JP3531194B2 - 炭素繊維集合体 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、５×１０^-2Ωｃｍとい
う高い電気抵抗を有しながら、かつ９０ｋｇ／ｍｍ² 以
上の引張強度を有する炭素繊維、及びその製法に関する
ものであり、特に熱可塑性樹脂化合物強化用炭素繊維に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】炭素繊維には、その原料によりＰＡＮ
（ポリアクリロニトリル）系、ピッチ系等に区別され
る。このうちピッチ系炭素繊維は、その原料の調製方法
により、高性能炭素繊維と、汎用炭素繊維に大別されて
いる。高性能炭素繊維は石炭、石油等より得られるピッ
チを原料とし、これを加熱等の手段を用い、炭素構造の
前駆体である、液晶の光学的異方性部分を生じさせ、こ
れを紡糸し、酸化性雰囲気で不融化、ついで炭化、必要
に応じて黒鉛化を行うことにより得られる。ここで、光
学的異方性部分を生じさせる理由は、液晶性を有する光
学的異方性部分が良い配向性を有するために、得られた
炭素繊維も配向性の優れたものとなり、高強度、高弾性
率を発現し易くするためである。これに反して、汎用グ
レードとして用いられているピッチ系炭素繊維は、光学
的に等方性のピッチを紡糸、不融化、焼成を行うために
高特性を得にくいということが知られている。

【０００３】従来、その炭素繊維を各種のマトリックス
に混合、分散させて成る繊維強化樹脂組成物は、高強
度、高剛性、低比重、高電気伝導性、高耐摩耗性等の機
械的特性が評価され、工業的に重要な材料として様々な
用途に使用されてきた。一般に炭素繊維を各種樹脂に混
合、分散させて繊維強化樹脂材料を得る場合、炭素短繊
維の取扱性を容易にして混合、分散の工程における作業
性を高めるに、あらかじめ多数の炭素短繊維をサイジン
グ剤等により集束させて成る炭素短繊維集合体が用いら
れている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが最近、特に電
子部品の帯電防止用の材料として、従来の繊維強化熱可
塑性樹脂組成物の電気抵抗（１０^-1〜１０^-2Ωｃｍ程
度）を上回る電気抵抗（１０⁵ Ωｃｍ以上）を有する繊
維強化熱可塑性樹脂組成物が求められており、その補強
用繊維として高電気抵抗であり、かつ高強度を有する炭
素繊維の開発が望まれていた。炭素化温度と電気抵抗の
関係は従来から知られており、炭素化温度を上げるにし
たがって電気抵抗は低下してくる（例えば、近代編集社
刊“炭素繊維”ｐ．８３）。しかしながら、従来の原料
を用いた場合は、所望の電気抵抗が得られる範囲の焼成
温度で炭素繊維を製造した際、その温度が低いために、
ピッチ系炭素繊維では、高い引張強度が得られず、また
ＰＡＮ系炭素繊維では、窒素が抜けきらずに炭素含有率
の低い繊維となってしまい、所望の炭素繊維を得ること
ができなかった。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決すべく鋭意検討した結果、強度低下の原因と成
りうる欠陥を発生させる要因を徹底的に排除してやるこ
と、及び紡糸ピッチの光学的異方性割合を特定し、焼成
温度が低いにもかかわらず高強度が発現する製造条件を
見つけて、高電気抵抗、かつ高強度の炭素繊維を見いだ
した。すなわち、光学異方性割合８０％以上、かつ炭素
含有率９３％以上、かつ灰分量３０ｐｐｍ以下の液晶ピ
ッチを紡糸、不融化後、７００〜１０００℃で焼成する
事により、引張強度が９０ｋｇ／ｍｍ² 以上、かつ引張
弾性率が３ｔｏｎ／ｍｍ² 以上、かつ電気抵抗が５×１
０^-2Ωｃｍ以上であり炭素含有率８５％以上の炭素繊維
を得ることができたものである。

【０００６】以下、本発明をより詳細に説明する。本発
明において、高い電気抵抗を有し、かつ高い引張強度を
有する繊維を製造するためには、（イ）繊維中で物理的
／化学的に強度低下の原因となる灰分を徹底的に除去
し、（ロ）炭素の結晶として強度低下の原因となる、紡
糸ピッチ段階における光学的に等方性の部分の割合を低
下させることによって強度を向上させ、強度発現のため
に必要最低の温度で焼成し高い電気抵抗を維持すること
が必要である。

