JP3588200B2

JP3588200B2 - Method for producing polymer resin film having high surface smoothness

Info

Publication number: JP3588200B2
Application number: JP24130696A
Authority: JP
Inventors: 英数山崎; 敏和中村; 忠宏辻本
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Holdings Corp
Priority date: 1996-08-23
Filing date: 1996-08-23
Publication date: 2004-11-10
Anticipated expiration: 2016-08-23
Also published as: JPH1058514A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶液製膜法によるフィルムの製造方法に関し、更に詳細には、フィルムの流延に際し、高粘度高分子溶液を大きい剪断速度で押し出すフィルムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、セルロースアセテート、ポリカーボネート、セロファン等のフィルムは、それぞれの高分子溶液をダイスリットから押し出して、連続的に回転するドラムまたは移動する平滑なバンド（支持体）上に流延し、乾燥したのち、得られたフィルムを支持体面から剥離して巻き取ることにより、製造される（溶液製膜法と呼ばれる）。
【０００３】
溶液製膜法によりフィルムを効率良く製造するために、従来から種々の提案がなされている。
ダイスリットから押し出した高分子樹脂溶液層の乾燥時間を短縮する方法として、粘度が３０００〜１０００００ポイズの高粘度高分子樹脂溶液の層を、粘度が１〜３０００ポイズの低粘度高分子樹脂溶液の層で包むようにダイスリットより押し出してメルトフラクチャー（マット・シャークスキンなどの軽度の異常流動も含む）の発生を防止する方法が、特公昭６２−４３８４６号公報に記載されている。
乾燥時間を短縮するために高分子濃度の高い高粘度高分子樹脂溶液を用いてダイスリットから押し出した場合、高粘度のため大きい剪断速度においてはメルトフラクチャー（溶融破壊）が発生してフィルムの平滑性等の面質が低下する。上記公報の方法は、このような問題を上記のように低粘度高分子樹脂溶液の層で高粘度高分子樹脂溶液の層を包むようにダイスリットより押し出すことにより、乾燥時間の短縮を可能にしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような溶融製膜法により製造されるセルローストリアセテートフィルム等高分子樹脂フィルムは、写真のネガフィルムの支持体や液晶表示装置の偏光板の保護膜に使用されているが、近年、さらに高品質な写真画像や液晶表示画像が要求されるようになり、これらに使用される上記支持体や保護膜のフィルムに対しても、特にその表面が高品質であることが要求されるようになっている。
即ち、例えば３０００ポイズ前後の比較的粘度の低い高分子樹脂溶液を、大きい剪断速度で製膜した際に発生するシャークスキン（鮫肌）のような表面欠陥も、上記要望に応えるためには問題となってきている。本発明者の検討によると、このような問題を解決するには、上記公報における高粘度高分子樹脂溶液層を包む低粘度高分子樹脂溶液を、できるだけ低粘度にする必要があることが明らかになった。しかしながら、低粘度高分子樹脂溶液層の粘度をさらに低くして大きい剪断速度で製膜した際、フィルムを剥離した時にフィルムの両側の端部が剥離されないで残る場合があることが判明した。
【０００５】
従って、本発明は、平滑性等の面質が良好なフィルムを、支持体から剥ぎ取る際に支持体上にフィルムの剥離残りをほとんど発生させることなく高速で製造することができる溶液製膜法による高分子樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、粘度が５００〜１０００００ポイズの範囲にある高粘度高分子樹脂溶液と、粘度が１〜５００ポイズの範囲にあり、上記高粘度高分子樹脂溶液の粘度よりも５０ポイズ以上低い粘度を持つ低粘度高分子樹脂溶液とを、高粘度高分子樹脂溶液の層を、その層の少なくとも下表面の両袖部を除く領域と上表面とを低粘度高分子樹脂溶液の層で被覆した状態でダイスリットから同時に押し出し、支持体上に流延させた後、乾燥して三層構成からなる高分子樹脂層を形成し、次いでその高分子樹脂層を支持体から剥ぎ取ることを特徴とする高分子樹脂フィルムの製造方法にある。
【０００７】
上記本発明のフィルムの製造方法の好ましい態様は下記の通りである。
１）高粘度高分子樹脂溶液層の低粘度高分子樹脂溶液層による被覆を、高粘度高分子樹脂溶液層の上表面においても、両袖部を除く領域にて行なう。
２）高粘度高分子樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下である。
３）高粘度高分子樹脂溶液の押し出し時の厚さが、１００〜２０００μｍの範囲（好ましくは３００〜１０００μｍの範囲）にあり、そして低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の厚さが、１〜６０μｍの範囲（好ましくは２〜２０μｍの範囲）にある。
４）押し出し時の高粘度高分子樹脂溶液の幅が、１００〜９０００ｍｍの範囲にある。
５）高粘度高分子樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下である。
６）高粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の厚さが、２０〜４００μｍの範囲（好ましくは６０〜２００μｍの範囲）にあり、そして低粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の厚さが、０．２〜２０μｍの範囲（好ましくは０．５〜１０μｍの範囲）にある。
７）低粘度高分子樹脂溶液層が、高粘度高分子樹脂溶液層の幅の端部より１〜２００ｍｍ（好ましくは１〜１００ｍｍ）内側の位置から内側の領域に形成されている。
８）高粘度高分子樹脂溶液層と低粘度高分子樹脂溶液層との粘度差が、１００ポイズ以上である。
９）高粘度高分子溶液層の粘度が、５５０〜２５００ポイズである。
【０００８】
本発明は、粘度が５００〜１０００００ポイズの範囲にある第一の高粘度高分子樹脂溶液、粘度が１〜５００ポイズの範囲にあり、上記高粘度高分子樹脂溶液の粘度よりも５０ポイズ以上低い粘度を持つ低粘度高分子樹脂溶液、そして粘度が５００〜１０００００ポイズの範囲にあり、上記低粘度高分子樹脂溶液の粘度よりも５０ポイズ以上高い粘度を持つ第二の高粘度高分子樹脂溶液を、第一の高粘度高分子樹脂溶液の層を、その層の上下表面を低粘度高分子樹脂溶液の層で被覆し、かつ左右の両側面を第二の高粘度高分子樹脂溶液で被覆した状態でダイスリットから同時に押し出し、支持体上に流延させた後、乾燥して三層構成からなる高分子樹脂層を形成し、次いでその高分子樹脂層を支持体から剥ぎ取ることを特徴とする高分子樹脂フィルムの製造方法にある。
【０００９】
上記本発明のフィルムの製造方法の好ましい態様は下記の通りである。
１）第一の高粘度樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下である。
２）押し出し時の第一の高粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の厚さが、１００〜２０００μｍの範囲（好ましくは３００〜１０００μｍの範囲）にあり、そして低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の厚さが、１〜６０μｍの範囲（好ましくは２〜２０μｍの範囲）にある。
３）第一の高粘度樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下である。
４）第一の高粘度高分子溶液層の乾燥後の厚さが、２０〜４００μｍの範囲（好ましくは６０〜２００μｍの範囲）にあり、そして低粘度高分子溶液層の乾燥後の厚さが、０．２〜２０μｍの範囲（好ましくは０．５〜１０μｍの範囲）にある。
５）押し出し時の第一の高粘度高分子樹脂溶液層の幅が、１００〜９０００ｍｍの範囲にある。
６）押し出し時の第二の高粘度高分子樹脂溶液層の幅が、１〜２００ｍｍの範囲（好ましくは１〜１００ｍｍ）にある。
７）乾燥後の第二の高粘度高分子樹脂溶液層の幅が、幅の端部から１〜２００ｍｍ（好ましくは１〜１００ｍｍ）である。
８）第二の高粘度高分子樹脂溶液層の粘度が、５５０〜１０００００ポイズで且つ第一の高粘度高分子樹脂溶液層の粘度より１００ポイズ以上高い。
９）第一の高粘度高分子樹脂溶液層と低粘度高分子樹脂溶液層との粘度差が、１００ポイズ以上である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の製造方法を以下に詳細に説明する。
図１に、本発明の製造方法に使用することができる三酢酸セルロースフィルムの製造装置の模式図を示す。
三酢酸セルロースの高粘度溶液を調製する調液タンク１には、高粘度高分子樹脂溶液１ｄが満たされており、三酢酸セルロースの低粘度溶液を調製する調液タンク６には、低粘度高分子樹脂溶液６ｄが満たされている。高粘度高分子樹脂溶液１ｄは、送液ポンプ２により、低粘度高分子樹脂溶液６ｄは送液ポンプ７により、スリットダイ３に送られ、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と低粘度高分子溶液６ｄの層とが、ダイスリットから高粘度高分子樹脂溶液層を、その上下表面を低粘度高分子樹脂溶液層で被覆した状態で押し出され、ドラム４により連続的に移動する支持体である流延バンド５上に流延される。流延された三層からなる高分子樹脂溶液層は、乾燥された後、得られたフィルム５ａはローラ８により流延バンドから剥ぎ取られる。高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層は、幅方向の両端部を帯状に、より高粘度の高粘度高分子溶液の層と置き換えることもできる。
本発明では、高粘度高分子樹脂溶液の層の上下面を、低粘度高分子樹脂溶液の層で被覆する際、少なくとも下表面においては、両袖部を除く領域に低粘度高分子樹脂溶液の層で被覆するようにする。即ち、高粘度高分子樹脂溶液の層の下表面の両側には、低粘度高分子樹脂溶液の層は無いため、その両側では高粘度高分子樹脂溶液の層が直接支持体と接触することから、乾燥後のフィルムの剥ぎ取りがフィルムの両側が支持体上に残ることなく円滑に行なうことができる。
【００１１】
また本発明において、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの粘度は、５００〜１０００００ポイズであり、低粘度高分子樹脂溶液６ｄの粘度は１〜５００ポイズである。更に、上記低粘度高分子樹脂溶液は、上記高粘度高分子樹脂溶液の粘度よりも５０ポイズ以上（好ましくは１００ポイス以上）低い粘度を持つことが要求される。これらの溶液は、スリットダイ３では、下記のように合流し、これにより、一般に低粘度高分子樹脂溶液層が高粘度高分子樹脂溶液層の幅の端部より１〜２００ｍｍ内側の位置より内側の領域に埋め込まれた高分子溶液層を形成することができる。
【００１２】
図２に、上記スリットダイ３に使用することができる内部合流型流延ダイを示す。
図２（Ａ）は、内部合流型流延ダイの断面図である。高粘度高分子樹脂溶液１ｄは主流管２４ａを通って主流ポケット部２４ｃに送られ、更に、スリット２１に送られる。低粘度高分子樹脂溶液６ｄは、外層流管２５ａ，２６ａを通って外層流ポケット部２５ｃ，２６ｃに送られ、更に、それぞれスリット２２，２３に送られる。スリット２２，２３の、この断面図の垂直方向（幅方向）の端部は、スリット２１より中に入り込んでいる。即ち、幅はスリット２１より短い。スリット２１を通って送られる高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と、スリット２２，２３を通って送られる低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層は、ダイスリット２７で合流して、ここから支持体上に同時に押し出され、流延される。２４ｂ，２５ｂ，３６ｂは、それぞれの管とポケット部の境界線である。但し、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層の上表面に押し出される低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層の幅を狭くしないように、スリット２３の幅はスリット２１と同じでも良い。
図２（Ｂ）に内部合流型流延ダイ内部の配管とスリット部分の斜視図を示す。図２（Ａ）で説明したスリット２２，２３の幅の端部が、スリット２１より中に入り込んでいる。即ち、スリット２２，２３の幅の端部から少し内側の領域（即ち得られるフィルムの両袖部に相当）にスペーサ２８が装着され、これによりスペーサの端部付近には低粘度高分子樹脂溶液６ｄが送り込まれないようにされている。従って、低粘度高分子樹脂溶液層が、通常、高粘度高分子樹脂溶液層の両側にかつその幅の端部より１〜２００ｍｍ内側の位置より内側の領域に位置するように、ダイから押し出される。これにより低粘度高分子樹脂溶液層が高粘度高分子樹脂溶液層の幅の端部より１〜２００ｍｍ内側の位置より内側の領域に埋め込まれた高分子樹脂溶液層を、支持体上に形成することができる。
