JP3544252B2

JP3544252B2 - Polypropylene resin composition for automobile interior parts and interior parts for automobiles

Info

Publication number: JP3544252B2
Application number: JP23036095A
Authority: JP
Inventors: 龍蔵友松; 直憲順毛; 正人木島; 信飯田
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1995-09-07
Filing date: 1995-09-07
Publication date: 2004-07-21
Anticipated expiration: 2015-09-07
Also published as: JPH0971691A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車内装部材用ポリプロピレン系樹脂組成物および自動車用内装部材に関し、さらに詳しくは、耐衝撃性と剛性のバランスに優れる上、特にウエルド外観などの外観性能が良好で、かつ低光沢性を有し、艶消し塗装の省略化が可能な成形材料としてシボ付きであるインストルメントパネル、トリム等の自動車用内装部材の製造に用いられる組成物およひ該組成物を射出成形してなる自動車用内装部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリプロピレン系樹脂は、加工性，耐薬品性，耐候性，電気特性などに優れていることから、汎用樹脂として、自動車部品，家電製品，ＯＡ機器をはじめ、各種の射出成形品，ブロー成形品，真空・圧空成形品，フィルム，シートなどの分野において幅広く用いられている。
ところで、自動車の内装部品、特に剛性が要求されるインストルメントパネルには、通常補強材としてのフィラーが混入されたポリプロピレン系樹脂が用いられている。しかしながら、フィラーが混入されたポリプロピレン系樹脂においては、従来、ウエルド外観が不充分であるという問題があった。また、このインストルメントパネルは、自動車の運転席の前に位置するため、太陽光が反射して事故が起きないように、低光沢性の材料が要求されるが、これまで、材料自体が充分に低光沢性を有するものは見出されていない。
したがって、インストルメントパネルにおいては、全面あるいは部分的（ウエルド部）に艶消し塗装を施して、上記問題に対処しているのが実状であり、このため、コストが高くつくのを免れなかった。
【０００３】
ポリプロピレン系樹脂組成物については、最近、結晶性プロピレン系共重合体とポリエチレンとエチレン−プロピレン系共重合ゴムとタルクとから構成された自動車バンパー用熱可塑性樹脂組成物（特開平７−１４９９６９号公報）、多段重合で得られたプロピレン−エチレンブロック共重合体とポリオレフィン系ゴムとを含む熱可塑性樹脂組成物（特開平７−１４９９９８号公報）、多段重合で得られたプロピレン−エチレンブロック共重合体とエチレン−プロピレン系共重合ゴムとポリオレフィンとタルクとを含有するポリオレフィン組成物（特開平７−１４９９９７号公報）が提案されている。しかしながら、これらの組成物は、いずれも強度，成形性及び塗装性の改良を目的としたものであって、ウエルド外観及び低光沢性については満足しうるものではなく、自動車用内装部材への適用には限界がある。また、低光沢性を有する組成物としては、プロピレン重合体と、部分的に架橋した熱可塑性エラストマーやエチレン−プロピレン−共役ジエンターポリマーとからなるポリオレフィン組成物（特開平７−１５７６０７号公報）、変性オレフィン系樹脂およびゲル化剤を配合した組成物（特開平６−１９２５０９号公報）が提案されている。しかしながら、これらの組成物は、低光沢性はある程度達成されているものの、まだ充分ではなく、またゲル化や架橋手段を採用するものであり、均一性や表面外観、再生使用の困難性等別の問題点を有している。他方、プロピレンの単独重合体の結晶ラメラの厚みを特定したプロピレン−エチレンブロック共重合体と特定のゴム、ポリエチレン、タルクからなる組成物（特開平７−５３８４３号公報）が提案されている。しかしながら、その実施例、比較例からその低光沢性に差は見られず、ラメラの厚みと光沢の間に特別な関係があることを示してはいない。また、低光沢性の程度も十分なものではない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような状況下で、耐衝撃性と剛性のバランスに優れる上、ウエルド外観などの外観性能が良好で、かつ低光沢性を有し、艶消し塗装の省略化が可能な、例えば耐候性を付与するために艶消し塗装が施されているＡＢＳ樹脂の代替も可能なインストルメントパネルなどの自動車内装部材用のポリプロピレン系樹脂組成物および自動車用内装部材を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の好ましい性質を有する自動車内装部材用のポリプロピレン系樹脂組成物を開発すべく鋭意研究を重ねた結果、昇温分別法により分別される各成分が特定の比率及び性状を有する結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物、あるいは該組成物と、無機充填剤とを特定の割合で含有するポリプロピレン系樹脂組成物により、その目的を達成しうることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
すなわち、本発明は（Ａ）ｏ−ジクロロベンゼンを用いた昇温分別法において、（イ）３０℃のｏ−ジクロロベンゼン可溶分、（ロ）３０℃より高く１０５℃以下のｏ−ジクロロベンゼン可溶分及び（ハ）１０５℃のｏ−ジクロロベンゼン不溶分に分別することができ、かつ（１）（イ）成分の極限粘度〔η〕（１３５℃、デカリン中）が2.０〜１０デシリットル／ｇであり、（２）（ハ）成分が、溶融粘弾性測定から得られる角周波数ωが１０⁰／ｓｅｃでの緩和時間τが0.０１〜0.３５秒であって、溶融粘弾性測定から得られる貯蔵弾性率（Ｇ' ）が２×１０²Ｐａとなるような角周波数をω₁、２×１０⁴Ｐａとなるような角周波数をω₂としたとき、ω₂／１０ω₁で表される分子量分布指数（ＰＤＩ）が１〜１８であり、さらに、（３）（ロ）成分量／〔（ロ）成分量＋（ハ）成分量〕重量比が０〜0.２０であって、及び（４）（イ）成分量／〔（イ）成分量＋（ロ）成分量＋（ハ）成分量〕重量比が0.０３〜0.３５である結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物であって、（ａ）マグネシウム，チタン，ハロゲン原子及び電子供与体からなる固体触媒成分と、（ｂ）有機アルミニウム化合物と、（ｃ）電子供与性化合物とからなる触媒系の存在下、気相重合によって製造され、結晶性ポリプロピレン樹脂および／または３〜３０重量％のエチレン単位を含有するプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物１００重量部に対して、熱可塑性のエラストマー類および／またはポリエチレン系樹脂類を 0. １〜５０重量部含有させた結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物５０〜１００重量％と、（Ｂ）無機充填剤５０〜０重量％とからなる自動車内装部材用ポリプロピレン系樹脂組成物を提供するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂組成物において、（Ａ）成分として用いられる結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物は、昇温分別法により、（イ）３０℃のｏ−ジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）可溶分，（ロ）３０℃より高く１０５℃以下のＯＤＣＢ可溶分及び（ハ）１０５℃のＯＤＣＢ不溶分に分別される。なお、この昇温分別法は、以下に示す方法により実施される。すなわち、試料２０ｇをＯＤＣＢ３００ミリリットルに加え、約１５０℃で完全に溶解したのち、この溶液をシリカゲルカラム（径１００ｍｍ、高さ３００ｍｍ）に注入し、５℃／時間の速度で２３℃まで降温する。次いで３０℃まで昇温し、温度が一定となったところで３０℃のＯＤＣＢ可溶分〔（イ）成分〕を取り出し分離する。次いで、ＯＤＣＢを５ミリリットル／分で流しながら１０５℃に昇温して、温度が一定となったところで、ポリマーを溶出させ、５倍容量のアセトン中に再沈殿させてポリマーを回収し、３０℃より高く１０５℃以下のＯＤＣＢ可溶分〔（ロ）成分〕とする。次に、ＯＤＣＢを５ミリリットル／分で流しながら１３５℃まで昇温し、ポリマーを完全に溶出させたのち、５倍容量のアセトン中に再沈殿させてポリマーを回収し、１０５℃のＯＤＣＢ不溶分〔（ハ）成分〕とする。
上記（イ）成分は、主として非晶性ポリマー成分、特に熱可塑性のエラストマー成分を示し、このエラストマー成分としては、例えば、プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物中のエチレンと他のα−オレフィン（例えばプロピレンなど）とのランダム共重合体が挙げられる。この共重合体中のエチレン単位含有量は、通常２５〜６０重量％、好ましくは３５〜５０重量％である。またこの（イ）成分のエラストマーとしては、これらに限定されるものではなく、一般にエラストマーとして常用されている、エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマー、水素添加エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合体エラストマー、水素添加スチレン−ジエン共重合体エラストマーあるいはこれら二種以上の混合物であってもよい。
また（ロ）成分としては、特に制限はないが通常低結晶性のポリプロピレン系樹脂やポリエチレン系樹脂などが挙げられる。さらに、（ハ）成分は主として結晶性ポリプロピレン系樹脂成分を示し、この結晶性ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの単独重合体であってもよく、またプロピレンと２重量％以下のエチレンなどの他のα−オレフィンとの共重合体であってもよい。
【０００７】
本発明においては、上記（イ）成分の極限粘度〔η〕（１３５℃、デカリン中）が２．０〜１０デシリットル／ｇである。この〔η〕が２．０デシリットル／ｇ未満では得られる成形品はウエルド外観が悪く、かつシボ面での低光沢性が不充分である。また、〔η〕が１０デシリットル／ｇを超えるとフローマークが発生するなど成形性が低下する。ウエルド外観、シボ面での低光沢性及び成形性などの面から、好ましい〔η〕は２．２〜９．０デシリットル／ｇであり、特に２．４〜８．０デシリットル／ｇが好適である。
また、上記（ハ）成分は、溶融粘弾性測定から得られる角周波数ωが１０^０／ｓｅｃでの緩和時間τが０．０１〜０．３５秒である。この緩和時間τが０．３５秒を超えると得られる成形品はウエルド外観が不良となり、かつシボ面での低光沢性が不充分である上、色ムラが発生しやすくなる。外観及びシボ面での低光沢性などの面から、好ましい緩和時間τは０．０２〜０．３０秒であり、特に０．０２〜０．２５秒が好適である。なお、この緩和時間τはレオメトリックス社製システム４〔回転型レオメーター，コーンプレート（２５ｍｍφ），コーンアングル：０．１ラジアン〕を用い、温度１７５℃において角周波数ω＝１０^０／ｓｅｃで正弦的な剪断歪みを加え、貯蔵弾性率Ｇ’と損失弾性率Ｇ’’とから、関係式＝Ｇ’／ωＧ’’を用いて算出した値である。
【０００８】
また、この（ハ）成分は、溶融粘弾性測定から得られる貯蔵弾性率（Ｇ’）が２×１０^２Ｐａとなるような角周波数をω_１、２×１０^４Ｐａとなるような角周波数をω_２としたとき、ω_２／１０ω_１で表される分子量分布指数（ＰＤＩ）が１〜１８である。このＰＤＩが１８を超えると得られる成形品はウエルド外観が不良となり、かつシボ面での低光沢性が不充分である上、色ムラが発生しやすくなる、外観及び低光沢性などの面から、好ましい分子量分布指数（ＰＤＩ）は２〜１６であり、特に２〜１４が好適である。なお、このＰＤＩは、測定機器としてレオメトリックス社製システム４〔回転型レオメーター，コーンプレート（２５ｍｍφ），コーンアングル：０．１ラジアン〕を用い、測定条件：１７５℃，歪３０％で測定を行い求めた。
【０００９】
さらに、この（ハ）成分のアイソタクチックペンタッド分率は、通常９１％以上である。この分率が９１％未満では剛性が不充分であって、低比重化（フィラー含有量の低減）が困難となる。剛性の点から、好ましいアイソタクチックペンタッド分率は９３％以上であり、特に９４％以上が好適である。このアイソタクチックペンタッド分率は、プロピレン重合体の分子鎖中のペンタッド単位でのアイソタクチック分率であり、「マクロモレキュルズ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ）」第８巻，第６８７ページ（１９７５年）に記載の方法に従って測定することができる。
【００１０】
本発明においては、該アイソタクチックペンタッド分率は、日本電子（株）製のＪＮＭ−ＥＸ４００型ＮＭＲ装置を用い、試料溶媒１，２，４−トリクロロベンゼン／ベンゼンｄ_６＝９／１，測定温度１３０℃，積算回数４，０００回，パルス角度４５°，パルス間隔４ｓｅｃの条件で、^１３Ｃ−ＮＭＲの測定を行い、求めた値である。
この昇温分別法における各成分の割合については、（ロ）成分量／〔（ロ）成分量＋（ハ）成分量〕重量比が０〜０．２０の範囲にある。この重量比が０．２０を超えると得られる成形品のウエルド外観が不良となり、かつシボ面での低光沢性が不充分である上、フローマークや色むらが発生しやすくなる。外観及びシボ面での低光沢性などの面から、好ましい（ロ）成分／〔（ロ）成分量＋（ハ）成分量〕重量比は０〜０．１５の範囲であり、特に０〜０．１２の範囲が好適である。また、（イ）成分量／〔（イ）成分量＋（ロ）成分量＋（ハ）成分量〕重量比は０．０３〜０．３５の範囲である。この重量比が０．０３未満では得られる成形品の耐衝撃性が充分ではなく、またウエルド外観，シボ面での低光沢性が不充分となり、０．３５を超えるとウエルド外観が不良となり、かつシボ面での低光沢性が不充分である上、フローマークや色ムラが発生しやすく、しかも剛性が不充分となる。外観，シボ面での低光沢性，耐衝撃性及び剛性などのバランスの面から、好ましい（イ）成分量／〔（イ）成分量＋（ロ）成分量及び（ハ）成分量〕重量比は０．０５〜０．３０の範囲であり、特に０．０７〜０．２５の範囲が好適である。
【００１１】
さらに、該（Ａ）成分の結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物は、温度２３０℃，荷重２．１６ｋｇｆの条件で測定したメルトインデックス（ＭＩ）が１〜１００ｇ／１０分の範囲にあるものが好ましい。このＭＩが１ｇ／１０分未満では流動性が低くて成形性が悪く、また１００ｇ／１０分を超えると成形品の機械物性が低下する。成形性及び機械物性のバランスの面から、より好ましいＭＩは５〜７０ｇ／１０分、特に好ましくは１０〜４０ｇ／１０分の範囲である。なお、このＭＩはＪＩＳＫ−７２１０に準拠して求めた値である。
この（Ａ）成分の結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物は、前記条件を満たすものであればよく、特に制限されず、例えばプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物であってもよく、また結晶性ポリプロピレン及び／又はプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物１００重量部に対して、非晶性エチレン−α−オレフィン共重合体エラストマーなどの熱可塑性エラストマー類及び／又はポリエチレン系樹脂類を０．５〜５０重量部程度の割合で含有させたものであってもよい。
上記プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物は、主として、プロピレン単独重合体又はエチレン単位の含有量が少ないプロピレン−エチレンランダム共重合体からなる結晶部と、エチレン単位の含有量が比較的多いエチレン−プロピレンランダム共重合体からなる非晶部とから構成されている組成物である。また、このプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物は、上記結晶部又は非晶部がブテン−１などの他のα−オレフィン単位を適当な割合で含有するものであってもよい。
このプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物は、通常エチレン単位含有量が３〜３０重量％である。この含有量が３重量％未満では、得られる成形品はウエルド外観が不良で、かつシボ面での低光沢性及び耐衝撃性が不充分である。ウエルド外観、シボ面での低光沢性及び耐衝撃性などの面から、好ましいエチレン単位含有量は４〜２５重量％であり、特に５〜２０重量％の範囲が好適である。
【００１２】
（Ａ）成分の結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物の製造方法については、前記要件を満たす結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物が得られる方法であればよく、特に制限されず、様々な方法が挙げられる。例えば、別々に重合して得られた各成分をブレンドする方法、あるいは、次に示すように、（ａ）（ｉ）マグネシウム，チタン，ハロゲン原子及び電子供与体からなる固体触媒成分、及び必要に応じて用いられる（ｉｉ）結晶性ポリオレフィンから構成される固体成分と、（ｂ）有機アルミニウム化合物と、通常用いられる（ｃ）電子供与性化合物とからなる触媒系の存在下、多段重合を行い、プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物を製造する方法などがある。
次に、多段重合法によるプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物の製造方法について説明する。
【００１３】
この多段重合に用いられる触媒系において、前記（ａ）固体成分は、（ｉ）成分のマグネシウム，チタン，ハロゲン原子及び電子供与体からなる固体触媒成分と、必要に応じて用いられる（ｉｉ）成分の結晶性ポリオレフィンとから構成されている。該（ｉ）成分の固体触媒成分は、マグネシウム，チタン，ハロゲン原子及び電子供与体を必須成分とするものであって、マグネシウム化合物とチタン化合物と電子供与体とを接触させることによって調製することができる。なおこの場合、ハロゲン原子は、ハロゲン化物としてマグネシウム化合物及び／又はチタン化合物などに含まれる。
該マグネシウム化合物としては、例えば、マグネシウムジクロリドなどのマグネシウムジハライド，酸化マグネシウム，水酸化マグネシウム，ハイドロタルサイト，マグネシウムのカルボン酸塩，ジエトキシマグネシウムなどのアルコキシマグネシウム，アリロキシマグネシウム，アルコキシマグネシウムハライド，アリロキシマグネシウムハライド，エチルブチルマグネシウムなどのアルキルマグネシウム，アルキルマグネシウムハライドあるいは有機マグネシウム化合物と電子供与体，ハロシラン，アルコキシシラン，シラノール及びアルミニウム化合物等などの反応物などを挙げることができるが、これらの中でマグネシウムハライド，アルコキシマグネシウム，アルキルマグネシウム，アルキルマグネシウムハライドが好適である。またこれらのマグネシウム化合物は一種だけで用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００１４】
また、マグネシウム化合物として、金属マグネシウムとハロゲンとアルコールとの反応生成物を用いることもできる。この際用いられる金属マグネシウムは特に制限はなく、任意の粒径の金属マグネシウム、例えば、顆粒状，リボン状，粉末状などのものを用いることができる。また、金属マグネシウムの表面状態も特に制限はないが、表面に酸化マグネシウムなどの被膜が生成されていないものが好ましい。
さらに、アルコールとしては任意のものを用いることができるが、炭素数１〜６の低級アルコールを用いることが好ましく、特に、エタノールは触媒性能の発現を著しく向上させる固体触媒成分を与えるので好適である。アルコールの純度及び含水量も限られないが、含水量の多いアルコールを用いると金属マグネシウム表面に水酸化マグネシウムが形成されるので、含水量が１重量％以下、特に２０００ｐｐｍ以下のアルコールを用いることが好ましく、水分は少なければ少ないほど有利である。
【００１５】
ハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物の種類に制限はなく、ハロゲン含有化合物としては、ハロゲン原子をその分子中に含む化合物であればいずれのものでも使用できる。この場合、ハロゲン原子の種類については特に制限されないが、塩素，臭素又はヨウ素、特にヨウ素が好適に使用される。ハロゲン含有化合物の中ではハロゲン含有金属化合物が特に好ましい。これらの状態，形状，粒度などは特に限定されず、任意のものでよく、例えば、アルコール系溶媒（例えば、エタノール）中の溶液の形で用いることができる。
アルコールの使用量は、金属マグネシウム１モルに対して２〜１００モル、好ましくは５〜５０モルの範囲で選ばれる。アルコール量が多すぎると、モルフォロジーの良好なマグネシウム化合物が得られにくい傾向がみられ、少ない場合は、金属マグネシウムとの反応が円滑に行われなくなるおそれがある。
【００１６】
ハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物は通常、金属マグネシウム１グラム原子に対して、ハロゲン原子として０．０００１グラム原子以上、好ましくは０．０００５グラム原子以上、さらに好ましくは０．００１グラム原子以上の割合で用いられる。０．０００１グラム原子未満では、得られたマグネシウム化合物を粉砕することなく用いた場合、担持量，活性，立体規則性，生成ポリマーのモルフォロジーなどが低下し、粉砕処理が不可欠なものとなり好ましくない。また、ハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物の使用量を適宜選択することにより、得られるマグネシウム化合物の粒径を任意にコントロールすることが可能である。
【００１７】
金属マグネシウムとアルコールとハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物との反応それ自体は、公知の方法を用いて行うことができる。例えば、金属マグネシウムとアルコールとハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物とを、還流下で、水素ガスの発生が認められなくなるまで、通常約２０〜３０時間反応させて所望のマグネシウム化合物を得る方法である。具体的には、例えばハロゲンとしてヨウ素を用いる場合には、アルコール中に金属マグネシウム及び固体状のヨウ素を投入したのち、加熱し還流する方法、アルコール中に金属マグネシウム及びヨウ素のアルコール溶液を滴下投入後加熱し還流する方法、金属マグネシウムを含むアルコール溶液を加熱しつつヨウ素のアルコール溶液を滴下する方法などが挙げられる。いずれの方法も、例えば窒素ガス，アルゴンガスなどの不活性ガス雰囲気下で、場合により不活性有機溶媒（例えば、ｎ−ヘキサンなどの飽和炭化水素）を用いて行うことが好ましい。金属マグネシウム、アルコール、ハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物の投入については、最初からそれぞれ全量を反応槽に投入しておく必要はなく、分割して投入してもよい。特に好ましい形態は、アルコールを最初から全量投入しておき、金属マグネシウムを数回に分割して投入する方法である。
【００１８】
このようにした場合、水素ガスの一時的な大量発生を防ぐことができ、安全面から非常に望ましい。また、反応槽も小型化することが可能となる。さらには、水素ガスの一時的な大量発生により引き起こされるアルコールやハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物の飛沫同伴を防ぐことも可能となる。分割する回数は、反応槽の規模を勘案して決めればよく、操作の煩雑さを考えると通常５〜１０回が好適である。また、反応自体は、バッチ式，連続式のいずれでもよいことは言うまでもない。さらには、変法として、最初から全量投入したアルコール中に金属マグネシウムを先ず少量投入し、反応により生成した生成物を別の槽に分離して除去したのち、再び金属マグネシウムを少量投入するという操作を繰り返すということも可能である。
こうして得たマグネシウム化合物を、次の固体触媒成分の調製に用いる場合、乾燥させたものを用いてもよく、またろ別後ヘプタンなどの不活性溶媒で洗浄したものを用いてもよい。いずれの場合においても、得られたマグネシウム化合物は、粉砕あるいは粒度分布を揃えるための分級操作をすることなく次工程に用いることができる。
【００１９】
また、該チタン化合物としては、例えば、テトラメトキシチタン，テトラエトキシチタン，テトラ−ｎ−プロポキシチタン，テトライソプロポキシチタン，テトラ−ｎ−ブトキシチタン，テトライソブトキシチタン，テトラシクロヘキシロキシチタン，テトラフェノキシチタンなどのテトラアルコキシチタン、四塩化チタン，四臭化チタン，四ヨウ化チタンなどのテトラハロゲン化チタン、メトキシチタニウムトリクロリド，エトキシチタニウムトリクロリド，プロポキシチタニウムトリクロリド，ｎ−ブトキシチタニウムトリクロリド，エトキシチタニウムトリブロミドなどのハロゲン化アルコキシチタン、ジメトキシチタニウムジクロリド，ジエトキシチタニウムジクロリド，ジプロポキシチタニウムジクロリド，ジ−ｎ−ブトキシチタニウムジクロリド，ジエトキシチタニウムジブロミドなどのジハロゲン化ジアルコキシチタン、トリメトキシチタニウムクロリド，トリエトキシチタニウムクロリド，トリプロポキシチタニウムクロリド，トリ−ｎ−ブトキシチタニウムクロリドなどのモノハロゲン化トリアルコキシチタンなどが挙げられるが、これらの中で高ハロゲン含有チタン化合物、特に四塩化チタンが好適である。またこれらのチタン化合物は一種だけで用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２０】
そして、電子供与体としては、後で（ｃ）成分の電子供与性化合物として例示するものを用いることができる。
該（ｉ）固体触媒成分の調製は、公知の方法（特開昭５３−４３０９４号公報，特開昭５５−１３５１０２号公報，特開昭５５−１３５１０３号公報，特開昭５６−１８６０６号公報，特開昭５６−１６６２０５号公報，特開昭５７−６３３０９号公報，特開昭５７−１９０００４号公報，特開昭５７−３００４０７号公報，特開昭５８−４７００３号公報）で行うことができる。
【００２１】
このようにして調製された（ｉ）固体触媒成分の組成は通常、マグネシウム／チタン原子比が２〜１００、ハロゲン／チタン原子比が５〜１００、電子供与体／チタンモル比が０．１〜１０の範囲にある。
また、（ａ）固体成分の調製において必要に応じて用いられる（ｉｉ）成分の結晶性ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリブテン，ポリ４−メチル−１−ペンテンなどの炭素数２〜１０のα−オレフィンから得られる結晶性ポリオレフィンが挙げられる。この結晶性ポリオレフィンは、（１）前記（ｉ）固体触媒成分と有機アルミニウム化合物と必要に応じて用いられる電子供与性化合物とを組み合わせたものの存在下に、プロピレンを予備重合させる方法（予備重合法）、（２）粒径の揃った結晶性ポリエチレンやポリプロピレンなどの結晶性パウダーに、前記（ｉ）固体触媒成分と必要に応じて用いられる有機アルミニウム化合物と電子供与性化合物（融点１００℃以上）とを分散させる方法（分散法）、（３）上記（１）の方法と（２）の方法とを組み合わせる方法などを用いることにより得ることができる。
【００２２】
前記（１）の予備重合法においては、アルミニウム／チタン原子比は通常０．１〜１００、好ましくは０．５〜５の範囲で選ばれ、また電子供与化合物／チタンのモル比は０〜５０、好ましくは０．１〜２の範囲で選ばれる。
（ａ）固体成分における、（ｉ）固体触媒成分と（ｉｉ）結晶性ポリオレフィンとの割合については、（ｉ）成分に対する（ｉｉ）成分の重量比が通常、０．０３〜２００、好ましくは０．１０〜５０の範囲になるように選ばれる。
次に、（ｂ）成分として用いられ有機アルミニウム化合物としては、一般式（Ｉ）
ＡｌＲ^１ _ｐＸ_３−ｐ・・・（Ｉ）
〔式中、Ｒ^１は炭素数３〜２０のアルキル基又は炭素数６〜２０のアリール基、Ｘはハロゲン原子、ｐは１〜３の数を示す。〕
で表される化合物を挙げることができる。例えば、トリイソプロピルアルミニウム，トリイソブチルアルミニウム，トリオクチルアルミニウムなどのトリアルキルアルミニウム，ジエチルアルミニウムモノクロリド，ジイソプロピルアルミニウムモノクロリド，ジイソブチルアルミニウムモノクロリド，ジオクチルアルミニウムモノクロリドなどのジアルキルアルミニウムモノハライド，エチルアルミニウムセスキクロリドなどのアルキルアルミニウムセスキハライドなどを好適に使用することができる。これらのアルミニウム化合物は一種だけで用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２３】
さらに、該触媒には、通常（ｃ）成分として電子供与性化合物が用いられる。この電子供与性化合物は、酸素，窒素，リン，イオウ，ケイ素などを含有する化合物であり、基本的にはプロピレンの重合において、規則性の向上性能を有するものが考えられる。
このような電子供与性化合物としては、例えば、有機ケイ素化合物，エステル類，チオエステル類，アミン類，ケトン類，ニトリル類，ホスフィン類，エーテル類，チオエーテル類，酸無水物，酸ハライド類，酸アミド類，アルデヒド類，有機酸類，アゾ化合物などを挙げることができる。
【００２４】
例えば、ジフェニルジメトキシシラン，ジフェニルジエトキシシラン，シクロヘキシルメチルジメトキシシラン，ジシクロペンチルジメトキシシラン，ジイソプロピルジメトキシシラン，ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン，ジベンジルジメトキシシラン，テトラメトキシシラン，テトラエトキシシラン，テトラフェノキシシラン，メチルトリメトキシシラン，メチルトリエトキシシラン，メチルトリフェノキシシラン，フェニルトリメトキシシラン，フェニルトリエトキシシラン，ベンジルトリメトキシシランなどの有機ケイ素化合物、モノメチルフタレート，モノエチルフタレート，モノプロピルフタレート，モノブチルフタレート，モノイソブチルフタレート，モノアミルフタレート，モノイソアミルフタレート，モノメチルテレフタレート，モノエチルテレフタレート，モノプロピルテレフタレート，モノブチルテレフタレート，モノイソブチルテレフタレート，ジメチルフタレート，ジエチルフタレート，ジプロピルフタレート，ジブチルフタレート，ジイソブチルフタレート，ジアミルフタレート，ジイソアミルフタレート，メチルエチルフタレート，メチルイソブチルフタレート，メチルプロピルフタレート，エチルブチルフタレート，エチルイソブチルフタレート，エチルプロピルフタレート，プロピルイソブチルフタレート，ジメチルテレフタレート，ジエチルテレフタレート，ジプロピルテレフタレート，ジイソブチルテレフタレート，メチルエチルテレフタレート，メチルイソブチルテレフタレート，メチルプロピルテレフタレート，エチルブチルテレフタレート，エチルイソブチルテレフタレート，エチルプロピルテレフタレート，プロピルイソブチルテレフタレート，ジメチルイソフタレート，ジエチルイソフタレート，ジプロピルイソフタレート，ジイソブチルイソフタレート，メチルエチルイソフタレート，メチルイソブチルイソフタレート，メチルプロピルイソフタレート，エチルブチルイソフタレート，エチルイソブチルイソフタレート，エチルプロピルイソフタレート，プロピルイソブチルイソフタレートなどの芳香族ジカルボン酸エステル、ギ酸メチル，ギ酸エチル，酢酸メチル，酢酸エチル，酢酸ビニル，酢酸プロピル，酢酸オクチル，酢酸シクロヘキシル，プロピオン酸エチル，酪酸メチル，酪酸エチル，吉草酸エチル，クロル酢酸メチル，ジクロル酢酸エチル，メタクリル酸メチル，クロトン酸エチル，ビバリン酸エチル，マレイン酸ジメチル，シクロヘキサンカルボン酸エチル，安息香酸メチル，安息香酸エチル，安息香酸プロピル，安息香酸ブチル，安息香酸オクチル，安息香酸シクロヘキシル，安息香酸フェニル，安息香酸ベンジル，トルイル酸メチル，トルイル酸エチル，トルイル酸アミル，エチル安息香酸エチル，アニス酸メチル，アニス酸エチル，エトキシ安息香酸エチル，ｐ−ブトキシ安息香酸エチル，ｏ−クロル安息香酸エチル，ナフトエ酸エチルなどのモノエステル、γ−ブチロラクトン，δ−バレロラクトン，クマリン，フタリド，炭酸エチレンなどのエステル類、安息香酸，ｐ−オキシ安息香酸などの有機酸類、無水コハク酸，無水安息香酸，無水ｐ−トルイル酸などの酸無水物、アセトン，メチルエチルケトン，メチルイソブチルケトン，アセトフェノン，ベンゾフェノン，ベンゾキノンなどのケトン類、アセトアルデヒド，プロピオンアルデヒド，オクチルアルデヒド，トルアルデヒド，ベンズアルデド，ナフチルアルデヒドなどのアルデヒド類、アセチルクロリド，アセチルブロミド，プロピオニルクロリド，ブチリルクロリド，イソブチリルクロリド，２−メチルプロピオニルクロリド，バレリルクロリド，イソバレリルクロリド，ヘキサノイルクロリド，メチルヘキサノイルクロリド，２−エチルヘキサノイルクロリド，オクタノイルクロリド，デカノイルクロリド，ウンデカノイルクロリド，ヘキサデカノイルクロリド，オクタデカノイルクロリド，ベンジルカルボニルクロリド，シクロヘキサンカルボニルクロリド，マロニルジクロリド，スクシニルジクロリド，ペンタンジオレイルジクロリド，ヘキサンジオレイルジクロリド，シクロヘキサンジカルボニルジクロリド，ベンゾイルクロリド，ベンゾイルブロミド，メチルベンゾイルクロリド，フタロイルクロリド，イソフタロイルクロリド，テレフタロイルクロリド，ベンゼン−１，２，４−トリカルボニルトリクロリドなどの酸ハロゲン化物類、メチルエーテル，エチルエーテル，イソプロピルエーテル，ｎ−ブチルエーテル，イソプロピルメチルエーテル，イソプロピルエチルエーテル，ｔ−ブチルエチルエーテル，ｔ−ブチル−ｎ−プロピルエーテル，ｔ−ブチル−ｎ−ブチルエーテル，ｔ−アミルメチルエーテル，ｔ−アミルエチルエーテル，アミルエーテル，テトラヒドロフラン，アニソール，ジフェニルエーテル，エチレングリコールブチルエーテルなどのエーテル類、酢酸アミド，安息香酸アミド，トルイル酸アミドなどの酸アミド類、トリブチルアミン，Ｎ、Ｎ’−ジメチルピペラジン，トリベンジルアミン，アニリン，ピリジン，ピロリン，テトラメチルエチレンジアミンなどのアミン類、アセトニトリル，ベンゾニトリル，トルニトリルなどのニトリル類、２，２’−アゾビス（２−メチルプロパン），２，２’−アゾビス（２−エチルプロパン），２，２’−アゾビス（２−メチルペンタン）などのアゾ結合に立体障害置換基が結合してなるアゾ化合物などが挙げられる。
