JP3538191B2 - 乾式摩擦材 - Google Patents
乾式摩擦材Info
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- JP3538191B2 JP3538191B2 JP2002254787A JP2002254787A JP3538191B2 JP 3538191 B2 JP3538191 B2 JP 3538191B2 JP 2002254787 A JP2002254787 A JP 2002254787A JP 2002254787 A JP2002254787 A JP 2002254787A JP 3538191 B2 JP3538191 B2 JP 3538191B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、産業機
械、鉄道車両などのクラッチフェーシングとして利用さ
れる乾式摩擦材に関する。
械、鉄道車両などのクラッチフェーシングとして利用さ
れる乾式摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】摩擦材に要求される性能として、耐磨耗
性に優れていること、摩擦係数が高いこと、摩擦係数が
安定していること、などが挙げられる。これらの性能を
満足させるためには単一素材では困難であり、摩擦材は
多くの素材が混合された複合材料から構成されている。
性に優れていること、摩擦係数が高いこと、摩擦係数が
安定していること、などが挙げられる。これらの性能を
満足させるためには単一素材では困難であり、摩擦材は
多くの素材が混合された複合材料から構成されている。
【０００３】このような摩擦材は、大別すれば次のよう
に分類できる。 （１）コルク、セルロース：単体もあるが、多くは樹脂
を含浸して熱成形したもの （２）ウーブン：ガラス繊維、黄銅線を芯にしてアスベ
スト、有機繊維などで作った紐に樹脂を含浸させ、紐を
巻いた後熱成形したもの （３）セミモールド：紐に樹脂を含浸させ、ゴム材料を
充填し熱成形したもの （４）レジンモールド：アスベスト、ガラス繊維などを
基材とし、フェノール樹脂と各種充填材を混合した後熱
成形したもの （５）ゴムモールド：レジンモールドの樹脂の代わりに
ゴムを用いたもの （６）セミメタリック：レジンモールドのうち、基材が
金属繊維のもの （７）シンタードメタリック：金属粉末を焼結したもの （８）サーメット：セラミック粉末と金属粉末を焼結し
たもの 自動車用としては、このうちセミモールド、レジンモー
ルド系の摩擦材が多用されている。例えば自動車のクラ
ッチフェーシングは、ガラス繊維などを繊維基材とし、
フェノール樹脂、配合ゴムなどを含浸した後熱成形して
製造されている。
に分類できる。 （１）コルク、セルロース：単体もあるが、多くは樹脂
を含浸して熱成形したもの （２）ウーブン：ガラス繊維、黄銅線を芯にしてアスベ
スト、有機繊維などで作った紐に樹脂を含浸させ、紐を
巻いた後熱成形したもの （３）セミモールド：紐に樹脂を含浸させ、ゴム材料を
充填し熱成形したもの （４）レジンモールド：アスベスト、ガラス繊維などを
基材とし、フェノール樹脂と各種充填材を混合した後熱
成形したもの （５）ゴムモールド：レジンモールドの樹脂の代わりに
ゴムを用いたもの （６）セミメタリック：レジンモールドのうち、基材が
金属繊維のもの （７）シンタードメタリック：金属粉末を焼結したもの （８）サーメット：セラミック粉末と金属粉末を焼結し
たもの 自動車用としては、このうちセミモールド、レジンモー
ルド系の摩擦材が多用されている。例えば自動車のクラ
ッチフェーシングは、ガラス繊維などを繊維基材とし、
フェノール樹脂、配合ゴムなどを含浸した後熱成形して
製造されている。
【０００４】
【特許文献１】特開昭59−045383号
【特許文献２】特開昭63−284229号
【特許文献３】特公平06−043503号
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで繊維基材、結
合剤及び配合ゴムからなる乾式摩擦材には、耐磨耗性の
向上のための潤滑剤として、カーボンブラック、黒鉛、
カシューダスト、硫化鉛・硫酸鉛等の鉛化合物、などが
配合ゴム中に用いられている。特に軽負荷あるいは中負