【００１３】
図３に、上記スリットダイ３に使用することができる外部合流型流延ダイを示す。
図３（Ａ）は、外部合流型流延ダイの断面図である。高粘度高分子樹脂溶液１ｄはダイ上部に取り付けられたフィードブロックの主流管３３ａを通って主流ポケット部３３ｂに送られ、低粘度高分子樹脂溶液６ｄは、ダイ上部に取り付けられたフィードブロックの外層流管３５ａ，３６ａを通って外層流ポケット部３５ｂ，３６ｂに送られる。外層流ポケット部３５ｂ，３６ｂの、この断面図の直角方向（幅方向）の端部は、主流ポケット部３３ｂより中に入り込んでいる。即ち、幅は主流ポケット部３３ｂより短い。主流ポケット部３３ｂを通って送られる高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と、外層流ポケット部３５ｂ，３６ｂを通って送られる低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層は、ダイ給液管３４ａで合流して、ダイ給液ポケット部３４ｃを通ってダイスリット３１より支持体上に押し出され、流延される。３４ｂは、給液管とポケット部の境界線である。
図３（Ｂ）に、外部合流型流延ダイの配管とスリット部分の斜視図を示す。図３（Ａ）で説明した、外層流ポケット部３５ｂ，３６ｂの幅方向の端部が主流ポケット部３３ｂより中に入り込んでいる。即ち、外層流ポケット部３５ｂ，３６ｂの幅方向の端部から少し内側の領域（即ち得られるフィルムの両袖部に相当）にスペーサ３８が装着され、これにより、スペーサの端部付近には低粘度高分子樹脂溶液６ｄが送り込まれないようにされている。高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と、低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層は、ダイ給液管３４ａに合流して、ダイスリット３１に送り込まれることによりこれら層の幅が大きく広がるが、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と、低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層は混合されるようなことはなく、端部の低粘度高分子樹脂溶液層を持たない高粘度高分子樹脂溶液層の領域は保持される。
【００１４】
上記図２あるいは図３で示されるダイのスリットより支持体に押し出された高分子溶液層は、通常、高粘度高分子樹脂溶液層と、該高粘度高分子樹脂溶液層の両側の表面上でかつ幅の端部より１〜２００ｍｍ内側の位置より内側の領域に埋め込むように形成された低粘度高分子樹脂溶液層からなる高分子溶液層となる。上記ダイのスリットより支持体に押し出された高分子樹脂溶液層の断面形状を、図４に示す。
高粘度高分子樹脂溶液層４１の両側の表面（表裏）に、低粘度高分子樹脂溶液層４２ａ，４２ｂが形成されている。但し、高粘度高分子樹脂溶液層４１の端部近傍には低粘度高分子樹脂溶液層は形成されていない。端部近傍の高粘度高分子樹脂溶液層４１の表面は、低粘度高分子樹脂溶液層と同一の表面を形成している。また、支持体に接触しない側の低粘度高分子樹脂溶液層は、支持体との良好な剥離性が要求されないので高粘度高分子樹脂溶液層の全面に形成されていても良い。端部から長さＬは、低粘度高分子樹脂溶液層の形成されていない領域を示す。Ｌは１〜１００ｍｍの範囲が好ましく、特に５〜５０ｍｍが好ましい。このＬの長さは、乾燥後もほとんど変わることはない。
【００１５】
高粘度高分子樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下であることが好ましい。
高粘度高分子樹脂溶液４１層の幅は、一般に１００〜９０００ｍｍの範囲である。高粘度高分子樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の押し出し時の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下であることが好ましい。さらに、押し出された高粘度高分子樹脂溶液層の厚さ（未乾燥状態）は、１００〜２０００μｍの範囲が一般的であり、３００〜１０００μｍの範囲が好ましい。また、低粘度高分子樹脂溶液層の厚さ（未乾燥状態）は、１〜６０μｍの範囲が一般的であり、２〜２０μｍの範囲が好ましい。
高粘度高分子樹脂溶液４１層の乾燥後の幅は、一般に１００〜９０００ｍｍの範囲である。また、高粘度高分子樹脂溶液層の上下表面を被覆する低粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の層厚が、いずれも高粘度高分子樹脂溶液層の１／１０以下であることが好ましい。さらに、高粘度高分子溶液層の乾燥後の厚さは、２０〜４００μｍの範囲が一般的であり、６０〜４００μｍの範囲が好ましい。また、低粘度高分子樹脂溶液層の乾燥後の厚さが、０．２〜２０μｍの範囲が一般的であり、０．５〜１０μｍの範囲が好ましい。
【００１６】
ダイのスリットより支持体に押し出された高分子樹脂溶液層の断面形状の別の例を図５に示す。
第一の高粘度高分子樹脂溶液層５１の両側の表面に、低粘度高分子樹脂溶液層５２ａ，５２ｂが形成されている。これらの層の両方の端部に、第二の高粘度高分子樹脂溶液（好ましくは第一の高粘度高分子樹脂溶液層５１の高粘度高分子樹脂溶液より高粘度の高粘度高分子樹脂溶液）から形成された帯状の高粘度高分子樹脂溶液層５３が、長さＬだけ繋がっている。その表面は、低粘度高分子樹脂溶液層と同一の表面を形成している。端部から長さＬは、上記と同様である。第一と第二の両方からなる高粘度高分子樹脂溶液層と低粘度高分子樹脂溶液層との関係においては、上記図４と同じ構成を有する。
【００１７】
図６に、図５に示す高粘度高分子樹脂溶液層を形成するために使用することができる合流型流延ダイを示す。
図６（Ａ）は、合流型流延ダイの断面図である。この合流型流延ダイは、前記図２（Ａ）に示す内部合流型流延ダイの上部に、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの代わりに、第一の高粘度高分子樹脂溶液１ｄとその両側（押し出し時の溶液層の幅方向の両側）に第一の高粘度高分子樹脂溶液１ｄより高粘度の帯状層となる第二の高粘度高分子樹脂溶液１ｄａ，１ｄｂが配置された帯状層付き層となる高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄを送るための給液装置６０が取り付けられている。
給液装置６０の中央断面図を図６（Ｂ）に示す。第一の高粘度高分子樹脂溶液１ｄが、配管６８に送られ、同時により別の調液タンク（図１で示されていない）で調整された高粘度の帯状の第二の高粘度高分子樹脂溶液１ｄａが、配管６９ａ，６９ｂより送られ、主流管６４ａ（図６（Ａ））で合流して、帯付き高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄとなる。
【００１８】
合流した帯状層付き高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄは、図６（Ａ）に示すように、主流管６４ａを通って主流ポケット部６４ｃに送られ、更に、スリット６１に送られる。帯状層付き高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄの送液と同時に、低粘度高分子樹脂溶液６ｄも、外層流管６５ａ，６６ａを通って外層流ポケット部６５ｃ，６６ｃに送られ、更に、それぞれスリット６２，６３に送られる。スリット６２，６３の、この断面図の直角方向（幅方向）の端部は、スリット６１より中に入り込んでいる。即ち、幅はスリット６１より短い。スリット６１を通って送られる高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄの層と、スリット６２，６３を通って送られる低粘度高分子溶液６ｄの層は、ダイスリット６７で合流して、ここから支持体上に押し出され、流延される。６４ｂ，６５ｂ，６６ｂは、それぞれの管とポケット部の境界線である。
【００１９】
流延された高分子樹脂溶液層は、低粘度高分子樹脂溶液６ｄからの層が、高粘度高分子樹脂溶液１ｄからの層の表裏にのみ設けられ、且つ高粘度高分子樹脂溶液１ｄからの層の幅方向の両側にその幅の端部より１〜２００ｍｍ外側の領域に高粘度高分子溶液１ｄａからの帯状の層が設けられた、上記図５の高分子溶液樹脂層である。
【００２０】
図７に、図５に示す高粘度高分子樹脂溶液層を形成するために使用することができる合流型流延ダイの別の例を示す。
図７（Ａ）は、合流型流延ダイの断面図である。この合流型流延ダイは、前記図３（Ａ）に示す外部合流型流延ダイの上部に、高粘度高分子樹脂溶液１ｄの代わりに、第一の高粘度高分子樹脂溶液１ｄとその両側（押し出し時の溶液層の幅方向の両側）に高粘度高分子樹脂溶液１ｄより高粘度の帯状層となる第二の高粘度高分子樹脂溶液１ｄａ，１ｄｂが配置された帯付き層となる高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄを送るための給液装置６０が取り付けられている。
給液装置７０の中央断面図を図７（Ｂ）に示す。第一の高粘度高分子溶液１ｄが、配管７８に送られ、同時により別の調液タンク（図１で示されていない）で調整された高粘度の帯状の第二の高粘度高分子樹脂溶液１ｄａが、配管７７ａ，７７ｂより送られ、主流管７３ａ（図７（Ａ））で合流して、帯付き高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄとなる。
【００２１】
合流した帯付き高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄは、図７（Ａ）に示すように、高粘度高分子樹脂溶液１ｄｄはダイ上部に取り付けられたフィードブロックの主流管７３ａを通って主流ポケット部７３ｂに送られ、低粘度高分子樹脂溶液６ｄは、ダイ上部に取り付けられたフィードブロックの外層流管７５ａ，７６ａを通って外層流ポケット部７５ｂ，７６ｂに送られる。外層流ポケット部７５ｂ，７６ｂの、この断面図の直角方向（幅方向）の端部は、主流ポケット部７３ｂより中に入り込んでいる。即ち、幅は主流ポケット部７３ｂより短い。主流ポケット部７３ｂを通って送られる高粘度高分子樹脂溶液１ｄの層と、外層流ポケット部７５ｂ，７６ｂを通って送られる低粘度高分子樹脂溶液６ｄの層は、ダイ給液管７４ａに合流して、ダイ給液ポケット部７４ｃを通ってダイスリット７１より支持体上に押し出され、流延される。７４ｂは、給液管とポケット部の境界線である。
流延された高分子樹脂溶液層は、上記図５に示される構成の高分子溶液層である。
【００２２】
本発明の方法により、ダイのスリットより支持体に押し出された高分子樹脂溶液層は、上記図４または図５に示したように、高粘度高分子樹脂溶液層と低粘度高分子樹脂溶液層が、混合することなく、積層体を構成している。このため、高粘度高分子樹脂溶液層の表面は、低粘度層であり、ダイのスリットより大きい剪断速度で押し出されても表面にシャークスキンが発生することもなく、平滑性等の面質が良好なフィルムを得ることができる。
【００２３】
乾燥後、得られたフィルムは、支持体より剥ぎ取られ巻き取られる。このようにして、本発明の方法により得られるフィルムは、剥離時に支持体上にフィルムの一部が剥離しないで残ることはほとんど起こらない。即ち、本発明のフィルムを形成する高分子樹脂溶液層の側端部は、高粘度高分子樹脂溶液層のみから形成されているため、凝集力が強く、乾燥後支持体からはがれ易く、上記剥離残りの発生がないと考えられる。
【００２４】
本発明の高粘度および低粘度高分子樹脂溶液を調製するために使用することができる高分子材料、溶媒等の材料について、以下に記載する。
高分子の例としては、三酢酸セルロース、二酢酸セルロース、ポリカーボネートおよびセロファン等を挙げることができる。三酢酸セルロースが好ましい。三酢酸セルロースとしては、アセチル化度５８〜６２％が好ましく、重合度２４０〜３８０が好ましい。
溶媒の例としては、メチレンクロライド（ジクロロメタン）、アセトン、メチルエチルケトン、酢酸メチル、酢酸エチル、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール及びブタノールを挙げることができる。
また、高粘度高分子溶液の高分子濃度は、１９〜３０重量％が好ましく、特に２０〜２５重量％が好ましい。低粘度高分子溶液の高分子濃度は、１０〜１９重量％が好ましく、特に１５〜１８重量％が好ましい。
更に、一般に可塑剤が使用される。可塑剤の例としては、リン酸トリブチル、リン酸トリ（２−エチルヘキシル）、リン酸トリフェニル及びリン酸トリクレジル等のリン酸エステル系；フタル酸ジブチル、フタル酸ジ（２−エチルヘキシル）、フタル酸ジオクチル及びフタル酸ジベンジル等のフタル酸エステル系を挙げることができる。リン酸エステル系が好ましく、特にリン酸トリフェニルが好ましい。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例にて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
なお、実施例中の「部」とは重量部を意味するものとする。
【００２６】
［Ｉ］高分子樹脂溶液の調製
＜高粘度高分子樹脂溶液（１）＞
三酢酸セルロース２０．０重量部
ジクロロメタン６２．０重量部
メタノール１２．０重量部
ブタノール３．５重量部
リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）２．５重量部
（粘度：７５０ポイズ（３５℃））
＜高粘度高分子樹脂溶液（２）＞
三酢酸セルロース２２．０重量部
ジクロロメタン６０．０重量部
メタノール１２．０重量部
ブタノール３．０重量部
リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）３．０重量部
（粘度：１０００ポイズ（３５℃））
＜低粘度高分子樹脂溶液（３）＞
三酢酸セルロース１８．０重量部
ジクロロメタン６３．０重量部
メタノール１３．０重量部
ブタノール４．０重量部
リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）２．０重量部
（粘度：４００ポイズ（３５℃））
＜低粘度高分子樹脂溶液（４）＞
三酢酸セルロース１６．０重量部
ジクロロメタン６４．０重量部
メタノール４．５重量部
ブタノール４．０重量部
リン酸トリフェニル（ＴＰＰ）１．５重量部
（粘度：２００ポイズ（３５℃））
上記各溶液の材料を混合して、各溶液を得た。
上記粘度は、落球粘度計を用いて測定した。
【００２７】
［実施例１］
図１に示したフィルム製造装置及びスリットダイとして図２に示したダイを用いてフィルムを製造した。
調液タンク１内に満たされた上記高粘度高分子樹脂溶液（１）を、送液ポンプ２により、調液タンク６内に満たされた上記低粘度高分子樹脂溶液（４）を送液ポンプ７により、スリットダイ３（図２のダイ使用）に送り、高粘度高分子樹脂溶液（１）の層と低粘度高分子溶液（４）の層とを、高粘度高分子溶液層の上下表面を低粘度高分子溶液層を被覆した状態で、ダイスリットからドラム４により連続的に移動する支持体である流延バンド５上に流延した。ダイスリットから押し出す際の樹脂溶液の温度は、３５℃であった。
流延バンドの移動速度は、６０ｍ／分であった。図２のスリットダイにおける、上記高分子低粘度溶液（４）の流量（２２，２３における）は、３０．６Ｌ／分（Ｌ：リットル）、上記高分子高粘度溶液（１）の流量（２１における）は、６．６Ｌ／分であった。ダイスリット２７の間隙は１ｍｍであった。さらに、流延時の高分子樹脂溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は２５５μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は１９００ｍｍ（図４のＬは５０ｍｍ）、層厚は５５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は５７μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の高分子低粘度溶液層に当たる部分の幅は１７１０ｍｍ（図４のＬは４５ｍｍ）、層厚は１０μｍであった。
【００２８】
［比較例１］
実施例１において、スリットダイとして、図２のスリットダイのスペーサを外したものを使用した以外は同様にしてフィルムを製造した。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子溶液層の層厚は２５５μｍ、流延された高粘度高分子溶液層の表裏の低粘度高分子溶液層の幅は２０００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は５５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子溶液層に当たる部分の層厚は５７μｍ、流延された高分子高粘度溶液層の表裏の高分子低粘度溶液層に当たる部分の幅は、１８００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は１０μｍであった。
【００２９】
［実施例２］
実施例１と同様にしてフィルムを製造した。但し、製造条件を下記のようにして行なった。
流延バンドの移動速度は、６０ｍ／分であった。図２のスリットダイにおける、上記低粘度高分子樹脂溶液（４）の流量（２２，２３における）は、０．６Ｌ／分、上記高粘度高分子樹脂溶液（１）の流量（２１における）は、４１．３Ｌ／分であった。ダイスリット２７の間隙は１ｍｍであった。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は３４４μｍ、流延された高分子高粘度溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は１９００ｍｍ（図４のＬは５０ｍｍ）、層厚は５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は７７μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１７１０ｍｍ（図４のＬは４５ｍｍ）、層厚は０．９μｍであった。
【００３０】
［比較例２］
実施例２において、スリットダイとして、図２のスリットダイのスペーサを外したものを使用した以外は同様にしてフィルムを製造した。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は３４４μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１９００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は７７μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１９００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は０．９μｍであった。
【００３１】
［実施例３］
実施例１において、スリットダイとして、図３のスリットダイを使用し、高分子樹脂溶液として下記のものを使用した以外は実施例１と同様にしてフィルムを製造した。
流延バンドの移動速度は、７０ｍ／分であった。図３のスリットダイにおける、上記低粘度高分子樹脂溶液（３）の流量（３５ａ，３６ａにおける）は０．７Ｌ／分、上記高粘度高分子樹脂溶液（１）の流量（３３ａにおける）は７５．６Ｌ／分であった。ダイスリット３１の間隙は１．５ｍｍであった。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は５４０μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は１９５０ｍｍ（図４のＬは２５ｍｍ）、層厚は５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は１２２μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１７５５ｍｍ（図４のＬは２２．５ｍｍ）、層厚は１．０μｍであった。
【００３２】
［比較例３］
実施例３において、スリットダイとして、図３のスリットダイのスペーサを外したものを使用した以外は同様にしてフィルムを製造した。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は５４０μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は２０μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は１２２μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ（図４のＬは０ｍｍ）、層厚は１μｍであった。
【００３３】
［実施例４］
図１に示したフィルム製造装置に帯状の高分子溶液層となる溶液の送り装置を加え、そしてスリットダイとして図６に示したダイを用いてフィルムを製造した。
調液タンク１内に満たされた上記高粘度高分子樹脂溶液（１）［第一の高粘度高分子樹脂溶液］を、送液ポンプ２により、上記高粘度高分子樹脂溶液（２）［第二の高粘度高分子樹脂溶液］を、別の送液ポンプにより、調液タンク６内に満たされた上記低粘度高分子樹脂溶液（３）を送液ポンプ７により、スリットダイ３（図６のダイ使用）に送り、高粘度高分子溶液（２）の層付き高粘度高分子溶液（１）の層と低粘度高分子溶液（３）の層を、高粘度高分子溶液層の上下面を低粘度高分子溶液層が被覆した状態で、ダイスリットからドラム４により連続的に移動する支持体である流延バンド５上に流延した。ダイスリットから押し出す際の樹脂溶液の温度は、３５℃であった。
流延バンドの移動速度は、７５ｍ／分であった。図６のスリットダイにおける、上記低粘度高分子樹脂溶液（３）の流量（６２，６３における）は、０．７Ｌ／分、上記高粘度高分子樹脂溶液（１）及び（２）（１ｄｄ）の流量（６１における）は、８１．２Ｌ／分であった。ダイスリット６７の間隙は１．５ｍｍであった。
流延時の高分子溶液層の高粘度高分子樹脂溶液層の幅は２０００ｍｍ（ダイリップ幅に相当）、高粘度高分子樹脂溶液層の層厚は５４０μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層の幅は１９５０ｍｍ（図５のＬは２５ｍｍ）、層厚は５μｍであった。また、流延、乾燥により得られたフィルムの、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１８００ｍｍ、高粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の層厚は１２２μｍ、流延された高粘度高分子樹脂溶液層の表裏の低粘度高分子樹脂溶液層に当たる部分の幅は１７５５ｍｍ（図５のＬは２２．５ｍｍ）、層厚は１μｍであった。
【００３４】
得られたフィルムを下記のように評価した。
［フィルムの評価］
（１）シャークスキン
得られたフィルムの表面を目視で観察し、シャークスキンの発生の有無を調べた。
（２）剥ぎ取り性
支持体上に形成されたフィルムを、剥ぎ取り速度として３０〜７５ｍ／分の範囲で、３０ｍ／分から５ｍ／分毎に順次増加させた各速度で剥離して、支持体上にフィルムの残留した際の剥離速度を観察した。
【００３５】
上記評価結果を下記の表１に示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【発明の効果】
本発明の製造方法により、シャークスキン（鮫肌）の表面欠陥がないフィルムを容易に得ることができる。即ち、表面欠陥のないフィルムは、高粘度高分子溶液層を挟む低粘度高分子溶液層の粘度を極めて低くすることにより得ることができるが、その場合、フィルムを支持体から剥ぎ取る際に支持体上に剥離しないでフィルムの一部が残ることがある。本発明により、このような剥離残りの発生なしに、表面欠陥のないフィルムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法に使用することができる三酢酸セルロースフィルムの製造装置の模式図である。
【図２】図１のスリットダイ３に使用することができる内部合流型流延ダイの一例の断面図（Ａ）及び内部の斜視図（Ｂ）である。
【図３】図１のスリットダイ３に使用することができる外部合流型流延ダイの一例の断面図（Ａ）及び内部の斜視図（Ｂ）である。
【図４】ダイのスリットより支持体に押し出された本発明の高分子樹脂溶液層の構成を示す断面である。
【図５】ダイのスリットより支持体に押し出された本発明の高分子樹脂溶液層の別の構成を示す断面である。
【図６】本発明の製造方法に使用することができる合流型流延ダイの一例の断面図（Ａ）及びその給液装置の中央断面図（Ｂ）である。
【図７】本発明の製造方法に使用することができる合流型流延ダイの別の例の断面図（Ａ）及びその給液装置の中央断面図（Ｂ）である。
【符号の説明】
１、６調液タンク
１ｄ、１ｄａ、１ｄｄ高粘度高分子樹脂溶液
６ｄ低粘度高分子樹脂溶液
２、７送液ポンプ
３スリットダイ
４ドラム
５流延バンド
８ローラ
２１、２２、２３スリット
２４ａ、３３ａ主流管
２４ｂ、２５ｂ、３６ｂ管とポケット部の境界線
２４ｃ主流ポケット部
２５ａ、２６ａ外層流管
２５ｃ、２６ｃ外層流ポケット部
２７ダイスリット
３１ダイスリット
３３ａフィードブロックの主流管
３３ｂ主流ポケット部
３４ａダイ給液管
３４ｂ給液管とポケット部の境界線
３４ｃダイ給液ポケット部
３５ａ、３６ａフィードブロックの外層流管
３５ｂ、３６ｂ外層流ポケット部
４１、５１高粘度高分子溶液層
４２ａ、４２ｂ、５２ａ、５２ｂ低粘度高分子溶液層
５３帯状の高粘度高分子溶液層
６０、７０給液装置
６１、６２、６３スリット
６４ａ主流管
６４ｃ主流ポケット部
６４ｂ、６５ｂ、６６ｂ管とポケット部の境界線
６５ａ、６６ａ外層流管
６５ｃ，６６ｃ外層流ポケット部
６７ダイスリット
６８、６９ａ、６９ｂ配管
７１ダイスリット
７３ａフィードブロックの主流管
７３ｂ主流ポケット部
７４ａダイ給液管
７４ｂ給液管とポケット部の境界線
７４ｃダイ給液ポケット部
７５ａ、７６ａフィードブロックの外層流管
７５ｂ、７６ｂ外層流ポケット部
７７ａ、７７ｂ、７８配管[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a film by a solution casting method, and more particularly, to a method for producing a film in which a high-viscosity polymer solution is extruded at a large shear rate when casting the film.
[0002]
[Prior art]