【０００７】本発明に用いられる原料ピッチとしては、
例えば、石炭系のコールタール、コールタールピッチ、
石炭液化物、石油系の重質油、ピッチ、石油樹脂やその
熱重縮合反応生成物、ナフタレンやアントラセンの触媒
反応による重合反応生成物等の炭素質原料が挙げられ
る。また、前記炭素質原料を、例えば加熱処理した後、
特定溶剤で可溶分を抽出するといった方法、あるいは、
水素供与性溶剤、水素ガスの存在下に水添処理するとい
った方法で予備処理を行なっておいてもよい。通常、原
料ピッチ中には不溶性物質として、灰分（Ａｓｈ成分）
が含まれている。これは、その後、原料ピッチを加熱処
理して炭素繊維の前駆体となる光学的に異方性の液晶ピ
ッチ化をする際に、不均一性の原因となり乱れた組織の
前駆体を与える。また紡糸後、不融化、焼成して得られ
た繊維中に物理的な欠陥を生じ、強度、弾性率に悪影響
を及ぼす。

【０００８】本発明において、紡糸に供するピッチの段
階で、灰分量を通常３０ｐｐｍ以下、好ましくは２０ｐ
ｐｍ以下に精製したピッチを用いることにより、炭素繊
維の引張強度を著しく向上させることができる。３０ｐ
ｐｍを超える灰分を有する紡糸ピッチから製造した炭素
繊維は、不融化反応における周りの空気雰囲気との酸化
反応において、灰分が触媒作用を呈し繊維表面に露出し
ている灰分の周りが選択的に酸化されて、いわゆる“ピ
ット”を生成し、強度低下の原因となる欠陥を生じてし
まう。

【０００９】灰分を除去するタイミングは紡糸前であれ
ば何時でもよく、例えば原料ピッチの段階、または紡糸
ピッチの段階で除去しても構わない。灰分の除去方法に
ついては、特に限定せず、周知の方法を用いればよい。
例えば、重量沈降法、遠心分離法、濾過法、吸着法、
酸、アルカリ、溶媒による洗浄法などがあるが、それぞ
れを単独で行ってもよく、ピッチの形態によりそれぞれ
に適した除去法を組み合わせて、また繰り返し行っても
よい。また、除去の効率を上げるために多孔性無機物
（濾過助剤等）等を加えても構わない。工業的には、重
量沈降法、遠心分離法、濾過法を用いることが、連続
的、また大量に処理できることから好ましい。

【００１０】上記のように精製したピッチは、常法にし
たがって光学的に異方性を呈する液晶ピッチに転換され
る。本発明においては、紡糸に呈するピッチの光学的異
方性割合は８０％以上、好ましくは９０％以上、さらに
好ましくは９５％以上であることが必要である。光学的
異方性割合が８０％を下回ると、炭素繊維の強度が低下
し、必要な引張強度を得ようとすれば、焼成温度を上げ
ねばならず、そのために、必然的に電気抵抗が低下して
しまい、所望の高電気抵抗、高強度の炭素繊維を得るこ
とはできない。

【００１１】本発明でいうピッチの光学的異方性割合
は、常温下、偏光顕微鏡下でピッチ試料中の光学的異方
性を示す部分を面積割合として求めた値である。具体的
には、例えばピッチ試料を数ｍｍ角に粉砕した物を常法
にしたがって、約２ｃｍ直径の樹脂の表面のほぼ全面に
試料片を埋め込み、表面を研磨した後、表面全体をくま
なく偏光顕微鏡（倍率１００倍）下で観察し、試料の全
表面積に占める光学的異方性部分の面積割合を測定する
ことによって求める。

【００１２】光学的異方性の液晶ピッチを製造する方法
は特に限定されず、周知の方法を用いればよい。例え
ば、精製されたピッチを、通常３５０〜５００℃、好ま
しくは３８０〜４５０℃で２分から５０時間、好ましく
は５分〜５時間の間、窒素、アルゴン、水蒸気等の不活
性ガス雰囲気下、あるいは吹き込み下、または減圧下に
加熱処理する方法がある。他の例を上げると、ナフタレ
ン等の縮合多環炭化水素類をＨＦ／ＢＦ３等の触媒の存
在下で重合させる方法、または原料ピッチをある特定の
溶解度パラメーターを有する溶媒を用いて溶剤分割を行
い、所望のピッチを得る方法がある。

