JP3584609B2 - 含Cr溶鋼の脱炭精錬方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、含Cr溶鋼の脱炭精錬方法に関し、特に、スラグ中の酸化Crの還元に使用するSi還元剤量を低減できる経済性に優れた精錬技術に係わる。
【0002】
【従来の技術】
一般に、含Cr溶鋼の基本的な脱炭精錬方法は、[C]濃度1%以上の含Cr溶鉄を転炉(上吹き、あるいは上底吹)に装入し、酸素吹錬によって含有する炭素を低減させるものである。その際、図4示すように、酸素吹錬の前半([C]濃度が1.0重量%以上)に溶鋼の成分調整用の合金鉄(Fe−Mn,Fe−Cr等)、造滓剤のCaO,及び昇熱用のコークスを溶鋼に投入し、吹錬の後半[C]濃度が脱炭目標値になったらスラグ中の酸化Crを還元し溶鋼中へ戻すFe−Siを投入すると共に酸素を吹止る。また、この脱炭精錬中でのCrやMnの酸化は、図2に示すように、溶鋼中の[C]濃度が1重量%以下までに低下してから著しくなる(図2では、脱炭反応が右側から左側へ向けて進行するように記載してある)。
【0003】
ところで、かかる含Cr溶鋼の脱炭精錬を行うには、精錬時における溶鋼中Crの酸化ロスを低減するための種々の配慮がなされ、従来より公表された研究成果も多い。
例えば、特公昭59−21367号公報は、精錬中に鋼浴面上に生じたCOガスを上吹酸素で所謂二次燃焼させることによりスラグ中のCr酸化物含有量を低減すると共に、該スラグ中のCr酸化物を還元するためのFe−Si投入量を減らして経済的に優れた精錬方法を開示している。また、特開平2−3619号公報は、吹錬末期に不活性ガスのみを溶鋼に上吹きすると同時に、滓化剤あるいは滓化剤と還元剤とを併用してスラグ中Cr酸化物の還元を容易にし、Fe−Si原単位の低減を図る方法を提案している。さらに、特公昭62−50543号公報では、ステンレス鋼製造において発生する酸化Crを含むスラグを炭材で還元処理することによって、溶鋼中Crの酸化ロスを低減する方法を提案している。
【0004】
しかしながら、上述した従来技術は、すべて含Cr溶鋼の基本的な脱炭精錬方法に、過剰な精錬ガス、炭材等を使用することで溶鋼中Crの酸化ロスを抑制するものであり、結局は、精錬ガスや炭材の原単位が大きくなって経済的には好ましくないという問題があった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる事情を鑑み、従来より経済的に優れた含Cr溶鋼の精錬方法を提供することを目的としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記目的を達成するため鋭意研究し、もともと溶鋼の成分調整に必要なFe−Mnの還元能に着眼した。つまり、溶鋼へのその投入タイミングを適切にすれば、投入までにスラグ中に生成したCr2 O3 を還元し、高価なスラグ還元用Fe−Siの原単位を低減させることができると考えた。本発明は、この考えを具現化したものであり、すなわち、本発明は、含Cr溶鋼を脱炭精錬するに際し、上記溶鋼の[C]濃度が0.5重量%<[C]<1.0重量%の範囲内にある時期に、Fe−Mnを投入することを特徴とする含Cr溶鋼の脱炭精錬方法である。
【0007】
本発明では、含Cr溶鋼を脱炭精錬するにあたり、成分調整に使用するFe−Mnを適切な時期に溶鋼へ投入し、精錬中に生じた酸化Crを該Fe−Mn中のMnによって還元するようにしたので、酸化Crの還元に通常使用する高価なFe−Siの使用量を低減できるようになる。
【0008】
【発明の実施の形態】
本発明は、前記図4を参照して説明した含Cr溶鋼の脱炭精錬において、溶鋼の成分調整用Fe−Mnの添加タイミングを記号Aに示す範囲に変更するものである。つまり、図1に示すように、該Fe−Mn以外の添加物は、その投入タイミングを変更せず、Fe−Mnの投入タイミングを溶鋼中[C]濃度が0.5重量%<[C]<1.0重量%となる範囲にある時期とした。
【0009】
Fe−Mnの投入タイミングを上記のように限定したのは、溶鋼中[C]濃度が0.5重量%未満では、溶鋼中の[C]が低いためにFeMn投入時の該溶鋼の局部冷却によりCr酸化ロスを増加させるからであり、1.0重量%を超えると、溶鋼温度が低く、さらにスラグ中(Cr2 O3 )の濃度が低いので、MnによるCr2 O3 の還元反応が進みにくいからである。
【0010】
次に、本発明に係る上記脱炭精錬法を、ステンレス鋼(鋼種SUS 430)の製造に適用し、その結果(発明例)を従来の脱炭精錬法での結果(比較例)と共に表1に示す。
【0011】
【表1】
【0012】
表1で明らかなように、本発明法の適用によりFe−Si投入前のスラグ中Total.Cr量、つまり酸化物となっているCr量が、従来法で精錬した時の半分以下に低減している。したがって、その後に投入するスラグ中の酸化CrやMnの還元に投入するFe−Si量もそれに応じて少なくて済んだ。ちなみに。還元用Fe−Siの原単位は、図3に示すように、従来法による場合の70%と大幅に削減できた。
【0013】
なお、高炭素Fe−Mnには、通常7%程度の炭素分が含まれているので、かかるFe−Mnを使用した場合にはこの炭素によるスラグ中酸化Crの還元も期待でき、本発明の効果は一層拡大する。
【0014】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明では、成分調整用Fe−Mnの添加時期を工夫し、Fe−Si投入前でのスラグ中T−Cr量を半減するようにしたので、還元用Fe−Siの原単位が大幅に削減できた。また、溶鋼中のMnロスの減少も達成できた。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る含Cr溶鋼の脱炭精錬方法を示す図である。
【図2】溶鋼[C]濃度とスラグ中T−Crとの関係を示す図である。
【図3】本発明法及び従来法を採用した場合の還元用Fe−Si原単位を、指数を用いて比較した図である。
【図4】従来の含Cr溶鋼の基本的な脱炭精錬方法を示す図である。
Claims (1)
- 含Cr溶鋼を脱炭精錬するに際し、
上記溶鋼の[C]濃度が0.5重量%<[C]<1.0重量%の範囲内にある時期に、Fe−Mnを投入することを特徴とする含Cr溶鋼の脱炭精錬方法。
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JP12865596A JP3584609B2 (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 含Cr溶鋼の脱炭精錬方法 |
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JPH09316515A JPH09316515A (ja) | 1997-12-09 |
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JP12865596A Expired - Fee Related JP3584609B2 (ja) | 1996-05-23 | 1996-05-23 | 含Cr溶鋼の脱炭精錬方法 |
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JP (1) | JP3584609B2 (ja) |
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1996
- 1996-05-23 JP JP12865596A patent/JP3584609B2/ja not_active Expired - Fee Related
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