JP3485130B2 - タイヤ標識用カラーゴム組成物 - Google Patents
タイヤ標識用カラーゴム組成物Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤのトレッド部表
面に配置されるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物の配合に
関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、タイヤの種類を識別するため
に、タイヤのトレッド部の表面にカラ−ゴムによる標識
線が塗布されている。最近のタイヤの高性能化により走
行可能な速度領域が上がってきたために、タイヤの高速
転動によって前記カラ−ゴムが高温となり、標識用カラ
−ゴム自身またはその近傍にあるトレッドゴムが熱劣化
して破壊し易くなる問題が提起されている。このため、
従来のカラ−ゴムの配合においては、耐熱性を向上させ
るために、加硫促進剤としてテトラメチルチウラムジス
ルフィド（ＴＭＴＤ）が一般的に配合されている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかるに、ＴＭＴＤは
環境保護の理由から、近年世界的にその使用が中止され
る傾向にある。従って、ＴＭＴＤに替わってカラ−ゴム
に耐熱性を付与する加硫促進剤が検討されてきたが、耐
久性、加工性、コストなどカラ−ゴムに要求される各種
の性能を満足するものが得られていないのが現状であ
る。上記の実情に鑑みて、本発明の目的は、ＴＭＴＤに
替わる加硫促進剤を配合して、カラ−ゴムに要求される
他の特性を損なうことなく、耐熱性に優れるタイヤ標識
用カラ−ゴム組成物を提供することである。 【０００４】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物では、特
許請求項１に記載の如く、天然ゴム及び／またはイソプ
レンゴム１００重量部、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3 ）
５０〜２００重量部、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）１０〜１
００重量部、亜鉛華（ＺｎＯ）３〜３０重量部、ステア
リン酸０．５〜６重量部からなるカラ−ゴム基本配合
に、加硫剤として、加硫促進剤ジベンゾチアジルジスル
フィド（ＭＢＴＳ）０．３〜０．８重量部、Ｎ−ｔ−ブ
チル−２−ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＴＢＢ
Ｓ）０．４〜１．０重量部、Ｎ−シクロヘキシル−２−
ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＣＢＳ）０．３〜
０．８重量部、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）０．１
〜０．３重量部、及び硫黄（Ｓ）１．０〜２．５重量部
を配合してなるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物としてい
る。本発明の特徴は、カラ−ゴムの基本配合を天然ゴム
及び／又はイソプレンゴムと、充填剤（ＣａＣＯ3 、Ｔ
ｉ０2 ）、亜鉛華（ＺｎＯ）、ステアリン酸から構成
し、これに添加する加硫促進剤として既存のＭＢＴＳ、
ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧを組合わせて、これらと硫黄
（Ｓ）の混合比率を特定していることにある。 【０００５】 【作用】本発明者の種々の実験によって、カラ−ゴムに
耐熱性を与える加硫促進剤ＴＭＴＤを使用した従来配合
からＴＭＴＤを除くために、これとスルフェンアミド系
の加硫促進剤を単独置換した場合は、耐熱性が従来配合
対比向上しないことが確認されので、更に実験検討を加
え、本発明では、スルフェンアミド系の加硫促進剤と加
硫促進剤ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）とを併用して
ＴＭＴＤと置換する工夫によって、カラ−ゴムの耐熱性
向上が得えられている。 【０００６】また、本発明では、加硫促進剤ＭＢＴＳ、
ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧ、及び加硫剤の硫黄（Ｓ）の
混合比率が、多くの実験検討によってカラ−ゴムに要求
される諸特性を評価した上で選択され、特許請求項１に
記載の如く、好適な組合わせ範囲として設定されている
ので、カラ−ゴムの練り工程や押出工程でのスコ−チ
（ゴム焦け）の防止、未加硫トレッドゴムへのカラ−ゴ
ムの塗布し易さや、タイヤ加硫時モ−ルドへのカラ−ゴ
ムの付着防止、などのカラ−ゴムに要求される製造上の
特性を損なうことなく、カラ−ゴム組成物の高温引張試
験での破断時伸長及び破断時強力が高レベルとなって耐
熱性の向上が達成される。しかし、加硫剤のどれかの部
数が、特許請求項１に示される範囲を越えた場合は前記
スコ−チが起こる虞が増加し、また一方該範囲に満たな
い場合は加硫反応が不足する虞が発生する。 【０００７】また、特許請求項１に示される加硫剤の混
合比率の範囲の中で最適な組合わせを得るには、各加硫
