JP3543947B2 - リアクタ内堆積膜厚モニタ装置およびドライプロセス処理方法 - Google Patents
リアクタ内堆積膜厚モニタ装置およびドライプロセス処理方法 Download PDFInfo
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体素子製造、液晶表示素子製造等の微細薄膜パターンを組み合わせた素子の製造において、薄膜を形成する成膜処理、薄膜に微細パターンを形成するエッチング処理、などの成膜、加工処理時のリアクタ内壁面の状況をモニタする装置並びにモニタ装置を組み込んだ成膜、加工装置による成膜、加工処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
半導体素子の製造や液晶表示素子の製造等に用いられる成膜処理、微細パターン形成処理では、処理中にリアクタの内壁面に堆積膜が形成され、この堆積膜の膜厚が厚くなると、堆積膜の剥がれ等による塵埃の発生原因となり、高精度の成膜処理等が困難となる。
【0003】
このリアクタの内壁面に堆積する膜のモニタ方法としては、リアクタに設けた1つの窓から測定光をリアクタ内部に照射して、リアクタに設けた他の窓から出射した測定光を測定し、その測定光の変化から堆積膜の状態をモニタする方法が、例えば、特開平9−36102号公報、特開平11−140655号公報に記載されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、堆積膜が厚くなっていなくとも、堆積膜の表面の凹凸状態が顕著となると、堆積膜の剥がれが発生する可能性がある。
【0005】
したがって、堆積膜の厚みのみならず、表面の状態も検出することができれば、リアクタの内壁面のクリーニング処理が必要か否かを正確に判断することができる。
【0006】
しかしながら、上記従来技術に示された堆積膜の測定方法では、リアクタ内に設けた各窓を通過する測定光は、各窓に堆積した堆積膜の膜厚の影響と、堆積膜表面に形成される凹凸による散乱の影響との両方の影響を受けており、両者を区別して検出することができなかった。
【0007】
このため、従来の技術にあっては、リアクタ内の堆積膜の状態を高精度にモニタすることができないという問題があった。
【0008】
本発明の第1の目的は、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタ可能なモニタ装置を実現することである。
【0009】
また、本発明の第2の目的は、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタし、リアクタ内に塵埃が発生する前の適切な時期にリアクタ内壁面のクリーニング処理を行うドライプロセス処理方法及びドライプロセス処理装置を実現することである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は次のように構成される。
(1)ドライプロセス処理装置の処理リアクタ内壁面に堆積する堆積膜厚を検出するリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、上記処理リアクタの外部から、この処理リアクタに向けて測定光を照射する測定光照射手段と、上記処理リアクタの内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理リアクタの内部側に透過する測定窓と、上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理リアクタの内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理リアクタ内部側表面から反射された測定光の結像パターンを結像させて検出する検出手段と、上記検出された各々のパターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜を評価する手段とを備える。
【0011】
(2)好ましくは、上記(1)において、上記測定窓の上記リアクタの内壁面側の内面には、上記測定光の一部を反射し、測定光の他の部分を透過する反射透過膜が形成されている。
【0012】
(3)また、好ましくは、上記(1)において、上記測定窓は、測定光を反射する複数の長方形状の測定光反射部分と、上記複数の測定光反射部分の間に形成される複数の長方形状の測定光透過部分とを有し、上記測定光照射手段から上記測定窓に照射される測定光は、長方形状であり、この長方形状の測定光は、上記長方形状の測定光反射部分及び測定光透過部分に対して、ほぼ直交するように照射され、上記検出手段は、上記複数の長方形状の測定光反射部分から反射された測定光と、複数の長方形状の測定光透過部分を透過し、測定窓の内面に堆積した堆積膜の処理リアクタ内部側表面から反射された測定光とを検出する。
