JP3561320B2 - 実装機の実装方法および実装機 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、部品をプリント基板に装着する実装機において、特に、プリント基板の種類を識別して部品の実装を行う実装機の実装方法および実装機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ノズル部材を有する部品装着用ヘッドにより、ＩＣ等の部品を部品供給部から吸着して位置決めされているプリント基板上に移送し、プリント基板の所定の位置に装着するようにした実装機が一般に知られている。
【０００３】
この種の実装機においては、プリント基板の種類毎に装着すべき部品の種類や装着位置等の装着部品に関するデータが予め記憶されている。そして、搬送されるプリント基板の種類を識別することにより、当該プリント基板に対応する装着部品データを読出して、当該データに基づいて部品の実装が行われるようになっている。
【０００４】
プリント基板を識別する方法としては、主に、プリント基板にバーコードやペイントマークを付し、これをバーコードリーダ等の装置によって読み取ることが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述のようにバーコード等によりプリント基板を認識して実装を行う方法では、バーコード等を付す必要性から、バーコードを付すためのスペースを考慮したしたプリント基板の設計が要求されたり、逆に、プリント基板の形状等の条件に応じる場合には、バーコード等を付すスペースを確保するのが難しくなるといった設計上の煩雑さがあった。また、ソフト面では、プリント基板の機種毎に装着部品データを作成して記憶するので、例えば、プリント基板上に互いに共通する部品装着部分を有するようなプリント基板であっても、それぞれ、別々の装着部品データを作成して記憶する必要があった。
【０００６】
しかし、近年では、実装機の分野においても多品種少量生産へのより柔軟な対応が要求されており、上記のようにプリント基板の種類毎にバーコード等を付したり装着部品データを作成するのでは、このような要求への充分な対応が難しい。そのため、基板の識別や部品の実装をより合理的に行うことが望まれている。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、部品の実装をより合理的に行うことができる実装機の実装方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る実装機の実装方法は、部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを予め記憶しておき、実装時には、前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を予め記憶されている各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行うようにしたものである。
【０００９】
請求項２に係る実装機の実装方法は、部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを予め記憶しておき、実装時には、一のプリント基板に対して前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段を予め記憶されている全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着するようにものである。
【００１０】
請求項３に係る実装機は、移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを記憶する記憶手段と、実装時に、前記検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行うべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段とを備えているものである。
【００１１】
請求項４に係る実装機は、移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを記憶する記憶手段と、実装時に、一のプリント基板に対して前記検出手段を全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と記憶されている前記識別情報とを比較することによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着すべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段とを備えているものである。
【００１２】
【作用】
上記請求項１記載の実装機の実装方法によれば、所定の検出位置において検出手段により検出されたプリント基板のパターンに関する情報と、予め記憶されている識別情報とが比較され、一致する場合にはこのプリント基板が当該識別情報に係るプリント基板であると識別される。そのため、バーコード等の特別の識別部材を設けることなく、複数種のプリント基板を効率良く識別できるようになる。
【００１３】
上記請求項２記載の実装機の実装方法によれば、当該プリント基板のパターンと、他のプリント基板のパターンとが一部の区域において共通するような場合に、その区域については他の複数種のプリント基板と共通の識別情報と装着部品情報を利用して、当該プリント基板の識別や部品装着を行うことが可能となる。
【００１４】
上記請求項３記載の実装機によれば、請求項１記載の実装方法を良好に実施することが可能となる。
【００１５】
上記請求項４記載の実装機によれば、請求項２記載の実装方法を良好に実施することが可能となる。
【００１６】
【実施例】
本発明の実装方法について図面を用いて説明する。
【００１７】
図１及び図２は、本発明の実装方法が適用される実装機の構造を示している。同図に示すように、実装機の基台１上には、プリント基板搬送用のコンベア２が配置され、プリント基板３がこのコンベア２上を搬送されて所定の装着作業位置で停止されるようになっている。上記コンベア２の側方には、部品供給部４が配置されている。この部品供給部４は部品供給用のフィーダーを備え、例えば多数列のテープフィーダー４ａを備えている。
【００１８】
また、上記基台１の上方には、部品装着用のヘッドユニット５が装備されている。このヘッドユニット５は、部品供給部４とプリント基板３が位置する部品装着部とにわたって移動可能とされ、当実施例ではＸ軸方向（コンベア２の方向）およびＹ軸方向（水平面上でＸ軸と直交する方向）に移動することができるようになっている。
【００１９】