荷時における耐磨耗性を向上させるためには、カシュー
ダスト及び鉛化合物が有用である。しかしカシューダス
トは効果のある温度範囲が狭く、耐フェード性の悪化、
摩擦係数の低下などの弊害がある。一方、鉛化合物は効
果のある温度範囲が広く安定しており、耐磨耗性が著し
く向上する。しかし近年の環境汚染、公害などの問題か
ら使用規制が厳しくなり、他の原材料への代替が求めら
れている。
合剤及び配合ゴムからなる乾式摩擦材には、耐磨耗性の
向上のための潤滑剤として、カーボンブラック、黒鉛、
カシューダスト、硫化鉛・硫酸鉛等の鉛化合物、などが
配合ゴム中に用いられている。特に軽負荷あるいは中負
荷時における耐磨耗性を向上させるためには、カシュー
ダスト及び鉛化合物が有用である。しかしカシューダス
トは効果のある温度範囲が狭く、耐フェード性の悪化、
摩擦係数の低下などの弊害がある。一方、鉛化合物は効
果のある温度範囲が広く安定しており、耐磨耗性が著し
く向上する。しかし近年の環境汚染、公害などの問題か
ら使用規制が厳しくなり、他の原材料への代替が求めら
れている。
【０００６】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、鉛化合物を用いることなく、軽・中負荷領
域での耐磨耗性を改善することを目的とする。
ものであり、鉛化合物を用いることなく、軽・中負荷領
域での耐磨耗性を改善することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、鉛化合物
の代替となる材料を見出すべく鋭意研究した。そして鉛
と性状が近い錫に着目した。しかし錫は単独では融点が
２３２℃と低く、摩擦材に添加するには適さない。また
錫酸化物は、融点は１０００℃以上になるものの、モー
ス硬度が６．８と硬く耐磨耗性は逆に悪化する。そこで
錫合金を用いることを想起し、鋭意研究の結果本発明を
完成するに到った。
の代替となる材料を見出すべく鋭意研究した。そして鉛
と性状が近い錫に着目した。しかし錫は単独では融点が
２３２℃と低く、摩擦材に添加するには適さない。また
錫酸化物は、融点は１０００℃以上になるものの、モー
ス硬度が６．８と硬く耐磨耗性は逆に悪化する。そこで
錫合金を用いることを想起し、鋭意研究の結果本発明を
完成するに到った。
【０００８】すなわち上記課題を解決する本発明の乾式
摩擦材は、繊維基材と結合剤と配合ゴムとを含む乾式摩
擦材であって、鉛成分を含まず、配合ゴムには融点が５
００℃以上モース硬度が４以下の錫合金を練り込まれた
状態で含み、錫合金は全体の２〜２０重量％含有されて
いることを特徴とする。
摩擦材は、繊維基材と結合剤と配合ゴムとを含む乾式摩
擦材であって、鉛成分を含まず、配合ゴムには融点が５
００℃以上モース硬度が４以下の錫合金を練り込まれた
状態で含み、錫合金は全体の２〜２０重量％含有されて
いることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の乾式摩擦材では、配合ゴ
ムには融点が５００℃以上モース硬度が４以下の錫合金
を含み、錫合金は全体の２〜２０重量％含有されている
ことにより、鉛化合物を用いずとも軽・中負荷時の耐磨
耗性を高く維持することができる。
ムには融点が５００℃以上モース硬度が４以下の錫合金
を含み、錫合金は全体の２〜２０重量％含有されている
ことにより、鉛化合物を用いずとも軽・中負荷時の耐磨
耗性を高く維持することができる。
【００１０】錫合金の融点が５００℃に満たないと、高
負荷時の摩擦熱により合金が溶融して性状が変化する場
合がある。７００℃以上とするのが特に好ましい。また
モース硬度が４より高くなると、金属特有の薄膜が形成
できず研磨材としての作用が強くなって、逆に耐磨耗性
を悪化させる。３以下とするのが特に好ましい。
負荷時の摩擦熱により合金が溶融して性状が変化する場
合がある。７００℃以上とするのが特に好ましい。また
モース硬度が４より高くなると、金属特有の薄膜が形成
できず研磨材としての作用が強くなって、逆に耐磨耗性
を悪化させる。３以下とするのが特に好ましい。
【００１１】錫合金の配合量は、摩擦材全体に対して２
〜２０重量％とする。錫合金が２重量％より少ないと添
加した効果が得られず、２０重量％を超えて添加しても
効果が飽和し、逆に比重の増大、強度の低下、コストの