In general, films of cellulose acetate, polycarbonate, cellophane, etc. are extruded from a die slit, cast on a continuously rotating drum or a moving smooth band (support), and dried. It is manufactured by peeling off the obtained film from the surface of the support and winding it up (referred to as a solution casting method).
[0003]
In order to efficiently produce a film by a solution casting method, various proposals have hitherto been made.
As a method of shortening the drying time of the polymer resin solution layer extruded from the die slit, a layer of a high-viscosity polymer resin solution having a viscosity of 3000 to 100,000 poise, a low viscosity polymer resin solution having a viscosity of 1 to 3000 poise JP-B-62-43846 describes a method of extruding from a die slit so as to be wrapped in a layer to prevent the occurrence of melt fracture (including mild abnormal flow such as matte sharkskin).
When extruding from a die slit using a high-viscosity polymer resin solution with a high polymer concentration to shorten the drying time, melt fracture (melt fracture) occurs at a high shear rate due to the high viscosity, and the film becomes smooth. The surface quality, such as properties, is reduced. The method disclosed in the above-mentioned publication is capable of shortening the drying time by extruding such a problem from the die slit so as to cover the layer of the high-viscosity polymer resin solution with the layer of the low-viscosity polymer resin solution as described above. I have.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Polymer resin films such as cellulose triacetate films produced by such a melt film forming method have been used as supports for photographic negative films and protective films for polarizing plates of liquid crystal display devices. Photographic images and liquid crystal display images are required, and the support and protective film used for these are also required to have a particularly high quality surface. I have.
That is, surface defects such as sharkskin (shark skin) generated when a relatively low-viscosity polymer resin solution having a viscosity of about 3000 poise is formed at a high shear rate are problems in meeting the above demand. It has become to. According to the study of the present inventor, it is apparent that in order to solve such a problem, it is necessary to make the low-viscosity polymer resin solution surrounding the high-viscosity polymer resin solution layer in the above publication as low as possible in viscosity. became. However, when the viscosity of the low-viscosity polymer resin solution layer was further reduced and the film was formed at a high shear rate, it was found that when the film was peeled off, both ends of the film remained without being peeled off.
[0005]
Accordingly, the present invention provides a solution casting method capable of producing a film having good surface quality such as smoothness at a high speed without substantially leaving any peeling residue of the film on the support when peeling off the film from the support. It is an object of the present invention to provide a method for producing a polymer resin film according to the above.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides a high-viscosity polymer resin solution having a viscosity in the range of 500 to 100,000 poise, and a viscosity in the range of 1 to 500 poise, and a viscosity of 50 poise or more lower than the viscosity of the high-viscosity polymer resin solution. The low-viscosity polymer resin solution has a layer of the high-viscosity polymer resin solution, and at least the lower surface of the layer excluding both sleeves and the upper surface are covered with the layer of the low-viscosity polymer resin solution. Simultaneously extruded from a die slit, cast on a support, dried to form a three-layer polymer resin layer, and then peeled off the polymer resin layer from the support A method for producing a polymer resin film.
[0007]
Preferred embodiments of the method for producing a film of the present invention are as follows.
1) The coating of the high-viscosity polymer resin solution layer with the low-viscosity polymer resin solution layer is also performed on the upper surface of the high-viscosity polymer resin solution layer in a region excluding both sleeves.
2) The extruded layer thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer is 1/10 or less of that of the high-viscosity polymer resin solution layer.
3) The extruded thickness of the high-viscosity polymer resin solution is in the range of 100 to 2000 μm (preferably in the range of 300 to 1000 μm), and the extruded thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer is 1 ６０60 μm (preferably 2-20 μm).
4) The width of the high-viscosity polymer resin solution at the time of extrusion is in the range of 100 to 9000 mm.
5) The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer after drying is 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer.
6) The thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer after drying is in the range of 20 to 400 μm (preferably in the range of 60 to 200 μm), and the thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer after drying is It is in the range of 0.2 to 20 μm (preferably in the range of 0.5 to 10 μm).
7) The low-viscosity polymer resin solution layer is formed in a region from the inside of the end of the width of the high-viscosity polymer resin solution layer by 1 to 200 mm (preferably 1 to 100 mm).
8) The difference in viscosity between the high-viscosity polymer resin solution layer and the low-viscosity polymer resin solution layer is 100 poise or more.
9) The viscosity of the high viscosity polymer solution layer is 550 to 2500 poise.
[0008]
