JP3576984B2 - 発泡成形品の成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形品の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形機においては、樹脂を、射出装置の射出ノズルから射出し、金型装置内のスプルー、ランナ及びゲートを介してキャビティ空間に充填（てん）して、成形品としての容器、蓋（ふた）体等を成形するようにしている。
【０００３】
図２は従来の容器・蓋体ユニットの断面図である。
【０００４】
図において、７１は容器・蓋体ユニット、７２は上端が開放させられた容器、７３は該容器７２の上端を覆う蓋体である。前記容器７２の外周面及び内周面における上端の近傍に、環状の溝７４、７５が形成され、該溝７４、７５より上端側の部分に係止突起部７６が形成される。また、前記蓋体７３は、円形の頂壁７７、及び該頂壁７７の周縁に形成された環状の側壁７８を備え、該側壁７８は、所定の距離を置いて同心状に形成された外側環状体７９及び内側環状体８１から成り、外側環状体７９の内周面、及び内側環状体８１の外周面には、それぞれ、前記溝７４、７５と対応させて環状の突起８２、８３が外側環状体７９及び内側環状体８１における他の部分より突出させて形成される。そして、前記側壁７８内の突起８２、８３より上端側の部分に、前記係止突起部７６と係止させるための係止溝８４が形成される。したがって、前記係止突起部７６と係止溝８４とを係止させることによって、蓋体７３を容器７２に対してスナップ留めすることができる。
【０００５】
なお、前記容器・蓋体ユニット７１の成形方法において、前記容器７２及び蓋体７３は、それぞれ図示されない所定の金型装置を使用することによって別の工程で成形される。そして、前記容器７２において、係止突起部７６は、溝７４、７５が形成された部分より突出させられるだけでなく、容器７２の本体部分よりも突出させられるので、アンダーカット部として形成される。また、前記蓋体７３において、突起８２、８３は、外側環状体７９及び内側環状体８１における他の部分より突出させられるので、アンダーカット部として形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の容器・蓋体ユニット７１の成形方法において、係止突起部７６は溝７４、７５が形成された部分より突出させられ、突起８２、８３は外側環状体７９及び内側環状体８１における他の部分より突出させられ、いずれも肉厚にされるので、冷却に伴って樹脂が収縮する量が多く、前記係止突起部７６及び突起８２、８３自体、又は係止突起部７６及び突起８２、８３の近傍に、ひけ、ショート等の成形不良が発生してしまうことがある。
【０００７】
また、金型装置の型開きを行うときに、前記係止突起部７６及び突起８２、８３を変形させることによって前記容器７２、蓋体７３等と金型装置とを分離させ、離型を行うようになっているが、係止突起部７６及び突起８２、８３の柔軟性が低いので、離型後に係止突起部７６及び突起８２、８３が元の形状に復元しないことがあり、その場合、容器７２と蓋体７３との間のシール性が低下してしまう。
【０００８】
図３は従来の蓋体における成形不良の第１の例を示す断面図、図４は従来の蓋体における成形不良の第２の例を示す断面図である。
【０００９】
図において、７３は蓋体、７７は頂壁、７８は側壁、７９は外側環状体、８１は内側環状体、８２、８３は突起、８４は係止溝である。
【００１０】
この場合、突起８２、８３は、外側環状体７９及び内側環状体８１における他の部分より突出させられ、いずれも肉厚にされるので、冷却に伴って樹脂が収縮する量が多い。したがって、例えば、図３に示されるように、前記外側環状体７９の外周面、及び内側環状体８１の内周面にひけ８５、８６が発生してしまうことがある。
【００１１】
