JP3571648B2

JP3571648B2 - 棒状食品の製造方法及び製造装置

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Publication number: JP3571648B2
Application number: JP2000403065A
Authority: JP
Inventors: 宣昭菊池; 弥芦田; 秀信中木
Original assignee: Morinaga and Co Ltd
Current assignee: Morinaga and Co Ltd
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2000-12-28
Publication date: 2004-09-29
Anticipated expiration: 2020-12-28
Also published as: JP2002199871A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、大粒状の食品素材を含み、食感や風味に優れる棒状食品の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、チェコレート生地やビスケット生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類やフレーク類等の粒状食品素材を、ほぼ均一に混合した後に成形加工して得られる菓子類が知られており、これらの食品はベース生地の食味とともに、前記ナッツ類等の粒状食品素材の食感の良さから市場にて好評を博している。
【０００３】
ここで、食感の良さは一般にナッツ類等の粒状食品素材の含量と大きさに依存し、含量が多いほど食感は増し、また同じ含量であれば粒径が大きいほど、その食感が増加して好ましい傾向がある。
【０００４】
このような粒状食品素材を混合した棒状食品の製造方法としては、基材となるペースト状食品素材と粒状食品素材とを投入した後、エクストルーダーで両者を混合しつつダイス方向に進行させ、前記ダイスの孔から加圧して押出して棒状に成形する方法が一般的に知られており、連続して成形可能で生産性に優れることから市販品はこの方法で作られているものが多い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記通常の押し出し機を用いる方法で、上記の如き粒状食品素材を含む棒状食品を製造する場合には、ダイスの孔径以上の粒状食品素材が混入した場合には詰まってしまうので、ダイスの孔径に比べて、あまり大きな粒径の食品素材は混合できず、製品の直径に対して投入できる粒状食品素材の粒径が限られるという問題点があった。
【０００６】
また、上記従来技術においては、ダイス付近で混合された粒状食品素材にかなりの圧力がかかる為に、ダイス孔からの押出し工程において、粒状食品素材が壊れて潰れてしまい、投入した粒状食品素材の粒径より、最終製品中の粒径が小さくなってしまい、食感が低下してしまうという問題点があった。
【０００７】
更に、ダイスで粒状食品素材が詰まってしまうことを防止するため、ペースト状食品素材に対する粒状食品素材の混合比をあまり多くすることができず、粒状食品素材の食感や風味を強調することができなかった。
【０００８】
したがって、本発明の目的は、チョコレート生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類等の粒状食品素材を混合し成形して得られる棒状食品であって、粒状食品の粒径が大きく、かつ、含量の多いものを製造できるようにした棒状食品の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の棒状食品の製造方法は、ペースト状食品素材と粒状食品素材を混合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ローラとの間に前記混合物を加圧供給し、前記第１ローラの環状の溝内に配置されたスクレイパーによって、前記環状の溝に充填された前記混合された食品素材を棒状に剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送ベルトに載せて取出すことを特徴とする。
【００１０】
上記棒状食品の製造方法によれば、前記混合された食品素材は第１ローラと第２ローラとの間に加圧供給された後、第２ローラによって押し込まれるようにして前記第１ローラの溝に入る。その後、前記スクレイパーで剥離されて吐出し、前記搬送ベルト上に排出されるので、前記粒状食品素材が製造中に潰れてしまうことがなく、製品の直径に対して粒径の大きい粒状食品素材でも均一に混合することができ、それによって食感や風味の良好な棒状食品を得ることができる。