The present invention provides a first high-viscosity polymer resin solution whose viscosity is in the range of 500 to 100,000 poise, a viscosity in the range of 1 to 500 poise, and is at least 50 poise lower than the viscosity of the high-viscosity polymer resin solution. A low-viscosity polymer resin solution having a viscosity, and a second high-viscosity polymer resin solution having a viscosity in the range of 500 to 100,000 poise and having a viscosity of 50 poise or more higher than the viscosity of the low-viscosity polymer resin solution. The first high-viscosity polymer resin solution layer was coated on the upper and lower surfaces with a low-viscosity polymer resin solution layer, and the left and right sides were coated with the second high-viscosity polymer resin solution. Simultaneously extruded from the die slit in the state, cast on the support, then dried to form a three-layer polymer resin layer, and then peel off the polymer resin layer from the support Polymer resin In the manufacturing method of Irumu.
[0009]
Preferred embodiments of the method for producing a film of the present invention are as follows.
1) The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the first high-viscosity resin solution layer at the time of extrusion is 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer.
2) The extrusion thickness of the first high-viscosity polymer resin solution layer at the time of extrusion is in the range of 100 to 2000 μm (preferably 300 to 1000 μm), and the extrusion of the low-viscosity polymer resin solution layer. The thickness at the time is in the range of 1 to 60 μm (preferably in the range of 2 to 20 μm).
3) The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the first high-viscosity resin solution layer after drying is 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer.
4) The thickness of the first high-viscosity polymer solution layer after drying is in the range of 20 to 400 μm (preferably in the range of 60 to 200 μm), and the thickness of the low-viscosity polymer solution layer after drying is , 0.2 to 20 μm (preferably 0.5 to 10 μm).
5) The width of the first high-viscosity polymer resin solution layer at the time of extrusion is in the range of 100 to 9000 mm.
6) The width of the second high-viscosity polymer resin solution layer at the time of extrusion is in the range of 1 to 200 mm (preferably 1 to 100 mm).
7) The width of the second high-viscosity polymer resin solution layer after drying is 1 to 200 mm (preferably 1 to 100 mm) from the end of the width.
8) The viscosity of the second high-viscosity polymer resin solution layer is 550 to 100,000 poise and higher than the viscosity of the first high-viscosity polymer resin solution layer by 100 poise or more.
9) The difference in viscosity between the first high viscosity polymer resin solution layer and the low viscosity polymer resin solution layer is 100 poise or more.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The production method of the present invention will be described in detail below.
FIG. 1 shows a schematic diagram of an apparatus for producing a cellulose triacetate film that can be used in the production method of the present invention.
The liquid preparation tank 1 for preparing a high viscosity solution of cellulose triacetate is filled with a high viscosity polymer resin solution 1d, and the liquid preparation tank 6 for preparing a low viscosity solution of cellulose triacetate has a low viscosity and high viscosity. The molecular resin solution 6d is filled. The high-viscosity polymer resin solution 1d is sent to the slit die 3 by the liquid feed pump 2 and the low-viscosity polymer resin solution 6d is sent to the slit die 3 by the liquid feed pump 7, and the layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d and the low-viscosity polymer The layer of the solution 6 d is a support that is extruded from the die slit with the high-viscosity polymer resin solution layer covered with the low-viscosity polymer resin solution layer on the upper and lower surfaces and continuously moved by the drum 4. It is cast on the casting band 5. After the cast three-layer polymer resin solution layer is dried, the obtained film 5 a is peeled off from the casting band by the roller 8. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d can be replaced with a layer of a higher-viscosity high-viscosity polymer solution having a band shape at both ends in the width direction.
In the present invention, when the upper and lower surfaces of the layer of the high-viscosity polymer resin solution are coated with the layer of the low-viscosity polymer resin solution, at least on the lower surface, the low-viscosity polymer resin solution is applied to a region excluding both sleeves. To be coated with a layer. That is, on both sides of the lower surface of the layer of the high-viscosity polymer resin solution, there is no layer of the low-viscosity polymer resin solution, so that the layer of the high-viscosity polymer resin solution directly contacts the support on both sides. In addition, the film after drying can be smoothly removed without leaving both sides of the film on the support.
[0011]
In the present invention, the viscosity of the high-viscosity polymer resin solution 1d is 500 to 100,000 poise, and the viscosity of the low-viscosity polymer resin solution 6d is 1 to 500 poise. Further, the low-viscosity polymer resin solution is required to have a viscosity 50 poise or more (preferably 100 poise or more) lower than the viscosity of the high-viscosity polymer resin solution. These solutions join in the slit die 3 as described below, whereby the low-viscosity polymer resin solution layer is generally inward from a position 1 to 200 mm inside the width end of the high-viscosity polymer resin solution layer. The polymer solution layer embedded in the region can be formed.
[0012]
FIG. 2 shows an internal merging type casting die that can be used for the slit die 3.
FIG. 2A is a cross-sectional view of the internal joining type casting die. The high-viscosity polymer resin solution 1d is sent to the mainstream pocket 24c through the mainstream pipe 24a, and further sent to the slit 21. The low-viscosity polymer resin solution 6d is sent to the outer