【００１３】また、かかる紡糸ピッチの炭素含有率は９
３％以上であり、好ましくは９５％以上であることが好
ましい。炭素含有率が９３％に満たないと前述の灰分同
様、異元素である窒素、硫黄、酸素等が強度低下の要因
となり、炭素繊維の引張強度を低下させる。上記の様な
紡糸ピッチを用いて溶融紡糸しピッチ繊維を得る。この
ピッチ繊維は単繊維としての破断強度が低いため、ガイ
ド、ローラー等での毛羽の発生を防止するために、１０
００本〜２００００本のピッチ繊維を集束剤で集束して
ピッチ繊維トウを得る。ここで集束剤としては、ピッチ
繊維の一部を溶解したり、不融化処理の際に繊維同士を
接着、または融着させることの少ないものが必要であ
り、例えばシリコーン油の水エマルジョンが好ましい。
また、融着の回避をより効果的に行うために、集束剤中
にカーボンブラック、ＳｉＣ等の無機微粒子を添加して
も構わない。

【００１４】次に、上記ピッチ繊維トウは、連続／回分
処理により酸化性ガス雰囲気中で、通常１６０〜４００
℃に加熱され不融化処理を行う。得られた不融化繊維ト
ウは、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下で焼成処
理を行う。本発明において、所望の炭素繊維を得るため
には、焼成温度を通常７００〜１０００℃、好ましくは
７３０〜９００℃、さらに好ましくは、７５０〜８５０
℃で行われる。焼成温度が、７００℃より低いと、電気
抵抗は高いものが得られるものの、引張強度の発現が十
分でなく、また、焼成温度が１０００℃を超えると、引
張強度は高いものの、電気抵抗が低い炭素繊維しか得ら
れない。

【００１５】本発明における炭素繊維は通常、上記の方
法により得られ、この様にして得られた炭素繊維は、高
強度、高電気抵抗という性質を合わせ持つが、通常、引
張強度が９０ｋｇ／ｍｍ² 以上、好ましくは１００ｋｇ
／ｍｍ² 以上であり、さらに好ましくは１１０ｋｇ／ｍ
ｍ² 以上であり、引張弾性率は３ｔｏｎ／ｍｍ² 以上、
好ましくは４ｔｏｎ／ｍｍ² 以上、さらに好ましくは５
ｔｏｎ／ｍｍ² 以上であり、体積固有電気抵抗は５×１
０^-2Ωｃｍ以上、好ましくは１×１０^-1Ωｃｍ以上であ
る。引張強度が９０ｋｇ／ｍｍ² 、引張弾性率が３ｔｏ
ｎ／ｍｍ² に満たないと、樹脂強化用炭素繊維として用
いたときに樹脂の補強効果が小さいために、得られる成
形材料は充分な強度、弾性率を有することができない。
また、体積固有電気抵抗が５×１０^-2Ωｃｍよりも小さ
いと、同様に成形材料とした時、その電気抵抗が小さ
く、つまり導電性が向上してしまい、目的とする帯電防
止用の材料として使用することができなくなる。なお、
ここでいう引張強度、引張弾性率は、ＪＩＳ Ｒ７６０
１により単繊維試料を用いて測定した値であり、体積固
有電気抵抗は、ＪＩＳ Ｒ７６０１によりヤーン試料に
より測定した値である。

【００１６】次に、炭素短繊維集合体の製造方法につい
説明する。この様にして得られた炭素繊維トウは、サイ
ジング剤を炭素繊維全量に対して、通常０．２〜１０重
量％、好ましくは０．５〜７重量％を添着して集束させ
る。サイジング剤の添着量が０．２重量％未満では炭素
繊維の集束性が劣り、後段で１〜３０ｍｍの短繊維にき
りそろえた時に嵩密度の小さい、取扱性の不良な炭素短
繊維集合体しか得られず、また、１０重量％を超える
と、同様に後段で得られる炭素短繊維集合体の集束性が
良すぎて、かえって樹脂中での分散性が低下し炭素短繊
維強化熱可塑性樹脂の物性が低下するため好ましくな
い。