また、金型装置の型開きを行うときに、係止突起部７６（図２）及び突起８２、８３を変形させることによって前記容器７２、蓋体７３等と金型装置とを分離させ、離型を行うようになっているが、係止突起部７６及び突起８２、８３の柔軟性が低いので、離型後に係止突起部７６及び突起８２、８３が元の形状に復元せず、図４に示されるように、めくれ８２ａ、８３ａが発生してしまうことがある。その場合、容器７２と蓋体７３との間のシール性が低下してしまう。
【００１２】
そこで、樹脂をキャビティ空間に充填した後の保圧工程における保圧時間、及び冷却工程における冷却時間を長くすることによって、成形不良が発生するのを防止したり、アンダーカット部が変形するのを防止したりするようにしているが、保圧時間及び冷却時間を長くする分だけ成形サイクルが長くなってしまう。
【００１３】
本発明は、前記従来の容器・蓋体ユニットの成形方法の問題点を解決して、成形不良が発生したり、アンダーカット部が変形したりするのを防止することができ、成形サイクルを短くすることができる発泡成形品の成形方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明の発泡成形品の成形方法においては、アンダーカット部を備えた発泡成形品に適用される。
そして、樹脂に発泡材料を混入することによって得られた成形材料を、射出工程時に、射出速度Ｖ_S で射出してキャビティ空間に充填時間ｔ_S で充填し、前記成形材料の充填が終了する直前のタイミングにおいて、射出工程を完了し、射出部材を停止させて発泡工程を開始し、該発泡工程時に、成形材料中の発泡材料を発泡させ、前記発泡成形品を、前記アンダーカット部を変形させて離型させる。
また、前記射出速度Ｖ_S は、
２００≦Ｖ_S ≦１０００〔ｍｍ／ｓ〕
の範囲に設定される。
そして、前記充填時間ｔ_S は、
０．０５≦ｔ_S ≦０．２〔ｓ〕
の範囲に設定される。
また、前記タイミングで射出工程を完了したときにキャビティ空間内に形成される隙間がキャビティ空間に占める割合ζは、
１≦ζ≦５〔％〕
の範囲に設定される。
【００１８】
本発明の他の発泡成形品の成形方法においては、さらに、前記発泡材料は発泡剤である。
【００１９】
本発明の更に他の発泡成形品の成形方法においては、さらに、前記発泡材料は発泡用のガスである。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、この場合、発泡成形品として発泡蓋体を成形する場合について説明する。
【００２２】
図１は本発明の実施の形態における射出成形機の概略図、図５は本発明の実施の形態における射出成形機の動作を示すタイムチャート、図６は本発明の実施の形態における金型装置の断面図、図７は充填時間と発泡倍率との関係図、図８は本発明の実施の形態における成形方法によって成形された発泡蓋体の断面図である。なお、図５において、ＳＧ１は射出部材としてのスクリュー１２の回転方向を示す変量、ＳＧ２はスクリュー１２の進退方向を示す変量である。各変量ＳＧ１、ＳＧ２は、いずれも便宜上想定されたものであり、実際の制御量を表すものではない。また、図７において、横軸に充填時間ｔ_Ｓ を、縦軸に発泡倍率を採ってある。
【００２３】
図において、１１はシリンダ部材としての加熱シリンダ、１２は該加熱シリンダ１１内において回転自在に、かつ、進退（図１における左右方向に移動）自在に配設されたスクリュー、１３は第１の駆動手段としての射出シリンダ、１４は第２の駆動手段としての油圧モータである。前記加熱シリンダ１１には、後方（図１における右方）の所定の位置にホッパ１１ａが、前端（図１における左端）に射出ノズル２０が形成され、前記ホッパ１１ａに、樹脂等に発泡材料を混入することによって得られた成形材料が投入される。該成形材料は、ホッパ１１ａから加熱シリンダ１１内に供給され、前記射出ノズル２０から射出される。また、前記スクリュー１２の表面には、螺（ら）旋状にフライト１２ａが形成され、該フライト１２ａに沿って溝２１が形成される。なお、本実施の形態においては、第１の駆動手段として射出シリンダ１３を、第２の駆動手段として油圧モータ１４を使用しているが、前記射出シリンダ１３に代えて電動の射出用モータを、油圧モータ１４に代えて電動の計量用モータを使用することができる。
