つの受注データが複数の仕上げ機に振り分け可能な場合があるため,上記振り分け優先順序設定部5により,各仕上げ機の振り分け優先順序が設定される。振り分け処理部6では,入力された全受注データが,上記処理可能範囲変更部4により設定された処理可能範囲,及び上記振り分け優先順序設定部5により設定された振り分け優先順序に基づいて各仕上げ機に振り分けられる。
上記変更部2では,上記振り分け部1で得られた振り分け結果に対して,必要に応じて手動にて変更が加えられる。例えば,各仕上げ機の処理能力に変更があったような場合には,ここで振り分け結果が微調整される。
上記ロット編成部3では,上記ロット編成処理部7により,上記振り分け部1で作成され必要に応じて上記変更部2で変更された振り分け結果を用いて,各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される。作成されたロット編成は,上記判断部8によりチェックされ,例えば合計重量が所定の下限値に満たないロットが存在する場合には,全てのロット,若しくは上記下限値に満たないロットのみが受注データにばらされ,上記振り分け部1に再度入力される。
【0009】
以上のように,振り分け部1とロット編成部3とに分割して段階的に生産計画を作成するため,計算量が少なく短時間で処理できると共に,上記変更部2により途中で手動介入することも可能である。
以上のような構成を有する生産計画作成装置A1による生産計画作成方法の一例を,図2に示すフローチャートに従って説明する。尚,実例として,図3に示す受注データP1〜P30を,2台の仕上げ機M1,M2に振り分ける場合を取り上げる。上記仕上げ機M1,M2の処理可能範囲は,それぞれ,
「外径0.6〜0.9,且つ肉厚0.1〜0.21」 …(1)
「外径0.6〜1.0,且つ肉厚0.1〜0.3」 …(2)
とする。
まず,振り分け部1の処理可能範囲変更部4において,仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように設定される(ステップS1)。例えば,上記2台の仕上げ機M1,M2の処理可能範囲がそれぞれ,
に制限される。この場合,全ての受注データに対応する仕上げ機は一意に決まるため,振り分け優先順序設定部5では振り分け優先順序は特に設定されない。
続いて,振り分け処理部6において,上記処理可能範囲変更部4で設定された処理可能範囲に基づいて,入力された全ての受注データが各仕上げ機に振り分けられる(ステップS2)。例えば,図3に示す受注データP1〜P30は,それぞれ図4に示すように2台の仕上げ機M1,M2に振り分けられる。
上記ステップS3の振り分け工程が終了すると,変更部2により,必要に応じて振り分け結果が人手にて変更される(ステップS3)。もちろんこの時,各仕上げ機の処理可能範囲は適宜緩和される。
続いて,ロット編成部3のロット編成処理部7において,上記振り分け部1で作成され必要に応じて上記変更部2で変更された振り分け結果を用いて,各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される(ステップS4)。例えば,上記仕上げ機M1,M2におけるロット編成ルールを「同外径のもので合計重量が1500kg以下」とすると,上記仕上げ機M1,M2に振り分けられた受注データP1〜P30は,図4に示すように,ロットL11〜L15,及びロットL21〜L25に纏められる。
上記ロット編成処理部7により得られたロット編成結果は,判断部8において,上記ロット編成ルールは満たしているもののそのロットのままで処理すると効率が悪いロット(低効率のロット)が選択され,それらのロットを構成する受注データが取り出される(ステップS5)。それ以外のロットについては,この時点でロット編成が確定される。例えば,図4の例では,合計重量が1200kgに満たないロットが低効率のロットと判断され,ロットL13〜L15を構成する受注データP7〜P15,ロットL23〜L25を構成する受注データP22〜P30が取り出される。合計重量が1200kg以上となっているロットL11,L12,L21,L22についてはこの時点でロット編成が確定する。
以上のステップS1〜S5が,振り分け部1とロット編成部2による1回目の処理ループである。この1回目の処理ループでは,上述のように仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように設定され,それに基づいて振り分け処理が行われるため,その振り分け結果は最も段取り替えの少ないものとなる。従って,上記1回目の処理ループでは,最も段取り替えの少ない条件で最大限のロット編成が行われる。また,ステップS2とステップS4とに分割して振り分けとロット編成とを段階的に行うため,計算量が少なく短時間で処理できると共に,上記ステップS3により途中で手動介入することも可能である。