flow pocket portions

25c and 26c through the outer flow tubes 25a and 26a, and further sent to the

slits

22 and 23, respectively. The ends of the

slits

22 and 23 in the vertical direction (width direction) of this cross-sectional view enter the slit 21. That is, the width is shorter than the slit 21. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d sent through the slit 21 and the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d sent through the

slits

22 and 23 merge at the die slit 27, from which the support is formed. Extruded simultaneously and cast.

Reference numerals

24b, 25b, and 36b denote boundaries between the respective tubes and the pocket portions. However, the width of the slit 23 may be the same as that of the slit 21 so as not to reduce the width of the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d extruded on the upper surface of the layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d.
FIG. 2 (B) is a perspective view of a pipe and a slit portion inside the internal merging type casting die. The ends of the widths of the

slits

22 and 23 described with reference to FIG. That is, the spacer 28 is attached to a region slightly inside from the ends of the widths of the slits 22 and 23 (that is, corresponding to both sleeves of the obtained film). 6d is prevented from being sent. Therefore, the low-viscosity polymer resin solution layer is usually extruded from the die so as to be located on both sides of the high-viscosity polymer resin solution layer and in an area 1 to 200 mm inward from the end of the width thereof. . As a result, a polymer resin solution layer in which the low-viscosity polymer resin solution layer is embedded in an area inside the position 1 to 200 mm inside the width end of the high-viscosity polymer resin solution layer is formed on the support. be able to.
[0013]
FIG. 3 shows an external joining type casting die that can be used for the slit die 3.
FIG. 3A is a cross-sectional view of the external joining type casting die. The high-viscosity polymer resin solution 1d is sent to the main flow pocket portion 33b through the main flow pipe 33a of the feed block mounted on the die upper part, and the low-viscosity polymer resin solution 6d is formed on the outer layer of the feed block mounted on the die upper part. It is sent to the outer layer

flow pocket portions

35b and 36b through the flow tubes 35a and 36a. The end portions of the outer layer

flow pocket portions

35b and 36b in the direction perpendicular to the cross-sectional view (width direction) of the outer layer flow pocket portions 35b penetrate the main flow pocket portion 33b. That is, the width is shorter than the mainstream pocket portion 33b. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d sent through the mainstream pocket 33b and the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d sent through the outer layer pockets 35b and 36b meet at the die feed pipe 34a. Then, it is extruded onto the support from the die slit 31 through the die liquid supply pocket portion 34c and is cast. 34b is a boundary line between the liquid supply pipe and the pocket portion.
FIG. 3B is a perspective view of a pipe and a slit portion of the external joining type casting die. The ends in the width direction of the outer laminar

flow pocket portions

35b and 36b described with reference to FIG. 3 (A) enter the main flow pocket portion 33b. That is, the spacer 38 is attached to a region slightly inside from the widthwise ends of the outer laminar flow pockets 35b and 36b (that is, corresponding to both sleeves of the obtained film). The viscous polymer resin solution 6d is prevented from being fed. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d and the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d join the die liquid supply pipe 34a and are fed into the die slit 31. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d and the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d are not mixed, and the high-viscosity polymer resin solution layer without the low-viscosity polymer resin solution layer at the end is not mixed. The area is kept.
[0014]
The polymer solution layer extruded onto the support from the slit of the die shown in FIG. 2 or FIG. 3 usually has a high-viscosity polymer resin solution layer and a surface on both sides of the high-viscosity polymer resin solution layer. Further, a polymer solution layer composed of a low-viscosity polymer resin solution layer formed so as to be embedded in a region inside a position 1 to 200 mm inside from the end of the width. FIG. 4 shows a cross-sectional shape of the polymer resin solution layer extruded from the slit of the die to the support.
On both surfaces (front and back) of the high-viscosity polymer resin solution layer 41, low-viscosity polymer resin solution layers 42a and 42b are formed. However, the low-viscosity polymer resin solution layer is not formed near the end of the high-viscosity polymer resin solution layer 41. The surface of the high viscosity polymer resin solution layer 41 near the end forms the same surface as the low viscosity polymer resin solution layer. Further, the low-viscosity polymer resin solution layer on the side not in contact with the support does not require good releasability from the support, and may be formed on the entire surface of the high-viscosity polymer resin solution layer. The length L from the end indicates a region where the low-viscosity polymer resin solution layer is not formed. L is preferably in the range of 1 to 100 mm, particularly preferably 5 to 50 mm. The length of L hardly changes even after drying.
[0015]
The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer when extruded is preferably 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer.
The width of the high viscosity polymer resin solution 41 layer is generally in the range of 100 to 9000 mm. The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer when extruded is preferably 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer. Furthermore, the thickness (undried state) of the extruded high-viscosity polymer resin solution layer is generally in the range of 100 to 2000 μm, and preferably in the range of 300 to 1000 μm. The thickness (undried state) of the low-viscosity polymer resin solution layer is generally in the range of 1 to 60 μm, and preferably in the range of 2 to 20 μm.
The width after drying of the 41 layers of the high viscosity polymer resin solution is generally in the range of 100 to 9000 mm. Further, it is preferable that the thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer after drying is 1/10 or less of that of the high-viscosity polymer resin solution layer. Further, the thickness of the high-viscosity polymer solution layer after drying is generally in the range of 20 to 400 μm, and preferably in the range of 60 to 400 μm. The thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer after drying is generally in the range of 0.2 to 20 μm, and preferably in the range of 0.5 to 10 μm.
[0016]
FIG. 5 shows another example of the cross-sectional shape of the polymer resin solution layer extruded from the slit of the die to the support.
On both surfaces of the first high-viscosity polymer resin solution layer 51, low-viscosity polymer resin solution layers 52a and 52b are formed. At both ends of these layers, a second high-viscosity polymer resin solution (preferably a high-viscosity polymer resin solution having a higher viscosity than the high-viscosity polymer resin solution of the first high-viscosity polymer resin solution layer 51) ), A strip-shaped high-viscosity polymer resin solution layer 53 is connected by a length L. The surface forms the same surface as the low-viscosity polymer resin solution layer. The length L from the end is the same as above. The relationship between the first and second high-viscosity polymer resin solution layers and the low-viscosity polymer resin solution layer has the same configuration as that of FIG.
[0017]
FIG. 6 shows a merged casting die that can be used to form the high viscosity polymer resin solution layer shown in FIG.
FIG. 6A is a cross-sectional view of the merged casting die. This merged casting die has a first high-viscosity polymer resin solution 1d instead of the high-viscosity polymer resin solution 1d on both sides of the first high-viscosity polymer resin solution instead of the high-viscosity polymer resin solution 1d shown in FIG. With a band-like layer in which second high-viscosity polymer resin solutions 1da and 1db to be a band-like layer having a higher viscosity than the first high-viscosity polymer resin solution 1d are disposed (on both sides in the width direction of the solution layer at the time of extrusion). A liquid supply device 60 for feeding the high-viscosity polymer resin solution 1dd to be a layer is attached.
FIG. 6B shows a central sectional view of the liquid supply device 60. The first high-viscosity polymer resin solution 1d is sent to a pipe 68, and at the same time, a second high-viscosity high-viscosity polymer in a high-viscosity band prepared in another liquid preparation tank (not shown in FIG. 1). The resin solution 1da is sent from the pipes 69a and 69b and merges at the main flow pipe 64a (FIG. 6A) to form a banded high-viscosity polymer resin solution 1dd.
[0018]
As shown in FIG. 6 (A), the joined high viscosity polymer resin solution 1dd with a belt-like layer is sent to the main flow pocket portion 64c through the main flow tube 64a, and further sent to the slit 61. Simultaneously with the feeding of the high-viscosity polymer resin solution 1dd with the belt-like layer, the low-viscosity polymer resin solution 6d is also sent to the outer layer

flow pocket portions

65c and 66c through the outer layer flow tubes 65a and 66a. , 63. The ends of the

slits

62 and 63 in the direction perpendicular to the cross-sectional view (width direction) of the cross section are inserted through the slit 61. That is, the width is shorter than the slit 61. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1dd sent through the slit 61 and the layer of the low-viscosity polymer solution 6d sent through the