【００１１】
本発明の製造方法においては、前記第１ローラの環状の溝幅が７〜１５ｍｍであり、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の３５〜９０％であるることが好ましい。
これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食品素材の粒径を大きくしたことにより、前記粒状食品素材の食感や風味が良好に得られる。
【００１２】
また、本発明の製造方法においては、前記スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていることが好ましい。
この方法によれば、第１ローラの円周方向に対してスクレイパーを斜めに配置したことにより、スクレイパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むので、粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まることが防止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うことができる。
【００１３】
更に、本発明の製造方法においては、前記第１ローラの周速をＶ_１とし、前記第２ローラの周速をＶ_２としたとき、Ｖ_２＝（１．０〜２．４）×Ｖ_１とすることが好ましい。
第１ローラ、第２ローラの周速を上記のように規定することにより、第２ローラにより食品素材を前記第１ローラの溝内に安定して供給することが可能となるので、成形中の途切れ等がなくなり、生産性を向上させることができる。
【００１４】
また、本発明の製造方法においては、前記搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出方向と逆方向に移動し、前記棒状成形物が屈曲されて搬送ベルトに載せて取出されることを特徴とする。
これにより、前記スクレイパーの前記第１ローラの円周方向に対する配置角度を更に増大させることができるので、前記棒状食品が前記スクレイパーに接触する時間が更に短かくなり、更に容易に剥離されやすくなる。
【００１５】
一方、本発明の棒状食品の製造装置は、食品素材の供給部と、供給された食品素材の加圧給送部と、食品素材を棒状に成形して押出す押出部と、押出部から吐出された食品素材を搬送する搬送ベルトとを備え、前記押出部は、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ローラと、前記第１ローラの前記環状の溝内に配置されたスクレイパーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記第１ローラから所定の距離だけ離れて下方に配置されることを特徴とする。
【００１６】
上記棒状食品の製造装置によれば、前記混合された食品素材は、第１ローラと第２ローラとの間に加圧供給された後、第２ローラによって押し込まれるようにして前記第１ローラの溝に入り、溝形状に沿って成形される。その後、前記スクレイパーで剥離されて吐出し、前記搬送ベルト上に排出されるので、粒状食品素材が詰まることなく、棒状食品を連続的に製造することが可能となる。
【００１７】
本発明の製造装置においては、前記第１ローラの環状の溝の幅が７〜１５ｍｍであることが好ましい。
これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの棒状食品を製造することができる。
【００１８】
また、本発明の製造装置においては、前記スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていることが好ましい。
これによれば、第１ローラの円周方向に対してスクレイパーを斜めに配置したことにより、スクレイパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むので、粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まることが防止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うことができる。また、装置のメンテナンスの頻度も少なくて済むので生産性が向上する。
【００１９】
更に、本発明の製造装置においては、前記第１ローラの周速をＶ_１とし、前記第２ローラの周速をＶ_２としたとき、Ｖ_２＝（１．０〜２．４）×Ｖ_１とすることが好ましい。