【００２５】
これらの中で有機ケイ素化合物、エステル類，ケトン類，エーテル類，チオエーテル類，酸無水物，酸ハライド類が好ましく、特に、ジフェニルジメトキシシラン，シクロヘキシルジメトキシシラン，ジシクロペンチルジメトキシシラン，ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシランなどの有機ケイ素化合物、ジ−ｎ−ブチルフタレート，ジイソブチルフタレートなどの芳香族ジカルボン酸ジエステル、安息香酸，ｐ−メトキシ安息香酸，ｐ−エトキシ安息香酸，トルイル酸などの芳香族モノカルボン酸のアルキルエステルなどが好適である。これらの電子供与性化合物は一種だけで用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２６】
触媒系の各成分の使用量については、（ａ）固体成分はチタン原子に換算して反応容積１リットル当たり、通常０．０００５〜１モルの範囲になるような量が用いられる。また、（ｂ）有機アルミニウム化合物は、アルミニウム／チタン原子の比が、通常１〜３０００、好ましくは４０〜８００になるような量が用いられ、この量が前記範囲を逸脱すると触媒活性が不充分になるおそれがある。
以上、チーグラー系の固体触媒を用いる場合について、詳しく述べたが、触媒としては近年注目されているメタロセン系の触媒を用いることもできる。
（Ａ）成分として用いる結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物は、各種の方法で得ることができるが、例えば前記した触媒系の存在下、多段重合によって製造することができる。多段重合における重合順序、及び重合段数は任意に選ぶことができる。例えば、最初の重合（第一段重合）は結晶性プロピレン系重合体が得られるようにプロピレンの単独重合又は共重合（２重量％以下のエチレンや他のオレフィンを含有する）を行い、第二段以降でエチレンとプロピレンとのランダム共重合やエチレンとプロピレンと他のα−オレフィンやポリエンとのランダム共重合を行うことができる。ここで、他のα−オレフィンとしては、例えばブテン−１，ペンテン−１，ヘキセン−１などの直鎖状α−オレフィン、３−メチルブテン−１；４−メチルペンテン−１などの分岐状α−オレフィンが挙げられ、これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、ポリエンとしては、例えばジシクロペンタジエン，トリシクロペンタジエンなどが挙げられ、これらは単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
【００２７】
プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物を製造する場合、その重合条件としては、前記したように、結晶部〔（ハ）成分〕の緩和時間τが０．０１〜０．３５秒、好ましくは０．０２〜０．３０秒、より好ましくは０．０２〜０．２５秒に、かつ分子量分布指数（ＰＤＩ）が１〜１８、好ましくは２〜１６、より好ましくは２〜１４となるように、また、非晶部〔（イ）成分〕の極限粘度〔η〕が２．０〜１０デシリットル／ｇ、好ましくは２．２〜９．０デシリットル／ｇ、より好ましくは２．４〜８．０デシリットル／ｇとなるように選択すればよい。
【００２８】
気相重合により重合を行う場合、プロピレンの単独重合段階については、重合圧力は通常１〜２００ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、好ましくは１〜１００ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、重合温度は通常４０〜１００℃、好ましくは５０〜９０℃の範囲で適宜選ばれる。また、エチレン−プロピレン共重合段階やエチレン−プロピレン−他のα−オレフィンやポリエン共重合段階については、重合圧力は通常１〜１５０ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、好ましくは１〜１００ｋｇ／ｃｍ^２Ｇ、重合温度は通常３０〜１００℃、好ましくは３０〜８０℃の範囲で適宜選ばれる。いずれの段階においても、重合体の分子量調節は、公知の手段、例えば、重合器中の水素濃度を調節することにより行うことができる。重合時間は５分〜１０時間程度で適宜選ばれる。
【００２９】
重合に際しては、触媒系を構成する各成分、すなわち、（ａ）〜（ｃ）成分を所定の割合で混合し、接触させたのち、ただちにモノマーを導入し、重合を開始してもよいし、接触後０．２〜３時間程度熟成させたのち、モノマーを導入してもよい。さらに、この触媒成分は不活性溶媒やオレフィンなどに懸濁して供給することができる。特に、結晶性のポリプロピレンの重合段階において、重合の均一性を確保し、得られる重合体の均一性、すなわち分子量分布が広くならないような触媒、重合条件を選択することが好ましい。
重合後の後処理は常法により行うことができる。すなわち、気相重合法においては、重合後、重合器から導出されるポリマー粉体に、その中に含まれるモノマーなどを除くために、窒素気流などを通過させてもよい。また、所望に応じて押出機によりペレット化してもよく、その際、触媒を完全に失活させるために、少量の水、アルコールなどを添加することもできる。また、バルク重合法においては、重合後、重合器から導出されるポリマーから完全にモノマーを分離したのち、ペレット化することもできる。
本発明の樹脂組成物においては、この（Ａ）成分の結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物は一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、本発明の目的が損なわれない範囲で、所望によりポリエチレン系樹脂などの他の熱可塑性樹脂やゴム状弾性体を含有させてもよい。
【００３０】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物には、（Ｂ）成分として無機充填剤が用いられる。この無機充填剤としては、例えばシリカ，ケイ藻土，バリウムフェライト，酸化ベリリウム，軽石，軽石バルーンなどの酸化物、水酸化アルミニルム，水酸化マグネシウム，塩基性炭酸マグネシウムなどの水酸化物、炭酸カルシウム，炭酸マグネシウム，ドロマイト，ドーソナイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム，硫酸マグネシウム、硫酸バリウム，硫酸アンモニウム，亜硫酸カルシウムなどの硫酸塩又は亜硫酸塩、タルク，クレー，マイカ，アスベスト，ガラス繊維，ガラスバルーン，ガラスビーズ，ケイ酸カルシウム，モンモリロナイト，ベントナイトなどのケイ酸塩、カーボンブラック，グラファイト，炭素繊維，炭素中空球などの炭素類や、硫化モリブデン，ボロン繊維，ホウ酸亜鉛，メタホウ酸バリウム，ホウ酸カルシウム，ホウ酸ナトリウム，マグネシウムオキシサルフェイト繊維，各種金属繊維などを挙げることができる。これらの無機充填剤は一種用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよいが、これらの中で、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウムウイスカー、ガラス繊維が好ましく、特にタルクが好ましい。このタルクの大きさとしては、得られる成形品の剛性、耐衝撃性、耐傷付き白化性、ウエルド外観、光沢ムラなどの物性等の点から、平均粒径１〜８μｍで、平均アスペクト比が４以上のものが好適である。特に加工粉砕法によって得られたものが、物性、剛性などの点でとりわけ好ましい。
【００３１】
本発明の樹脂組成物において、前記（Ａ）成分の結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物と（Ｂ）成分の無機充填剤との配合割合は、（Ａ）成分が５０〜１００重量％及び（Ｂ）成分が５０〜０重量％の範囲で選定される。（Ｂ）成分は低光沢性，ウエルド外観等の改善のためには特に配合する必要はないが、剛性，塗装性を改良するためには１〜５０重量％、好ましくは５〜４０重量％含有することが望ましい。（Ｂ）成分の含有量が１重量％未満では得られる成形品は剛性などの機械物性が不充分であり、また５０重量％を超えるとウエルド外観が不良となり、かつフローマークなどが発生しやすい上、耐衝撃性及び成形性が低下する。外観，剛性，耐衝撃性，成形性などのバランスの面から、（Ａ）成分と（Ｂ）成分の好ましい配合割合は、（Ａ）成分が６０〜９５重量％及び（Ｂ）成分が４０〜５重量％の範囲であり、特に（Ａ）成分が６５〜９０重量％及び（Ｂ）成分が３５〜１０重量％の範囲が好適である。
本発明の樹脂組成物においては、所望により、顔料，核剤，耐候剤，酸化防止剤，帯電防止剤，難燃剤，分散剤などの公知の添加剤を配合することができる。本発明のポリプロピレン系樹脂組成物の調製方法については特に制限はなく、例えば前記（Ａ）成分，（Ｂ）成分及び必要に応じて用いられる添加成分を、一軸押出機，二軸押出機，バンバリーミキサー，ニーダ，ロールなどを用いて溶融混練する方法等を採用できる。
本発明の自動車用内装部材は、このようにして得られたポリプロピレン系樹脂組成物を、公知の射出成形法（射出圧縮成形法，ガス注入射出成形法を含む）で成形することにより、得ることができる。
【００３２】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
【００３３】
製造例１
（１）マグネシウム化合物の調製
内容積５００リットルの撹拌機付き反応槽を窒素ガスで充分に置換したのち、エタノール約９７．２ｋｇ，ヨウ素６４０ｇ及び金属マグネシウム６．４ｋｇを投入し、撹拌しながら還流条件下で系内から水素ガスの発生がなくなるまで反応させ、固体状反応生成物を得た。この固体状反応生成物を含む反応液を減圧下で乾燥させることにより、マグネシウム化合物（固体生成物）を得た。
（２）固体触媒成分の調製
窒素ガスで充分に置換した内容積５００リットルの攪拌機付反応槽に、上記（１）で得られたマグネシウム化合物（粉砕していないもの）３０ｋｇ，精製ヘプタン１５０リットル，四塩化珪素４．５リットル及びフタル酸ジエチル４．３リットルを加えた。系内を９０℃に保ち、撹拌しながら四塩化チタン１４４リットルを投入して１１０℃で２時間反応させたのち、固体成分を分離して８０℃の精製ヘプタンで洗浄した。さらに、四塩化チタン２２８リットルを加え、１１０℃で２時間反応させたのち、精製ヘプタンで充分に洗浄し、固体触媒成分を得た。
【００３４】
（３）重合前処理
内容積５００リットルの撹拌翼付き反応槽に、ｎ−ヘプタン２３０リットルを投入し、さらに、前記（２）で得られた固体触媒成分２５ｋｇを加え、次いで、この固体触媒成分中のチタン（Ｔｉ）１モルに対し、トリエチルアルミニウムを０．６モル及びシクロヘキシルメチルジメトキシシランを０．４モルの割合で加えたのち、プロピレンをプロピレン分圧で０．３ｋｇ／ｃｍ^２Ｇになるまで導入し、２５℃で４時間反応させた。反応終了後、固体触媒成分をｎ−ヘプタンで数回洗浄し、二酸化炭素を供給し２４時間撹拌した。
【００３５】
（４）プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物（ＰＢ−１）の製造
まず、前段として内容積２００リットルの撹拌翼付き重合槽（ホモ重合槽）に、上記（３）の処理済の固体触媒成分をＴｉ原子に換算して３ミリモル／ｈｒで、トリエチルアルミニウムを４００ミリモル／ｈｒで、シクロヘキシルメチルジメトキシシランを１００ミリモル／ｈｒでそれぞれ供給し、重合温度８０℃、プロピレン圧力２８ｋｇ／ｃｍ^２Ｇで反応させた。この際、所定の分子量（メルトインデックス（ＭＩ）を指標とする）になるように水素ガスを供給した。
次に、ホモ重合槽から連続的にパウダーを抜き出し、類似のランダム共重合槽へ移送した。このランダム共重合槽では後段として、重合温度５５℃においてプロピレン及びエチレンを供給し、圧力１５ｋｇ／ｃｍ^２Ｇでランダム共重合を実施した。この時、所定のエチレン含量になるように、プロピレンとエチレンの供給比を調整した。ランダム共重合槽から連続的に抜き出したパウダーを造粒してペレットを得た。このペレットのＭＩは１５ｇ／１０分であった。なお、前段重合で得られたホモ重合体パウダーのＭＩは２２ｇ／１０分であった。
【００３６】
（５）結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物の調製
上記（４）で得られたプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物（ＰＢ−１）９５重量部に、ＥＰＲ〔エチレン−プロピレン共重合体エラストマー、プロピレン単位含有量：２３重量％、ＭＩ：０．８ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ）〕を５重量部配合し、結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物を調製した。このものについて、本文に記載した方法に従って、第１表に示す項目を測定し、その結果も第１表に示した。
【００３７】
製造例２〜５
製造例１−（４）において、重合条件を一部変更した以外は、製造例１−（４）に準じて実施し、プロピレン−エチレンブロック共重合体組成物（ＰＢ−２〜５）を得た。各共重合体組成物のＭＩは次のとおりである。
ＰＢ−２：１２ｇ／１０分（２０ｇ／１０分）
ＰＢ−３：２４ｇ／１０分（３０ｇ／１０分）
ＰＢ−４：４２ｇ／１０分（６０ｇ／１０分）
ＰＢ−５：３１ｇ／１０分（５０ｇ／１０分）
なお、（）内は前段重合で得られたホモ重合体パウダーのＭＩである。
このようにして得られたプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物（ＰＢ−２〜５）９５重量部に、第１表に示すようにＥＰＲ（前出）又はＨＤＰＥ〔高密度ポリエチレン、密度：０．９６８ｇ／ｃｍ^３，ＭＩ：５．３ｇ／１０分（１９０℃，２．１６ｋｇｆ）〕を５重量部配合し、結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物を調製した。
このものについて、本文に記載した方法に従って、第１表に示す項目を測定し、その結果も第１表に示した。
【００３８】
比較製造例１〜６
市販のプロピレン−エチレンブロック共重合体組成物（ＰＢＸ−１〜６）、ＥＰＲ（前出）及びＨＤＰＥ（前出）を用い、第１表に示す配合割合で、結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物を調製した。
このものについて、本文に記載した方法に従って、第１表に示す項目を測定し、その結果を第１表に示した。
ＰＢＸ−１：出光石油化学（株）製、商品名出光ポリプロＪ７５０Ｈ
ＰＢＸ−２：出光石油化学（株）製、商品名出光ポリプロＪ７８５Ｈ
ＰＢＸ−３：出光石油化学（株）製、商品名出光ポリプロＪ９５０Ｈ
ＰＢＸ−４：出光石油化学（株）製、商品名出光ポリプロＪ３０５０Ｈ
ＰＢＸ−５：市販品
ＰＢＸ−６：市販品
【００３９】
【表１】