【００２４】
前記射出シリンダ１３は進退自在に配設されたピストン１３ａを備え、該ピストン１３ａの後方に第１の油室１６が、前方（図１における左方）に第２の油室１７が形成され、第１、第２の油室１６、１７は図示されない切換弁を介して図示されない油圧供給源に接続される。この場合、前記第１の油室１６に油圧を供給し、第２の油室１７の油圧をドレーンすることによってスクリュー１２を前進（図１における左方に移動）させたり、第１の油室１６の油圧をドレーンし、油圧モータ１４を駆動することによって、スクリュー１２を回転させて計量を行ったりすることができる。また、計量を行うときに、第１の油室１６に油圧を供給することによって、スクリュー１２に背圧を加えることができる。
【００２５】
そして、前記ピストン１３ａと連結させてスクリュー１２の位置、すなわち、スクリュー位置を検出する位置センサ２２が、第１の油室１６に対応させてスクリュー１２の背圧を検出する背圧センサ２３が、加熱シリンダ１１内の前方に成形材料の圧力を検出する圧力検出器２４がそれぞれ配設される。前記位置センサ２２、背圧センサ２３及び圧力検出器２４の各検出信号は制御部２６に送られる。
【００２６】
次に、前記構成の射出成形機の動作について説明する。
【００２７】
まず、タイミングｔ０において、計量工程が開始され、該計量工程において、制御部２６の図示されない計量制御手段は、油圧モータ１４を駆動して前記スクリュー１２を正方向に回転させる。このとき、ホッパ１１ａに投入された成形材料は、成形材料供給口Ｑ１を介して加熱シリンダ１１内に供給され、溝２１内を前進させられ、スクリューヘッド１２ｂの前方に蓄えられ、それに伴ってスクリュー１２が後退（図１における右方に移動）させられる。なお、計量工程において、前記第１の油室１６に所定の油圧が供給され、スクリュー１２に背圧が加えられる。
【００２８】
また、タイミングｔ１において前記計量工程が完了するとともに、射出工程が開始される。該射出工程において、制御部２６の図示されない射出制御手段は、前記射出シリンダ１３を駆動してスクリュー１２を前進させる。このとき、スクリューヘッド１２ｂの前方に蓄えられた成形材料は、射出ノズル２０から射出され、金型装置６１内の図示されないスプルー、ランナ６２及びゲート６３を介してキャビティ空間Ｃに充填される。なお、スクリューヘッド１２ｂの前方に蓄えられた成形材料が逆流しないように、図示されない逆流防止装置が配設される。
【００２９】
この場合、成形材料として、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ナイロン（商品名）等の樹脂に、発泡材料として、熱に反応して炭酸ガスを発生させる発泡剤を１〜５〔質量％〕混入したものを使用し、該発泡剤を発泡させながら成形を行うことによって、多数の気泡を含有する発泡蓋体９３を成形することができる。前記発泡剤として、例えば、５０〔質量％〕のポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂等と５０〔質量％〕の重炭酸ソーダとを混合させて形成されたマスターバッチ式のものを使用することができる。
【００３０】
また、前記加熱シリンダ１１における所定の位置（例えば、軸方向における射出ノズル２０の後端（図１における右端）又はほぼ中央）において径方向内方に向けて、又はスクリュー１２の所定の位置（例えば、軸方向におけるスクリュー１２のほぼ中央）において径方向外方に向けて、図示されないガス注入ノズルを開口させ、図示されないガス供給源から供給された発泡材料としての炭酸ガス、窒素ガス等の発泡用のガスを、前記ガス注入ノズルを介して加熱シリンダ１１内に注入し、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ナイロン等の樹脂に混入することによって得られた成形材料を使用することもできる。なお、前記ガスをあらかじめ原料としての樹脂に混入させることもできる。