これにより、第２ローラにより食品素材を第１ローラの溝内に安定して供給することが可能となるので、成形中の途切れによる生産の中断等が少なくなり、生産性を向上させることができる。
【００２０】
また、本発明の製造装置においては、前記搬送ベルトが前記第１ローラの下部周辺の移動方向とは逆方向に移動することを特徴とする。
これにより、前記スクレイパーの前記第１ローラの円周方向に対する配置角度を更に増大させることができるので、前記棒状食品が前記スクレイパーに接触する時間が更に短かくなり、更に容易に剥離されやすくなると共に、第１ローラの溝内に食品素材が残留しにくくなり、メンテナンスが更に容易になる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明において、ぺースト状食品素材としては、特に限定されないが、例えばチョコレート生地、キャンディー生地、ビスケット生地等が好ましく採用される。
【００２２】
上記のうち、チョコレート生地の原料としては、従来から一般的に用いられているものを適宜選択して使用することができる。例えば、カカオマス、ココアパウダー、カカオバター、その他の植物性油脂、全脂粉乳、脱脂粉乳、ホエイパウダー、砂糖、マルトース、パラチノースなどの糖類、レシチンなどの乳化剤、香料などが用いられる。また、ビターチョコレート、ミルクチョコレート、ホワイトチョコレート等、いずれの種類のチョコレートでもよく、規約に定められた純チョコレート、純ミルクチョコレート、準チョコレートであってもよいし、規約に定められたチョコレート以外の油脂性菓子であってもよい。
【００２３】
また、キャンディー生地又はビスケット生地を使用する場合、その性質上、チョコレートより高温を維持したまま成形しなければならない。そして、そのキャンディーとしては、例えば、キャラメル等のソフトキャンディー、ハードキャンディー、ヌガー、ファッジ、タフィー、トフィー、フォンダン、マシュマロ等が好ましく採用される。また、ビスケット生地としては、例えば、プレッツェル、ソフトビスケット、ハードビスケット、ケーキ等が好ましく採用される。
【００２４】
一方、本発明において、粒状食品素材としては、特に限定されないが、例えばナッツ類、ビスケットクラム、パフ類、フレーク類、ドライフルーツ類、粒状の糖類等が好適に用いられるが、より好ましくはナッツ類が用いられる。
【００２５】
ナッツ類としては、例えばアーモンド、ピーナッツ、マカダミアナッツ、カシューナッツ、くるみ、ピスタチオ、へーゼルナッツなどが挙げられる。また、ビスケットクラムとしては、例えば、ソフトビスケットクラム、ハードビスケットクラム等が挙げられる。また、パフ類としては、例えば、モルトパフ、ライスパフ等が挙げられる。また、フレーク類としては、例えば、コーンフレーク、ポテトフレーク、玄米フレーク等が挙げられる。また、ドライフルーツ類としては、例えば、アプリコット、レーズン、ベリー系、オレンジピール等が挙げられる。また、粒状の糖類としては、例えば、バミセリ、アラザン等が挙げられる。これらの全粒、粉砕物、切断物などが適宜用いられ、これらを単独で用いてもよく、また、これらを併用してもよい。
【００２６】
本発明の製造方法によって棒状食品を製造する場合、前記粒状食品素材の配合量は棒状食品全体に対して５〜１２質量％であることが好ましい。
前記配合量が５質量％未満では前記粒状食品素材の食感や風味が不十分であり、また、１２質量％を超えると、全体として成形時に形状を維持するのが困難となり、製品安定性に欠ける食品となる。
【００２７】
また、前記粒状食品素材の粒径は均一ではないため、その分布が問題となる。本発明において用いられる粒状食品素材は、粒径分布が５〜１６メッシュであり、かつ５〜７メッシュの粒径のものが前記粒状食品素材全体に対して５０質量％以上であることが好ましい。
ここで、メッシュとはＪＩＳで定められた標準ふるいの番手を意味し、５メッシュは目開き寸法４ｍｍの篩、１６メッシュは目開き寸法１ｍｍの篩を意味する。そして、粒径が５〜１６メッシュということは、上記５メッシュの篩を通過し、１６メッシュの篩を通過しない粒径を意味する。
【００２８】
粒径が１６メッシュを超えるか、または前記５〜７メッシュの粒径が前記粒状食品素材に対して５０質量％未満の場合、粒が細かすぎて、前記粒状食品素材の食感が不十分となり好ましくない。また、粒径が５メッシュ未満では製品に対して前記粒状食品素材が大き過ぎるので、前記第１ローラの溝内に入らなくなり、また、全体として成形時に形状を維持するのが困難となり、生産性が悪く、製品安定性に欠ける食品となるので好ましくない。
【００２９】
次に本発明の棒状食品の製造装置について説明する。