上記ステップS5において全てのロットが確定し,低効率のロットが存在しない場合にはここで処理は終了する(ステップS6)。低効率のロットが存在し,それらのロットを構成していた受注データが取り出された場合には,それらの受注データのみを用いて,以下のように振り分け部1とロット編成部2による2回目以降の処理(ステップS7〜)を行う。
【0010】
2回目の振り分け処理に先立って,振り分け部1の処理可能範囲変更部4では,互いに重なり部分がないように制限していた仕上げ機の処理可能範囲が緩和される。また,処理可能範囲が緩和され,各仕上げ機の間で処理可能範囲の重なりができると,1つの受注データが複数の仕上げ機に振り分け可能な状況が発生する。従って,上記振り分け優先順序設定部5により,各仕上げ機の振り分け優先順序が設定される(ステップS7)。例えば,上記仕上げ機M1,M2の処理可能範囲は,制限を取り外してそれぞれ上記(1),(2)の範囲に設定される。また,仕上げ機M1,M2の振り分け優先順序は,仕上げ機M1→M2の順序に設定される。
続いて,振り分け処理部6において,上記処理可能範囲変更部4で設定された処理可能範囲,及び上記振り分け優先順序設定部5で設定された振り分け優先順序に基づいて,上記ステップS5で取り出された受注データ(低効率のロットを構成していた受注データ)が各仕上げ機に振り分けられる(ステップS8)。例えば,図4においてロットL13〜L15を構成していた受注データP7〜P15と,ロットL23〜L25を構成していた受注データP22〜P30は,上記(1),(2)に示す仕上げ機M1,M2の処理可能範囲と,仕上げ機M1→M2の順序に設定された振り分け優先順序に基づいて振り分けられ,その結果,図5に示すように上記全ての受注データが仕上げ機1に振り分けられる。
上記ステップS8の振り分け工程が終了すると,上記ステップS3と同様,変更部2により,必要に応じて振り分け結果が人手にて変更される(ステップS9)。
続いて,ロット編成部3のロット編成処理部7において,上記ステップS4と同様,上記振り分け部1で作成され必要に応じて上記変更部2で変更された振り分け結果を用いて,各仕上げ機毎の受注データが所定のロット編成ルールに基づいてロット編成される(ステップS10)。例えば,仕上げ機M1に振り分けられた受注データは,図5に示すように,ロットL31〜L34に纏められる。
続いて,判断部8において,上記ステップS5と同様,上記ロット編成処理部7により得られたロット編成結果から低効率のロットが選択され,それらのロットを構成する受注データが取り出される(ステップS11)。それ以外のロットについては,この時点でロット編成が確定される。例えば,図5の例では,合計重量が1200kgに満たないロットL32,L33を構成する受注データP8,P23が取り出される。合計重量が1200kg以上となっているロットL31,L34についてはこの時点でロット編成が確定する。
以上のステップS7〜S11が,振り分け部1とロット編成部2による2回目の処理ループである。
【0011】
上記ステップS11において全てのロットが確定し,低効率のロットが存在しない場合にはここで処理は終了する(ステップS12)。また,上記振り分け優先順序設定部5で設定された振り分け優先順序を変更しない場合,若しくは変更の余地が残されていない場合にも,ここで処理は終了する(ステップS13)。低効率のロットが存在し,それらのロットを構成していた受注データが取り出され,且つ振り分け優先順序の変更が可能な場合には,残された受注データのみを用いて,以下のように振り分け部1とロット編成部2による3回目以降の処理(ステップS14→S8→…)を行う。
まず,振り分け優先順序設定部5において,上記ステップS7で設定された振り分け優先順序を変更する(ステップS14)。例えば,仕上げ機M1,M2の振り分け優先順序を,仕上げ機M2→M1の順序に変更する。
以下,上述した2回目の処理ループと同様に,ステップS8〜S14の処理を繰り返す。例えば,図5に示す低効率のロットL32,L33を構成していた受注データP8,P23は,変更された優先順序に基づいて両方とも仕上げ機M2に振り分けられるが,結局ロットに纏めることはできず,ステップS11において再度取り出される。しかしながら,仕上げ機M1,M2の振り分け優先順序を変更する余地が残されていないため,ここで処理は終了する。
尚,仕上げ機の優先順序の組み合わせを全て考慮すると,仕上げ機の数が多くなるにつれて処理回数が膨大になる。そこで,優先順位の高い仕上げ機ほど受注データが多く振り分けられるため,優先順序の並びは変えずに順位をずらし,順位が一回りしたところで終了するようにしてもよい(図6参照)。
