JP3554002B2 - 高い細孔容積と大きな孔直径を有する燐酸アルミニウム組成物、それの製造方法およびそれの使用 - Google Patents
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Description
本発明は、燐とアルミニウムが0.9:1から1:1の範囲のモル比で存在しているところの、100から300m2/gの表面を有しておりそして直径が1000nm未満の孔に関する細孔容積が少なくとも1.0cm3/gである、均質な非晶質燐酸アルミニウム組成物、この燐酸アルミニウム組成物の製造方法、並びにこの燐酸アルミニウム組成物の使用に関する。
【0002】
燐酸アルミニウムおよびそれの製造に関する従来技術はUS−PS 5 030 431に詳しく説明されている。この特許明細に開示されているのは、高い細孔容積と比較的大きな孔直径を有する均質な非晶質燐酸アルミニウムを成功裏に製造する新規な製造方法である。US−PS 5 030 431で公知の燐酸アルミニウムが有する必須な特徴は、少なくとも1.0cm3/gの高い孔容積と約200から400m2/gの比較的低い表面との組み合わせである。このことは、この平均孔直径が少なくとも12.5、好適には少なくとも15.0nmであることを意味している。従って、この特許明細の実施例には、孔直径が21.3nmに及ぶ燐酸アルミニウムの説明が含まれている(実施例6)。
【0003】
US−PS 5 030 431に記述されている燐酸アルミニウムは、分解触媒として、特にエチレン重合触媒用の触媒支持体として、艶消し剤として、吸着剤として、および増粘剤として適切であり、そしてそれが有する上記特性から、これらの用途で明らかな改良をもたらす。
【0004】
驚くべきことに、追加的過程方策を通して、US−PS 5 030 431で公知の燐酸アルミニウムが示す特性を変化させ、その結果として、この燐酸アルミニウムが上記用途で更に改良された特性を示すようにすることができることをここに見い出した。
【0005】
従って、本発明の主題は、10から250μmの粒子サイズを有する微細球(microspherical)粒子の形態で存在しておりそして1000nm未満の孔直径範囲内に二頂孔サイズ分布を表すことを特徴とする、最初に述べた種類の均質な非晶質燐酸アルミニウム組成物である。
【0006】
本発明の主題はまた、均質な非晶質燐酸アルミニウム組成物を特許請求項9に従う微細球粒子の形態で製造する方法である。
【0007】
最後に、本発明の主題は、分解触媒として、特に重合触媒用の触媒支持体として、艶消し剤として、吸着剤として、および増粘剤として本発明の燐酸アルミニウム組成物を用いることである。エチレン重合用重合触媒として用いるのが特に好適である。
【0008】
本発明の好適な変形は、下記の説明および添付請求の範囲から出て来るものである。
【0009】
US−PS 5 030 431の如き従来技術で知られている燐酸アルミニウム組成物はメソ孔(mesopore)範囲、即ち2から50nmの範囲の孔直径を有する一頂細孔容積分布を表す一方、本発明に従う燐酸アルミニウム組成物は、1000nm未満の孔直径範囲内に二頂孔サイズ分布を有している、即ちこの孔サイズ分布は、メソ−およびマクロ−孔直径範囲(2から50nmおよび>50nm)に最大値を表す。上記二頂孔サイズ分布は望ましいものであり、例えばエチレン重合触媒用支持体としてこの燐酸アルミニウムを用いる場合、上昇したメルトインデックスを示すポリマーがもたらされる。
【0010】
燐酸アルミニウムに関する従来技術では今まで、この燐酸アルミニウム粒子の形態に注意が払われていなかった。本発明に従い、微細球の燐酸アルミニウム粒子を用いると球状のポリマー粒子を与える重合触媒がもたらされることを見い出した。不規則な形状を有する触媒粒子を用いて製造されたポリマー類に比べて、上記ポリマー生成物は、より高いかさ密度を有する。より高いかさ密度を有するポリマー類は、更に一層の工程段階でペレット化または押し出しを行うことなく用いられ得る。ペレット化段階または押し出し段階を用いなくてもよいことは、より幅広いメルトインデックス範囲でポリマーを製造することが可能であることを意味している。