(4)ドライプロセス処理装置の処理リアクタ内壁面に堆積する堆積膜厚を検出するリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、上記処理リアクタの外部から、この処理リアクタに向けて測定光を照射する測定光照射手段と、上記処理リアクタの内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理リアクタの内部側に透過する測定窓と、上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理リアクタの内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理リアクタの内部側表面から反射された測定光の結像パターンとを検出する手段と、上記検出された各々のパターンを比較する比較手段と、を備え、上記測定窓は、測定光を反射する複数の測定光反射部分と、上記測定光反射部分の間に形成される測定光透過部分とを有し、上記測定光照射手段から上記測定窓に照射される測定光は、上記複数の測定光反射部分及び測定光透過部分に及ぶように照射される。
【0013】
(5)所定のガス雰囲気の処理室内にて放電を発生させ、処理対象物を処理することにより、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングするドライプロセス処理方法において、上記処理室の外部から、処理室に向けて測定光を照射し、上記処理室の内壁面に形成された測定窓により、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理室の内部側に透過し、上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理室の内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理室内部側表面から反射された測定光の結像パターンとを検出し、上記検出した各々の上記パターンを比較して、上記測定光に基づいて、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜を評価し、堆積膜の評価に従って、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングする時期を判断する。
【0014】
(6)好ましくは、上記(5)において、上記測定窓により反射された測定光の光軸と、上記測定窓を透過し、上記堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の光軸とのずれに基づいて、上記内面の堆積膜の厚さを算出し、算出した厚さ及び上記反射する部分から反射された測定光の光量に基づいて上記堆積膜表面の凹凸状態を判定する。
(7)所定のガス雰囲気の処理室内にて放電を発生させ、処理対象物を処理することにより、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングするドライプロセス処理装置において、上記処理室の外部から、この処理室に向けて測定光を照射する測定光照射手段と、上記処理室の内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理室の内部側に透過する測定窓と、上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理室の内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の結像パターンを結像させて検出する検出手段と、上記検出された各々のパターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜を評価し、この堆積膜の評価に従って、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングする時期を判断する手段と、を備える。
【0015】
(8)好ましくは、上記(7)において、上記堆積膜評価手段は、上記測定窓により反射された測定光の光軸と、上記測定窓を透過し、上記堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の光軸とのずれに基づいて、上記内面の堆積膜の厚さを算出し、算出した厚さ及び上記反射する部分から反射された測定光の光量に基づいて上記堆積膜表面の凹凸状態を判定する。
【0016】
本発明では堆積膜が形成される測定窓の外から、測定窓のリアクタ内面側で全反射する入射角で測定光を照射し、測定窓の内面側からの反射光、測定窓の内壁面に堆積した堆積膜の表面で全反射された測定光の位置関係を測定することで、堆積膜の膜厚を求める。
【0017】
堆積膜の表面の凹凸が大きくなると堆積膜表面での全反射による反射光が低下する。
【0018】
膜厚の増加による反射光の低下は、先に測定した膜厚から算出することで、堆積膜表面の凹凸による反射光量の低下を測定する。