上記ステップS8〜S14の処理ループを繰り返して処理が終了しても,上記図5の例の受注データP8,P23のように,最終的に幾つかの受注データが効率的なロットに纏めることができずに残ってしまう場合がある。このような場合には,効率を無視して低効率のロットのままで処理するか,ルールを無視したロットを作成するか,若しくは納期に余裕があれば次週以降に回すことになる。
以上説明したように,本実施の形態に係る生産計画作成方法は,ステップS2(S8)とステップS4(S10)とに分割して振り分けとロット編成とを段階的に行うため,計算量が少なく短時間で処理できると共に,ステップS3(S9)により途中で手動介入することも可能である。また,振り分け処理とロット編成処理を繰り返し行うことにより,低効率のロットをばらして新たにロット編成できるため,効率的なロットを最大限に生成することができる。また,2回目以降の処理ループでは,低効率のロットに構成された受注データのみを対象として処理を行うため,計算時間がより短縮される。また,1回目の処理ループ(ステップS1〜S5)では,上述のように仕上げ機の処理可能範囲が互いに重複しないように,即ち最も段取り替えの少ない条件に設定され,2回目以降の処理ループ(ステップS7,S8〜S14)ではその処理可能範囲が緩和されるため,段取り替えをなるべく少なくするような生産計画が作成できる。
【0012】
【実施例】
上記実施の形態では,処理可能範囲を2段階に変更したが,3段階以上に分けて徐々に処理可能範囲を緩和してもよい。
また,ロット編成ルールに変更の余地がある場合には,任意の処理ループにおいてロット編成ルールを変更してもよい。
更に,処理ループが1回終了する毎に,オペレータがそのロット編成結果を検討し,上記処理可能範囲,仕上げ機の振り分け優先順序,ロット編成ルール等を任意に変更したり,途中で処理を終了させることもできる。
【0013】
【発明の効果】
以上説明したように,本発明に係る生産計画作成方法は,処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において,上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と,上記振り分け工程終了後,上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と,上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と,を行う生産計画作成方法であって,上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し,上記振り分け工程において,各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに,上記繰り返し工程において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法として構成されているため,計算量が少なく短時間で処理できる。
また,上記振り分け工程と上記ロット編成工程との間に,上記振り分け工程での振り分け結果を変更する振り分け結果変更工程を具備すれば,途中で手動により振り分け結果を変更することも可能である。
また,上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有する場合には,上記振り分け工程において,所定の振り分け規則,例えば各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うので,全ての処理対象がいずれかの処理手段に振り分けられる。
また,上記繰り返し工程において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記所定の振り分け規則を変化させることにより,ロット編成により低効率のロットができてしまった場合でも,新たにロット編成をやり直すことができ,低効率のロットの数を最小化することができる。
その場合,例えば上記繰り返し工程において,初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するようにすれば,段取り替えをなるべく少なくするようなロット編成ができる。
更にその場合,2回目以降の振り分け工程では,上記処理対象の条件範囲を固定して,繰り返し毎に振り分け優先順序を変更するようにしてもよい。
また,上記繰り返し工程において,2回目以降の工程では前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とすれば,計算時間を更に短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態に係る生産計画作成装置A1の概略構成を示すブロック図。
【図2】本発明の実施の形態に係る生産計画作成方法の処理手順を示すフローチャート。
【図3】受注データの一例(P1〜P30)を示す図。