【００３１】
続いて、成形材料のキャビティ空間Ｃへの充填が終了する直前のタイミングｔ２において、射出工程が完了し、制御部２６の図示されない発泡制御手段は、射出シリンダ１３の駆動を停止させ、スクリュー１２を停止させるとともに、発泡工程を開始し、該発泡工程において、成形材料中の発泡材料を発泡させる。本実施の形態において、前記タイミングｔ２は、キャビティ空間Ｃ内に進入した成形材料の先端、すなわち、流動末端が、キャビティ空間Ｃ内におけるゲート６３から最も離れた位置に到達する直前にあらかじめ設定される。なお、前記発泡工程において、油圧モータ１４の駆動は停止させられたままであり、スクリュー１２は進退させられないだけでなく、回転させられない。
【００３２】
そして、タイミングｔ３において、前記発泡工程が完了するとともに、再び計量工程が開始され、タイミングｔ４において、計量工程が完了する。
【００３３】
ところで、前記発泡蓋体９３は、円形の頂壁９７、及び該頂壁９７の周縁に形成された環状の側壁９８を備え、該側壁９８は、所定の距離を置いて同心状に形成された外側環状体９９及び内側環状体１０１から成り、外側環状体９９の内周面、及び内側環状体１０１の外周面には、それぞれ、環状の突起１０２、１０３が外側環状体９９及び内側環状体１０１における他の部分より突出させて形成される。そして、前記側壁９８内の突起１０２、１０３より上端側の部分に係止溝１０４が形成される。なお、突起１０２、１０３はアンダーカット部として形成される。
【００３４】
また、前記金型装置６１は、固定金型６４及び可動金型６５から成り、図示されない型締装置によって可動金型６５を固定金型６４に対して接離させることにより、金型装置６１の型閉じ、型締め及び型開きが行われる。そして、型閉じ及び型締めに伴って固定金型６４と可動金型６５との間にキャビティ空間Ｃが形成される。該キャビティ空間Ｃには、前記頂壁９７、外側環状体９９及び内側環状体１０１に対応させて、それぞれ頂壁部分Ｃ１、外側環状体部分Ｃ２及び内側環状体部分Ｃ３が形成され、前記頂壁部分Ｃ１の中央にゲート６３が形成される。
【００３５】
また、前記可動金型６５は、前記内側環状体部分Ｃ３より径方向内方に形成された第１コア部１１１、該第１コア部１１１より径方向外方に配設され、前記係止溝１０４に対応する形状の環状の突起部１１５を備えた第２コア部１１２、及び該第２コア部１１２に対して相対的に移動自在に配設され、型開き時に前記発泡蓋体９３を可動金型６５から離して離型させるストリッパプレート１１３を備える。
【００３６】
したがって、発泡蓋体９３を成形する場合、まず、金型装置６１の型閉じ及び型締めを行い、前記射出工程を開始する。該射出工程の開始に伴い、成形材料は、前記ゲート６３を介して前記キャビティ空間Ｃ内に進入し、頂壁部分Ｃ１を流れた後、外側環状体部分Ｃ２及び内側環状体部分Ｃ３を流れる。
【００３７】
続いて、金型装置６１の型開きが行われ、可動金型６５の全体が後退（図６における下方に移動）させられ、これに伴って、発泡蓋体９３は可動金型６５と共に後退させられる。そして、第２コア部１１２及びストリッパプレート１１３が停止させられ、第１コア部１１１だけが更に後退させられ、第１コア部１１１の前端（図６における上端）が内側環状体１０１の後端（図６における下端）より後方（図６における下方）の所定の位置に到達すると、第１コア部１１１は停止させられ、該第１コア部１１１及び第２コア部１１２を停止させたまま、ストリッパプレート１１３が前進（図における上方に移動）させられる。このとき、発泡蓋体９３における外側環状体９９の外周、及び内側環状体１０１の内周には、固定金型６４及び第１コア部１１１がないので、発泡蓋体９３は突起部１１５によって外側環状体９９及び内側環状体１０１を変形させて可動金型６５から離型させられる。