【0011】
本発明に従う燐酸アルミニウム組成物は、上述した用途にとって特に適切な特性の組み合わせを有している。従って、これは、10から250μm、好適には30から70μm、特に約50μmの粒子サイズを有する微細球粒子の形態で存在している。この細孔容積は、少なくとも1.0cm3/g、好適には少なくとも1.3cm3/gである。直径が60nm未満の孔に関する細孔容積は好適には少なくとも0.5cm3/gである。直径が60nmから1000nmの範囲の孔に関する細孔容積は好適には少なくとも0.2mL/gである。本発明に従う燐酸アルミニウム組成物の表面は100から300m2/g、好適には100から200m2/gの範囲にある。この二頂孔サイズ分布の最大値は好適には10から20nmと100から200nmの孔直径範囲内に存在している。
【0012】
本発明に従う燐酸アルミニウム組成物の製造は、追加的過程段階を除き、US−PS 5 030 431で知られている様式で行われる。簡潔さの目的でこのようにUS−PS 5030 431中の開示に対する言及を行う。しかしながら、中和段階に関して、US−PS 5 030 431に記述されている過程を修飾することも可能であること特記する。従って、この最初の中和段階において、ヒドロゲルの生成が始まるまで、塩基、特に水酸化アンモニウムを急速添加することも可能である。この塩基の添加はまた、アンモニアガスの形態でも行われ得る。更に、濃塩基性水溶液を用いて約60から90℃の温度で約10から30秒間このヒドロゲルを処理するような様式で、2番目の中和段階を実施することができる。この2番目の中和段階を短くすることも可能であるが、この処理期間は少なくとも2時間、好適には少なくとも4時間であるべきである。最後に、この2番目の中和段階を約60から90℃、特に約85℃の上昇させた温度で実施した場合、この2番目の中和段階に続いて水を用いた洗浄を行うことができる。
【0013】
US−PS 5 030 431に記述されている方法の中和段階で考察されている修飾形に従い、この製造方法の好適な変形は次の操作を含んでいる。この酸性水溶液を部分中和した後、この部分中和した組成物を放置してゲル化させることにより、ヒドロゲルを生じさせる。約60から70%の中和が好適である。この部分中和した組成物のpH値は重要でないが、これは、沈澱を避けるに充分なほど低く保たれているべきである。この段階で用いられる塩基の量は、この反応の化学量論を参照して計算される。100%の中和は、この硝酸塩の全てがNH4NO3に変化したことを意味しており、これは水中で3.5から4.5のpH値を有している。従って100%中和の場合のpH値は約4.0である。
【0014】
この中和では気体状アンモニアが適切である。これらの反応体の均一な混合を達成するに適当な完全混合を伴いながら、燐酸アルミニウム水溶液にアンモニアガスを加える。このアンモニアガスをその溶液にバブリングするか、或はその溶液の中に注入してもよく、その速度は、このアンモニアガスがその液体によって吸収され得る速度である、即ちこのアンモニアガスを単にその表面にバブリングしないようにするか或はそれがその液体から出て行かないようにする。この添加速度は、問題となる系および用いる装置に依存している。適切な供給速度を決定するのは、技術者にとって問題でなく、いくつかの試験を用いることによって容易に確かめられ得る。従って、例えば約60から70リットルのアンモニアガスを約1リットルの溶液に1分当たり約5から6リットルの速度で加えた場合、この供給速度において、この気泡はその液体の中で消失し得ることが見いだされた。
【0015】
約2/3を中和すると、この混合物のゲルが生じた。その後、この部分中和した溶液は粘性を示す塊の形態で存在しており、次の工程段階で更に一層の処理を行うに充分な固体状の、奇麗な均質ヒドロゲルが生じる。この中和を行っている間に多量の熱が放出され、その結果として、このゲルの温度が上昇する(例えば、非断熱容器では約80℃に)。このゲル化した塊は、小さいせん断力をかけるとガラスのように壊れるが、より高いせん断力をかけるとプラスチック液のように流れる、半固体材料である。この可塑化度は変えられる。