すなわち、上記基台１上には、Ｙ軸方向の固定レール７と、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ軸８とが配設され、上記固定レール７上にヘッドユニット支持部材１１が配置されて、この支持部材１１に設けられたナット部分１２が上記ボールねじ軸８に螺合している。また、上記支持部材１１には、Ｘ軸方向のガイド部材１３と、Ｘ軸サーボモータ１５により駆動されるボールねじ軸１４とが配設され、上記ガイド部材１３にヘッドユニット（部品装着用ヘッド）５が移動可能に保持され、このヘッドユニット５に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸１４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ９の作動により上記支持部材１１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ１５の作動によりヘッドユニット５が支持部材１１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２０】
また、上記Ｙ軸サーボモータ９及びＸ軸サーボモータ１５には、それぞれロータリエンコーダからなる位置検出装置１０，１６が設けられており、これによって上記ヘッドユニット５の移動位置検出がなされるようになっている。
【００２１】
上記ヘッドユニット５には、部品を吸着する一乃至複数のノズル部材が設けられ、図示の例では２本のノズル部材２１，２２が設けられている。上記両ノズル部材２１，２２は、それぞれヘッドユニット５のフレームに対してＺ軸方向（上下方向）の移動及びＲ軸（ノズル中心軸）回りの回転が可能とされ、それぞれＺ軸サーボモータ１７，１８及びＲ軸サーボモータ１９，２０（図３に示す）により作動されるようになっている。これらの各サーボモータ１７〜１９には、エンコーダからなる位置検出手段２３〜２５（図３に示す）がそれぞれ設けられており、これらによって各ノズル部材２１の作動位置検出が行われるようになっている。また、各ノズル部材２１，２２は、バルブ等を介して図外の負圧供給手段に接続され、必要時に部品吸着用の負圧がノズル部材２１，２２に供給されるようになっている。
【００２２】
さらに、上記ヘッドユニット５には基板認識カメラ（検出手段）２７が取付けられている。この基板認識カメラ２７は、プリント基板３の表面に付された基板位置決め用のフィデューシャルマークを撮像するとともに、後述の基板識別の際には、上記ヘッドユニット５の移動に応じてプリント基板上方の所定のチェック位置に配置されてプリント基板３に形成されたパターンの一部を撮像するようになっている。
【００２３】
また、上記基台１には、上記ヘッドユニット５により吸着された部品の吸着状態を認識するための部品認識カメラ２９が設けられている。この部品認識カメラ２９は、上記部品供給部４の側方に配設されており、部品供給部４において部品を吸着した後、上記ヘッドユニット５が部品認識カメラ２９の上方の所定位置に移動させられることにより吸着部品を撮像するようになっている。
【００２４】
次に、上記実装機の制御系について図３のブロック図を用いて説明する。
【００２５】
上記実装機には、図３に示すような制御装置３０が搭載されており、上記Ｙ軸及びＸ軸サーボモータ９，１５、ヘッドユニット５の各ノズル部材２１，２２に対するＺ軸サーボモータ１７，１８、Ｒ軸サーボモータ１９，２０及び各サーボモータに対する位置検出手段１０，１６，２３〜２６等はすべてこの制御装置３０に電気的に接続され、この制御装置３０によって統括制御されるようになっている。詳細には、実装機の動作を統括制御する主演算部３２と、部品等に関する情報を記憶した記憶部３４と、この記憶部３４に記憶された情報に基づいて主演算部３２により制御される軸制御部３１とが制御装置３０に設けられ、上記サーボモータ等はこの軸制御部３１に接続されている。
【００２６】
上記軸制御部３１及び主演算部３２は、実装時に所定の実装動作を行わせる制御を行うとともに、後述のプリント基板識別の際には、位置決めされているプリント基板３上の所定のチェック位置に上記基板認識カメラ２７を配置すべく上記ヘッドユニット５を移動させるようになっている。
【００２７】
また、上記主演算部３２には、画像処理部３３が接続されており、この画像処理部３３に上記基板認識カメラ２７及び部品認識カメラ２９が接続されている。そして、基板認識カメラ２７及び部品認識カメラ２９によって取込まれた画像データに所定の画像処理が施されて主演算部３２に出力されることにより、主演算部３２において吸着部品の認識や、プリント基板３のフィデューシャルマーク及びパターンの認識が行われるようになっている。また、主演算部３２では、プリント基板識別の際に、基板認識カメラ２７による撮像画像と記憶部３４に記憶されている識別データとを例えばパターンマッチング等の手法に基づいて比較し、これによってプリント基板３の種類を識別するとともに、識別されたプリント基板の種類に応じた実装動作を行うべく軸制御部３１を制御するようになっている。
【００２８】
上記記憶部３４には、部品等に関する情報として、プリント基板３の種類（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…）と、各プリント基板３に装着する部品（ａ，ｂ，ｃ…）及びその装着位置をテーブルにした図４に示すような装着部品情報が記憶されている。
【００２９】
また、プリント基板識別時の上記基板認識カメラ２７による複数のチェック位置（検出位置）α1，α2，α3…、すなわち基板認識カメラ２７による撮像位置と、各チェック位置に対応する識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…と、プリント基板３の種類（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…）とをテーブルにした図５に示すような基板識別情報が記憶されている。なお、部品の装着位置及びチェック位置は、Ｘ−Ｙ座標として、その具体的な位置が記憶されている。
【００３０】
ここで、識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…とは、プリント基板３を識別するための識別基準となる情報であって、本実施例では、プリント基板３に形成されるパターンの画像情報によって構成されている。例えば、識別データＤ１は、予め、基板Ｐ１に対してチェック位置α1でのパターン画像が記憶部３４に記憶されたものである。
【００３１】
つまり，例えば、図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すような種類のプリント基板３を識別する場合、チェック位置α1での基板認識カメラ２７による撮像画像が識別データＤ１と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ１と識別し、チェック位置α2での撮像画像が識別データＤ２と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ２と識別し、さらに、チェック位置α3での撮像画像が識別データＤ３と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ３と識別するように基板識別情報が設定されている。