【００４０】
【表２】

【００４１】
【表３】

【００４２】
実施例１
製造例１で得られた結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物１００重量部に対して、タルク〔平均粒子径：３．５μｍ（レーザー法）、平均アスペクト比：５〕３０重量部を添加し、二軸混練機（２ＦＣＭ）で混練して成形材料を調製したのち、射出成形機により、樹脂温度２２０℃，金型温度４５℃，成形サイクル１００秒の条件で長さ１３５０ｍｍ，高さ３００ｍｍ，奥行き４００ｍｍ，厚み３．５ｍｍの自動車用インストルメントパネル〔表面シボ面〕を成形すると共に、外観評価用成形品〔図１〕、およびテストピース（７５×７５×３ｍｍ）を作成して、物性を下記の要領で評価した。評価結果を第２表に示す。
【００４３】
〔テストピースの評価〕
（１）曲げ弾性率（２３℃）
ＪＩＳＫ−７２０３に準拠して求めた。
（２）アイゾット衝撃強度（２３℃）
ＪＩＳＫ−７１１０に準拠して求めた。
（３）デュポン衝撃値（−３０℃）
試験片；７５×７５×３ｍｍの板
【００４４】
〔外観評価用成形品の評価〕
（４）成形品の光沢度（シボ面，平面）
ＪＩＳＫ−７１０５に準拠して求めた。
（５）ウエルド外観（成形品平面部のブラックラインを評価）
目視により、次の基準により評価した。
◎：ウエルド部が識別できない。
○：ウエルド部がほとんど識別できない。
△：ウエルド部が若干識別できる。
×：ウエルド部がかなり目立つ。
【００４５】
〔インストルメントパネルの評価〕
（６）シボ面光沢度
ＪＩＳＫ−７１０５に準拠して求め、３箇所の平均値で表した。
（７）ウエルド外観
目視により観察し、ウエルドの目立ちやすい発生箇所でも、ほとんど目立たない場合を合格、かなり目立つ場合を不合格とした。
（８）フローマーク
目視観察により、フローマークが識別できない場合を合格とした。
【００４６】
実施例２〜５及び比較例１〜６
第２表に示す結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物とタルクを用い、実施例１と同様にして成形材料を調製したのち、外観評価用成形品を作成し、成形品の光沢度及びウエルド外観を評価した。
また、比較例２では、上記外観評価用成形品を作成すると共に、実施例１と同様にして自動車用インストルメントパネル〔表面シボ面〕及びテストピース（７５×７５×３ｍｍ）を作成し、それぞれについても物性を評価した。これらの結果を第２表に示す。
【００４７】
実施例６及び比較例７
第２表に示す結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物のみを用い（タルク無添加）、実施例１と同様にして外観評価用成形品を作成し、成形品の光沢度及びウエルド外観を評価した。その結果を第２表に示す。
【００４８】
【表４】