上昇などの弊害が発生する。特に望ましい範囲は５〜１
０重量％である。
〜２０重量％とする。錫合金が２重量％より少ないと添
加した効果が得られず、２０重量％を超えて添加しても
効果が飽和し、逆に比重の増大、強度の低下、コストの
上昇などの弊害が発生する。特に望ましい範囲は５〜１
０重量％である。
【００１２】錫合金中の錫成分は、合金全体１００重量
％中に１０〜６０重量％とするのが望ましい。錫成分が
１０重量％より少ないと添加した効果が得られず、６０
重量％を超えると融点が低下し期待する効果が得られな
い。
％中に１０〜６０重量％とするのが望ましい。錫成分が
１０重量％より少ないと添加した効果が得られず、６０
重量％を超えると融点が低下し期待する効果が得られな
い。
【００１３】この錫合金としては錫と高融点・低硬度の
金属との合金が挙げられ、銅−錫合金、銅−ニッケル−
錫合金、銅−錫−アンチモン合金、銅−錫−亜鉛合金な
どを例示することができる。そして摩擦材中に粉末状あ
るいは繊維状として添加することができる。５〜１００
μｍの粉末状として添加するのが好ましい。
金属との合金が挙げられ、銅−錫合金、銅−ニッケル−
錫合金、銅−錫−アンチモン合金、銅−錫−亜鉛合金な
どを例示することができる。そして摩擦材中に粉末状あ
るいは繊維状として添加することができる。５〜１００
μｍの粉末状として添加するのが好ましい。
【００１４】本発明の乾式摩擦材には、錫合金以外の成
分として従来と同様に種々の材料を利用できる。セミモ
ールド系摩擦材で例示すれば、芳香族ポリアミド繊維、
チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維などの繊維基材、フ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂などの結合剤、グラファイ
ト、カシューダストなどの摩擦調整剤、硫酸バリウム、
炭酸カルシウム、酸化マグネシウムなどの充填材などを
従来と同様に用いることができる。
分として従来と同様に種々の材料を利用できる。セミモ
ールド系摩擦材で例示すれば、芳香族ポリアミド繊維、
チタン酸カリウム繊維、ガラス繊維などの繊維基材、フ
ェノール樹脂、エポキシ樹脂などの結合剤、グラファイ
ト、カシューダストなどの摩擦調整剤、硫酸バリウム、
炭酸カルシウム、酸化マグネシウムなどの充填材などを
従来と同様に用いることができる。
【００１５】なおカシューダストを配合すると熱履歴後
の摩擦係数が低下する傾向にあるが、錫合金粉末の配合
量を増すことにより熱履歴後の摩擦係数の低下を防止で
きる。この場合において、錫合金粉末とカシューダスト
との配合比は、重量比で１：５〜２：１の範囲とするこ
とが望ましい。錫合金粉末が多すぎてもカシューダスト
が多すぎても熱履歴後の摩擦係数が低下する傾向にあ
り、最適な範囲がある。
の摩擦係数が低下する傾向にあるが、錫合金粉末の配合
量を増すことにより熱履歴後の摩擦係数の低下を防止で
きる。この場合において、錫合金粉末とカシューダスト
との配合比は、重量比で１：５〜２：１の範囲とするこ
とが望ましい。錫合金粉末が多すぎてもカシューダスト
が多すぎても熱履歴後の摩擦係数が低下する傾向にあ
り、最適な範囲がある。
【００１６】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。本実
施例はセミモールド系のクラッチフェーシングに本発明
を適用したものである。
施例はセミモールド系のクラッチフェーシングに本発明
を適用したものである。
【００１７】（実施例１）表２にも示すように、かさ高
加工された６μｍのガラス繊維３１重量部にフェノール
樹脂１１重部を付着させ、次いで黄銅線３重量部を合わ
せた。そしてＳＢＲ３０重量％、硫酸バリウム３０重量
％、活性亜鉛華７重量％、カーボンブラック１３重量
％、カシューダスト９重量％、硫黄１０重量％、加硫促
進剤１重量％からなる配合ゴム４８重量部中に、錫成分
を６０重量％含有する銅ー錫合金の粉末７重量部が練り
込まれたものを付着させた。この合金粉末の融点は５０
０℃、モース硬度は２．３である。
加工された６μｍのガラス繊維３１重量部にフェノール
樹脂１１重部を付着させ、次いで黄銅線３重量部を合わ
せた。そしてＳＢＲ３０重量％、硫酸バリウム３０重量
％、活性亜鉛華７重量％、カーボンブラック１３重量