図１〜４には、本発明による棒状食品の製造装置の一実施形態が示されている。図１は本発明の製造装置の一実施形態を示す斜視図、図２は同製造装置の正面断面図、図３は同製造装置の吐出部分の拡大斜視図、図４は同製造装置に用いられるスクレイパーの拡大斜視図である。
【００３０】
この製造装置１０は、食品素材の供給部２０、加圧給送部３０、押出成形部４０、および搬送ベルト５０より構成されている。
供給部２０は、前記ペースト状食品素材２１および粒状食品素材２２を投入するホッパー２３を有しており、加圧給送部３０は、それを下方の押出成形部４０へ送るとともに、前記ペースト状食品素材２１および粒状食品素材２２を均一に混合するための２軸スクリュー３１を有する。
【００３１】
押出成形部４０は、周方向に沿った環状の溝４１ａを有し、所定方向に回転する第１ローラ４１と、軸方向に沿った溝４２ｂを周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラ４１に当接して前記第１ローラ４１とは逆方向に回転する第２ローラ４２からなる。
【００３２】
図３に示すように、第１ローラ４１に形成された環状の複数の溝４１ａの溝幅は棒状製品の直径に対応するものであり、溝数は製品の取り出し列数を決定する。溝幅は７〜１５ｍｍが好ましい。溝幅は７ｍｍより狭いと、前記粒状食品２２が溝に入り込めず、結果として粒の大きいナッツ類を混合させることができなくなるので好ましくない。また、１５ｍｍ以上では得られる棒状食品の直径が大きくなりすぎて好ましくない。第１ローラ４１の溝数は同時に取出す列数に応じて適宜選択可能であり特に限定されないが、溝数を増やすことにより多列に成形することができ、生産性を向上させることが可能である。また、溝の形状も特に限定されず、横断面が円弧状、三角形状、四角形状等自由に定めることができる。
【００３３】
第１ローラ４１の直径は特に限定されないが、３０〜２００ｍｍ、より好ましくは５０〜１００ｍｍが好適に用いられる。
【００３４】
一方、第２ローラ４２は、前記第１ローラ４１に当接して、前記第１ローラとは逆方向に回転する。この第２ローラ４２は、前記第１ローラの溝４１ａと交差する長軸方向に、溝４２ｂを周方向に所定間隔で複数有している。この溝は、断面Ｖ字状をなし、回転方向に対して後方の内壁のほうが前方の内壁よりも急傾斜であることが好ましい。
【００３５】
図３、４に示すように、第１ローラ４１の溝４１ａには、スクレイパー４３が配置されている。スクレイパー４３はヘッド４３ａと、柄部４３ｂと、その基端に形成された孔４３ｃとからなり、孔４３ｃに挿入される止めネジ４４を介してケーシング４５に取り付けられている。そして、前端が曲面状のヘッド４３ａが第１ローラの溝内４１ａ内に配置されている。
【００３６】
本発明においては、スクレイパー４３の設置方向は自由に調節可能であり、図２では第１ローラ４１の円周方向に対してほぼ垂直に配置されている。スクレイパー４３の配置角度は、搬送ベルト５０の搬送方向等により適宜選択可能であるが、第１ローラ４１の円周の接線と前記スクレイパー４３とのなす角が好ましくは２０°以上、より好ましくは４５°以上となるように、斜め上方に向けて挿入配置されていることが好ましい。
【００３７】
押出成形部４０の下には、搬送ベルト５０が配置されている。搬送ベルト５０は製品の排出速度に合わせて移動しており、図２では第１ローラ４１の回転方向と逆方向に移動している。
【００３８】
本発明においては、搬送ベルト５０は前記第１ローラ４１から所定の距離だけ離れて下方に配置されることが好ましい。この距離は８〜２０ｍｍであって、かつ、第１ローラの溝幅より大きいことが好ましい。
上記距離が８ｍｍ未満であるか、または第１ローラの溝幅より短い場合には、急角度で曲げられるため搬送ベルト５０上で断面が潰れやすくなる。また、２０ｍｍを超えると棒状食品６０が途切れやすくなるので好ましくない。
【００３９】
次に、この製造装置を用いた本発明による棒状食品の製造方法について説明する。
まず、ペースト状食品素材２１および粒状食品素材２２を所定の配合比でホッパー２３に投入する。投入された両食品素材は、スクリュー３１の回転に伴い、下方へ送られるとともに均一に混合される。この際、ペースト状食品がチョコレート等の熱可塑性を有する素材である場合には加圧給送部３０全体を、図示しないヒーターで加熱することが好ましい。
【００４０】
次に、前記均一に混合して押出された食品素材は、加圧給送部３０から第１ローラ４１と第２ローラ４２の間へ供給される。ここで、第２ローラ４２の溝４２ｂにより、食品素材は第１ローラ４１の溝４１ａ内に押し込められるようにして充填される。こうしてペースト状食品素材２１と粒状食品素材２２の混合物が第１ローラ４１の溝４１ａに入って回転し、スクレイパー４３まで到達する。そして、スクレイパー４３により食品素材は剥離されて棒状に吐出し下部の搬送ベルト５０に載置されて、第１ローラ４１の回転方向とは逆方向に搬送される。