【００４９】
【表５】

【００５０】
（注）
実施例６及び比較例７はタルク無添加、その他は結晶性ポリプロピレン系重合体含有組成物１００重量部に、タルク３０重量部を添加した。
【００５１】
【発明の効果】
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、耐衝撃性と剛性のバランスに優れる上、ウエルド外観などの外観性能が良好で、かつ低光沢性を有し、艶消し塗装の省略化が可能な自動車用内装部材の成形に好適であって、例えば耐候性を付与するために艶消し塗装が施されているＡＢＳ樹脂の代替品としても使用することができる。
【００５２】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例及び比較例における外観評価用成形品の概要図である。なお、成形品の表面はシボ面であり、裏面は平面である。
【符合の説明】
１ウエルドライン
２光沢度測定点
２’光沢度測定点
Ａゲート[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polypropylene-based resin composition for an automobile interior member and an interior member for an automobile, and more particularly, has excellent balance between impact resistance and rigidity, and particularly has good appearance performance such as weld appearance and low glossiness. A composition used for manufacturing automotive interior parts such as instrument panels and trims having a grain as a molding material capable of eliminating matte coating, and an automobile obtained by injection molding the composition The present invention relates to an interior member for a vehicle.
[0002]
[Prior art]
Polypropylene resins are excellent in processability, chemical resistance, weather resistance, electrical properties, etc., and as general-purpose resins, include various injection molded products, blow molded products, including automotive parts, home appliances, OA equipment, etc. It is widely used in the fields of vacuum / pressure molded products, films and sheets.
By the way, a polypropylene resin mixed with a filler as a reinforcing material is usually used for an interior part of an automobile, particularly for an instrument panel which requires rigidity. However, in the case of a polypropylene-based resin mixed with a filler, there has conventionally been a problem that the weld appearance is insufficient. In addition, since this instrument panel is located in front of the driver's seat of a car, a low-gloss material is required to prevent accidents due to the reflection of sunlight. No low glossiness has been found.
Therefore, in the instrument panel, matte coating is applied to the entire surface or a part (weld portion) to deal with the above problem, so that the cost was inevitably high.
[0003]
As for the polypropylene resin composition, recently, a thermoplastic resin composition for an automobile bumper composed of a crystalline propylene copolymer, polyethylene, an ethylene-propylene copolymer rubber and talc (JP-A-7-149969) ), A thermoplastic resin composition containing a propylene-ethylene block copolymer obtained by multi-stage polymerization and a polyolefin rubber (JP-A-7-149998), and a propylene-ethylene block copolymer obtained by multi-stage polymerization There has been proposed a polyolefin composition (Japanese Patent Application Laid-Open No. 149997/1995) containing a polyolefin, an ethylene-propylene copolymer rubber, a polyolefin and talc. However, these compositions are all aimed at improving strength, moldability and coatability, and are not satisfactory with respect to weld appearance and low gloss. Has limitations. Examples of the composition having low gloss include polyolefin compositions comprising a propylene polymer and a partially crosslinked thermoplastic elastomer or an ethylene-propylene-conjugated diene terpolymer (JP-A-7-157607). A composition comprising a modified olefin resin and a gelling agent has been proposed (JP-A-6-192509). However, although these compositions have achieved low gloss to some extent, they are not yet sufficient, and employ gelling and crosslinking means. Problem. On the other hand, there has been proposed a composition comprising a propylene-ethylene block copolymer having a specified crystal lamella thickness of a propylene homopolymer and a specified rubber, polyethylene, and talc (Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-53843). However, there is no difference in low gloss from the Examples and Comparative Examples, and it does not indicate that there is a special relationship between the thickness of the lamella and the gloss. Further, the degree of low gloss is not sufficient.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Under such circumstances, the present invention is excellent in balance between impact resistance and rigidity, has good appearance performance such as weld appearance, has low gloss, and can eliminate matte coating, For example, it is an object of the present invention to provide a polypropylene resin composition for an automobile interior member such as an instrument panel and an automobile interior member such as an instrument panel, which can be substituted for an ABS resin having a matte coating for imparting weather resistance. Is what you do.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have intensively studied to develop a polypropylene resin composition for an automobile interior member having the above-mentioned preferable properties, and as a result, each component to be separated by the temperature-raising separation method has a specific ratio and property. It has been found that the object can be achieved by a crystalline polypropylene polymer-containing composition having the same or a polypropylene resin composition containing the composition and an inorganic filler in a specific ratio. The present invention has been completed based on such findings.
That is, the present invention relates to (A) a temperature-increase fractionation method using o-dichlorobenzene, wherein (a) an o-dichlorobenzene-soluble component at 30 ° C., and It can be separated into a soluble matter and (c) an o-dichlorobenzene insoluble matter at 105 ° C, and the intrinsic viscosity [η] (135 ° C in decalin) of the component (1) (a) is 2.0 to 10 Deciliter / g, and the component (2) (c) has an angular frequency ω of 10 obtained from the measurement of melt viscoelasticity.⁰/ Sec is 0.01 to 0.35 seconds, and the storage elastic modulus (G ') obtained from the melt viscoelasticity measurement is 2 × 10^TwoLet ω be the angular frequency that gives Pa₁, 2 × 10^FourLet ω be the angular frequency that gives Pa_TwoAnd ω_Two/ 10ω₁The molecular weight distribution index (PDI) represented by the formula (1) is 1 to 18, and the weight ratio of (3) (b) component amount / ((b) component amount + (c) component amount) is 0 to 0.20. And (4) a crystalline polypropylene polymer having a weight ratio of (a) component amount / ((a) component amount + (b) component amount + (c) component amount) of 0.03 to 0.35. Contained compositionA gas phase in the presence of a catalyst system comprising (a) a solid catalyst component comprising magnesium, titanium, a halogen atom and an electron donor, (b) an organoaluminum compound, and (c) an electron donating compound. A thermoplastic elastomer and / or a polyethylene-based resin is added to 100 parts by weight of a propylene-ethylene block copolymer composition produced by polymerization and containing a crystalline polypropylene resin and / or 3 to 30% by weight of ethylene units. Kind 0. 1 to 50 parts by weightAn object of the present invention is to provide a polypropylene resin composition for an automobile interior member comprising 50 to 100% by weight of a composition containing a crystalline polypropylene-based polymer and (B) 50 to 0% by weight of an inorganic filler.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the resin composition of the present invention, the crystalline polypropylene-based polymer-containing composition used as the component (A) is obtained by (a) 30 ° C. o-dichlorobenzene (ODCB) -soluble component, B) It is separated into a soluble portion of ODCB higher than 30 ° C and 105 ° C or less and (c) an insoluble portion of ODCB at 105 ° C. In addition, this temperature rising fractionation method is implemented by the method shown below. That is, 20 g of a sample is added to 300 ml of ODCB and completely dissolved at about 150 ° C., and then this solution is poured into a silica gel column (diameter 100 mm, height 300 mm), and the temperature is lowered to 23 ° C. at a rate of 5 ° C./hour. Next, the temperature was raised to 30 ° C., and when the temperature became constant, the ODCB-soluble component (component (a)) at 30 ° C. was taken out and separated. Then, the temperature was raised to 105 ° C. while flowing ODCB at a flow rate of 5 ml / min. When the temperature became constant, the polymer was eluted and reprecipitated in a 5-fold volume of acetone to collect the polymer. ODCB-soluble matter ((b) component) having a higher temperature and 105 ° C. or lower. Next, the temperature was raised to 135 ° C. while flowing ODCB at a flow rate of 5 ml / min to completely elute the polymer, followed by reprecipitation in 5 times the volume of acetone to collect the polymer. [(C) component].
The component (A) mainly represents an amorphous polymer component, particularly a thermoplastic elastomer component. Examples of the elastomer component include ethylene and other α-olefins in a propylene-ethylene block copolymer composition. (Eg, propylene). The ethylene unit content in the copolymer is usually 25 to 60% by weight, preferably 35 to 50% by weight. The elastomer of the component (a) is not limited to these, and is generally used as an elastomer, such as an ethylene-α-olefin copolymer elastomer and a hydrogenated ethylene-α-olefin-diene copolymer. It may be an elastomer, a hydrogenated styrene-diene copolymer elastomer, or a mixture of two or more thereof.
The component (b) is not particularly limited, but usually includes a low crystalline polypropylene resin or a polyethylene resin. Further, the component (c) mainly represents a crystalline polypropylene-based resin component, and this crystalline polypropylene-based resin may be a homopolymer of propylene, or propylene and other α such as 2% by weight or less of ethylene. -It may be a copolymer with an olefin.
[0007]
In the present invention, the intrinsic viscosity [η] of the component (A) (at 135 ° C. in decalin) is 2.0 to 10 deciliters / g. If this [η] is less than 2.0 deciliters / g, the resulting molded article has poor weld appearance and low gloss on the grained surface. On the other hand, when [η] exceeds 10 deciliters / g, the moldability decreases, such as the occurrence of flow marks. From the viewpoints of weld appearance, low gloss on the textured surface, and moldability, the preferred [η] is 2.2 to 9.0 deciliter / g, and particularly preferably 2.4 to 8.0 deciliter / g. is there.
The component (C) has an angular frequency ω of 10 obtained from the melt viscoelasticity measurement.⁰/ Sec is 0.01 to 0.35 seconds. If the relaxation time τ exceeds 0.35 seconds, the resulting molded product has poor weld appearance, insufficient low gloss on the grained surface, and is likely to cause color unevenness. From the viewpoints of appearance and low glossiness on the textured surface, the preferred relaxation time τ is 0.02 to 0.30 seconds, and particularly preferably 0.02 to 0.25 seconds. Note that the relaxation time τ is determined by using a system 4 [Rheometrics, rheometer, cone plate (25 mmφ), cone angle: 0.1 radian] at a temperature of 175 ° C. and an angular frequency ω = 10.⁰/ Sec, a sinusoidal shear strain is applied, and the value is calculated from the storage modulus G ′ and the loss modulus G ″ using the relational expression = G ′ / ωG ″.
[0008]
The component (c) has a storage elastic modulus (G ′) of 2 × 10 obtained from melt viscoelasticity measurement.²Let ω be the angular frequency that gives Pa₁, 2 × 10⁴Let ω be the angular frequency that gives Pa₂And ω₂/ 10ω₁Is a molecular weight distribution index (PDI) of 1 to 18. When the PDI exceeds 18, the molded product obtained has poor weld appearance, insufficient low gloss on the embossed surface, and is liable to cause color unevenness, in terms of appearance and low gloss. The preferred molecular weight distribution index (PDI) is from 2 to 16, particularly preferably from 2 to 14. In addition, this PDI uses a system 4 [rotary rheometer, cone plate (25 mmφ), cone angle: 0.1 radian] manufactured by Rheometrics Co., Ltd. as a measuring instrument, and measures at 175 ° C. and 30% strain. I asked for it.
[0009]
The isotactic pentad fraction of the component (c) is usually 91% or more. If this fraction is less than 91%, the rigidity is insufficient, and it is difficult to reduce the specific gravity (reducing the filler content). From the viewpoint of rigidity, a preferable isotactic pentad fraction is 93% or more, and particularly preferably 94% or more. This isotactic pentad fraction is an isotactic fraction in a pentad unit in a molecular chain of a propylene polymer, and is described in Macromolecules, Vol. 8, p. 687 (1975). Can be measured according to the method described in (1).
[0010]
In the present invention, the isotactic pentad fraction is determined by using a JNM-EX400 type NMR apparatus manufactured by JEOL Ltd., using a sample solvent of 1,2,4-trichlorobenzene / benzene d.₆= 9/1, measurement temperature 130 ° C, integration number 4,000 times, pulse angle 45 °, pulse interval 4sec,^ThirteenThis is a value obtained by performing C-NMR measurement.
Regarding the ratio of each component in this temperature-raising fractionation method, the weight ratio of (b) component amount / ((b) component amount + (c) component amount) is in the range of 0 to 0.20. If the weight ratio is more than 0.20, the resulting molded article will have poor weld appearance, will have insufficient low gloss on the grained surface, and will tend to generate flow marks and color unevenness. From the viewpoints of appearance and low gloss on the textured surface, the preferred (b) component / [(b) component amount + (c) component amount] weight ratio is in the range of 0 to 0.15, particularly 0 to 0. .12 is preferred. Further, the weight ratio of (a) component amount / [(a) component amount + (b) component amount + (c) component amount] is in the range of 0.03 to 0.35. If the weight ratio is less than 0.03, the resulting molded article will have insufficient impact resistance, and will have insufficient weld appearance and low gloss on the grained surface. If it exceeds 0.35, the weld appearance will be poor, In addition, the low glossiness on the textured surface is insufficient, and flow marks and color unevenness are likely to occur, and the rigidity is insufficient. From the viewpoint of the balance of appearance, low gloss on the textured surface, impact resistance, rigidity, etc., the weight ratio of component (a) / (component (a) + component (b) and component (c)) is preferable. Is in the range of 0.05 to 0.30, and particularly preferably in the range of 0.07 to 0.25.
[0011]
Further, the composition containing the crystalline polypropylene-based polymer as the component (A) has a melt index (MI) measured at a temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kgf in a range of 1 to 100 g / 10 minutes. preferable. If the MI is less than 1 g / 10 min, the fluidity is low and the moldability is poor, and if it exceeds 100 g / 10 min, the mechanical properties of the molded article are reduced. From the viewpoint of the balance between moldability and mechanical properties, a more preferable MI is in the range of 5 to 70 g / 10 min, particularly preferably 10 to 40 g / 10 min. This MI is a value obtained in accordance with JIS K-7210.
The crystalline polypropylene polymer-containing composition of the component (A) is not particularly limited as long as it satisfies the above conditions, and may be, for example, a propylene-ethylene block copolymer composition. A thermoplastic elastomer such as an amorphous ethylene-α-olefin copolymer elastomer and / or a polyethylene-based resin is added in an amount of 0.5 parts by weight to 100 parts by weight of the non-crystalline polypropylene and / or propylene-ethylene block copolymer composition. It may be contained at a ratio of about 50 parts by weight.
The propylene-ethylene block copolymer composition is mainly composed of a propylene homopolymer or a crystal part composed of a propylene-ethylene random copolymer having a low content of ethylene units, and an ethylene-content having a relatively high ethylene unit content. And a non-crystalline part comprising a propylene random copolymer. In the propylene-ethylene block copolymer composition, the crystalline part or the amorphous part may contain another α-olefin unit such as butene-1 in an appropriate ratio.