【００３２】
なお、識別データと撮像データとの比較は、パターンマッチングに限られず、これより簡単な方法としてチェック位置にパターン画像が存在するか否かを調べるようにしてもよい。
【００３３】
次に、上記実装機の制御の第１実施例について図７のフローチャートに基づいてに説明する。
【００３４】
この制御では、先ず、プリント基板３が実装時における所定の実装作業位置に搬入、固定された後、ヘッドユニット５の移動により基板認識カメラ２７が最初の撮像位置、つまり図５に示すチェック位置α1に配置されてプリント基板３の撮像が行われる（ステップＳ１，Ｓ２）。
【００３５】
そして、撮像画像とチェック位置α1に対応する識別データＤ１とが一致するか否かの判断がなされ（ステップＳ３，Ｓ４）、ここで、撮像画像と識別データＤ１とが一致しない場合、つまり、当該プリント基板３が基板Ｐ１でないと判断された場合にはステップＳ６に移行され、上記基板認識カメラ２７が次のチェック位置α2に移動させられる。
【００３６】
こうしてステップＳ１〜ステップＳ６の処理が繰り返されながら、ステップＳ４において撮像画像と識別データＤｎが一致する、つまり、当該プリント基板３が基板Ｐｎであると判断されると、図４に示した装着部品情報に従って、当該基板Ｐｎに装着すべき部品の実装が行われる。
【００３７】
例えば、チェック位置α3での撮像画像が識別データＤ３と一致した場合には、当該プリント基板３が基板Ｐ３であると識別され、基板Ｐ３に装着すべき部品、すなわち、図４に示す部品ｆ，ｇ，ｈが順次ヘッドユニット５により部品供給部４からピックアップされて、それぞれ同表に示す装着位置に装着される。
【００３８】
そして、部品の装着が完了すると本フローチャートを終了する。
【００３９】
このように、上記実施例の実装機では、プリント基板３の識別を、当該プリント基板３に形成されるパターンの撮像に基づいて行うので、従来のこの種の装置と比較するとプリント基板３の識別を合理的に行うことができる。
【００４０】
すなわち、プリント基板３に形成されたパターンを識別部材として利用することで、バーコードやプリントマーク等の特別な識別部材を設ける必要がなくなる。そのため、バーコード等を付すペース等を考慮してプリント基板の設計を行ったり、逆に、プリント基板の形状等の制限を受けることによりバーコード等を付すスペースが確保できないといった設計上の煩雑さがなくなる。
【００４１】
また、新たなプリント基板を識別する場合、バーコード等を付して識別を行う従来の方法では、新たなバーコード等を作成する必要がある等、ハード面での対応に時間を要することになるが、上記実装機の場合には、プリント基板に対するチェック位置を設定して、当該チェック位置での基板認識カメラ２７による撮像画像を識別データとして記憶するといったソフト面だけの処理で容易に新たなプリント基板の識別を行うことが可能である。従って、新たなプリント基板への対応を極めて迅速に行うことができる。
【００４２】
さらに、バーコード等が不用となることに伴い、バーコード等をプリント基板に付す工程を削減することができるので、これによりプリント基板の製造効率の向上や設備の軽減を図ることができる。特に、バーコード等により基板の識別を行う場合には、バーコードリーダー等の特別の読み取り装置が必要となるが、本実施例の場合には、基板位置決め用のフィデューシャルマークを撮像する基板認識カメラ２７を共用して基板の識別が行われるので、この点においても有利である。
【００４３】
次に、上記実装機の制御の第２実施例について図８のフローチャートに基づいてに説明する。
【００４４】
この制御においても、実装作業位置のプリント基板３に対して、先ず、チェック位置α1での基板認識カメラ２７による撮像が行われ、この撮像画像とチェック位置α1に対応する識別データＤ１との比較により当該プリント基板３の識別が行われる（ステップＳ１１〜Ｓ１４）。この際、チェック位置α1が属する区域に識別データＤ１に対応するパターンが存在するか否かが主演算部３２の図外の記憶部に記憶される。
【００４５】
そして、ステップＳ１５において、予め設定されている全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が行われたか否かが判断され、ここで、全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が行われていない場合にはステップＳ１６に移行され、上記基板認識カメラ２７が次のチェック位置に移動させられる。
【００４６】
こうしてステップＳ１１〜ステップＳ１６の処理が繰り返されながら、ステップＳ１５において、全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が完了したと判断されると、上記主演算部３２に記憶された全てのチェック位置α1，α2…αnでの識別結果が読みだされ、この識別結果に基づいて部品の実装が行われる（ステップＳ１７）。
【００４７】
この第２実施例の制御例においては、図４及び図５に示す識別データがプリント基板３に含まれる一乃至複数のパターン（図９参照）をそのパターン毎（基板の区域毎）に識別するためのデータとなる。そして、当該プリント基板３がパターンＰ１〜Ｐｎのいずれか１つ有する場合には、上記第１実施例の場合と同様に、そのパターンに装着すべき部品の装着が行われるが、当該プリント基板３がパターンＰ１〜Ｐｎの複数のパターンを有するような場合にも、該当する全てのパターンに装着すべき部品が実装されるようになっている。具体的には、チェック位置α1，α3での撮像画像がそれぞれ識別データＤ１，Ｄ３と一致した場合には、パターンＰ１及びＰ２に装着すべき部品、すなわち、部品ａ，ｂ，ｆ，ｇ，ｈが順次ヘッドユニット５により部品供給部４からピックアップされて、それぞれ図４に示す装着位置に装着されるようになっている。
【００４８】
このような第２実施例の制御によると、プリント基板３として、図９（ａ）に示すように、パターン５０を有し、チェック位置５１での撮像画像により識別される基板Ａと、図９（ｂ）に示すように、パターン５２を有し、チェック位置５３での撮像画像により識別される基板Ｂと、図９（ｃ）に示すように、上記パターン５０，５２の双方を有する基板Ｃとに対してぞれぞれ実装を行う場合等に有利となる。すなわち、このような場合、第２実施例の制御によると、基板Ａ，Ｂの双方のチェック位置５１，５３における撮像画像がそれぞれ対応する識別データと一致すれば基板Ｃを識別することができるので、基板Ｃの識別に関しては、基板Ａ，Ｂのそれぞれの識別情報をそのまま用いることができる。また、基板Ｃに対する部品装着に関しても、同様に、基板Ａ，Ｂについにの装着部品情報に従って部品を装着することによって基板Ｃに対する部品の装着を行うことができる。従って、基板Ｃに関しては、専用の識別情報や装着部品情報を設定することなく、基板の識別及び部品の装着を行うことができる。