slits

62 and 63 merge at the die slit 67, and from there on the support. It is extruded and cast. 64b, 65b, 66b are boundaries between the respective tubes and pocket portions.
[0019]
In the cast polymer resin solution layer, a layer from the low viscosity polymer resin solution 6d is provided only on the front and back of the layer from the high viscosity polymer resin solution 1d, and a layer from the high viscosity polymer resin solution 1d. FIG. 5 is a polymer solution resin layer of FIG. 5 in which a band-like layer made of a high-viscosity polymer solution 1 da is provided on both sides in the width direction of the layer and in a region 1 to 200 mm outside an end of the width.
[0020]
FIG. 7 shows another example of a merged casting die that can be used to form the high-viscosity polymer resin solution layer shown in FIG.
FIG. 7A is a cross-sectional view of the merged casting die. This merged casting die has a first high-viscosity polymer resin solution 1d instead of the high-viscosity polymer resin solution 1d on both sides thereof instead of the high-viscosity polymer resin solution 1d shown in FIG. On both sides of the solution layer at the time of extrusion in the width direction, the second high-viscosity polymer resin solutions 1da and 1db which are to be a band-like layer having a higher viscosity than the high-viscosity polymer resin solution 1d are formed. A liquid supply device 60 for feeding the viscosity polymer resin solution 1dd is attached.
FIG. 7B is a central cross-sectional view of the liquid supply device 70. A first high-viscosity polymer solution 1d is sent to a pipe 78, and at the same time, a second high-viscosity polymer resin in a high-viscosity band prepared in another liquid preparation tank (not shown in FIG. 1). The solution 1da is sent from the pipes 77a and 77b and merges in the main flow pipe 73a (FIG. 7A) to form a high-viscosity polymer resin solution 1dd with a band.
[0021]
As shown in FIG. 7 (A), the joined high-viscosity polymer resin solution 1dd passes through the main flow pipe 73a of the feed block attached to the upper part of the die, and the main flow pocket 73b. The low viscosity polymer resin solution 6d is sent to the outer layer pockets 75b, 76b through the outer layer pipes 75a, 76a of the feed block attached to the upper part of the die. The ends of the outer laminar

flow pocket portions

75b and 76b in the direction perpendicular to the cross-sectional view (width direction) of the cross-sectional views penetrate the main flow pocket portion 73b. That is, the width is shorter than the mainstream pocket 73b. The layer of the high-viscosity polymer resin solution 1d sent through the main flow pocket portion 73b and the layer of the low-viscosity polymer resin solution 6d sent through the outer

flow pocket portions

75b and 76b join the die feed pipe 74a. Then, it is extruded onto the support from the die slit 71 through the die liquid supply pocket 74c and is cast. 74b is a boundary line between the liquid supply pipe and the pocket portion.
The polymer resin solution layer cast is a polymer solution layer having the structure shown in FIG.
[0022]
According to the method of the present invention, the polymer resin solution layer extruded from the slit of the die to the support is, as shown in FIG. 4 or 5, a high viscosity polymer resin solution layer and a low viscosity polymer resin solution layer. However, a laminate is formed without mixing. For this reason, the surface of the high-viscosity polymer resin solution layer is a low-viscosity layer, and does not generate sharkskin on the surface even when extruded at a shear rate larger than the slit of the die, and has a surface quality such as smoothness. A good film can be obtained.
[0023]
After drying, the obtained film is peeled off from the support and wound up. In this way, the film obtained by the method of the present invention hardly causes a part of the film to remain on the support at the time of peeling without being peeled. That is, since the side end of the polymer resin solution layer forming the film of the present invention is formed only from the high-viscosity polymer resin solution layer, it has a strong cohesive force, easily peels off from the support after drying, and peels off. It is considered that there is no remaining occurrence.
[0024]
Materials such as a polymer material and a solvent that can be used for preparing the high-viscosity and low-viscosity polymer resin solutions of the present invention are described below.
Examples of the polymer include cellulose triacetate, cellulose diacetate, polycarbonate, cellophane, and the like. Cellulose triacetate is preferred. As cellulose triacetate, the degree of acetylation is preferably 58 to 62%, and the degree of polymerization is preferably 240 to 380.
Examples of the solvent include methylene chloride (dichloromethane), acetone, methyl ethyl ketone, methyl acetate, ethyl acetate, methanol, ethanol, isopropyl alcohol and butanol.
The high-viscosity polymer solution preferably has a polymer concentration of 19 to 30% by weight, particularly preferably 20 to 25% by weight. The polymer concentration of the low-viscosity polymer solution is preferably 10 to 19% by weight, particularly preferably 15 to 18% by weight.
In addition, plasticizers are generally used. Examples of the plasticizer include phosphates such as tributyl phosphate, tri (2-ethylhexyl) phosphate, triphenyl phosphate and tricresyl phosphate; dibutyl phthalate, di (2-ethylhexyl) phthalate, phthalic acid Phthalates such as dioctyl and dibenzyl phthalate can be mentioned. Phosphate esters are preferred, and triphenyl phosphate is particularly preferred.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto.
In the examples, “parts” means parts by weight.
[0026]
[I] Preparation of polymer resin solution
<High viscosity polymer resin solution (1)>
Cellulose triacetate 20.0 parts by weight
62.0 parts by weight of dichloromethane
12.0 parts by weight of methanol
Butanol 3.5 parts by weight
2.5 parts by weight of triphenyl phosphate (TPP)
(Viscosity: 750 poise (35 ° C))
<High viscosity polymer resin solution (2)>
Cellulose triacetate 22.0 parts by weight
60.0 parts by weight of dichloromethane
12.0 parts by weight of methanol
Butanol 3.0 parts by weight
3.0 parts by weight of triphenyl phosphate (TPP)
(Viscosity: 1000 poise (35 ° C))
<Low viscosity polymer resin solution (3)>
Cellulose triacetate 18.0 parts by weight
63.0 parts by weight of dichloromethane
13.0 parts by weight of methanol
Butanol 4.0 parts by weight
2.0 parts by weight of triphenyl phosphate (TPP)
(Viscosity: 400 poise (35 ° C))
<Low viscosity polymer resin solution (4)>
Cellulose triacetate 16.0 parts by weight
64.0 parts by weight of dichloromethane
4.5 parts by weight of methanol
Butanol 4.0 parts by weight
1.5 parts by weight of triphenyl phosphate (TPP)
(Viscosity: 200 poise (35 ° C))
The materials of the respective solutions were mixed to obtain the respective solutions.
The viscosity was measured using a falling ball viscometer.
[0027]
[Example 1]
A film was manufactured using the film manufacturing apparatus shown in FIG. 1 and the die shown in FIG. 2 as the slit die.
The high-viscosity polymer resin solution (1) filled in the liquid preparation tank 1 is pumped by the liquid pump 2 to the low-viscosity polymer resin solution (4) filled in the liquid preparation tank 6. 7, the high-viscosity polymer solution (1) and the low-viscosity polymer solution (4) are transferred to the slit die 3 (using the die shown in FIG. 2). Was covered with a low-viscosity polymer solution layer and cast from a die slit by a drum 4 onto a casting band 5 which is a support that moves continuously. The temperature of the resin solution when extruded from the die slit was 35 ° C.
The moving speed of the casting band was 60 m / min. In the slit die of FIG. 2, the flow rate (at 22 and 23) of the polymer low-viscosity solution (4) is 30.6 L / min (L: liter), and the flow rate of the polymer high-viscosity solution (1) is (21). In) was 6.6 L / min. The gap between the die slits 27 was 1 mm. Furthermore, the width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting is 2000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer is 255 μm, The width of the low-viscosity polymer resin solution layer was 1900 mm (L in FIG. 4 was 50 mm), and the layer thickness was 55 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 57 μm, The width of the portion corresponding to the polymer low-viscosity solution layer on both sides of the resin solution layer was 1710 mm (L in FIG. 4 is 45 mm), and the layer thickness was 10 μm.
[0028]
[Comparative Example 1]
A film was manufactured in the same manner as in Example 1, except that the slit die shown in FIG. 2 from which the spacer was removed was used.
The width of the high-viscosity polymer solution layer at the time of casting is 2,000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer solution layer is 255 μm, and the low-viscosity polymer solution layers on the front and back of the high-viscosity polymer solution layer cast. Was 2000 mm (L in FIG. 4 was 0 mm), and the layer thickness was 55 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer solution layer was 57 μm, The width of the portion corresponding to the polymer low-viscosity solution layer on the front and back was 1800 mm (L in FIG. 4 was 0 mm), and the layer thickness was 10 μm.
[0029]
[Example 2]
A film was produced in the same manner as in Example 1. However, the production conditions were as follows.
The moving speed of the casting band was 60 m / min. In the slit die of FIG. 2, the flow rate (at 22 and 23) of the low-viscosity polymer resin solution (4) is 0.6 L / min, and the flow rate (at 21) of the high-viscosity polymer resin solution (1) is , 41.3 L / min. The gap between the die slits 27 was 1 mm.
The width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting is 2,000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer is 344 μm, and the low-viscosity polymer on the front and back of the cast high-viscosity polymer solution layer. The width of the resin solution layer was 1900 mm (L in FIG. 4 was 50 mm), and the layer thickness was 5 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, and the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 77 μm. The width of the portion corresponding to the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back of the resin solution layer was 1710 mm (L in FIG. 4 is 45 mm), and the layer thickness was 0.9 μm.
[0030]
[Comparative Example 2]
A film was produced in the same manner as in Example 2, except that the slit die shown in FIG. 2 from which the spacer was removed was used.
The width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting was 2,000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer was 344 μm, and the low viscosity height of the front and back of the high-viscosity polymer resin solution layer cast was high. The width of the molecular resin solution layer was 2000 mm (L in FIG. 4 was 0 mm), and the layer thickness was 5 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1900 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 77 μm, The width of the portion corresponding to the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back of the resin solution layer was 1900 mm (L in FIG. 4 was 0 mm), and the layer thickness was 0.9 μm.
[0031]
[Example 3]
In Example 1, a film was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the slit die shown in FIG. 3 was used as the slit die and the following was used as the polymer resin solution.
The moving speed of the casting band was 70 m / min. In the slit die of FIG. 3, the flow rate (at 35a and 36a) of the low-viscosity polymer resin solution (3) is 0.7 L / min, and the flow rate (at 33a) of the high-viscosity polymer resin solution (1) is 75 L / min. 0.6 L / min. The gap between the die slits 31 was 1.5 mm.
The width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting is 2,000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer is 540 μm, and the low viscosity of the front and back of the high-viscosity polymer resin solution layer is high. The width of the molecular resin solution layer was 1950 mm (L in FIG. 4 was 25 mm), and the layer thickness was 5 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 122 μm, The width of the portion corresponding to the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back of the resin solution layer was 1755 mm (L in FIG. 4 is 22.5 mm), and the layer thickness was 1.0 μm.
[0032]
[Comparative Example 3]
A film was manufactured in the same manner as in Example 3, except that the slit die shown in FIG. 3 from which the spacer was removed was used.
The width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting is 2,000 mm, the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer is 540 μm, and the low viscosity of the front and back of the high-viscosity polymer resin solution layer is high. The width of the molecular resin solution layer was 2000 mm (L in FIG. 4 was 0 mm), and the layer thickness was 20 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 122 μm, The width of the portion corresponding to the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back of the resin solution layer was 1800 mm (L in FIG. 4 is 0 mm), and the layer thickness was 1 μm.
[0033]
[Example 4]
A solution feeder for forming a strip-shaped polymer solution layer was added to the film manufacturing apparatus shown in FIG. 1, and a film was manufactured using the die shown in FIG. 6 as a slit die.
The high-viscosity polymer resin solution (1) [first high-viscosity polymer resin solution] filled in the liquid preparation tank 1 is sent by the liquid sending pump 2 to the high-viscosity polymer resin solution (2) [ The second high-viscosity polymer resin solution] is supplied to the slit die 3 (see FIG. 6) by another liquid supply pump, and the low-viscosity polymer resin solution (3) filled in the liquid preparation tank 6 is supplied to the liquid supply pump 7. Using a high-viscosity polymer solution (2) and a layer of a high-viscosity polymer solution (1) and a layer of a low-viscosity polymer solution (3). Was covered with a low-viscosity polymer solution layer, and was cast from a die slit onto a casting belt 5 which is a support that is continuously moved by a drum 4. The temperature of the resin solution when extruded from the die slit was 35 ° C.
The moving speed of the casting band was 75 m / min. The flow rate (at 62 and 63) of the low-viscosity polymer resin solution (3) in the slit die of FIG. 6 is 0.7 L / min, and the high-viscosity polymer resin solutions (1) and (2) (1dd) Was 81.2 L / min (at 61). The gap between the die slits 67 was 1.5 mm.
The width of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of casting is 2000 mm (corresponding to the die lip width), the thickness of the high-viscosity polymer resin solution layer is 540 μm, and the high-viscosity polymer resin solution layer cast The width of the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back was 1950 mm (L in FIG. 5 was 25 mm), and the layer thickness was 5 μm. The width of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer of the film obtained by casting and drying was 1800 mm, the layer thickness of the portion corresponding to the high-viscosity polymer resin solution layer was 122 μm, The width of the portion corresponding to the low-viscosity polymer resin solution layer on the front and back of the resin solution layer was 1755 mm (L in FIG. 5 was 22.5 mm), and the layer thickness was 1 μm.
[0034]
The obtained film was evaluated as follows.
[Film evaluation]
(1) Shark skin
The surface of the obtained film was visually observed to check for the occurrence of sharkskin.
(2) Peelability
The film formed on the support was peeled off at a speed of 30 m / min to 5 m / min in increments of 30 to 75 m / min as a peeling speed, and the film remained on the support. The peeling speed at that time was observed.
[0035]
The evaluation results are shown in Table 1 below.
[0036]
[Table 1]