【0016】
次に、この得られる硫酸アルミニウムのヒドロゲルに2番目の中和処理を受けさせる。このヒドロゲル(取り扱いを容易にする目的で小さくして小塊または片を生じさせてもよい)を塩基性水溶液で処理する。この塩基性溶液は、このヒドロゲルを覆うに充分な体積を有すると共に約8.0から9.0の最終pH値を生じさせるに充分な程の強さを有している必要がある。水酸化アンモニウムが好適であるが、水酸化ナトリウムも使用可能である。水酸化ナトリウムを用いる場合、残存ナトリウムの洗い流しを保証すること。
【0017】
好適には、水酸化アンモニウムの如き濃塩基で上記ヒドロゲルを処理する。この処理によって中和がもたらされ、このヒドロゲルは無傷のままである。約60.0から90.0℃、好適には約80.0℃の濃水酸化アンモニウム(pH10.0)を用いるのが好適である。好適な変形において、例えば、下記の材料を下記の重量比で用いることができる、即ちゲル1重量部当たり1重量部の脱イオン水を約80℃(この過程を促進する目的で)に加熱した後、約0.09重量部の濃水酸化アンモニウム溶液(約29重量%)と混合する。より低いアンモニア含有量を有する溶液を用いることも可能であるが、中和で必要とされる量以上の過剰量でアンモニアが存在しているのが好適である。
【0018】
典型的には、約60から90℃、好適には80から85℃の温度が達成されそしてこのゲルが適当な様式で該塩基に暴露されると仮定した場合、この2番目の中和段階で必要とされる完全混合は軽くてよい。従って、例えばこの容器に気体を通すか或はこの容器を回転させることで充分である。このヒドロゲルは、少なくとも約2時間、好適には少なくとも約4時間処理されるべきである。
【0019】
熱希釈塩基性溶液が用いられているUS−PS 5 030 431に記述された洗浄の場合と同様、この熱塩基を用いた処理はまた、このヒドロゲルの構造を強化すると共に、水が除去された時点で該燐酸アルミニウム組成物が示す間隙率を最大にする。従って、この修飾された様式の製造もまた、その初期ゲル構造に関して、良好な細孔容積を示す均質ヒドロゲルをもたらし、この潜在的細孔容積は、熱塩基を用いた処理を通して本質的に維持される。
【0020】
水で洗浄することにより、後に残っている硝酸アンモニウムを除去する。水酸化アルミニウムを用いてpH値を約10に設定した脱イオン水が好適に用いられる。しかしながら、このpH値設定は絶対的に必要なものではない。洗浄は連続か或は不連続で行われる。好適には、混合を制限して細かい粒子の粉砕物が生じるのを避ける。上に既に述べたように、US−PS 5 030 431に従う操作を用いて水洗浄を行うことも可能である。
【0021】
この修飾した中和を用いた上記製造方法の場合、残存しているアルコールおよび硝酸アンモニウムを該固体状燐酸アルミニウム組成物から除去する目的で、焼成することが推奨される。上記残留物を除去することにより、その細孔容積が最大になることが保証される。望まれるならば、US−PS 5 030 431に従う製造方法を用いて焼成を行うことも可能である。例えば、この燐酸アルミニウム組成物を分解触媒として用いる場合、焼成が推奨される。しかしながら、US−PS 5 030 431に従う製造方法を用いた場合、この操作を用いることでそれらの残留物がより完全に洗い流されることから、焼成はしばしば必要とされない。
【0022】
焼成を行う場合、時間および温度は、後に残っている硝酸塩を適当な度合まで除去するような方法で選択されるべきである。例えば、この組成物を538℃で1時間焼成することも可能であるが、他の時間および温度も用いられ得る。
【0023】
このようにして得られる、乾燥させたか或は焼成した、交換ヒドロゲルを、本発明に従い、機械的(例えばボールミルを用い)にか或はジェットミルを用いて粉砕することにより、10μ未満の粒子サイズを生じさせる。これは、1回以上の粉砕段階で行われ得る。HeuerおよびLeschonskyが記述したレーザー回折方法(Part. Charact. 2、 7 (1985))を用いて、この粉砕ヒドロゲルが示す粒子サイズを測定する。この測定ではMastersizer型の自動Malvern装置を用いた。