【００４１】
排出された棒状食品６０は、搬送ベルト５０により搬送され、図示しないカッターにて所定の長さに裁断されて最終製品とされる。製品の裁断長さは特に限定されないが、好ましくは３０〜１８０ｍｍである。また、搬送速度も製造速度に合わせて設定可能であり特に限定されない。
【００４２】
更に、前述したように、搬送ベルト５０が第１ローラ４１の下端から８〜２０ｍｍ下方に配置されることにより、その間で空冷が進み、冷却固化が促進されるので、得られる製品の断面形状がより円形に近くなる。
【００４３】
また、この実施形態においては、搬送ベルト５０の搬送方向を図２の如く、第１ロール４１の下部周辺の移動方向と逆方向としたことにより、スクレイパー４３と食品との接触距離を更に短縮できるので、スクレイパー４３に粒状食品素材２２が付着して詰まりを生じることがなくなるので、生産性を良好にすることができる。
【００４４】
本発明においては、前記第１ローラ４１の溝４１ａの溝幅が７〜１５ｍｍであり、前記粒状食品素材の最大粒径が上記溝幅の３５〜９０％であることが好ましい。
これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食品素材の粒径を特定の範囲に規定したので、製品の直径に対して粒径の大きい食品素材でも均一に混入することができ、粒状食品素材の食感や風味を増大させることができる。
【００４５】
前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の３５％未満の場合、製品の直径に対する前記粒状食品素材の粒径が小さ過ぎるので食感や風味が好ましくなく、また、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の９０％を超える場合には、溝内に前記粒状食品素材が詰まりやすく製造が困難となる。
【００４６】
また、前記第１ローラ４１の周速をＶ_１とし、前記第２ローラ４２の周速をＶ_２としたとき、Ｖ_２＝（１．０〜２．４）×Ｖ_１となるように回転速度を設定することが好ましい。上記に規定された範囲において製品が安定供給され連続成形が可能となり好ましい。
速度Ｖ_２が１．０×Ｖ_１未満であると、第２ロール４２の速度が第１ローラ４１より遅くなることから、食品を十分に溝４１ａに押込むことができず、第１ローラ４１に食品を安定供給することができず、成形中に製品の途切れが発生するので好ましくない。また、速度Ｖ_２が２．４×Ｖ_１を超えると第２ロール４２の速度が速すぎて押込みが著しく強くなるので、粒状食品素材２２が破壊され、所望の大きさの粒径を保つことができないので、食感が減少して好ましくない。
【００４７】
図５は本発明の製造装置の他の実施形態を示す正面断面図である。以下、第１実施の形態と同様の構成部分については、同一の符号を付して説明を省略する。
この実施の形態では、搬送ベルト５０が第１ローラ４１の回転方向と同方向に移動しており、これに合わせてスクレイパー４３の角度が、第１ローラ４１の円周方向に対して、より平行に近く配置されている点が第１の実施形態と異なっている。
【００４８】
このように、本発明においては搬送ベルト５０の方向は右方向、左方向いずれも可能であるが、前述のスクレイパー４３への粒状食品素材２２の付着防止の観点から、第１ローラ４１の回転方向と逆方向とすることが好ましい。
【００４９】
なお、本発明により製造されるの棒状食品６０は、図６（ａ）に示すように、単なる直棒形状のみならず、図６（ｂ）、図６（ｃ）の如き種々の形状に製品を棒状成形することも可能である。上記形状を得る方法としては特に限定されないが、搬送ベルト５０の速度を製品吐出速度より遅らせることにより蛇行させてもよく、また、搬送ベルト５０そのものを蛇行させることによっても得ることができる。
【００５０】
【実施例】
実施例
第１ローラの環状の溝幅が８ｍｍである、図１〜図４に示した本発明の製造装置を用い、チョコレート８９重量％、５〜１６メッシュでかつ５〜７メッシュが６０質量％のアーモンド８重量％、ビスケットクラム３重量％の配合比で混合し、本発明の製造方法を用いて直径８ｍｍ、長さ１５０ｍｍの棒状食品を得た。この場合、アーモンドの最大粒径は７ｍｍ（溝幅に対して８７．５％）であった。
【００５１】
比較例
通常の押し出し機を用い、チョコレート８９重量％、７〜１６メッシュのアーモンド８重量％、ビスケットクラム３重量％の配合比で混合し、直径８ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、の棒状食品を得た。この場合、アーモンドの最大粒径は６ｍｍ（溝幅に対して７５．０％）であった。