[0037]
【The invention's effect】
According to the production method of the present invention, a film having no surface defects of shark skin (shark skin) can be easily obtained. That is, a film having no surface defects can be obtained by making the viscosity of the low-viscosity polymer solution layer sandwiching the high-viscosity polymer solution layer extremely low. In this case, the film is supported when the film is peeled off from the support. A part of the film may remain without peeling on the body. According to the present invention, a film free from surface defects can be obtained without occurrence of such peeling residue.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of an apparatus for producing a cellulose triacetate film that can be used in the production method of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a sectional view (A) and an internal perspective view (B) of an example of an internal confluence type casting die that can be used for the slit die 3 of FIG.
FIGS. 3A and 3B are a sectional view (A) and an internal perspective view (B) of an example of an external joining type casting die that can be used for the slit die 3 of FIG.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a structure of a polymer resin solution layer of the present invention extruded from a slit of a die to a support.
FIG. 5 is a cross section showing another configuration of the polymer resin solution layer of the present invention extruded from a slit of a die to a support.
FIG. 6 is a sectional view (A) of an example of a merged casting die that can be used in the production method of the present invention, and a central sectional view (B) of the liquid supply device.
FIG. 7 is a cross-sectional view (A) of another example of a merged casting die that can be used in the production method of the present invention, and a central cross-sectional view (B) of a liquid supply device thereof.
[Explanation of symbols]
1, 6 Preparation tank
1d, 1da, 1dd High viscosity polymer resin solution
6d Low viscosity polymer resin solution
2,7 Liquid pump
3 slit die
4 drums
5 Casting band
8 rollers
21, 22, 23 slit
24a, 33a Main flow pipe
24b, 25b, 36b Boundary between pipe and pocket
24c mainstream pocket
25a, 26a Outer laminar flow tube
25c, 26c Outer laminar flow pocket
27 Die slit
31 Die slit
33a Mainstream pipe of feed block
33b Mainstream pocket
34a Die supply pipe
34b Boundary between liquid supply pipe and pocket
34c Die liquid supply pocket
35a, 36a Outer layer flow tube of feed block
35b, 36b Outer layer pocket
41, 51 High viscosity polymer solution layer
42a, 42b, 52a, 52b Low viscosity polymer solution layer
53 Belt-like high-viscosity polymer solution layer
60, 70 Liquid supply device
61, 62, 63 slit
64a mainstream pipe
64c mainstream pocket
64b, 65b, 66b Boundary between pipe and pocket
65a, 66a Outer laminar flow tube
65c, 66c Outer layer pocket
67 Die slit
68, 69a, 69b Piping
71 Die slit
73a Mainstream pipe of feed block
73b mainstream pocket
74a Die supply pipe
74b Boundary between liquid supply pipe and pocket
74c Die supply pocket
75a, 76a Outer layer flow tube of feed block
75b, 76b Outer layer pocket
77a, 77b, 78 Piping

Claims

A high-viscosity polymer resin solution having a viscosity in the range of 500 to 100,000 poise; and a low-viscosity polymer having a viscosity in the range of 1 to 500 poise and having a viscosity at least 50 poise lower than the viscosity of the high-viscosity polymer resin solution. With the molecular resin solution, a layer of the high-viscosity polymer resin solution, and at least a region excluding both sleeves on the lower surface of the layer and the upper surface are covered with the layer of the low-viscosity polymer resin solution from the die slit. Simultaneously extruding, casting on a support, drying to form a three-layer polymer resin layer, and then peeling off the polymer resin layer from the support Manufacturing method.

The polymer resin according to claim 1, wherein the coating of the high-viscosity polymer resin solution layer with the low-viscosity polymer resin solution layer is performed also on the upper surface of the high-viscosity polymer resin solution layer in a region excluding both sleeves. Film production method.

The layer thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer that covers the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer during extrusion is 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer. A method for producing a polymer resin film.

A first high-viscosity polymer resin solution having a viscosity in the range of 500 to 100,000 poise; a low-viscosity resin having a viscosity in the range of 1 to 500 poise; Viscosity polymer resin solution, and the viscosity is in the range of 500 to 100,000 poise, the second high viscosity polymer resin solution having a viscosity of 50 poise or more higher than the viscosity of the low viscosity polymer resin solution, the first A high-viscosity polymer resin solution layer is coated with a low-viscosity polymer resin solution on the upper and lower surfaces of the layer, and the left and right sides are covered with a second high-viscosity polymer resin solution. Simultaneously extruded from a support, cast on a support, dried to form a polymer resin layer having a three-layer structure, and then peeled off the polymer resin layer from the support Film Production method.

The layer thickness of the low-viscosity polymer resin solution layer covering the upper and lower surfaces of the high-viscosity polymer resin solution layer at the time of extrusion is 1/10 or less of the high-viscosity polymer resin solution layer. A method for producing a polymer resin film.