【0024】
次の工程段階において、10から30重量%の固体含有量を有するスラリーを生じさせることで、その粉砕ゲルを水の中に懸濁させる。この工程段階を、実際的には、その粉砕段階と組み合わせる、即ち粉砕に先立って、充分な水を既に添加した後、この得られるスラリーに製粉過程を受けさせる。
【0025】
スプレー乾燥すべきこのスラリーが示すpH値は3から7であるものとする。従って、必要ならば酸または塩基を添加することにより、このpH値を上記pH範囲に設定する。次に、このスラリーをスプレー乾燥するが、この条件は、この得られる微細球粒子の粒子サイズが10から250μm、好適には30から70μm、特に約50μmになるように選択される。これに必要な条件は技術者に知られているか、或はいくつかの常規試験を通して確かめられ得る。これにはまた、通常、水含有量が10重量%未満である最終生成物の場合であるが、所望の乾燥度合が含まれる。
【0026】
Alex他、 Chemie Ing. Techn. 46、 477 (1974)に記述されている電気検出ゾーン方法に従って、最終生成物の粒子サイズを測定する。560μmのアパーチャサイズが用いられているCoulter Counter TA II型のCoulter Electronics自動装置を用いて、これらの測定を行った。
【0027】
望まれるならば、このようにして得られる最終生成物に焼成を受けさせることで、まだ存在している揮発性成分を除去してもよい(これに関連してまたUS−PS 5 030 431を参照のこと)。
【0028】
本発明に従う燐酸アルミニウム組成物は、ミクロ−、メソ−およびマクロ孔範囲を網羅する幅広い二頂孔サイズ分布を有している。この孔サイズ範囲全体に渡る細孔容積を測定するに適した操作が存在していないことから、2つの操作を用いた。LardおよびBrown著、 J. Catal.、 25巻、 451 (1972)に記述されている方法を用いて、直径が1.4から60nmの孔に関する細孔容積を確かめた。ASAP2400型の自動Micrometrics装置の助けで、窒素吸着等温線を作成した。Joyner他、 J. Am. Chem. Soc. 73、 3155 (1951)およびHustingsおよびScholten、 Adsorpt. Sci. Technol. 4、 241 (1987)に記述されている操作を用いて、直径が60から1000nmの孔範囲に関する水銀細孔容積を確かめた。Autopore 9200型の自動Micrometrics装置を用いて、これらの測定を実施した。水銀浸透曲線から定性的に二頂孔サイズ分布が得られる。
【0029】
Brunauer−Emmett−Teller(J. Am. Chem. Soc. 60、 309 (1938))に従う公知方法で表面を測定した。ASAP 2400型の自動Micrometrics装置の助けで、窒素吸着等温線を測定した。
【0030】
この乾燥した燐酸アルミニウムのヒドロゲルを、本発明に従って粉砕することにより、更に一層の表面減少がもたらされる。この効果は、アルミニウム源として塩化水酸化アルミニウムAl2(OH)5Cl(クロロヒドロール)を用いることで更に増大し得る。本発明に従う燐酸アルミニウム組成物が示すこの有利な二頂細孔容積または孔直径分布は、そのスプレー乾燥を行っている間にその小型の一次粒子から追加的孔構造を有する大きな二次粒子が生じることが原因となって生じるものである。このようにして生じる二次粒子もまた、その一次粒子と同様、熱安定性を示すことが確認され(再びUS−PS 5 030 431参照)、これは、本発明に従う燐酸アルミニウム組成物を有意に適用するための必須条件である。一般に、本発明に従う燐酸アルミニウム組成物は更に小さい表面を有しており、そして従来技術に比較して更に大きな孔直径を有していると共に、孔直径分布は二頂分布である。最後に、本発明に従う燐酸アルミニウム組成物が有する微細球形状は、その物性に対して好ましい効果を与える(例えば、触媒として用いている間の摩耗が低くなること)。特に重合過程のための支持体として用いられる場合、本発明に従う燐酸アルミニウム組成物が有する球形は有利となる、と言うのは、このポリマー生成物の粒子形状はその触媒の粒子形状に依存しており、球形の触媒粒子を用いると、球形のポリマー粒子が得られ、これによって、より大きなかさ密度を有する製品がもたらされる。