【0019】
以上により、堆積膜厚と堆積膜表面の状況を分離して測定することができる。
【0020】
堆積膜の剥離による塵埃発生は、膜厚と、堆積膜の表面状態とによるため、この二つを分離して測定することで精度良く塵埃発生時期を予測でき、その予測結果に基づき適切な時期にクリーニング処理を行うことができる。
【0021】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を、図1〜図5に基づいて説明する。
【0022】
図1は、本発明の一実施形態に係るモニタ装置の概略構成図であり、図5は図1に示したモニタ装置が設置されたドライプロセス処理装置の概略構成図であり、プラズマ処理装置に適用した場合の例である。
【0023】
図5において、ドライプロセス処理装置30のプラズマ処理室21内には、ステージ25上に処理基板26が配置されている。
【0024】
そして、高周波電源23から電極24に電力が供給され、処理基板26がプラズマ処理される。電極24とプラズマ処理室21の内壁部とは絶縁材22により絶縁されている。
【0025】
そして、プラズマ処理室21内の堆積膜の状態をモニタするモニタ装置20がプラズマ処理室21に取り付けられている。
【0026】
次に、図1を参照して、モニタ装置20について説明する。
リアクタ1(プラズマ処理装置30に対応)の内壁面には測定窓2が組み付けられている。この測定窓2は、測定窓2から真空中に出る光の全反射条件が44度以上になる屈折率を有する材料を用いている。
【0027】
また、測定窓2の側面には、互いに対称に設けられた反射面7a、7bが設けられており、測定窓2の面2bに垂直に入射した測定光が反射面7aにて反射され、リアクタ1内に面する面2aに45度で入射する角度となるように、上記反射面7aが配置されている。
【0028】
反射面7aにおける測定光の入射角は、67.5度になり、全反射され、面2aに入射される。そして、面2aで全反射された測定光が、反射面7bに入射角67.5度で入射するように設定されている。
【0029】
光源3から発生された測定光は、レンズ4を介してスリット5に照射され、スリット5に形成されたパターンとなった測定光は、レンズ6を通り、光軸が測定窓2の面2bに垂直となるように入射する。そして、面2bに入射した測定光は、反射面7aで反射され、測定窓2の面2aに結像するように設定されている。
【0030】
面2aの結像領域には、図3に示すパターンが形成されている。このパターンは、複数の長方形状の反射部分15と、これら反射部分15の間に形成された透過部分16からなる。
【0031】
そして、スリット5にも、複数の長方形状のスリットパターンが形成されており、このスリット5のスリットパターンは、面2aに形成された長方形状のパターンと、互いに直交するように設定されている。
【0032】
面2aで反射した測定光は、反射面7bで反射され、光軸が面2bに垂直な方向で、面2bを通過し、レンズ8によりTVカメラ9の撮像面に結像される。そして、TVカメラ9の撮像面に結像された画像からリアクタ1内の堆積膜が、堆積膜評価部10により評価される。
【0033】
リアクタ1内でエッチング処理、CVD処理等を行うと、リアクタ1の内壁面には反応生成物の堆積膜が形成される。したがって、測定窓2の面2aにも同じ反応生成物の堆積膜が形成される。
【0034】
図2に示すように、測定窓2aに堆積膜11が形成されると、光軸12で面2aの透過部分16に照射された測定光は、測定窓2と堆積膜11との界面では全反射せず、堆積膜表面11aで全反射し、光軸14の経路で反射される。
【0035】
つまり、測定窓2の面2aに形成されたパターンの透過部分16を通過する測定光は光軸14の経路を通るように堆積膜表面11aで反射され、面2aの反射部分15に照射された測定光は、光軸13の経路を通るように反射される。
【0036】
これらの反射光は、反射面7bで反射され、レンズ8を介してTVカメラ9の撮像面に結像する。
【0037】
そして、TVカメラ9の画面上では、図4に示す画面が得られる。つまり、反射部分15で反射された光軸13の経路を通った測定光は、パターン17としてTVカメラ9の画面上に現れ、光軸14の経路を通った測定光は、パターン18としてTVカメラ9の画面上に現れる。
【0038】
本発明の一実施形態においては、測定光が、堆積膜表面11aで全反射するために、パターン17とパターン18との光量差は大きくはない。しかしながら、全反射でない条件とし、堆積膜表面11aからリアクタ1の内部に測定光の一部が透過する条件では、堆積膜11からの反射光は、反射部分15からの光量の1/100近くとなり、精度の良い検出ができない。
【0039】
したがって、上述したように、測定光が、堆積膜表面11aで全反射する条件に設定すれば、パターン17とパターン18との光量差は大きくはないが、光量は、大であるので、高精度の検出が可能となる。