％、カシューダスト９重量％、硫黄１０重量％、加硫促
進剤１重量％からなる配合ゴム４８重量部中に、錫成分
を６０重量％含有する銅ー錫合金の粉末７重量部が練り
込まれたものを付着させた。この合金粉末の融点は５０
０℃、モース硬度は２．３である。
【００１８】これをリング状に卷き取り、金型内に配置
して圧力１６０kg/cm2、温度１６５℃にて加熱加圧成形
し、熱処理後研磨して本実施例の摩擦材を得た。
して圧力１６０kg/cm2、温度１６５℃にて加熱加圧成形
し、熱処理後研磨して本実施例の摩擦材を得た。
【００１９】（他の実施例及び比較例）表２に示す組成
で、実施例１と同様にして実施例２〜実施例９、及び比
較例１〜比較例３の摩擦材を得た。表１に実施例１〜実
施例９及び比較例３に用いた合金の組成と性状を示す。
で、実施例１と同様にして実施例２〜実施例９、及び比
較例１〜比較例３の摩擦材を得た。表１に実施例１〜実
施例９及び比較例３に用いた合金の組成と性状を示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】なお、比較例１は合金粉末を含まず、比較
例２は銅粉末４．９重量部と錫粉末２．１重量部の混合
粉末を用いている。
例２は銅粉末４．９重量部と錫粉末２．１重量部の混合
粉末を用いている。
【００２２】（試験例）上記のそれぞれの摩擦材に対し
て、回転数１８００ｒｐｍ、慣性量０．３kg・m ・se
c2、係合回数４０００回の条件でフルサイズ摩擦試験を
行い、摩耗率と安定期の摩擦係数を測定した。結果を表
２に示す。なお、試験温度は２００℃とし、実施例２の
摩擦材についてのみ試験温度を１００℃、２００℃、３
００℃の３水準とした。これは軽負荷（１００℃）、中
負荷（２００℃）、高負荷（３００℃）に対応してい
る。
て、回転数１８００ｒｐｍ、慣性量０．３kg・m ・se
c2、係合回数４０００回の条件でフルサイズ摩擦試験を
行い、摩耗率と安定期の摩擦係数を測定した。結果を表
２に示す。なお、試験温度は２００℃とし、実施例２の
摩擦材についてのみ試験温度を１００℃、２００℃、３
００℃の３水準とした。これは軽負荷（１００℃）、中
負荷（２００℃）、高負荷（３００℃）に対応してい
る。
【００２３】
【表２】
【００２４】（評価）実施例１，２，３を比較すると、
合金粉末の融点が低いと摩耗率が高くなっていることが
わかる。合金粉末の融点としては５００℃が限界であ
る。
合金粉末の融点が低いと摩耗率が高くなっていることが
わかる。合金粉末の融点としては５００℃が限界であ
る。
【００２５】また実施例７，８及び比較例３を比較する
と、合金粉末のモース硬度が高くなるにつれて摩耗率が
増大し、比較例３では実用上用いられない摩耗率となっ
ている。したがって合金粉末のモース硬度は４以下、好
ましくは３以下とする必要がある。
と、合金粉末のモース硬度が高くなるにつれて摩耗率が
増大し、比較例３では実用上用いられない摩耗率となっ
ている。したがって合金粉末のモース硬度は４以下、好
ましくは３以下とする必要がある。
【００２６】実施例２，４，５，６では、合金粉末の配
合量が変更されている。これらの結果を比較すると、合
金粉末の配合量が２重量％および２０重量％の摩耗率が
実用上の限度に近く、２重量％未満または２０重量％を
超える量の添加は避けるべきである。実施例２の７重量
％程度の添加量が最適である。
合量が変更されている。これらの結果を比較すると、合
金粉末の配合量が２重量％および２０重量％の摩耗率が
実用上の限度に近く、２重量％未満または２０重量％を
超える量の添加は避けるべきである。実施例２の７重量
％程度の添加量が最適である。
【００２７】さらに実施例２では、軽負荷（１００
℃）、中負荷（２００℃）、高負荷（３００℃）の結果
が示されているが、本発明の摩擦材は特に軽負荷及び中
負荷における摩擦性能に優れていることがわかる。また
高負荷での値は従来の摩擦材と同等のものであり、合金
粉末の添加による悪影響はみられなかった。
℃）、中負荷（２００℃）、高負荷（３００℃）の結果
が示されているが、本発明の摩擦材は特に軽負荷及び中
負荷における摩擦性能に優れていることがわかる。また
高負荷での値は従来の摩擦材と同等のものであり、合金
粉末の添加による悪影響はみられなかった。
【００２８】一方、比較例１では摩耗率が高く、比較例