【００４９】
このように、第２実施例の制御によれば、記憶部３４に既に記憶されている基板識別情報や部品装着情報をそのまま利用して別のプリント基板の認識や部品の装着を行うことができるので、必ずしも全てのプリント基板に対して基板識別情報や装着部品情報を作成する必要がなくなり、これによって基板識別情報や装着部品情報の作成の手間が省け、また、記憶部３４の容量を有効に利用することができる。従って、このような第２実施例の制御を利用すれば、多品種少量生産等への要求に好適に応じることが可能となる。
【００５０】
また、全てのチェック位置α1，α2…αnでの基板の撮像に基づいて基板が識別されるので、プリント基板３の識別精度を高めることができるという利点もある。
【００５１】
なお、上記実装機は、本発明の実装方法に係る実装機の一実施例であって、その具体的な構成は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００５２】
例えば、上記実施例においては、検出手段として基板認識カメラ２７を用いてプリント基板３の各チェック位置での撮像画像に基づいてプリント基板３の認識を行うようにしているが、ヘッドユニット５にプリント基板３に光を照射する発光部と基板で反射した光を受光する受光部とを設けて検出手段を構成し、これによってプリント基板３のパターンに関する情報を検出するようにしてもよい。つまり、パターンの有無等による光の反射具合の相違を利用してプリント基板３を識別するようにしてもよい。なお、この場合には、受光量を示すデータを上記識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…として記憶部３４に記憶するようにすればよい。
【００５３】
また、上記第１実施例の制御では、チェック位置と識別データとプリント基板３とが１対１対応となるように基板識別情報（図５）が設定されているが、勿論、１種類のプリント基板３を、複数のチェック位置での撮像画像と識別データとの比較に基づいて識別するようにしても構わない。これによれば、より精度良くプリント基板の識別を行うことが可能となる。
【００５４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る実装方法によれば、所定の検出位置において検出されたプリント基板のパターンに関する情報と、予め記憶されている識別情報との比較に基づき当該プリント基板の識別が行われて部品の装着が行われるので、バーコードやプリントマーク等の特別な識別部材を設けることなく、プリント基板に形成されるパターンを用いて合理的に基板を識別して実装を行うことができる。そのため、新たなプリント基板に対しては、当該プリント基板に対して検出位置を設定し、当該検出位置でのパターンに関する識別情報を記憶するという簡単な処理で容易に当該プリント基板の識別を行うことができ、これにより新たなプリント基板への対応を極めて迅速に行うことができる。さらに、特別の識別部材が不用となることで、識別部材をプリント基板に付す工程を削減することができ、これによってプリント基板の製造効率の向上や設備の軽減を効果的に図ることができる。特に、多数のプリント基板を識別する際の識別効率が高められる。
【００５５】
また、請求項２に係る実装方法によれば、全ての検出位置での検出を行い、各検出位置での検出情報と各検出位置に対応する識別情報とを比較して当該プリント基板のパターンを識別するようにし、当該プリント基板の複数の検出位置においてパターンが識別された場合には、識別された複数のパターンについて予め記憶された装着部品情報に基づいて部品の装着を行うので、プリント基板の識別精度を高めることができるとともに、当該プリント基板のパターンと、他のプリント基板のパターンとが一部の区域において共通するような場合に、その区域については他のプリント基板と共通の識別情報と装着部品情報を利用して、当該プリント基板の識別や部品装着を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実装方法が適用される実装機を示す平面図である。
【図２】本発明に係る実装方法が適用される実装機を示す正面図である。
【図３】実装機の制御系を示すブロック図である。
【図４】部品装着情報を示す表である。
【図５】基板識別情報を示す表である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本実装機における基板識別及び部品装着の方法を説明する説明図である。
【図７】実装機の制御の第１実施例を示すフローチャート図である。
【図８】実装機の制御の第２実施例を示すフローチャート図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、実装機の制御の第２実施例の利点を説明する説明図である。
【符号の説明】
３ プリント基板
４ 部品供給部
５ ヘッドユニット
９ Ｙ軸サーボモータ
１０，１６，２３，２４，２５，２６ 位置検出手段
１１ 支持部材
１３ ガイド部材
１５ Ｘ軸サーボモータ
１７，１８ Ｚ軸サーボモータ
１９，２０ Ｒ軸サーボモータ
２１，２２ ノズル部材
２７ 基板認識カメラ
２９ 部品認識カメラ
３０ 制御装置
３１ 軸制御部
３２ 主演算部
３３ 画像処理部
３４ 記憶部
【産業上の利用分野】
本発明は、部品をプリント基板に装着する実装機において、特に、プリント基板の種類を識別して部品の実装を行う実装機の実装方法および実装機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ノズル部材を有する部品装着用ヘッドにより、ＩＣ等の部品を部品供給部から吸着して位置決めされているプリント基板上に移送し、プリント基板の所定の位置に装着するようにした実装機が一般に知られている。
【０００３】
この種の実装機においては、プリント基板の種類毎に装着すべき部品の種類や装着位置等の装着部品に関するデータが予め記憶されている。そして、搬送されるプリント基板の種類を識別することにより、当該プリント基板に対応する装着部品データを読出して、当該データに基づいて部品の実装が行われるようになっている。
【０００４】
プリント基板を識別する方法としては、主に、プリント基板にバーコードやペイントマークを付し、これをバーコードリーダ等の装置によって読み取ることが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述のようにバーコード等によりプリント基板を認識して実装を行う方法では、バーコード等を付す必要性から、バーコードを付すためのスペースを考慮したしたプリント基板の設計が要求されたり、逆に、プリント基板の形状等の条件に応じる場合には、バーコード等を付すスペースを確保するのが難しくなるといった設計上の煩雑さがあった。また、ソフト面では、プリント基板の機種毎に装着部品データを作成して記憶するので、例えば、プリント基板上に互いに共通する部品装着部分を有するようなプリント基板であっても、それぞれ、別々の装着部品データを作成して記憶する必要があった。