【００３８】
この場合、前記突起１０２、１０３においては、冷却に伴って成形材料が収縮する量が多いので、突起１０２、１０３における成形材料の圧力が十分に高くならないと、突起１０２、１０３自体、又は突起１０２、１０３の周辺においてひけ、ショート等の成形不良が発生し、発泡蓋体９３の外観を悪くしてしまう。
【００３９】
そこで、本実施の形態においては、射出工程時のスクリュー１２の速度、すなわち、射出速度Ｖ_Ｓ は、成形材料が冷却されないように、しかも、剪（せん）断発熱によって溶融させられた樹脂の比容積を大きくすることができるように、成形材料中の発泡材料を発泡させないで成形する場合より高くされ、
２００≦Ｖ_Ｓ ≦１０００〔ｍｍ／ｓ〕
の範囲、好ましくは、
３００≦Ｖ_Ｓ ≦６００〔ｍｍ／ｓ〕
の範囲に設定され、スクリュー１２を高速で前進させることによって高速充填が行われる。また、例えば、頂壁９７、外側環状体９９及び内側環状体１０１の肉厚が１．０〔ｍｍ〕以下である場合、充填時間ｔ_Ｓ は、
０．０５≦ｔ_Ｓ ≦０．２〔ｓ〕
の範囲、好ましくは、
０．１≦ｔ_Ｓ ≦０．１５〔ｓ〕
の範囲に設定される。
【００４０】
したがって、前記射出工程中に高速充填が行われることによって、スクリューヘッド１２ｂの前方に蓄えられた成形材料は、高速で射出ノズル２０から射出され、前記スプルー及びランナ６２を高速で通過し、ゲート６３を介してキャビティ空間Ｃに充填され、キャビティ空間Ｃ内を高速で移動させられる。これに伴って、成形材料には極めて大きい剪断応力が加わり、剪断発熱によって成形材料は膨張させられ、体積が大きくなる。
【００４１】
続いて、前述されたように、流動末端が、キャビティ空間Ｃ内におけるゲート６３から最も離れた位置に到達する直前のタイミングｔ２において、射出工程が完了するとともに発泡工程が開始され、射出シリンダ１３の駆動が停止させられ、スクリュー１２が停止させられる。
【００４２】
このとき、前記流動末端はキャビティ空間Ｃ内におけるゲート６３から最も離れた位置に到達しておらず、外側環状体部分Ｃ２及び内側環状体部分Ｃ３には所定の容積の隙間が形成される。本実施の形態において、キャビティ空間Ｃの容積をＶ_Ｃ とし、前記隙間の容積をＶ_Ｂ とし、容積Ｖ_Ｂ が容積Ｖ_Ｃ に占める割合をζとしたとき、割合ζは、
１≦ζ≦５〔％〕
の範囲に設定される。
【００４３】
そのために、前記スクリュー位置が位置センサ２２によって検出され、スクリュー１２があらかじめ設定された停止位置に到達すると、前記発泡制御手段は、スクリュー１２を停止させる。なお、前記停止位置は、スクリュー１２を停止させたときに、前記隙間が形成されるようにあらかじめ算出される。
【００４４】
このように、射出工程が完了した時点で隙間が形成され、キャビティ空間Ｃ内の発泡可能量が大きくなるので、成形材料を十分に膨張させることができ、それに伴って発泡材料を十分に発泡させ、発泡倍率を高くすることができる。
【００４５】
また、発泡工程において、高速充填が終了するのに伴って成形材料に剪断応力が加わらなくなるので、キャビティ空間Ｃ内の成形材料は冷却されて大きく収縮する。したがって、発泡材料を一層十分に発泡させ、発泡倍率を高くすることができる。
【００４６】
例えば、発泡材料の混入量を２〔％〕とし、頂壁９７、外側環状体９９及び内側環状体１０１の肉厚を０．６〔ｍｍ〕としたとき、図７に示されるように、充填時間ｔ_Ｓ が短くなるほど発泡倍率は高くなり、充填時間ｔ_Ｓ が約０．０６〔ｓ〕で発泡倍率は１．１５〜１．２倍になり、飽和する。
【００４７】