【００１７】サイジング剤の添着方法としては、１，０
００〜２０，０００本の炭素繊維トウにサイジング剤を
含浸させた後、乾燥させるという方法がある。含浸させ
るときのサイジング剤の形態は、適当な溶剤に溶解させ
るか、界面活性剤を用いてエマルジョンとして水に分散
させておけばよい。用いる溶剤としては、２−ブタノ
ン、テトラヒドロフラン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミ
ド、アセトン、クロロホルム、ジクロロメタン等があ
る。サイジング剤としては、この目的で通常用いられる
任意の物が使用でき、その中から炭素繊維トウの集束性
の良いものを選択すればよい。具体的には、エポキシ化
合物、飽和または不飽和ポリエステル、ポリフェニレン
サルファイト、ポリフェニレンエーテル、ポリカーボネ
ート、ポリオキシメチレン、ポリスチレン、ポリオレフ
ィン、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹
脂、ポリアミド樹脂などのホモポリマー、またはコポリ
マー等が挙げられる。このうち特にエポキシ化合物、水
溶性ポリアミド化合物、またはポリウレタン化合物が好
ましい。

【００１８】本発明の炭素繊維集合体は、サイジング剤
により集束された炭素繊維トウを周知の切断方法を用い
て切りそろえ、通常１〜３０ｍｍ、好ましくは３〜１０
ｍｍの任意の長さ、またはその範囲内の長さの混合物と
して得られる。繊維長が１ｍｍよりも短いと、カッテン
グ時に繊維トウにかかる剪断力により糸が最低単糸レベ
ルにまでバラケてしまい、集束した短繊維集合体を得る
ことができず、また、３０ｍｍを超えると、熱可塑性樹
脂化合物強化用として用いた場合に、樹脂との混合の際
に均一な混合物を得ることが困難になる。また、得られ
た炭素短繊維集合体は、特に熱可塑性樹脂化合物強化用
として用いる場合には、嵩密度が通常３００ｇ／ｌ以
上、好ましくは３５０ｇ／ｌ以上、さらに好ましくは４
００ｇ／ｌ以上であることが望ましい。嵩密度が３００
ｇ／ｌより小さいとその嵩高さのために樹脂とのブレン
ドを行う際のフィード性が低下してしまう。

【００１９】

【実施例】以下、本発明を実施例を用いてより詳細に説
明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、実施例
に限定されるものではない。 （実施例１）コールタール１重量部に、沸点範囲が２４
０〜２９０℃の予め水添された芳香族油を１重量部加え
混合した後に、濾過助剤として、市販の珪藻土濾過助剤
“セライト５０５”（商品名、セライト社製）を０．０
１重量部加え、目開き１０μｍのキャンドルフィルター
を通して、濾過を行なった。得られた濾液を、温度４５
０℃、水素圧力１５０ｋｇ／ｃｍ² に維持されたオート
クレーブに連続的に供給した。平均滞留時間は６０分と
した。得られた反応物を目開き０．５μの焼結フィルタ
ーを通してさらに濾過を行った後、濾液を減圧下、蒸留
して水添ピッチを得た。得られた水添ピッチを窒素ガス
バブリング下、４３０℃で１４０分加熱処理し、光学的
異方性割合１００％、メトラー軟化点３０２℃で、炭素
含有率９６重量％、灰分量２０ｐｐｍの紡糸ピッチを調
製した。次いで、該紡糸用ピッチをシリコン系油剤で集
束させながら口金温度３３０℃で紡糸し、フィラメント
数８０００本、繊維径１３μｍの連続長ピッチ繊維トウ
を得た。