【０００６】
しかし、近年では、実装機の分野においても多品種少量生産へのより柔軟な対応が要求されており、上記のようにプリント基板の種類毎にバーコード等を付したり装着部品データを作成するのでは、このような要求への充分な対応が難しい。そのため、基板の識別や部品の実装をより合理的に行うことが望まれている。
【０００７】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、部品の実装をより合理的に行うことができる実装機の実装方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る実装機の実装方法は、部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを予め記憶しておき、実装時には、前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を予め記憶されている各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行うようにしたものである。
【０００９】
請求項２に係る実装機の実装方法は、部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを予め記憶しておき、実装時には、一のプリント基板に対して前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段を予め記憶されている全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着するようにものである。
【００１０】
請求項３に係る実装機は、移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを記憶する記憶手段と、実装時に、前記検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行うべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段とを備えているものである。
【００１１】
請求項４に係る実装機は、移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを記憶する記憶手段と、実装時に、一のプリント基板に対して前記検出手段を全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と記憶されている前記識別情報とを比較することによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着すべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段とを備えているものである。
【００１２】
【作用】
上記請求項１記載の実装機の実装方法によれば、所定の検出位置において検出手段により検出されたプリント基板のパターンに関する情報と、予め記憶されている識別情報とが比較され、一致する場合にはこのプリント基板が当該識別情報に係るプリント基板であると識別される。そのため、バーコード等の特別の識別部材を設けることなく、複数種のプリント基板を効率良く識別できるようになる。
【００１３】
上記請求項２記載の実装機の実装方法によれば、当該プリント基板のパターンと、他のプリント基板のパターンとが一部の区域において共通するような場合に、その区域については他の複数種のプリント基板と共通の識別情報と装着部品情報を利用して、当該プリント基板の識別や部品装着を行うことが可能となる。
【００１４】
上記請求項３記載の実装機によれば、請求項１記載の実装方法を良好に実施することが可能となる。
【００１５】
上記請求項４記載の実装機によれば、請求項２記載の実装方法を良好に実施することが可能となる。
【００１６】
【実施例】
本発明の実装方法について図面を用いて説明する。
【００１７】
図１及び図２は、本発明の実装方法が適用される実装機の構造を示している。同図に示すように、実装機の基台１上には、プリント基板搬送用のコンベア２が配置され、プリント基板３がこのコンベア２上を搬送されて所定の装着作業位置で停止されるようになっている。上記コンベア２の側方には、部品供給部４が配置されている。この部品供給部４は部品供給用のフィーダーを備え、例えば多数列のテープフィーダー４ａを備えている。
【００１８】
また、上記基台１の上方には、部品装着用のヘッドユニット５が装備されている。このヘッドユニット５は、部品供給部４とプリント基板３が位置する部品装着部とにわたって移動可能とされ、当実施例ではＸ軸方向（コンベア２の方向）およびＹ軸方向（水平面上でＸ軸と直交する方向）に移動することができるようになっている。
【００１９】
すなわち、上記基台１上には、Ｙ軸方向の固定レール７と、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ軸８とが配設され、上記固定レール７上にヘッドユニット支持部材１１が配置されて、この支持部材１１に設けられたナット部分１２が上記ボールねじ軸８に螺合している。また、上記支持部材１１には、Ｘ軸方向のガイド部材１３と、Ｘ軸サーボモータ１５により駆動されるボールねじ軸１４とが配設され、上記ガイド部材１３にヘッドユニット（部品装着用ヘッド）５が移動可能に保持され、このヘッドユニット５に設けられたナット部分（図示せず）が上記ボールねじ軸１４に螺合している。そして、Ｙ軸サーボモータ９の作動により上記支持部材１１がＹ軸方向に移動するとともに、Ｘ軸サーボモータ１５の作動によりヘッドユニット５が支持部材１１に対してＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２０】
また、上記Ｙ軸サーボモータ９及びＸ軸サーボモータ１５には、それぞれロータリエンコーダからなる位置検出装置１０，１６が設けられており、これによって上記ヘッドユニット５の移動位置検出がなされるようになっている。
【００２１】
上記ヘッドユニット５には、部品を吸着する一乃至複数のノズル部材が設けられ、図示の例では２本のノズル部材２１，２２が設けられている。上記両ノズル部材２１，２２は、それぞれヘッドユニット５のフレームに対してＺ軸方向（上下方向）の移動及びＲ軸（ノズル中心軸）回りの回転が可能とされ、それぞれＺ軸サーボモータ１７，１８及びＲ軸サーボモータ１９，２０（図３に示す）により作動されるようになっている。これらの各サーボモータ１７〜１９には、エンコーダからなる位置検出手段２３〜２５（図３に示す）がそれぞれ設けられており、これらによって各ノズル部材２１の作動位置検出が行われるようになっている。また、各ノズル部材２１，２２は、バルブ等を介して図外の負圧供給手段に接続され、必要時に部品吸着用の負圧がノズル部材２１，２２に供給されるようになっている。