【0040】
堆積膜評価部10では、堆積膜厚の算出のために、まず、パターン17とパターン18とのずれ量x(図4に示す)を測定し、レンズ8による倍率、撮像面とTVカメラ9の画面との間での倍率から、光軸13と光軸14との光軸間の寸法を求める。
【0041】
光軸間の寸法は、堆積膜の膜厚を「d」とすると、「2dtanθ2*cosθ1」で表すことができる。
【0042】
「θ1」は、図2に示すように、光軸12と面2aの垂線とのなす角度であり、本発明の一実施形態では45度に設定されている。
【0043】
また、「θ2」は、図2に示すように、面2aから入射した測定光と堆積膜表面11aの垂線とのなす角度であり、堆積膜11の屈折率により決定される値である。
【0044】
そして、予め、一条件のサンプルで堆積膜11の膜厚を段差測定器等で測定し、この膜厚と光軸間の寸法との関係から「θ2」を求めることができる。
【0045】
この求めた角度「θ2」の値に基づいて、光軸間の寸法xから堆積膜11の膜厚を測定することができる。なお、堆積膜11の膜厚の測定精度は、パターン17とパターン18との間の寸法精度を画像処理により高精度に算出することで0.1ミクロンの精度で測定することができる。
【0046】
ところで、堆積膜表面11aは、堆積膜11の厚さが大となるにつれて凹凸が成長する、つまり、凹凸の差が顕著となる。堆積膜11の、このような凹凸の成長は塵埃発生の原因となるため、塵埃発生を予測するためには堆積膜厚とこの表面の凹凸とを評価しなければならない。
【0047】
堆積膜表面11aの凹凸が成長すると、測定光がこの凹凸により、散乱されて堆積膜表面11aで全反射される測定光の割合が低下する。
【0048】
そのため、パターン17とパターン18との光量に差が生じるが、差が生じる要因としては(1)堆積膜表面の状態と、(2)堆積膜中を測定光が通過する間の測定光の吸収との2つの要因がある。
【0049】
したがって、本発明の一実施形態では、堆積膜11の膜厚の測定結果により、堆積膜11の表面に凹凸が無い場合の反射光量と膜厚との関係から、測定光の膜中の吸収を補正し、堆積膜11の表面状態を判定することができるようにした。
【0050】
これにより、堆積膜11の膜厚および表面状態を、互いに独立してモニタすることができるようになった。
【0051】
堆積膜11の表面の凹凸が大きい場合には、堆積膜厚が薄くても塵埃の発生が増加する可能性が高くなる。本発明の一実施形態では、この表面の凹凸の状況を独立にモニタ装置20により、モニタすることにより、堆積膜評価部10において、クリーニング処理時期をより精度良く判定することができるようになった。
【0052】
そして、モニタ装置20により、クリーニング処理時期と判定されると、図5のドライプロセス処理装置30によりクリーニング処理が実行される。
【0053】
つまり、ドライプロセス処理装置30のプラズマ処理室21に4フッ化メタンガス(好ましくは、4フッ化メタンガス+酸素ガス)を導入し、処理室21内で放電を発生して、堆積膜を除去する。
【0054】
なお、堆積膜膜評価部10がクリーニング時期と判断した場合は、そのことを表示する(文字表示、サイン、アラーム音等)表示部を備えることもできる。
【0055】
以上のように、本発明の一実施形態によれば、リアクタ1に形成された測定窓2に、この測定窓2のリアクタ1の内部側の面2aに、全反射する反射部分15と透過部分16とのパターンを形成し、堆積膜11が堆積していない場合には、内部側の面2aで全反射される条件で、測定光を照射する。面2aに堆積膜11が形成された場合には、測定光は、面2aを透過し、堆積膜11の表面11aで反射された測定光と、面2aの反射部分15で反射された測定光とのズレxを計測し、堆積膜11の膜厚を測定する。また、堆積膜11の膜表面11aからの反射光の光量を、表面11aに凹凸が形成されていない場合の光量と比較することによって、表面11aの凹凸状態を評価する。
【0056】
したがって、本発明の一実施形態によれば、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタ可能なモニタ装置を実現することができる。
【0057】
また、上記モニタ装置により、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタし、リアクタ内に塵埃が発生する前の適切な時期にリアクタ内壁面のクリーニング処理を行うドライプロセス処理方法及びドライプロセス処理装置を実現することができる。
【0058】
なお、上述した一実施形態においては、測定窓2の面2aには図3に示すパターンを形成したが、本発明はこれに限定されるものではなく、測定窓2の面2aからの反射光と堆積膜11の表面からの全反射光が得られる方式であればよく、面2aに入射光(測定光)の一部を反射し、入射光の他の部分を透過させる膜を形成する方式でも実現可能である。
【0059】