２のように金属粉末を添加すると一層摩耗率が高くなっ
ている。これは錫粉末の融点が低いことが考えられる。
したがって錫を含む金属粉末を混合して用いても摩擦性
能を改善することは困難であり、所定の特性値を有する
合金とすることで初めて効果が得られることが明らかで
ある。
２のように金属粉末を添加すると一層摩耗率が高くなっ
ている。これは錫粉末の融点が低いことが考えられる。
したがって錫を含む金属粉末を混合して用いても摩擦性
能を改善することは困難であり、所定の特性値を有する
合金とすることで初めて効果が得られることが明らかで
ある。
【００２９】
【発明の効果】したがって本発明の摩擦材によれば、環
境汚染や公害とは無縁となる。そして耐磨耗性に優れて
いるので寿命が長く安定した摩擦特性が得られる。
境汚染や公害とは無縁となる。そして耐磨耗性に優れて
いるので寿命が長く安定した摩擦特性が得られる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｆ１６Ｄ 13/62 Ｆ１６Ｄ 13/62 Ａ
(72)発明者 原田 幹雄
愛知県刈谷市朝日町２丁目１番地 アイ
シン精機株式会社内
(56)参考文献 特開 昭58−136676（ＪＰ，Ａ)
特開 昭57−121080（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
F16D 69/02
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維基材と結合剤と配合ゴムとを含む乾
式摩擦材であって、鉛成分を含まず、該配合ゴムには融
点が５００℃以上モース硬度が４以下の錫合金を練り込
まれた状態で含み、該錫合金は全体の２〜２０重量％含
有されていることを特徴とする乾式摩擦材。 - 【請求項２】 前記配合ゴムは全体の３５〜５３重量％
含まれている請求項１に記載の乾式摩擦材。 - 【請求項３】 クラッチフェーシングである請求項１又
は請求項２に記載の乾式摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002254787A JP3538191B2 (ja) | 2002-08-30 | 2002-08-30 | 乾式摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002254787A JP3538191B2 (ja) | 2002-08-30 | 2002-08-30 | 乾式摩擦材 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3275393A Division JPH05117783A (ja) | 1991-10-23 | 1991-10-23 | 乾式摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003113880A JP2003113880A (ja) | 2003-04-18 |
| JP3538191B2 true JP3538191B2 (ja) | 2004-06-14 |
Family
ID=19196646
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002254787A Expired - Lifetime JP3538191B2 (ja) | 2002-08-30 | 2002-08-30 | 乾式摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3538191B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010090334A (ja) * | 2008-10-10 | 2010-04-22 | Toyota Motor Corp | 摩擦対 |
-
2002
- 2002-08-30 JP JP2002254787A patent/JP3538191B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003113880A (ja) | 2003-04-18 |
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