【００２２】
さらに、上記ヘッドユニット５には基板認識カメラ（検出手段）２７が取付けられている。この基板認識カメラ２７は、プリント基板３の表面に付された基板位置決め用のフィデューシャルマークを撮像するとともに、後述の基板識別の際には、上記ヘッドユニット５の移動に応じてプリント基板上方の所定のチェック位置に配置されてプリント基板３に形成されたパターンの一部を撮像するようになっている。
【００２３】
また、上記基台１には、上記ヘッドユニット５により吸着された部品の吸着状態を認識するための部品認識カメラ２９が設けられている。この部品認識カメラ２９は、上記部品供給部４の側方に配設されており、部品供給部４において部品を吸着した後、上記ヘッドユニット５が部品認識カメラ２９の上方の所定位置に移動させられることにより吸着部品を撮像するようになっている。
【００２４】
次に、上記実装機の制御系について図３のブロック図を用いて説明する。
【００２５】
上記実装機には、図３に示すような制御装置３０が搭載されており、上記Ｙ軸及びＸ軸サーボモータ９，１５、ヘッドユニット５の各ノズル部材２１，２２に対するＺ軸サーボモータ１７，１８、Ｒ軸サーボモータ１９，２０及び各サーボモータに対する位置検出手段１０，１６，２３〜２６等はすべてこの制御装置３０に電気的に接続され、この制御装置３０によって統括制御されるようになっている。詳細には、実装機の動作を統括制御する主演算部３２と、部品等に関する情報を記憶した記憶部３４と、この記憶部３４に記憶された情報に基づいて主演算部３２により制御される軸制御部３１とが制御装置３０に設けられ、上記サーボモータ等はこの軸制御部３１に接続されている。
【００２６】
上記軸制御部３１及び主演算部３２は、実装時に所定の実装動作を行わせる制御を行うとともに、後述のプリント基板識別の際には、位置決めされているプリント基板３上の所定のチェック位置に上記基板認識カメラ２７を配置すべく上記ヘッドユニット５を移動させるようになっている。
【００２７】
また、上記主演算部３２には、画像処理部３３が接続されており、この画像処理部３３に上記基板認識カメラ２７及び部品認識カメラ２９が接続されている。そして、基板認識カメラ２７及び部品認識カメラ２９によって取込まれた画像データに所定の画像処理が施されて主演算部３２に出力されることにより、主演算部３２において吸着部品の認識や、プリント基板３のフィデューシャルマーク及びパターンの認識が行われるようになっている。また、主演算部３２では、プリント基板識別の際に、基板認識カメラ２７による撮像画像と記憶部３４に記憶されている識別データとを例えばパターンマッチング等の手法に基づいて比較し、これによってプリント基板３の種類を識別するとともに、識別されたプリント基板の種類に応じた実装動作を行うべく軸制御部３１を制御するようになっている。
【００２８】
上記記憶部３４には、部品等に関する情報として、プリント基板３の種類（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…）と、各プリント基板３に装着する部品（ａ，ｂ，ｃ…）及びその装着位置をテーブルにした図４に示すような装着部品情報が記憶されている。
【００２９】
また、プリント基板識別時の上記基板認識カメラ２７による複数のチェック位置（検出位置）α1，α2，α3…、すなわち基板認識カメラ２７による撮像位置と、各チェック位置に対応する識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…と、プリント基板３の種類（Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３…）とをテーブルにした図５に示すような基板識別情報が記憶されている。なお、部品の装着位置及びチェック位置は、Ｘ−Ｙ座標として、その具体的な位置が記憶されている。
【００３０】
ここで、識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…とは、プリント基板３を識別するための識別基準となる情報であって、本実施例では、プリント基板３に形成されるパターンの画像情報によって構成されている。例えば、識別データＤ１は、予め、基板Ｐ１に対してチェック位置α1でのパターン画像が記憶部３４に記憶されたものである。
【００３１】
つまり，例えば、図６（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すような種類のプリント基板３を識別する場合、チェック位置α1での基板認識カメラ２７による撮像画像が識別データＤ１と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ１と識別し、チェック位置α2での撮像画像が識別データＤ２と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ２と識別し、さらに、チェック位置α3での撮像画像が識別データＤ３と一致する場合には、当該プリント基板３を基板Ｐ３と識別するように基板識別情報が設定されている。
【００３２】
なお、識別データと撮像データとの比較は、パターンマッチングに限られず、これより簡単な方法としてチェック位置にパターン画像が存在するか否かを調べるようにしてもよい。
【００３３】
次に、上記実装機の制御の第１実施例について図７のフローチャートに基づいてに説明する。
【００３４】
この制御では、先ず、プリント基板３が実装時における所定の実装作業位置に搬入、固定された後、ヘッドユニット５の移動により基板認識カメラ２７が最初の撮像位置、つまり図５に示すチェック位置α1に配置されてプリント基板３の撮像が行われる（ステップＳ１，Ｓ２）。
【００３５】
そして、撮像画像とチェック位置α1に対応する識別データＤ１とが一致するか否かの判断がなされ（ステップＳ３，Ｓ４）、ここで、撮像画像と識別データＤ１とが一致しない場合、つまり、当該プリント基板３が基板Ｐ１でないと判断された場合にはステップＳ６に移行され、上記基板認識カメラ２７が次のチェック位置α2に移動させられる。
【００３６】
こうしてステップＳ１〜ステップＳ６の処理が繰り返されながら、ステップＳ４において撮像画像と識別データＤｎが一致する、つまり、当該プリント基板３が基板Ｐｎであると判断されると、図４に示した装着部品情報に従って、当該基板Ｐｎに装着すべき部品の実装が行われる。
【００３７】
例えば、チェック位置α3での撮像画像が識別データＤ３と一致した場合には、当該プリント基板３が基板Ｐ３であると識別され、基板Ｐ３に装着すべき部品、すなわち、図４に示す部品ｆ，ｇ，ｈが順次ヘッドユニット５により部品供給部４からピックアップされて、それぞれ同表に示す装着位置に装着される。