【００５２】
試験例
上記実施例および比較例の棒状食品について、１０名のパネルによりアーモンドの風味および食感の官能検査を実施したところ、１０名中９名のパネラーが実施例のほうが風味および食感が優れるとの結果を得た。
このように、本発明の製造方法および製造装置で得られる棒状食品は、粒径の大きいアーモンドが存在するので、風味および食感に優れることがわかる。
【００５３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ペースト状食品素材と粒状食品素材を混合して、周方向に沿った環状の溝を有する第１ローラと、これに当接する軸方向に沿った溝を有する第２ローラとの間に加圧供給した後、スクレイパーによって吐出させることにより、大粒径のナッツ類のような粒状食品素材を比較的多量にチョコレート等のペースト状食品素材に均一に混合して成形できるので、優れた風味および食感を有する棒状食品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造装置の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】本発明の製造装置の一実施形態を示す正面断面図である。
【図３】同製造装置の吐出部分の拡大斜視図である。
【図４】同製造装置で用いられるスクレイパーの拡大斜視図である。
【図５】本発明の製造装置の他の実施形態を示す正面断面図である。
【図６】本発明の製造方法によって得られた棒状食品の一例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０製造装置
２０供給部
２１ペースト状食品素材
２２粒状食品素材
２３ホッパー
３０加圧給送部
３１スクリュー
４０押出成形部
４１第１ロール
４１ａ環状の溝
４２第２ロール
４２ｂ溝
４３スクレイパー
４３ａヘッド
４３ｂ柄部
４３ｃ孔
４４止めネジ
４５ケーシング
５０搬送ベルト
６０棒状食品

Claims

ペースト状食品素材と粒状食品素材を混合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ローラとの間に前記混合物を加圧供給し、前記第１ローラの環状の溝内に配置されたスクレイパーによって、前記環状の溝に充填された前記混合された食品素材を棒状に剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送ベルトに載せて取出すことを特徴とする棒状食品の製造方法。
前記第１ローラの環状の溝幅が７〜１５ｍｍであり、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の３５〜９０％である請求項１記載の棒状食品の製造方法。
前記スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されている請求項１又は２記載の棒状食品の製造方法。
前記第１ローラの周速をＶ_１とし、前記第２ローラの周速をＶ_２としたとき、Ｖ_２＝（１．０〜２．４）×Ｖ_１とされる請求項１〜３いずれか１つに記載の棒状食品の製造方法。
前記搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出方向と逆方向に移動し、前記棒状成形物が屈曲されて前記搬送ベルトに載せて取出されることを特徴とする請求項１〜４いずれか１つに記載の棒状食品の製造方法。
食品素材の供給部と、供給された食品素材の加圧給送部と、食品素材を棒状に成形して押出す押出部と、押出部から吐出された食品素材を搬送する搬送ベルトとを備え、前記押出部は、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ローラと、前記第１ローラの前記環状の溝内に配置されたスクレイパーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記第１ローラから所定の距離だけ離れて下方に配置されることを特徴とする棒状食品の製造装置。
前記第１ローラの環状の溝の幅が７〜１５ｍｍである請求項６記載の棒状食品の製造装置。
前記スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されている請求項６又は７記載の棒状食品の製造装置。
前記第１ローラの周速をＶ_１とし、前記第２ローラの周速をＶ_２としたとき、Ｖ_２＝（１．０〜２．４）×Ｖ_１とされる請求項６〜８いずれか１つに記載の棒状食品の製造装置。
前記搬送ベルトが前記第１ローラの下部周辺の移動方向とは逆方向に移動することを特徴とする請求項６〜９いずれか１つに記載の棒状食品の製造装置。