【００２０】次いで、ピッチ繊維トウを空気中で不融化
処理後、窒素ガス中７７０℃、滞留時間２分の条件で焼
成し炭素繊維を調製した。得られた炭素繊維は、炭素含
有率８９％、繊維径１２．４μ、引張強度１００ｋｇ／
ｍｍ² 、引張弾性率５．０ｔｏｎ／ｍｍ² であり、３．
５Ωｃｍという高い体積固有電気抵抗を示した。 得ら
れた炭素繊維にエポキシ系サイジング剤を６重量％添着
した後、カッテング装置に連続的にフィードして、カッ
ト長６ｍｍの炭素短繊維集合体を得た。得られた物の嵩
密度は５１０ｇ／ｌであった。上記炭素短繊維集合体１
５重量部とポリカーボネート樹脂ペレット８５重量部と
をドライブレンドした後、スクリュー押し出し機に仕込
み、溶融混合してストランド状に押し出し、水冷後ペレ
ット状に切断した。押し出し機への仕込みはスムース
で、かつ炭素短繊維集合体と樹脂とは均一な分散状態で
あった。この様にして得られた炭素短繊維強化成形材料
を９０℃、４時間乾燥させた後、射出成形し試験片を作
成した。この試験片の曲げ強度（ＡＳＴＭ−Ｄ７９０に
よる）は１３５０ｋｇ／ｃｍ² 、体積固有電気抵抗は、
１×１０⁸ Ωｃｍであった。

【００２１】実施例２ 実施例１と全く同様にして調製した不融化繊維トウを、
窒素ガス中８２０℃、滞留時間２分の条件で焼成し炭素
繊維を調製した。得られた炭素繊維は、炭素含有率９１
％、繊維径１２．３μ、引張強度１２０ｋｇ／ｍｍ² 、
引張弾性率６．５ｔｏｎ／ｍｍ² であり１．７×１０^-1
Ωｃｍという高い体積固有抵抗を示した。得られた炭素
繊維にエポキシ系サイジング剤を５重量％添着した後、
カッテング装置に連続的にフィードして、カット長６ｍ
ｍの炭素短繊維集合体を得た。得られた物の嵩密度は５
００ｇ／ｌであった。また、実施例１と同様にして調製
した、上記繊維をポリカーボネート樹脂中に１５重量％
分散させて成る炭素短繊維強化成形材料の曲げ強度は１
４００ｋｇ／ｃｍ² 、体積固有電気抵抗は、２×１０⁷
Ωｃｍであった。

【００２２】実施例３ 実施例１と全く同様にして調製した不融化繊維トウを、
窒素ガス中９５０℃、滞留時間０．０７分の条件で焼成
し炭素繊維を調製した。得られた炭素繊維は、炭素含有
率９１％、繊維径１２．２μ、引張強度１２０ｋｇ／ｍ
ｍ² 、引張弾性率６．２ｔｏｎ／ｍｍ² であり１．８×
１０^-1Ωｃｍという高い体積固有抵抗を示した。得られ
た炭素繊維にエポキシ系サイジング剤を５重量％添着し
た後、カッテング装置に連続的にフィードして、カット
長６ｍｍの炭素短繊維集合体を得た。得られた物の嵩密
度は５２０ｇ／ｌであった。

【００２３】比較例１ 実施例１と同様にして得られた水添ピッチを窒素ガスバ
ブリング下、４３０℃で４０分加熱処理し、光学的異方
性割合３０％、メトラー軟化点２８０℃で、炭素含有率
９１重量％、灰分量２０ｐｐｍの紡糸ピッチを調製し
た。次いで、該紡糸用ピッチをシリコン系油剤で収束さ
せながら口金温度３１０℃で紡糸し、フィラメント数８
０００本、繊維径１３μｍの連続長ピッチ繊維を得た。
次いで、ピッチ繊維を空気中で不融化処理後、窒素ガス
中８２０℃、滞留時間２分の条件で焼成し炭素繊維を調
製した。得られた炭素繊維の引張強度は４０ｋｇ／ｍｍ
² と低いものであった。引張弾性率は３．０ｔｏｎ／ｍ
ｍ² 、体積固有抵抗は３．５Ωｃｍであった。得られた
炭素繊維にエポキシ系サイジング剤を５重量％添着した
後、カッティング装置に連続的にフィードして、カット
長６ｍｍの炭素短繊維集合体を得た。得られた物の嵩密
度は４９０ｇ／ｌであった。また、実施例１と同様にし
て調製した、上記繊維をポリカーボネート樹脂中に１５
重量％分散させて成る炭素繊維強化成形材料の曲げ強度
は１１５０ｋｇ／ｃｍ² 、体積固有電気抵抗は、３×１
０⁸ Ωｃｍであり、炭素繊維の強度が低いために補強効
果が小さかった。