【００３８】
そして、部品の装着が完了すると本フローチャートを終了する。
【００３９】
このように、上記実施例の実装機では、プリント基板３の識別を、当該プリント基板３に形成されるパターンの撮像に基づいて行うので、従来のこの種の装置と比較するとプリント基板３の識別を合理的に行うことができる。
【００４０】
すなわち、プリント基板３に形成されたパターンを識別部材として利用することで、バーコードやプリントマーク等の特別な識別部材を設ける必要がなくなる。そのため、バーコード等を付すペース等を考慮してプリント基板の設計を行ったり、逆に、プリント基板の形状等の制限を受けることによりバーコード等を付すスペースが確保できないといった設計上の煩雑さがなくなる。
【００４１】
また、新たなプリント基板を識別する場合、バーコード等を付して識別を行う従来の方法では、新たなバーコード等を作成する必要がある等、ハード面での対応に時間を要することになるが、上記実装機の場合には、プリント基板に対するチェック位置を設定して、当該チェック位置での基板認識カメラ２７による撮像画像を識別データとして記憶するといったソフト面だけの処理で容易に新たなプリント基板の識別を行うことが可能である。従って、新たなプリント基板への対応を極めて迅速に行うことができる。
【００４２】
さらに、バーコード等が不用となることに伴い、バーコード等をプリント基板に付す工程を削減することができるので、これによりプリント基板の製造効率の向上や設備の軽減を図ることができる。特に、バーコード等により基板の識別を行う場合には、バーコードリーダー等の特別の読み取り装置が必要となるが、本実施例の場合には、基板位置決め用のフィデューシャルマークを撮像する基板認識カメラ２７を共用して基板の識別が行われるので、この点においても有利である。
【００４３】
次に、上記実装機の制御の第２実施例について図８のフローチャートに基づいてに説明する。
【００４４】
この制御においても、実装作業位置のプリント基板３に対して、先ず、チェック位置α1での基板認識カメラ２７による撮像が行われ、この撮像画像とチェック位置α1に対応する識別データＤ１との比較により当該プリント基板３の識別が行われる（ステップＳ１１〜Ｓ１４）。この際、チェック位置α1が属する区域に識別データＤ１に対応するパターンが存在するか否かが主演算部３２の図外の記憶部に記憶される。
【００４５】
そして、ステップＳ１５において、予め設定されている全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が行われたか否かが判断され、ここで、全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が行われていない場合にはステップＳ１６に移行され、上記基板認識カメラ２７が次のチェック位置に移動させられる。
【００４６】
こうしてステップＳ１１〜ステップＳ１６の処理が繰り返されながら、ステップＳ１５において、全てのチェック位置α1，α2…αnでの撮像及び撮像画像に基づく基板の識別が完了したと判断されると、上記主演算部３２に記憶された全てのチェック位置α1，α2…αnでの識別結果が読みだされ、この識別結果に基づいて部品の実装が行われる（ステップＳ１７）。
【００４７】
この第２実施例の制御例においては、図４及び図５に示す識別データがプリント基板３に含まれる一乃至複数のパターン（図９参照）をそのパターン毎（基板の区域毎）に識別するためのデータとなる。そして、当該プリント基板３がパターンＰ１〜Ｐｎのいずれか１つ有する場合には、上記第１実施例の場合と同様に、そのパターンに装着すべき部品の装着が行われるが、当該プリント基板３がパターンＰ１〜Ｐｎの複数のパターンを有するような場合にも、該当する全てのパターンに装着すべき部品が実装されるようになっている。具体的には、チェック位置α1，α3での撮像画像がそれぞれ識別データＤ１，Ｄ３と一致した場合には、パターンＰ１及びＰ２に装着すべき部品、すなわち、部品ａ，ｂ，ｆ，ｇ，ｈが順次ヘッドユニット５により部品供給部４からピックアップされて、それぞれ図４に示す装着位置に装着されるようになっている。
【００４８】
このような第２実施例の制御によると、プリント基板３として、図９（ａ）に示すように、パターン５０を有し、チェック位置５１での撮像画像により識別される基板Ａと、図９（ｂ）に示すように、パターン５２を有し、チェック位置５３での撮像画像により識別される基板Ｂと、図９（ｃ）に示すように、上記パターン５０，５２の双方を有する基板Ｃとに対してぞれぞれ実装を行う場合等に有利となる。すなわち、このような場合、第２実施例の制御によると、基板Ａ，Ｂの双方のチェック位置５１，５３における撮像画像がそれぞれ対応する識別データと一致すれば基板Ｃを識別することができるので、基板Ｃの識別に関しては、基板Ａ，Ｂのそれぞれの識別情報をそのまま用いることができる。また、基板Ｃに対する部品装着に関しても、同様に、基板Ａ，Ｂについにの装着部品情報に従って部品を装着することによって基板Ｃに対する部品の装着を行うことができる。従って、基板Ｃに関しては、専用の識別情報や装着部品情報を設定することなく、基板の識別及び部品の装着を行うことができる。
【００４９】
このように、第２実施例の制御によれば、記憶部３４に既に記憶されている基板識別情報や部品装着情報をそのまま利用して別のプリント基板の認識や部品の装着を行うことができるので、必ずしも全てのプリント基板に対して基板識別情報や装着部品情報を作成する必要がなくなり、これによって基板識別情報や装着部品情報の作成の手間が省け、また、記憶部３４の容量を有効に利用することができる。従って、このような第２実施例の制御を利用すれば、多品種少量生産等への要求に好適に応じることが可能となる。
【００５０】
また、全てのチェック位置α1，α2…αnでの基板の撮像に基づいて基板が識別されるので、プリント基板３の識別精度を高めることができるという利点もある。
【００５１】
なお、上記実装機は、本発明の実装方法に係る実装機の一実施例であって、その具体的な構成は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
【００５２】
例えば、上記実施例においては、検出手段として基板認識カメラ２７を用いてプリント基板３の各チェック位置での撮像画像に基づいてプリント基板３の認識を行うようにしているが、ヘッドユニット５にプリント基板３に光を照射する発光部と基板で反射した光を受光する受光部とを設けて検出手段を構成し、これによってプリント基板３のパターンに関する情報を検出するようにしてもよい。つまり、パターンの有無等による光の反射具合の相違を利用してプリント基板３を識別するようにしてもよい。なお、この場合には、受光量を示すデータを上記識別データＤ１，Ｄ２，Ｄ３…として記憶部３４に記憶するようにすればよい。