【図4】上記受注データP1〜P30を,所定の処理条件範囲に基づいて仕上げ機M1,M2に振り分け,更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態(1回目の処理ループの結果)を示す図。
【図5】上記1回目のロット編成の結果,低効率のロットとなった受注データを,緩和された処理条件範囲及び所定の振り分け優先順序に基づいて仕上げ機M1,M2に振り分け,更に所定のロット編成条件に基づいてロット編成を行った状態(2回目の処理ループの結果)を示す図。
【図6】仕上げ機の振り分け優先順序の変更方法の一例を示す図。
【符号の説明】
1…振り分け部
2…変更部
3…ロット編成部
4…処理可能範囲変更部
5…振り分け優先順序設定部
6…振り分け処理部
7…ロット編成処理部
8…判断部
Claims (11)
- 処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成方法において,
上記計算機によって実現される振り分け手段により上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け工程と,
上記振り分け工程終了後,上記計算機によって実現されるロット編成手段により各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成工程と,
上記計算機によって実現される繰り返し手段により上記振り分け工程と上記ロット編成工程とを繰り返し行う繰り返し工程と,を行う生産計画作成方法であって,
上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し,上記振り分け工程において,各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに,上記繰り返し工程において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成方法。 - 上記繰り返し工程において,
初回の振り分け工程では上記条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目以降の振り分け工程では上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するものである請求項1記載の生産計画作成方法。 - 2回目以降の振り分け工程では,上記処理対象の条件範囲を固定して,繰り返し毎に振り分け優先順序を変更する請求項2記載の生産計画作成方法。
- 上記繰り返し工程において,2回目以降の工程では,前回のロット編成工程において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とする請求項1〜3のいずれかに記載の生産計画作成方法。
- 上記生産工程が製管の製造プロセスである請求項1〜4のいずれかに記載の生産計画作成方法。
- 処理対象を纏めてロット単位で処理する処理手段を複数有する生産工程の生産計画を計算機により作成する生産計画作成装置において,
上記各処理手段への処理対象の振り分けを自動的に行う振り分け手段と,
上記振り分け手段による振り分け処理の終了後,各処理手段毎に上記処理対象を所定のロット編成規則に従って自動的にロットに編成するロット編成手段と,
上記振り分け手段と上記ロット編成手段とによる処理を繰り返し実行させる繰り返し手段と,を具備し,
上記各処理手段で処理できる処理対象の条件範囲が互いに重複部分を有し,上記振り分け手段において,各処理手段への振り分け優先順序に従って処理対象の振り分けを行うとともに,上記繰り返し手段において,繰り返し毎に上記条件範囲及び/若しくは上記振り分け優先順序を変化させることを特徴とする生産計画作成装置。 - 上記振り分け手段による振り分け結果の手動変更を可能とする振り分け結果変更手段を具備する請求項6記載の生産計画作成装置。
- 上記繰り返し手段において,初回の上記振り分け手段による処理の際には上記条件範囲を互いに重複しないように制限し,2回目以降の上記振り分け手段による処理の際には上記処理対象の条件範囲の制限を緩和するものである請求項6又は7に記載の生産計画作成装置。
- 2回目以降の上記振り分け手段による処理では,上記処理対象の条件範囲を固定して,繰り返し毎に上記振り分け優先順序を変更する請求項8記載の生産計画作成装置。
- 上記繰り返し手段において,2回目以降の処理では,前回のロット編成手段の処理において所定の条件を満たさなかった処理対象のみを対象とする請求項6〜9のいずれかに記載の生産計画作成装置。
- 上記生産工程が製管の製造プロセスである請求項6〜10のいずれかに記載の生産計画作成装置。
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