この場合、検出される主なパターンは2本の線となり、この線の間隔を測定することで、図示した例と同様に堆積膜厚を測定できる。
【0060】
なお、面2aに形成するパターン15の長さは、TVカメラ9の視野範囲で良好な画像を得ることができる長さであればよい。
【0061】
また、パターン15等を面2aに形成しない場合であっても、堆積膜11が形成された後に、面2aからは微弱な反射光はあるため、反射光の検出感度をあげる方法でも、堆積膜厚等の測定は可能である。
【0062】
また、上述した例においては、測定光の面2aへの入射角を45度に設定したが、これはこの角度に限定されるものではなく、測定窓2の面2aで堆積膜11が付着しない条件では全反射し、堆積膜11が付着した後は、この堆積膜11と測定窓2との界面で全反射が起きず、測定光が堆積膜11中を進行する条件であれば良い。
【0063】
なお、堆積膜11が測定窓2に堆積していない場合には、測定窓2の面2aで測定光が全反射される条件で、測定光を測定窓2に入射させるように構成したので、堆積膜11が面2aに堆積されたときには、堆積膜11の屈折率によらず、堆積膜表面11aでは、測定光の全反射が起きるため、測定光は堆積膜11を透過することなく、堆積膜11中を通過した測定光を検出することができる。
【0064】
【発明の効果】
本発明によれば、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタ可能なモニタ装置を実現することができる。
【0065】
また、上記モニタ装置により、リアクタ内壁面に形成される堆積膜の膜厚と、膜表面の状況とを分離してモニタし、リアクタ内に塵埃が発生する前の適切な時期にリアクタ内壁面のクリーニング処理を行うドライプロセス処理方法及びドライプロセス処理装置を実現することができる。
【0066】
したがって、半導体素子製造、液晶表示素子製造等の微細薄膜パターンを組み合わせた素子の製造において、塵埃の発生が増加することを防止し、歩留まりの良い生産ができるとともに、半導体素子、液晶表示素子等の信頼性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態に係るモニタ装置の概略構成図である。
【図2】図1のモニタ装置において、堆積膜付着部分での測定光の光路を説明する図である。
【図3】本発明の一実施形態における測定窓に形成されるパターンの構成を示す図である。
【図4】本発明の一実施形態における検出像を示す図である。
【図5】図1に示したモニタ装置が設置されたドライプロセス処理装置の概略構成図である。
【符号の説明】
1 リアクタ
2 測定窓
2a 測定窓の面
3 光源
4、6、8 レンズ
5 スリット
7a、7b 反射面
9 TVカメラ
10 堆積膜評価部
11 堆積膜
11a 堆積膜表面
12、13 光軸
15 反射部分
16 透過部分
20 モニタ装置
21 プラズマ処理装置
22 絶縁材
23 高周波電源
24 電源
25 ステージ
26 処理基板
30 ドライプロセス処理装置
Claims (8)
- ドライプロセス処理装置の処理リアクタ内壁面に堆積する堆積膜厚を検出するリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、
上記処理リアクタの外部から、この処理リアクタに向けて測定光を照射する測定光照射手段と、
上記処理リアクタの内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理リアクタの内部側に透過する測定窓と、
上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理リアクタの内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理リアクタ内部側表面から反射された測定光の結像パターンとを検出する検出手段と、
上記検出された各々のパターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜の厚さを評価する手段と、
を備えることを特徴とするリアクタ内堆積膜厚モニタ装置。 - 請求項1記載のリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、上記測定窓の上記リアクタの内壁面側の内面には、上記測定光の一部を反射し、測定光の他の部分を透過する反射透過膜が形成されていることを特徴とするリアクタ内堆積膜厚モニタ装置。
- 請求項1記載のリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、上記測定窓は、測定光を反射する複数の長方形状の測定光反射部分と、上記複数の測定光反射部分の間に形成される複数の長方形状の測定光透過部分とを有し、上記測定光照射手段から上記測定窓に照射される測定光は、長方形状であり、この長方形状の測定光は、上記長方形状の測定光反射部分及び測定光透過部分に対して、ほぼ直交するように照射され、上記検出手段は、上記複数の長方形状の測定光反射部分から反射された測定光と、複数の長方形状の測定光透過部分を透過し、測定窓の内面に堆積した堆積膜の処理リアクタ内部側表面から反射された測定光とを検出することを特徴とするリアクタ内堆積膜厚モニタ装置。