The propylene-ethylene block copolymer composition usually has an ethylene unit content of 3 to 30% by weight. If the content is less than 3% by weight, the resulting molded article has poor weld appearance and low gloss and impact resistance on the grained surface. From the viewpoints of weld appearance, low gloss on the grained surface, and impact resistance, the ethylene unit content is preferably 4 to 25% by weight, and particularly preferably 5 to 20% by weight.
[0012]
The method for producing the crystalline polypropylene-based polymer-containing composition of the component (A) is not particularly limited as long as it is a method by which a crystalline polypropylene-based polymer-containing composition satisfying the above requirements can be obtained. Is mentioned. For example, a method of blending each component obtained by separately polymerizing, or, as shown below, (a) (i) a solid catalyst component comprising magnesium, titanium, a halogen atom and an electron donor, and Performing a multistage polymerization in the presence of a catalyst system comprising (ii) a solid component composed of a crystalline polyolefin used accordingly, (b) an organoaluminum compound, and (c) an electron donating compound usually used, There is a method for producing a propylene-ethylene block copolymer composition.
Next, a method for producing a propylene-ethylene block copolymer composition by a multi-stage polymerization method will be described.
[0013]
In the catalyst system used in this multi-stage polymerization, the solid component (a) comprises a solid catalyst component comprising component (i) magnesium, titanium, a halogen atom and an electron donor, and a component (ii) used as required. And a crystalline polyolefin. The solid catalyst component (i) contains magnesium, titanium, a halogen atom and an electron donor as essential components, and can be prepared by contacting a magnesium compound, a titanium compound and an electron donor. it can. In this case, the halogen atom is contained as a halide in a magnesium compound and / or a titanium compound.
The magnesium compound includes, for example, magnesium dihalide such as magnesium dichloride, magnesium oxide, magnesium hydroxide, hydrotalcite, magnesium carboxylate, alkoxymagnesium such as diethoxymagnesium, alloxymagnesium, alkoxymagnesium halide, and the like. Alkoxy magnesium, alkyl magnesium halide such as roxy magnesium halide and ethyl butyl magnesium, or an organic magnesium compound and a reaction product such as an electron donor, a halosilane, an alkoxysilane, a silanol, and an aluminum compound can be mentioned. Magnesium halide, alkoxymagnesium, alkylmagnesium, alkylmagnesium halide are preferred. Further, these magnesium compounds may be used alone or in combination of two or more.
[0014]
Further, as the magnesium compound, a reaction product of metal magnesium, a halogen and an alcohol can be used. The metal magnesium used at this time is not particularly limited, and metal magnesium having an arbitrary particle size, for example, a granular, ribbon-like, powdery, or the like can be used. The surface state of the metallic magnesium is not particularly limited, but it is preferable that the surface of the metallic magnesium is not coated with magnesium oxide or the like.
Further, any alcohol can be used, but a lower alcohol having 1 to 6 carbon atoms is preferably used. In particular, ethanol is suitable because it gives a solid catalyst component which significantly improves the expression of catalytic performance. . Although the purity and water content of the alcohol are not limited, the use of an alcohol having a high water content forms magnesium hydroxide on the surface of the magnesium metal. Therefore, an alcohol having a water content of 1% by weight or less, particularly 2000 ppm or less, may be used. Preferably, the lower the moisture, the more advantageous.
[0015]
There is no limitation on the type of halogen and / or halogen-containing compound, and any halogen-containing compound can be used as long as it contains a halogen atom in its molecule. In this case, the kind of the halogen atom is not particularly limited, but chlorine, bromine or iodine, particularly iodine is preferably used. Among the halogen-containing compounds, halogen-containing metal compounds are particularly preferred. The state, shape, particle size, and the like are not particularly limited, and may be arbitrary. For example, they can be used in the form of a solution in an alcohol-based solvent (for example, ethanol).
The amount of the alcohol used is selected in the range of 2 to 100 mol, preferably 5 to 50 mol, per 1 mol of metallic magnesium. If the amount of alcohol is too large, it tends to be difficult to obtain a magnesium compound having a good morphology. If the amount is small, the reaction with magnesium metal may not be performed smoothly.
[0016]
The halogen and / or the halogen-containing compound is usually present in an amount of at least 0.0001 g atom, preferably at least 0.0005 g atom, more preferably at least 0.001 g atom as a halogen atom per 1 g atom of metallic magnesium. Used. If the amount is less than 0.0001 g atom, when the obtained magnesium compound is used without pulverization, the supported amount, the activity, the stereoregularity, the morphology of the produced polymer and the like are reduced, and the pulverization treatment becomes indispensable, which is not preferable. The particle size of the obtained magnesium compound can be arbitrarily controlled by appropriately selecting the amount of the halogen and / or the halogen-containing compound to be used.
[0017]
The reaction itself between the metal magnesium, the alcohol, and the halogen and / or the halogen-containing compound can be performed using a known method. For example, this is a method in which a desired magnesium compound is obtained by reacting a metal magnesium, an alcohol, a halogen and / or a halogen-containing compound under reflux, usually for about 20 to 30 hours, until generation of hydrogen gas is no longer observed. Specifically, for example, when using iodine as a halogen, a method in which metal magnesium and solid iodine are charged into alcohol, and then heated and refluxed, and an alcohol solution of metal magnesium and iodine is dropped into alcohol after dropping A method of heating and refluxing, a method of dropping an alcohol solution of iodine while heating an alcohol solution containing metallic magnesium, and the like can be given. Both methods are preferably performed under an inert gas atmosphere such as a nitrogen gas or an argon gas and optionally using an inert organic solvent (for example, a saturated hydrocarbon such as n-hexane). Regarding the charging of the magnesium metal, the alcohol, the halogen, and / or the halogen-containing compound, it is not necessary that the entire amount is charged into the reaction tank from the beginning, and may be divided and charged. A particularly preferred embodiment is a method in which the entire amount of alcohol is charged from the beginning, and the metallic magnesium is divided and charged several times.
[0018]
In this case, a temporary large amount of hydrogen gas can be prevented, which is very desirable from the viewpoint of safety. Also, the size of the reaction tank can be reduced. Further, it is possible to prevent entrainment of alcohol, halogen, and / or a halogen-containing compound caused by temporary mass generation of hydrogen gas. The number of divisions may be determined in consideration of the scale of the reaction tank, and usually 5 to 10 times is preferable in view of the complexity of the operation. Needless to say, the reaction itself may be of a batch type or a continuous type. Furthermore, as a variant, the operation of first charging a small amount of metallic magnesium into the alcohol that was initially charged in its entirety, separating and removing the product generated by the reaction in another tank, and then charging a small amount of metallic magnesium again. It is also possible to repeat.
When the magnesium compound thus obtained is used for the preparation of the next solid catalyst component, a dried one may be used, or a magnesium compound which has been filtered and washed with an inert solvent such as heptane may be used. In any case, the obtained magnesium compound can be used in the next step without pulverizing or classifying for uniforming the particle size distribution.
[0019]
Examples of the titanium compound include tetramethoxytitanium, tetraethoxytitanium, tetra-n-propoxytitanium, tetraisopropoxytitanium, tetra-n-butoxytitanium, tetraisobutoxytitanium, tetracyclohexyloxytitanium, and tetraphenoxytitanium. Titanium tetrachloride such as titanium tetrachloride, titanium tetrachloride, titanium tetrabromide, titanium tetraiodide, methoxytitanium trichloride, ethoxytitanium trichloride, propoxytitanium trichloride, n-butoxytitanium trichloride, ethoxytitanium Halogenated alkoxytitanium such as tribromide, dimethoxytitanium dichloride, diethoxytitanium dichloride, dipropoxytitanium dichloride, di-n-butoxytitanium Monohalogenated trialkoxytitaniums such as dialkoxytitanium dihalides such as uranium dichloride and diethoxytitanium dibromide, trimethoxytitanium chloride, triethoxytitanium chloride, tripropoxytitanium chloride and tri-n-butoxytitanium chloride. However, among these, a high halogen-containing titanium compound, particularly titanium tetrachloride is preferred. These titanium compounds may be used alone or in combination of two or more.
[0020]
As the electron donor, those exemplified later as the electron donating compound of the component (c) can be used.
The preparation of the solid catalyst component (i) can be carried out by a known method (JP-A-53-43094, JP-A-55-135102, JP-A-55-135103, JP-A-56-18606). JP-A-56-166205, JP-A-57-63309, JP-A-57-190004, JP-A-57-300407, and JP-A-58-47003. it can.
[0021]
The composition of the solid catalyst component (i) thus prepared usually has a magnesium / titanium atomic ratio of 2 to 100, a halogen / titanium atomic ratio of 5 to 100, and an electron donor / titanium molar ratio of 0.1 to 10. In the range.
In addition, as the crystalline polyolefin of the component (ii) used as necessary in the preparation of the solid component (a), for example, a polyethylene having 2 to 10 carbon atoms such as polyethylene, polypropylene, polybutene, and poly-4-methyl-1-pentene. And a crystalline polyolefin obtained from the α-olefin. This crystalline polyolefin is prepared by (1) a method of prepolymerizing propylene in the presence of (i) a combination of a solid catalyst component, an organoaluminum compound, and an electron donating compound used as required (preliminary polymerization method). ), (2) a crystalline powder such as crystalline polyethylene or polypropylene having a uniform particle diameter, (i) a solid catalyst component, an organoaluminum compound and an electron-donating compound (melting point of 100 ° C. or higher) used as needed. (Dispersion method), (3) a method of combining the above method (1) and the method (2), and the like.
[0022]
In the prepolymerization method (1), the atomic ratio of aluminum / titanium is usually selected in the range of 0.1 to 100, preferably 0.5 to 5, and the molar ratio of electron donor compound / titanium is 0 to 50. , Preferably in the range of 0.1 to 2.
Regarding the ratio of (i) the solid catalyst component and (ii) the crystalline polyolefin in the (a) solid component, the weight ratio of the (ii) component to the (i) component is usually 0.03 to 200, preferably 0. .10 to 50.
Next, as the organoaluminum compound used as the component (b), general formula (I)
AlR¹ _pX_3-p    ... (I)
[Wherein, R¹Represents an alkyl group having 3 to 20 carbon atoms or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, X represents a halogen atom, and p represents a number of 1 to 3. ]
Can be mentioned. For example, trialkylaluminum such as triisopropylaluminum, triisobutylaluminum, trioctylaluminum, diethylaluminum monochloride, diisopropylaluminum monochloride, dialkylaluminum monohalide such as diisobutylaluminum monochloride, dioctylaluminum monochloride, ethylaluminum sesquichloride, etc. Alkyl aluminum sesquihalide and the like can be suitably used. These aluminum compounds may be used alone or in combination of two or more.
[0023]
Further, an electron-donating compound is usually used as the component (c) in the catalyst. The electron donating compound is a compound containing oxygen, nitrogen, phosphorus, sulfur, silicon, and the like, and basically, a compound having a performance of improving regularity in propylene polymerization is considered.
Such electron donating compounds include, for example, organosilicon compounds, esters, thioesters, amines, ketones, nitriles, phosphines, ethers, thioethers, acid anhydrides, acid halides, acid amides , Aldehydes, organic acids, azo compounds and the like.
[0024]
For example, diphenyldimethoxysilane, diphenyldiethoxysilane, cyclohexylmethyldimethoxysilane, dicyclopentyldimethoxysilane, diisopropyldimethoxysilane, t-butyl-n-propyldimethoxysilane, dibenzyldimethoxysilane, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetraphenoxy Organosilicon compounds such as silane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, methyltriphenoxysilane, phenyltrimethoxysilane, phenyltriethoxysilane, benzyltrimethoxysilane, monomethyl phthalate, monoethyl phthalate, monopropyl phthalate, monobutyl Phthalate, monoisobutyl phthalate, monoamyl phthalate, monoisoamyl phthalate, monomethyl Phthalate, monoethyl terephthalate, monopropyl terephthalate, monobutyl terephthalate, monoisobutyl terephthalate, dimethyl phthalate, diethyl phthalate, dipropyl phthalate, dibutyl phthalate, diisobutyl phthalate, diamil phthalate, diisoamyl phthalate, methyl ethyl phthalate, methyl isobutyl phthalate, Methylpropyl phthalate, ethyl butyl phthalate, ethyl isobutyl phthalate, ethyl propyl phthalate, propyl isobutyl phthalate, dimethyl terephthalate, diethyl terephthalate, dipropyl terephthalate, diisobutyl terephthalate, methyl ethyl terephthalate, methyl isobutyl terephthalate, methyl propyl terephthalate, ethyl butyl Phthalate, ethyl isobutyl terephthalate, ethyl propyl terephthalate, propyl isobutyl terephthalate, dimethyl isophthalate, diethyl isophthalate, dipropyl isophthalate, diisobutyl isophthalate, methyl ethyl isophthalate, methyl isobutyl isophthalate, methyl propyl isophthalate, ethyl butyl isophthalate Aromatic dicarboxylic acid esters such as ethyl, ethyl isobutyl isophthalate, ethyl propyl isophthalate, propyl isobutyl isophthalate, methyl formate, ethyl formate, methyl acetate, ethyl acetate, vinyl acetate, vinyl acetate, propyl acetate, octyl acetate, cyclohexyl acetate, ethyl propionate , Methyl butyrate, ethyl butyrate, ethyl valerate, methyl chloroacetate, ethyl dichloroacetate, meta Methyl acrylate, ethyl crotonate, ethyl bivalate, dimethyl maleate, ethyl cyclohexanecarboxylate, methyl benzoate, ethyl benzoate, propyl benzoate, butyl benzoate, octyl benzoate, cyclohexyl benzoate, phenyl benzoate, phenyl benzoate Benzyl acid, methyl toluate, ethyl toluate, amyl toluate, ethyl ethyl benzoate, methyl anisate, ethyl anisate, ethyl ethoxy benzoate, ethyl p-butoxy benzoate, ethyl o-chloro benzoate, ethyl naphthoate Monoesters such as γ-butyrolactone, δ-valerolactone, coumarin, phthalide, esters such as ethylene carbonate, organic acids such as benzoic acid and p-oxybenzoic acid, succinic anhydride, benzoic anhydride and p-toluyl anhydride Acid anhydrides such as acids, Ketones such as setone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, acetophenone, benzophenone, and benzoquinone; aldehydes such as acetaldehyde, propionaldehyde, octylaldehyde, tolualdehyde, benzaldehyde, and naphthylaldehyde; acetyl chloride, acetyl bromide, propionyl chloride, and butyryl chloride , Isobutyryl chloride, 2-methylpropionyl chloride, valeryl chloride, isovaleryl chloride, hexanoyl chloride, methylhexanoyl chloride, 2-ethylhexanoyl chloride, octanoyl chloride, decanoyl chloride, undecanoyl chloride, Hexadecanoyl chloride, octadecanoyl chloride, benzylcarbonyl chloride, cyclohexanecarbonyl chloride Lido, malonyl dichloride, succinyl dichloride, pentanedioleyl dichloride, hexanedioleyl dichloride, cyclohexanedicarbonyl dichloride, benzoyl chloride, benzoyl bromide, methylbenzoyl chloride, phthaloyl chloride, isophthaloyl chloride, terephthaloyl chloride, benzene-1 Halides such as 2,2,4-tricarbonyl trichloride, methyl ether, ethyl ether, isopropyl ether, n-butyl ether, isopropyl methyl ether, isopropyl ethyl ether, t-butyl ethyl ether, t-butyl-n-propyl Ether, t-butyl-n-butyl ether, t-amylmethyl ether, t-amylethyl ether, amyl ether, tetrahydrofuran, Ethers such as sole, diphenyl ether and ethylene glycol butyl ether; acid amides such as acetic acid amide, benzoic acid amide and toluic acid amide; tributylamine, N, N'-dimethylpiperazine, tribenzylamine, aniline, pyridine, pyrroline, tetra Amines such as methylethylenediamine, nitriles such as acetonitrile, benzonitrile, tolunitrile, 2,2′-azobis (2-methylpropane), 2,2′-azobis (2-ethylpropane), 2,2′-azobis An azo compound in which a sterically hindered substituent is bonded to an azo bond such as (2-methylpentane) is exemplified.