【００５３】
また、上記第１実施例の制御では、チェック位置と識別データとプリント基板３とが１対１対応となるように基板識別情報（図５）が設定されているが、勿論、１種類のプリント基板３を、複数のチェック位置での撮像画像と識別データとの比較に基づいて識別するようにしても構わない。これによれば、より精度良くプリント基板の識別を行うことが可能となる。
【００５４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に係る実装方法によれば、所定の検出位置において検出されたプリント基板のパターンに関する情報と、予め記憶されている識別情報との比較に基づき当該プリント基板の識別が行われて部品の装着が行われるので、バーコードやプリントマーク等の特別な識別部材を設けることなく、プリント基板に形成されるパターンを用いて合理的に基板を識別して実装を行うことができる。そのため、新たなプリント基板に対しては、当該プリント基板に対して検出位置を設定し、当該検出位置でのパターンに関する識別情報を記憶するという簡単な処理で容易に当該プリント基板の識別を行うことができ、これにより新たなプリント基板への対応を極めて迅速に行うことができる。さらに、特別の識別部材が不用となることで、識別部材をプリント基板に付す工程を削減することができ、これによってプリント基板の製造効率の向上や設備の軽減を効果的に図ることができる。特に、多数のプリント基板を識別する際の識別効率が高められる。
【００５５】
また、請求項２に係る実装方法によれば、全ての検出位置での検出を行い、各検出位置での検出情報と各検出位置に対応する識別情報とを比較して当該プリント基板のパターンを識別するようにし、当該プリント基板の複数の検出位置においてパターンが識別された場合には、識別された複数のパターンについて予め記憶された装着部品情報に基づいて部品の装着を行うので、プリント基板の識別精度を高めることができるとともに、当該プリント基板のパターンと、他のプリント基板のパターンとが一部の区域において共通するような場合に、その区域については他のプリント基板と共通の識別情報と装着部品情報を利用して、当該プリント基板の識別や部品装着を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実装方法が適用される実装機を示す平面図である。
【図２】本発明に係る実装方法が適用される実装機を示す正面図である。
【図３】実装機の制御系を示すブロック図である。
【図４】部品装着情報を示す表である。
【図５】基板識別情報を示す表である。
【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本実装機における基板識別及び部品装着の方法を説明する説明図である。
【図７】実装機の制御の第１実施例を示すフローチャート図である。
【図８】実装機の制御の第２実施例を示すフローチャート図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は、実装機の制御の第２実施例の利点を説明する説明図である。
【符号の説明】
３ プリント基板
４ 部品供給部
５ ヘッドユニット
９ Ｙ軸サーボモータ
１０，１６，２３，２４，２５，２６ 位置検出手段
１１ 支持部材
１３ ガイド部材
１５ Ｘ軸サーボモータ
１７，１８ Ｚ軸サーボモータ
１９，２０ Ｒ軸サーボモータ
２１，２２ ノズル部材
２７ 基板認識カメラ
２９ 部品認識カメラ
３０ 制御装置
３１ 軸制御部
３２ 主演算部
３３ 画像処理部
３４ 記憶部
Claims (4)
- 部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、
複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを予め記憶しておき、
実装時には、前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を予め記憶されている各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行う
ことを特徴とする実装機の実装方法。 - 部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機による部品の実装方法において、
複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを予め記憶しておき、
実装時には、一のプリント基板に対して前記部品装着用ヘッドに搭載された検出手段を予め記憶されている全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着する
ことを特徴とする実装機の実装方法。 - 移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、
前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、
複数種類のプリント基板について、各プリント基板のパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と各プリント基板の装着部品情報とを記憶する記憶手段と、
実装時に、前記検出手段によりプリント基板上に記される基板位置決め用のフィデューシャルマークを検出するとともに、そのプリント基板に対して前記検出手段を各プリント基板の前記検出位置に順次移動させながらパターンに関する情報の検出と、その検出結果と予め記憶されている前記識別情報との比較を行うことによりプリント基板の識別を試行し、最初に識別できた種類に対応する装着部品情報に基づいて当該プリント基板に対して部品の装着を行うべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段と
を備えていることを特徴とする実装機。 - 移動可能な部品装着用ヘッドにより部品供給側から部品を吸着してプリント基板へ装着するように構成された実装機おいて、
前記部品装着用ヘッドに搭載される検出手段と、
複数種類のプリント基板について、各プリント基板におけるパターンに関する情報の検出位置とその検出位置に対応するパターンの識別情報と同パターンに対する装着部品情報とを記憶する記憶手段と、
実装時に、一のプリント基板に対して前記検出手段を全てのプリント基板の前記検出位置に順次移動させてパターンに関する情報の検出を行い、その検出結果と記憶されている前記識別情報とを比較することによりプリント基板が有するパターンを認識するとともにその認識されたパターンに対して前記装着部品情報に基づいて部品を装着すべく前記部品装着用ヘッドを制御する制御手段と
を備えていることを特徴とする実装機。
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