- ドライプロセス処理装置の処理リアクタ内壁面に堆積する堆積膜厚を検出するリアクタ内堆積膜厚モニタ装置において、
上記処理リアクタの外部から、この処理リアクタに向けて測定光を照射する測定光照射手段と、
上記処理リアクタの内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理リアクタの内部側に透過する測定窓と、
上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理リアクタの内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理リアクタの内部側表面から反射された測定光の結像パターンとを検出する手段と、
上記検出された各々のパターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜の厚さを評価する手段と、
を備え、上記測定窓は、測定光を反射する複数の測定光反射部分と、上記測定光反射部分の間に形成される測定光透過部分とを有し、上記測定光照射手段から上記測定窓に照射される測定光は、上記複数の測定光反射部分及び測定光透過部分に及ぶように照射されることを特徴とするリアクタ内堆積膜厚モニタ装置。 - 所定のガス雰囲気の処理室内にて放電を発生させ、処理対象物を処理することにより、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングするドライプロセス処理方法において、
上記処理室の外部から、処理室に向けて測定光を照射し、
上記処理室の内壁面に形成された測定窓により、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理室の内部側に透過し、
上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理室の内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理室内部側表面から反射された測定光の結像パターンとを検出し、
上記検出した各々の上記パターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜の厚さを評価し、
堆積膜の厚さの評価に従って、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングする時期を判断することを特徴とするドライプロセス処理方法。 - 請求項5のドライプロセス処理方法において、上記測定窓により反射された測定光の光軸と、上記測定窓を透過し、上記堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の光軸とのずれに基づいて、上記内面の堆積膜の厚さを算出し、算出した厚さ及び上記反射する部分から反射された測定光の光量に基づいて上記堆積膜表面の凹凸状態を判定することを特徴とするドライプロセス処理方法。
- 所定のガス雰囲気の処理室内にて放電を発生させ、処理対象物を処理することにより、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングするドライプロセス処理装置において、
上記処理室の外部から、この処理室に向けて測定光を照射する測定光照射手段と、
上記処理室の内壁面に形成され、上記測定光照射手段からの照射された測定光の一部を反射し、他の部分を処理室の内部側に透過する測定窓と、
上記測定窓から反射された測定光の結像パターンと、上記処理室の内部側に透過され、測定窓の内面に堆積した堆積膜内を進み、この堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の結像パターンを結像させて検出する検出手段と、
上記検出された各々のパターンを比較して、上記測定窓の内面に堆積した堆積膜の厚さを評価し、この堆積膜の厚さ評価に従って、上記処理室内に発生する堆積物をクリーニングする時期を判断する手段と、
を備えることを特徴とするドライプロセス処理装置。 - 請求項7のドライプロセス処理装置において、上記クリーニング時期判断手段は、上記測定窓により反射された測定光の光軸と、上記測定窓を透過し、上記堆積膜の処理室の内部側表面から反射された測定光の光軸とのずれに基づいて、上記内面の堆積膜の厚さを算出し、算出した厚さ及び上記反射する部分から反射された測定光の光量に基づいて上記堆積膜表面の凹凸状態を判定することを特徴とするドライプロセス処理装置。
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