[0025]
Of these, preferred are organosilicon compounds, esters, ketones, ethers, thioethers, acid anhydrides, and acid halides, and particularly, diphenyldimethoxysilane, cyclohexyldimethoxysilane, dicyclopentyldimethoxysilane, and t-butyl-n. Organic silicon compounds such as -propyldimethoxysilane; aromatic dicarboxylic acid diesters such as di-n-butyl phthalate and diisobutyl phthalate; aromatic monocarboxylic acids such as benzoic acid, p-methoxybenzoic acid, p-ethoxybenzoic acid and toluic acid Alkyl esters of acids and the like are preferred. These electron donating compounds may be used alone or in combination of two or more.
[0026]
The amount of each component of the catalyst system used is such that the solid component (a) is usually in the range of 0.0005 to 1 mol per liter of reaction volume in terms of titanium atoms. Further, (b) the organoaluminum compound is used in such an amount that the ratio of aluminum / titanium atoms is usually from 1 to 3000, preferably from 40 to 800. If this amount is outside the above range, the catalytic activity is insufficient. May become
The case where a Ziegler-based solid catalyst is used has been described in detail above. However, a metallocene-based catalyst that has recently attracted attention can be used as the catalyst.
The crystalline polypropylene-based polymer-containing composition used as the component (A) can be obtained by various methods. For example, it can be produced by multistage polymerization in the presence of the above-mentioned catalyst system. The polymerization order and the number of polymerization stages in the multistage polymerization can be arbitrarily selected. For example, in the first polymerization (first stage polymerization), propylene homopolymerization or copolymerization (containing 2% by weight or less of ethylene and other olefins) is performed so as to obtain a crystalline propylene-based polymer, and the second polymerization is performed. After the stage, random copolymerization of ethylene and propylene or random copolymerization of ethylene and propylene with another α-olefin or polyene can be performed. Here, as other α-olefins, for example, linear α-olefins such as butene-1, pentene-1, hexene-1, and branched α-olefins such as 3-methylbutene-1; 4-methylpentene-1 Olefins may be mentioned, and these may be used alone or in combination of two or more. Examples of the polyene include dicyclopentadiene, tricyclopentadiene, and the like. These may be used alone or in combination of two or more.
[0027]
When the propylene-ethylene block copolymer composition is produced, the polymerization conditions are, as described above, a relaxation time τ of the crystal part [component (c)] of 0.01 to 0.35 seconds, preferably 0 to 0.35 seconds. 0.02 to 0.30 seconds, more preferably 0.02 to 0.25 seconds, and a molecular weight distribution index (PDI) of 1 to 18, preferably 2 to 16, more preferably 2 to 14, Further, the intrinsic viscosity [η] of the amorphous part (component (a)) is 2.0 to 10 deciliter / g, preferably 2.2 to 9.0 deciliter / g, and more preferably 2.4 to 8.0 deciliter / g. What is necessary is just to select so that it may become deciliter / g.
[0028]
When performing polymerization by gas phase polymerization, the polymerization pressure is usually 1 to 200 kg / cm for the homopolymerization step of propylene.²G, preferably 1 to 100 kg / cm²G, The polymerization temperature is appropriately selected in the range of usually 40 to 100 ° C, preferably 50 to 90 ° C. In addition, in the ethylene-propylene copolymerization step and the ethylene-propylene-other α-olefin and polyene copolymerization step, the polymerization pressure is usually 1 to 150 kg / cm.²G, preferably 1 to 100 kg / cm²G, The polymerization temperature is appropriately selected usually in the range of 30 to 100 ° C, preferably 30 to 80 ° C. In any step, the molecular weight of the polymer can be adjusted by known means, for example, by adjusting the hydrogen concentration in the polymerization vessel. The polymerization time is appropriately selected from about 5 minutes to 10 hours.
[0029]
At the time of polymerization, the components constituting the catalyst system, that is, the components (a) to (c) are mixed at a predetermined ratio, brought into contact with each other, and then the monomer is immediately introduced to start the polymerization. After aging for about 0.2 to 3 hours after the contact, the monomer may be introduced. Further, this catalyst component can be supplied by suspending it in an inert solvent, an olefin or the like. In particular, in the polymerization stage of crystalline polypropylene, it is preferable to select a catalyst and polymerization conditions that ensure uniformity of polymerization and uniformity of the obtained polymer, that is, a molecular weight distribution is not broadened.
Post-treatment after polymerization can be carried out by a conventional method. That is, in the gas phase polymerization method, after polymerization, the polymer powder derived from the polymerization vessel may be passed through a nitrogen gas stream or the like in order to remove monomers and the like contained therein. If desired, pelletization may be performed with an extruder. At that time, a small amount of water, alcohol, or the like may be added to completely deactivate the catalyst. In the bulk polymerization method, after polymerization, the monomer can be completely separated from the polymer discharged from the polymerization vessel and then pelletized.
In the resin composition of the present invention, the crystalline polypropylene polymer-containing composition of the component (A) may be used alone or in combination of two or more. Further, as long as the object of the present invention is not impaired, another thermoplastic resin such as a polyethylene-based resin or a rubber-like elastic material may be contained as desired.
[0030]
In the polypropylene resin composition of the present invention, an inorganic filler is used as the component (B). Examples of the inorganic filler include oxides such as silica, diatomaceous earth, barium ferrite, beryllium oxide, pumice, pumice balloon, hydroxides such as aluminium hydroxide, magnesium hydroxide, and basic magnesium carbonate, calcium carbonate, and the like. Carbonates such as magnesium carbonate, dolomite and dawsonite; sulfates or sulfites such as calcium sulfate, magnesium sulfate, barium sulfate, ammonium sulfate and calcium sulfite; talc, clay, mica, asbestos, glass fibers, glass balloons, glass beads, silica Silicates such as calcium silicate, montmorillonite and bentonite; carbons such as carbon black, graphite, carbon fiber and carbon hollow spheres; molybdenum sulfide, boron fiber, zinc borate, barium metaborate, calcium borate, and borate Include sodium, magnesium oxysulfate fibers, various metal fibers and the like. These inorganic fillers may be used alone or in combination of two or more. Among them, talc, mica, calcium carbonate, magnesium sulfate whisker and glass fiber are preferable, and talc is particularly preferable. As for the size of the talc, from the viewpoints of physical properties such as rigidity, impact resistance, scratch-resistant whitening property, weld appearance, gloss unevenness, and the like, the obtained molded article has an average particle size of 1 to 8 μm and an average aspect ratio of 4%. The above is preferred. Particularly, those obtained by the processing and pulverization method are particularly preferable in terms of physical properties, rigidity and the like.
[0031]
In the resin composition of the present invention, the compounding ratio of the component (A) of the crystalline polypropylene polymer-containing composition and the component (B) of the inorganic filler is such that the component (A) is 50 to 100% by weight and ( Component B) is selected in the range of 50 to 0% by weight. The component (B) does not need to be particularly blended in order to improve low gloss and weld appearance, but contains 1 to 50% by weight, preferably 5 to 40% by weight in order to improve rigidity and paintability. It is desirable to do. If the content of the component (B) is less than 1% by weight, the obtained molded article has insufficient mechanical properties such as rigidity, and if it exceeds 50% by weight, the weld appearance becomes poor and a flow mark is easily generated. In addition, impact resistance and moldability are reduced. From the viewpoint of balance of appearance, rigidity, impact resistance, moldability, and the like, the preferred proportions of the components (A) and (B) are 60 to 95% by weight of the component (A) and 40 to 95% by weight of the component (B). It is preferably in the range of 5% by weight, and particularly preferably in the range of 65 to 90% by weight of the component (A) and 35 to 10% by weight of the component (B).
In the resin composition of the present invention, known additives such as a pigment, a nucleating agent, a weathering agent, an antioxidant, an antistatic agent, a flame retardant, and a dispersant can be blended, if desired. The method for preparing the polypropylene resin composition of the present invention is not particularly limited. For example, the component (A), the component (B), and the optional components used as necessary may be mixed with a single-screw extruder, a twin-screw extruder, and a Banbury. A method of melt-kneading using a mixer, kneader, roll, or the like can be employed.
The automotive interior member of the present invention can be obtained by molding the polypropylene-based resin composition thus obtained by a known injection molding method (including an injection compression molding method and a gas injection molding method). Can be.
[0032]
【Example】
Next, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0033]
Production Example 1
(1) Preparation of magnesium compound
After sufficiently replacing the reactor with a stirrer having an inner volume of 500 liters with nitrogen gas, about 97.2 kg of ethanol, 640 g of iodine and 6.4 kg of metallic magnesium are charged, and hydrogen gas is fed from the system under reflux under stirring. The reaction was continued until the generation of was stopped to obtain a solid reaction product. The reaction solution containing the solid reaction product was dried under reduced pressure to obtain a magnesium compound (solid product).
(2) Preparation of solid catalyst component
30 kg of the magnesium compound obtained in the above (1) (not pulverized), 150 liters of purified heptane, 4.5 liters of silicon tetrachloride were placed in a 500 liter reaction vessel equipped with a stirrer sufficiently purged with nitrogen gas. 4.3 liters of diethyl phthalate were added. After keeping the inside of the system at 90 ° C and stirring, 144 liters of titanium tetrachloride were added thereto, and reacted at 110 ° C for 2 hours. Then, a solid component was separated and washed with purified heptane at 80 ° C. Furthermore, after adding 228 liters of titanium tetrachloride and reacting at 110 ° C. for 2 hours, it was sufficiently washed with purified heptane to obtain a solid catalyst component.
[0034]
(3) Pre-polymerization treatment
230 l of n-heptane was charged into a reaction vessel having an inner volume of 500 l with stirring blades, 25 kg of the solid catalyst component obtained in the above (2) was further added, and then titanium (Ti) in the solid catalyst component was added. After adding 0.6 mol of triethylaluminum and 0.4 mol of cyclohexylmethyldimethoxysilane to 1 mol of propylene, propylene was added at a partial pressure of propylene of 0.3 kg / cm.²  G was introduced and reacted at 25 ° C. for 4 hours. After completion of the reaction, the solid catalyst component was washed several times with n-heptane, carbon dioxide was supplied, and the mixture was stirred for 24 hours.
[0035]
(4) Production of propylene-ethylene block copolymer composition (PB-1)
First, in the polymerization tank (homopolymerization tank) having an internal volume of 200 liters with stirring blades as the former stage, 400 mmol of triethylaluminum was added at 3 mmol / hr in terms of Ti atoms of the treated solid catalyst component (3). / Hr, cyclohexylmethyldimethoxysilane was supplied at 100 mmol / hr, polymerization temperature 80 ° C., propylene pressure 28 kg / cm.²  G was reacted. At this time, hydrogen gas was supplied so as to have a predetermined molecular weight (using the melt index (MI) as an index).
Next, the powder was continuously extracted from the homopolymerization tank and transferred to a similar random copolymerization tank. In this random copolymerization tank, propylene and ethylene are supplied at a polymerization temperature of 55 ° C. as a latter stage, and the pressure is 15 kg / cm 2.²G performed random copolymerization. At this time, the supply ratio of propylene and ethylene was adjusted so as to have a predetermined ethylene content. The powder continuously extracted from the random copolymerization tank was granulated to obtain pellets. The MI of the pellet was 15 g / 10 minutes. The MI of the homopolymer powder obtained in the first-stage polymerization was 22 g / 10 minutes.
[0036]
(5) Preparation of crystalline polypropylene-based polymer-containing composition
In 95 parts by weight of the propylene-ethylene block copolymer composition (PB-1) obtained in the above (4), EPR [ethylene-propylene copolymer elastomer, propylene unit content: 23% by weight, MI: 0. 8 g / 10 min (230 ° C., 2.16 kgf)], to prepare a crystalline polypropylene-based polymer-containing composition. For this, the items shown in Table 1 were measured according to the method described in the text, and the results are also shown in Table 1.
[0037]
Production Examples 2 to 5
In Production Example 1- (4), the procedure was carried out in accordance with Production Example 1- (4), except that the polymerization conditions were partially changed, to obtain propylene-ethylene block copolymer compositions (PB-2 to 5). Was. The MI of each copolymer composition is as follows.
PB-2: 12 g / 10 min (20 g / 10 min)
PB-3: 24 g / 10 minutes (30 g / 10 minutes)
PB-4: 42 g / 10 min (60 g / 10 min)
PB-5: 31 g / 10 min (50 g / 10 min)
The parenthesized () is the MI of the homopolymer powder obtained in the first-stage polymerization.
95 parts by weight of the propylene-ethylene block copolymer composition (PB-2 to 5) thus obtained was mixed with EPR (described above) or HDPE [high-density polyethylene, density: 0, as shown in Table 1. .968 g / cm³, MI: 5.3 g / 10 min (190 ° C., 2.16 kgf)] to prepare a crystalline polypropylene polymer-containing composition.
For this, the items shown in Table 1 were measured according to the method described in the text, and the results are also shown in Table 1.
[0038]
Comparative Production Examples 1 to 6
Using a commercially available propylene-ethylene block copolymer composition (PBX-1 to 6), EPR (described above), and HDPE (described above), the composition containing a crystalline polypropylene-based polymer in the mixing ratio shown in Table 1 Was prepared.
For this, the items shown in Table 1 were measured according to the method described in the text, and the results are shown in Table 1.
PBX-1: Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., trade name Idemitsu Polypro J750H
PBX-2: manufactured by Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., trade name: Idemitsu Polypro J785H
PBX-3: manufactured by Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., trade name: Idemitsu Polypro J950H
PBX-4: manufactured by Idemitsu Petrochemical Co., Ltd., trade name: Idemitsu Polypro J3050H
PBX-5: Commercial product
PBX-6: Commercial product
[0039]
[Table 1]