なお、発泡倍率は、前記充填時間ｔ_Ｓ のほかに、型締力、型締めが終了したときの固定金型６４と可動金型６５との間のエアベントの隙間、加熱シリンダ１１の温度、計量工程においてスクリュー１２に加えられる背圧、発泡材料の混入量、発泡材料の組成等によっても異なるが、充填時間ｔ_Ｓ による影響が最も大きい。
【００４８】
このように、発泡倍率を高くすることができるので、発泡蓋体９３を軽量化することができ、発泡蓋体９３の重量を、成形材料中の発泡材料を発泡させないときの重量の８５〔％〕程度にすることができる。
【００４９】
また、外側環状体部分Ｃ２及び内側環状体部分Ｃ３における成形材料の圧力を十分に高くすることができるので、突起１０２、１０３自体、又は突起１０２、１０３の周辺にひけ、ショート等の成形不良が発生することがなくなり、発泡蓋体９３の外観を良くすることができる。
【００５０】
そして、突起１０２、１０３の部分における発泡倍率を特に高くすることができ、突起１０２、１０３の柔軟性を高くすることができるので、離型後に突起１０２、１０３が元の形状に確実に復元する。したがって、発泡容器と発泡蓋体９３との間のシール性を向上させることができる。
【００５１】
そして、ひけ、ショート等の成形不良を発生させるのを防止するために、また、アンダーカット部が変形するのを防止するために、保圧時間及び冷却時間を長くする必要がない。したがって、成形サイクルを短くすることができる。
【００５２】
また、充填圧力を高くする必要がないので、前記型締装置の型締力を通常の型締力の１／２〜１／３にすることができる。したがって、型締装置を小型化することができるだけでなく、型締装置のコストを低くすることができる。
【００５３】
そして、発泡蓋体９３の設計を変更しようとしたとき、設計の変更に伴って肉厚の部分が形成されても、ひけ、ショート、ボイド等の成形不良を発生させることがないので、設計の自由度を高くすることができる。
【００５４】
次に、発泡容器について説明する。
【００５５】
図９は本発明の実施の形態における成形方法によって成形された発泡容器の断面図である。
【００５６】
図において、９２は上端が開放させられた発泡容器であり、該発泡容器９２の外周面及び内周面における上端の近傍に、環状の溝９４、９５が形成され、該溝９４、９５より上端側の部分に係止突起部９６が形成される。該係止突起部９６は係止溝１０４（図８）と係止させられ、これにより、発泡蓋体９３を発泡容器９２に対してスナップ留めすることができる。なお、１３１はフランジである。また、係止突起部９６はアンダーカット部として形成される。
【００５７】
この場合、発泡容器９２の側壁９２ａにおいて、係止突起部９６の肉厚をｔ_１ とし、係止突起部９６及び溝９４、９５以外の部分の肉厚をｔ_０ としたとき、肉厚ｔ_１ は、
１．５ｔ_０ ≦ｔ_１ ≦２．５ｔ_０
にされる。
【００５８】
なお、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５９】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、発泡成形品の成形方法においては、アンダーカット部を備えた発泡成形品に適用される。
そして、樹脂に発泡材料を混入することによって得られた成形材料を、射出工程時に、射出速度Ｖ_S で射出してキャビティ空間に充填時間ｔ_S で充填し、前記成形材料の充填が終了する直前のタイミングにおいて、射出工程を完了し、射出部材を停止させて発泡工程を開始し、該発泡工程時に、成形材料中の発泡材料を発泡させ、前記発泡成形品を、前記アンダーカット部を変形させて離型させる。
また、前記射出速度Ｖ_S は、
２００≦Ｖ_S ≦１０００〔ｍｍ／ｓ〕
の範囲に設定される。
そして、前記充填時間ｔ_S は、
０．０５≦ｔ_S ≦０．２〔ｓ〕
の範囲に設定される。
また、前記タイミングで射出工程を完了したときにキャビティ空間内に形成される隙間がキャビティ空間に占める割合ζは、
１≦ζ≦５〔％〕
の範囲に設定される。
【００６０】