【0031】
本発明に従う燐酸アルミニウム組成物を重合触媒用支持体として用いる場合、この燐酸アルミニウム組成物と触媒活性剤とを組み合わせる必要がある。これもまたUS−PS 5 030 431に記述されている様式で行われる。例えば酸化クロム(VI)、オキシ塩化クロム(IV)、臭化クロム(III)、塩化クロム(III)、フッ化クロム(III)、ヨウ化クロム(III)、酢酸クロム(III)、燐酸クロム(III)、硫酸クロム(III)、硝酸クロム(III)、およびアセチルアセトンクロム(III)の形態で添加され得るクロムに加えて、ホウ素、ケイ素またはチタンの如き他の促進剤を導入することができる。
【0032】
以下の実施例を参照して本発明を更に詳しく説明する。得られる生成物に、Model 840 Jeol走査電子顕微鏡を用いた走査電子顕微鏡試験を受けさせた。マッフル炉中950℃でサンプルを1時間焼成することによって、揮発性成分の測定を行った。濃塩酸(32重量%)の中でサンプルを分解させた後、Model 3580 ARL装置を用い、誘導カップルプラズマ原子発光分光方法(inductively coupled plasma atom emission spectroscopy)で燐とアルミニウムを測定した。
【0033】
【実施例】
実施例1
1604.4gのAl(NO3)x9H2Oと189.0gの水をビーカーの中に入れた後、約80℃に加熱した。この硝酸アルミニウムが完全になくなって溶液が生じた後、483.0gのNH4H2PO4を撹拌しながら加えることでその中に溶解させた。この溶液を放置して周囲温度まで冷却した。計算したP/Alモル比は0.98であった。
【0034】
この冷却した溶液の538.6gをWarrenミキサーの中に入れた。激しく完全混合しながら(39分間かけて)、124.0mLの濃アンモニア水(30重量%)をゆっくりと加えた。この得られる粘性塊をビーカーの中に移した後、一晩放置することでゲルを生じさせた。この計算した中和パーセント(NH4NO3への)は96.0%であり、AlPO4として計算した最終固体含有量は18.8重量%であった。
【0035】
このようにして得られた燐酸アルミニウムのヒドロゲルを小さくして、約2.5cmの大きさを有する小塊を生じさせた。これらの小塊の515gを別のビーカーに移し、65mLの濃アンモニア水(30重量%)が入っている水溶液で覆い、そして一晩放置した。この前洗い溶液(最終pH値8.5)をデカンテーションし、そしてこのヒドロゲルを、次の洗浄処理の目的で別の容器に移した。
【0036】
このヒドロゲルを、85℃に温めた希アンモニア水溶液(pH10.0)を用いた連続通液系で19時間洗浄した。次に、この洗浄したヒドロゲルに、アセトンを用いた交換処理を7回受けさせた後、真空オーブン中145℃で一晩乾燥した。この乾燥した生成物の細孔容積は1.43cm3/gであり、その表面は380.0m2/gであった。揮発性成分の含有量は12.3重量%であった。
【0037】
全部で約1.5kgの燐酸アルミニウムゲルを製造する目的で、上記操作を5回繰り返した。
【0038】
この燐酸アルミニウムゲルの1kgをRietzミルの中に入れた。3リットルの脱イオン水を加え、その結果として25重量%のスラリーが得られ、これを0.4mmのスクリーンに通すことで製粉した。このようにして得られるスラリーを880mLの脱イオン水と120mLのアンモニア希釈液(12.5重量%)で希釈することにより、このスラリーの固体含有量を20重量%に調整しそしてこのスラリーのpH値を4.2に調整した。このスラリーを、1.5mmのジルコニウム球が85%充填されているPremierボールミルの中に供給した。この供給速度は800ミル/分であった。このPremierボールミルを1500rpmで運転した。このようにして得られるスラリーの粒子サイズ分布(Malvern)は下記の通りであった:d10=2.5μm、d50=4.8μm、d90=11.5μm。