【００２４】比較例２ 水添反応後の０．５μ焼結フィルターによる濾過を行わ
なかった以外は、実施例３と全く同様にして炭素繊維を
調製した。この時の紡糸ピッチの物性は光学的異方性割
合１００％、メトラー軟化点３０２℃で、炭素含有率９
６重量％、灰分量８０ｐｐｍであった。この紡糸ピッチ
から得られた炭素繊維の引張強度は６０ｋｇ／ｍｍ² と
低いものであった。引張弾性率は６．０ｔｏｎ／ｍ
ｍ² 、体積固有抵抗は１．７×１０^-1Ωｃｍであった。
得られた炭素繊維にエポキシ系サイジング剤を５重量％
添着した後、カッティング装置に連続的にフィードし
て、カット長６ｍｍの炭素短繊維集合体を得た。得られ
た物の嵩密度は４９０ｇ／ｌであった。また、実施例１
と同様にして調製した、上記繊維をポリカーボネート樹
脂中に１５重量％分散させて成る炭素短繊維強化成形材
料の曲げ強度は１２５０ｋｇ／ｃｍ² 、体積固有電気抵
抗は、２×１０⁷ Ωｃｍであり、炭素繊維の強度が低い
ために補強効果が小さかった。

【００２５】比較例３ 実施例１と全く同様にして調製した不融化繊維トウを、
窒素ガス中１２００℃、滞留時間７秒の条件で焼成し炭
素繊維を調製した。得られた炭素繊維は、炭素含有率９
９％、繊維径１１．５μ、引張強度２００ｋｇ／ｍ
ｍ² 、引張弾性率１９．０ｔｏｎ／ｍｍ² であり、体積
固有電気抵抗は２×１０^-３Ωｃｍであった。 得られ
た炭素繊維にエポキシ系サイジング剤を６重量％添着し
た後、カッテング装置に連続的にフィードして、カット
長６ｍｍの炭素短繊維集合体を得た。得られた物の嵩密
度は５１０ｇ／ｌであった。また、実施例１と同様にし
て調製した、上記繊維をポリカーボネート樹脂中に１５
重量％分散させて成る炭素繊維強化成形材料の曲げ強度
は１４５０ｋｇ／ｃｍ² 、体積固有電気抵抗は、１×１
０^-2Ωｃｍであり、強度は高いものの電気抵抗が低い物
しか得られなかった。以上の結果を表１に示す。

【００２６】

【表１】

【００２７】比較例４ 実施例２と全く同様にして調製した炭素繊維に、エポキ
シ系サイジング剤を０．１重量％添着した後、カッティ
ング装置に連続的にフィードして、カット長６ｍｍの炭
素短繊維集合体の製造を試みた。しかし、炭素繊維トウ
の集束性が低いためにカッティング時にトウがばらけて
しまい、得られた物の嵩密度は２００ｇ／ｌと低いもの
であった。この物を実施例１と全く同様にして炭素短繊
維強化成形材料の調製を試みたが、樹脂ペレットとドラ
イブレンドしようとした際に炭素短繊維集合体のフィー
ド口での炭素短繊維の閉塞が発生し、工程を進めること
ができなかった。

【００２８】

【発明の効果】本発明の炭素繊維を用いれば、例えば電
子部品の帯電防止用の材料として要求されている高い電
気抵抗を有しながら、かつ、高強度の炭素繊維強化熱可
塑性樹脂化合物を提供することができる。

フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−169725（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−149892（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−120113（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−120136（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−295714（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−58596（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−97423（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−277688（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−31492（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−150378（ＪＰ，Ａ) 特公 昭63−35195（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭44−2511（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) D01F 9/14 - 9/155

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 引張強度が９０〜１２０ｋｇ／ｍｍ ² 、
   引張弾性率が３〜６．５ｔｏｎ／ｍｍ ² であり、かつ電
   気抵抗が５×１０ ^-2 〜３．５Ωｃｍである、炭素含有率
   が８５％以上の炭素繊維を長さ１〜３０ｍｍに切りそろ
   えた炭素短繊維からなり、嵩密度が３００ｇ／ｌ以上で
   ある樹脂補強用の炭素短繊維集合体。
2. 【請求項２】 請求項１の炭素短繊維集合体を熱可塑性
   樹脂に混合、分散させてなる繊維強化熱可塑性樹脂組成
   物。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂がポリカーボネート樹脂で
   ある請求項２の繊維強化熱可塑性樹脂組成物。