この場合、成形材料が前記キャビティ空間に高速で充填され、成形材料の充填が終了する直前のタイミングにおいて、射出工程が完了し、発泡工程が開始され、該発泡工程において、成形材料中の発泡材料が発泡させられるので、キャビティ空間内の発泡可能量が大きくなる。したがって、成形材料を十分に膨張させることができ、それに伴って発泡材料を十分に発泡させ、発泡倍率を高くすることができるので、発泡成形品を軽量化することができる。また、ひけ、ショート等の成形不良が発生することがなくなるので、発泡成形品の外観を良くすることができる。
【００６１】
そして、アンダーカット部の柔軟性を高くすることができるので、離型後にアンダーカット部が元の形状に確実に復元する。したがって、例えば、発泡容器と発泡蓋体との間のシール性を向上させることができる。
【００６２】
そして、ひけ、ショート等の成形不良を発生させるのを防止するために、また、アンダーカット部が変形するのを防止するために、保圧時間及び冷却時間を長くする必要がない。したがって、成形サイクルを短くすることができる。
【００６３】
また、充填圧力を高くする必要がないので、型締装置の型締力を通常の型締力の１／２〜１／３にすることができる。したがって、型締装置を小型化することができるだけでなく、型締装置のコストを低くすることができる。
【００６４】
そして、発泡成形品の設計を変更しようとしたとき、設計の変更に伴って肉厚の部分が形成されても、ひけ、ショート、ボイド等の成形不良を発生させることがないので、設計の自由度を高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における射出成形機の概略図である。
【図２】従来の容器・蓋体ユニットの断面図である。
【図３】従来の蓋体における成形不良の第１の例を示す断面図である。
【図４】従来の蓋体における成形不良の第２の例を示す断面図である。
【図５】本発明の実施の形態における射出成形機の動作を示すタイムチャートである。
【図６】本発明の実施の形態における金型装置の断面図である。
【図７】充填時間と発泡倍率との関係図である。
【図８】本発明の実施の形態における成形方法によって成形された発泡蓋体の断面図である。
【図９】本発明の実施の形態における成形方法によって成形された発泡容器の断面図である。
【符号の説明】
１１ 加熱シリンダ
１２ スクリュー
１３ 射出シリンダ
２６ 制御部
６１ 金型装置
６３ ゲート
９２ 発泡容器
９３ 発泡蓋体
９６ 係止突起部
１０２、１０３ 突起
Ｃ キャビティ空間

Claims (3)

1. アンダーカット部を備えた発泡成形品の成形方法において、
   （ａ）樹脂に発泡材料を混入することによって得られた成形材料を、射出工程時に、射出速度Ｖ _S で射出してキャビティ空間に充填時間ｔ _S で充填し、
   （ｂ）前記成形材料の充填が終了する直前のタイミングにおいて、射出工程を完了し、射出部材を停止させて発泡工程を開始し、該発泡工程時に、成形材料中の発泡材料を発泡させ、
   （ｃ）前記発泡成形品を、前記アンダーカット部を変形させて離型させるとともに、
   （ｄ）前記射出速度Ｖ _S は、
   ２００≦Ｖ _S ≦１０００〔ｍｍ／ｓ〕
   の範囲に設定され、
   （ｅ）前記充填時間ｔ _S は、
   ０．０５≦ｔ _S ≦０．２〔ｓ〕
   の範囲に設定され、
   （ｆ）前記タイミングにおいて射出工程を完了したときにキャビティ空間内に形成される隙間がキャビティ空間に占める割合ζは、
   １≦ζ≦５〔％〕
   の範囲に設定されることを特徴とする発泡成形品の成形方法。
2. 前記発泡材料は発泡剤である請求項１に記載の発泡成形品の成形方法。
3. 前記発泡材料は発泡用のガスである請求項１に記載の発泡成形品の成形方法。

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