このようにして得られるスラリーを、Bowen BE1434スプレー乾燥装置の助けでスプレー乾燥した。この運転条件は下記の通りであった:ノズル直径2cm、噴霧圧0.5バール、入り口/出口温度370/160℃。
【0039】
このスプレー乾燥した生成物の500gを、手で0.18mmのスクリーンにかけることでふるい分けした。走査電子顕微鏡分析の結果、凝集していない燐酸アルミニウム微細球が存在していることが示された。この最終生成物は下記の特性を示した。
【0040】
P/Alのモル比 =0.96
表面(m2/g) =108
N2細孔容積(cm3/g) =0.59
Hg細孔容積(cm3/g) =0.61
dz(μm)(平均粒子サイズ)=39.6。
【0041】
実施例2
以下が異なる以外は実施例1を繰り返した。
【0042】
1200.0gのAl(NO3)3x9H2O、57.6gのCr(NO3)x9H2O、331.3gのNH4H2PO4および192.0gの水を用いて、出発溶液を調製した。計算したP/Alモル比は0.90であり、そして計算したP/(Al+Cr)モル比は0.86であった。
【0043】
この最初の中和段階では556.5gの溶液を用い、そして133.5mLの濃アンモニアを44分間かけて加えた。計算した中和パーセントは95.0%であり、計算した最終固体含有量は17.5重量%であった。
【0044】
2番目の中和段階において、566.5gのヒドロゲル小塊を、70mLの濃アンモニアが入っている水溶液で覆った。この前洗い溶液の最終pH値は8.2であった。
【0045】
洗浄期間は21時間であった。この洗浄したヒドロゲルにエタノールを用いた交換処理を8回受けさせた。次の真空オーブン中の乾燥を114℃の温度で19時間継続した。
【0046】
実施例1に記述したのと同様にして粉砕を行うことで、下記の粒子サイズ分布が得られた:d10=2.8μm、d50=5.5μm、d90=12.5μm。
【0047】
実施例1に記述したのと同様にしてスプレー乾燥と手動ふるい分けを行った。走査電子顕微鏡分析を再び行った結果、凝集していない微細球粒子が存在していることが示された。この最終生成物は下記の特性を示した。
【0048】
P/Alのモル比 =0.90
Cr(重量%) =2.2
表面(m2/g) =172
N2細孔容積(cm3/g) =0.78
Hg細孔容積(cm3/g) =0.56
dz(μm)(平均粒子サイズ)=54.7。
【0049】
実施例3
以下が異なる以外は実施例1を繰り返した。
【0050】
1200.0gのAl(NO3)3x9H2O、331.3gのNH4H2PO4および192.0gの水を用いて、出発溶液を調製した。計算したP/Alモル比は0.90であった。
【0051】
この最初の中和段階では556.5gの溶液を用い、そして133.5mLの濃アンモニアを44分間かけて加えた。計算した中和パーセントは95.0%であり、計算した最終固体含有量は17.5重量%であった。
【0052】
2番目の中和段階において、566.5gのヒドロゲル小塊を、70mLの濃アンモニアが入っている水溶液で覆った。この前洗い溶液の最終pH値は8.2であった。
【0053】
洗浄期間は21時間であった。この洗浄したヒドロゲルにエタノールを用いた交換処理を8回受けさせた。次の真空オーブン中の乾燥を114℃の温度で19時間継続した。
【0054】
該Rietzミルを用いた製粉の後に得られるスラリーにまた160gの硝酸クロム(Cr(NO3)x9H2O)を添加する以外は実施例1に記述したのと同様にして粉砕を行った。下記の粒子サイズ分布が得られた:d10=2.2μm、d50=4.3μm、d90=10.7μm。
【0055】
実施例1に記述したのと同様にしてスプレー乾燥と手動ふるい分けを行った。ここでも走査電子顕微鏡分析を行った結果、凝集していない微細球粒子が存在していることが示された。この最終生成物は下記の特性を示した。
【0056】
P/Alのモル比 =0.90
Cr(重量%) =1.0
表面(m2/g) =172
N2細孔容積(cm3/g) =0.78
Hg細孔容積(cm3/g) =0.24
dz(μm)(平均粒子サイズ)=51.2。
Claims (19)