[0040]
[Table 2]

[0041]
[Table 3]

[0042]
Example 1
30 parts by weight of talc [average particle diameter: 3.5 μm (laser method), average aspect ratio: 5] were added to 100 parts by weight of the crystalline polypropylene-based polymer-containing composition obtained in Production Example 1, After kneading with a twin-screw kneader (2FCM) to prepare a molding material, a length of 1350 mm, a height of 300 mm, and a depth of 220 ° C., a mold temperature of 45 ° C., and a molding cycle of 100 seconds were measured by an injection molding machine. A 400 mm, 3.5 mm thick instrument panel for automobiles (surface textured surface) was molded, and a molded product for appearance evaluation (Fig. 1) and a test piece (75 x 75 x 3 mm) were prepared. Was evaluated in the manner described above. Table 2 shows the evaluation results.
[0043]
[Evaluation of test piece]
(1) Flexural modulus (23 ° C)
It was determined in accordance with JIS K-7203.
(2) Izod impact strength (23 ° C)
It was determined in accordance with JIS K-7110.
(3) DuPont impact value (-30 ° C)
Test piece: 75 × 75 × 3 mm plate
[0044]
(Evaluation of appearance evaluation molded product)
(4) Glossiness of molded product (textured surface, flat surface)
It was determined in accordance with JIS K-7105.
(5) Weld appearance (evaluation of black line on flat part of molded product)
It was visually evaluated according to the following criteria.
：: Weld part cannot be identified.
：: The weld part was hardly discernable.
Δ: Weld part can be slightly identified.
X: The weld part is considerably conspicuous.
[0045]
[Evaluation of instrument panel]
(6) Surface gloss
It was determined in accordance with JIS K-7105 and represented by an average value at three places.
(7) Weld appearance
Observation was made by visual observation, and even in the places where the weld was conspicuous, a case where the weld was hardly noticeable was regarded as pass, and a case where the weld was considerably noticeable was judged as fail.
(8) Flow mark
A case where the flow mark could not be identified by visual observation was regarded as a pass.
[0046]
Examples 2 to 5 and Comparative Examples 1 to 6
Using a crystalline polypropylene polymer-containing composition and talc shown in Table 2, a molding material was prepared in the same manner as in Example 1, and a molded product for evaluating the appearance was formed. Was evaluated.
Further, in Comparative Example 2, the above-described molded article for appearance evaluation was prepared, and an instrument panel for automobile (surface textured surface) and a test piece (75 × 75 × 3 mm) were prepared in the same manner as in Example 1. Were also evaluated for physical properties. Table 2 shows the results.
[0047]
Example 6 and Comparative Example 7
Using only the crystalline polypropylene-based polymer-containing composition shown in Table 2 (no talc added), a molded article for appearance evaluation was prepared in the same manner as in Example 1, and the glossiness and weld appearance of the molded article were evaluated. . Table 2 shows the results.
[0048]
[Table 4]

[0049]
[Table 5]

[0050]
(note)
In Example 6 and Comparative Example 7, talc was not added, and in other cases, 30 parts by weight of talc was added to 100 parts by weight of the composition containing the crystalline polypropylene-based polymer.
[0051]
【The invention's effect】
The polypropylene resin composition of the present invention has excellent balance between impact resistance and rigidity, has good appearance performance such as weld appearance, has low gloss, and can be used for automobiles in which matte coating can be omitted. It is suitable for molding an interior member, and can be used as a substitute for an ABS resin which has been mat-coated to impart weather resistance, for example.
[0052]
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view of a molded product for evaluating appearance in Examples and Comparative Examples. The front surface of the molded product is a textured surface, and the back surface is a flat surface.
[Description of sign]
1 Weld line
2 Glossiness measurement points
2 'gloss measurement point
A gate

Claims

(A) In the temperature-increase fractionation method using o-dichlorobenzene, (a) o-dichlorobenzene-soluble matter at 30 ° C., (b) o-dichlorobenzene-soluble matter at a temperature higher than 30 ° C. and 105 ° C. or less, and C) It can be separated into o-dichlorobenzene insoluble matter at 105 ° C, and the intrinsic viscosity [η] of the component (1) (a) (135 ° C in decalin) is 2.0 to 10 deciliter / g. , (2) (c) component, a relaxation time τ is 0.01 to 0.35 seconds at an angular frequency ω is 10 ⁰ / sec obtained from melt viscoelasticity measurement, obtained from the melt viscoelasticity measurement When the angular frequency at which the storage elastic modulus (G ') becomes 2 × 10 ² Pa is ω ₁ and the angular frequency at which 2 × 10 ⁴ Pa is ω ₂ , it is expressed as ω ₂ / 10ω _1. The molecular weight distribution index (PDI) is 1 to 18, and (3) (b) component amount / [(b) (Amount of component + amount of (c) component] weight is 0 to 0.20, and (4) (a) component amount / ((a) component amount + (b) component amount + (c) component amount) weight A composition comprising a crystalline polypropylene polymer having a ratio of 0.03 to 0.35 , comprising: (a) a solid catalyst component comprising magnesium, titanium, a halogen atom and an electron donor; and (b) an organoaluminum compound. And (c) a propylene-ethylene block copolymer produced by gas phase polymerization in the presence of a catalyst system comprising an electron donating compound and containing a crystalline polypropylene resin and / or 3 to 30% by weight of ethylene units. relative to 100 parts by weight of the composition, and elastomers and / or polyethylene resins to 0. crystalline polypropylene was 50 parts by weight is contained polymer-containing composition 50 to 100% by weight of the thermoplastic, (B Inorganic filler 50 to 0% by weight of automobile interior member polypropylene resin composition comprising a.

(B) the content of the inorganic filler is 40 to 5% by weight according to claim 1 Symbol placement car interior member polypropylene resin composition.

An automotive interior member obtained by injection molding the polypropylene resin composition for an automobile interior member according to claim 1 or 2 .