- 10から250μmの粒子サイズを有する微細球粒子の形態で存在しておりそして1000nm未満の孔直径範囲内に二頂孔サイズ分布を有することを特徴とする、燐とアルミニウムが0.9:1から1:1の範囲のモル比で存在し、100から300m2/gの表面積を有しておりそして直径が1000nm未満の孔に関する細孔容積が少なくとも1.0cm3/gである、均質な非晶質燐酸アルミニウム組成物。
- 該二頂孔サイズ分布の最大値が10から20nmと100から200nmの孔直径範囲内に存在している請求項1記載の組成物。
- 60nm未満の直径を有する孔に関する細孔容積が少なくとも0.5cm3/gである請求項1または2記載の組成物。
- 60nmから1000nmの範囲の直径を有する孔に関する細孔容積が少なくとも0.2cm3/gである請求項1から3のいずれか1項記載の組成物。
- 30から70μmの粒子サイズを有する微細球粒子の形態で存在している請求項1から4のいずれか1項記載の組成物。
- 1種以上の触媒活性剤を含んでいる請求項1から5のいずれか1項記載の組成物。
- 1種以上の活性剤が重合触媒である請求項6記載の組成物。
- 重合触媒がエチレン重合触媒である請求項7記載の組成物。
- 該触媒活性剤がクロムである請求項6記載の組成物。
- ホウ素、ケイ素またはチタンも含んでいる請求項9記載の組成物。
- a)1種以上のアルミニウム塩と1種以上の燐酸塩を含んでいる、0.9:1から1:1のP/Alモル比を有する酸水溶液を生じさせ、
b)溶液を完全混合しながらゆっくりと塩基を添加することによってpHを5.0未満に保ちつつ、この溶液を部分中和し、
c)この部分中和溶液を放置してヒドロゲルを生成させ、
d)このようにして生じさせたヒドロゲルを、塩基性水溶液で10から30時間処理した後、60から90℃の温度の希釈塩基溶液でこれを洗浄することによって、中和を行い、
e)該ヒドロゲルに、アルコール、アセトンまたは酢酸エチルからなる群から選択された溶媒を用いた溶媒交換処理により水を除去し、そして
f)この交換したヒドロゲルを、所望の揮発性成分含有量まで乾燥し、
g)この乾燥したヒドロゲルを、10μm未満の粒子サイズになるまで粉砕し、
h)この乾燥したヒドロゲルを水の中に懸濁させて、固体含有量が10から30重量%のスラリーを生じさせ、
i)このスラリーのpH値を3から7に設定し、そして
j)このスラリーをスプレー乾燥して孔の直径が1000nm未満の範囲に二頂孔サイズ分布を有する組成物を生成させる、
段階を含んでなる、1000nm未満の孔直径範囲に二頂孔サイズ分布を有する微細球粒子の形で均質な非晶質燐酸アルミニウム組成物を生成させる方法。 - 段階b)において、混合しながら、ゲル化が生じるまでアンモニアガスまたは水酸化アンモニウムを急速添加することにより、該溶液を中和し、その生じてきたゲルを直ちに濃塩基性水溶液で少なくとも2時間、60から90℃で処理することにより、それの中和を行った後、この中和したヒドロゲルを水で洗浄し、そしてこの過程を、段階e)に従う交換処理と一緒に継続することを特徴とする、請求項11記載の方法。
- 段階b)で生じたヒドロゲルを、濃塩基性水溶液で少なくとも2時間、60から90℃で処理することにより、それの中和を行った後、この得られる中和したヒドロゲルを水で洗浄することを特徴とする、請求項11記載の方法。
- 粉砕に先立って、必要量の水の全てか或はそれの一部とその乾燥したゲルとを既に混合することにより、段階g)とh)を組み合わせることを特徴とする、請求項11から13のいずれか1項記載の方法。
- 段階f)で得られる乾燥ヒドロゲルを焼成することを特徴とする、請求項11から14のいずれか1項記載の方法。
- 段階a)中か或は段階h)の後に触媒剤を添加することを特徴とする、請求項11から15のいずれか1項記載の方法。
- 1種以上のクロム塩を触媒剤として添加することを特徴とする、請求項16記載の方法。
- 触媒剤がエチレン重合触媒剤であることを特徴とする請求項17記載の方法。
- 請求項7から10のいずれか1項記載の組成物にエチレンを接触させることを特徴とするエチレンの重合方法。
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