促進剤及び加硫剤の重量部（数）が後記する実施例１に
示した値を中心として±０．１重量部（数）の範囲に設
定されるのが好ましい。 【０００８】なお、本発明に係るカラ−ゴムの基本配合
としては、天然ゴム、イソプレンゴム又はこれらの混合
物を用いているが、これらの一部をエチレンプロピレン
ヂエンモノマ−３元共重合体（ＥＰＤＭ）やブチルゴム
（ＩＩＲ）と置換することが出来る。更に、充填剤のＣ
ａＣＯ3 やＴｉＯ2 、またその他の配合剤のＺｎＯやス
テアリン酸等を、他の類似特性を持つ配合剤に置換する
ことが可能である。 【０００９】 【実施例】表１に示す基本配合をベ−スとして、表２に
示す如く、加硫剤としてＭＢＴＳ、ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、
ＤＰＧ、Ｓを所定の重量部数比率で配合した実施例１お
よび２のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物と、加硫促進剤
にＴＭＴＤを用いた比較例１の従来のタイヤ標識用カラ
−ゴム組成物と、実施例とは異なる構成の加硫促進剤を
採用した比較例２、３、４のタイヤ標識用カラ−ゴム組
成物とを作成して、図１に示す如く、それぞれのカラ−
ゴム組成物２をトレッド部３に塗布した高性能乗用車用
タイヤ１（タイヤサイズ２３５／４５ＺＲ１７）を製造
して、高速ドラム試験を実施すると共に、これらのタイ
ヤ標識用カラ−ゴム組成物の高温引張試験と、ブロ−ア
ウト試験を実施した。 【００１０】 【表１】 【００１１】 【表２】【００１２】なお、上記高速ドラム試験の試験条件は、
速度２７４ｋｍ／ｈで回転する直径１．７ｍの鋼鉄製ド
ラムに、ＪＩＳ規格の正規内圧２．１ｋｇ／ｃｍ2 を充
填した前記タイヤを、タイヤ荷重５７５ｋｇ／本を負荷
して押付け一定距離走行させるものである。また、上記
高温引張試験は、ＪＩＳ規格Ｋ−６３００／６３０１に
準じオ−ブン中で１００℃に加熱したダンベル形の試験
片を１００℃の雰囲気中で通常の引張試験を行うもので
ある。更に、上記ブロ−アウト試験は、ゴム試験片に繰
返し圧縮などを負荷して動的疲労を増大していき、ゴム
分子の分子構造破壊と、分子摩擦による発熱でゴムの分
解物質と配合剤中の揮発性物質のガス化が生じて、ゴム
中に気泡が発生するに至るゴム試験片の温度、即ち限界
温度を測定するものである。 【００１３】表３に示す上記実施例、比較例の各タイヤ
標識用カラ−ゴム組成物の試験結果から明らかの様に、
加硫剤ＭＢＴＳ、ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧ、Ｓを特許
請求項１に記載の範囲内の重量部数として組み合わせた
実施例１及び実施例２のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物
は、ＴＭＴＤを使用した従来品（比較例１）に比べ耐熱
性に優れていることが判る。 【００１４】また一方、ＴＭＴＤをスルフェンアミド系
の加硫促進剤に単純置換した比較例２や、実施例１及び
２と異なる加硫剤の組み合わせを行った比較例３、４で
は、耐熱性の改良効果が認められない。即ち、本発明の
タイヤ標識用カラ−ゴム組成物のみが、タイヤ高速転動
時の発熱でカラ−ゴム自身及びその近傍のタイヤトレッ
ドゴムが破壊する危惧を回避でき、高い耐熱性を具える
ことが出来る。しかも、別途に、上記実施例のタイヤ標
識用カラ−ゴム組成物について、カラ−ゴムの練り工程
や押出工程でのスコ−チ（ゴム焦げ）の防止、未加硫ト
レッドゴムへのカラ−ゴムの塗布し易さや、タイヤ加硫
時モ−ルドへのカラ−ゴムの付着防止、などのカラ−ゴ
ムに要求される製造上の特性を確認した結果は、従来品
と同等以上の結果が得られ、カラ−ゴムとして特別な欠
点がないこと確認された。また、加硫促進剤は、既存の
物を選択しているのでコストの高騰もない。 【００１５】 【表３】 【００１６】 【発明の効果】ＴＭＴＤに替わる加硫促進剤として複数
の加硫促進剤を組み合わせて配合し、しかも各加硫剤の
混合比率を特定する本発明によって、カラ−ゴムに要求
される他の特性を損なうことなく、環境汚染の心配がな
くしかも耐熱性に優れるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物
を提供することが出来る。
面に配置されるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物の配合に
関する。 【０００２】 【従来の技術】従来より、タイヤの種類を識別するため
に、タイヤのトレッド部の表面にカラ−ゴムによる標識
線が塗布されている。最近のタイヤの高性能化により走
行可能な速度領域が上がってきたために、タイヤの高速
転動によって前記カラ−ゴムが高温となり、標識用カラ
−ゴム自身またはその近傍にあるトレッドゴムが熱劣化
して破壊し易くなる問題が提起されている。このため、
従来のカラ−ゴムの配合においては、耐熱性を向上させ
るために、加硫促進剤としてテトラメチルチウラムジス
ルフィド（ＴＭＴＤ）が一般的に配合されている。 【０００３】 【発明が解決しようとする課題】しかるに、ＴＭＴＤは
環境保護の理由から、近年世界的にその使用が中止され
る傾向にある。従って、ＴＭＴＤに替わってカラ−ゴム
に耐熱性を付与する加硫促進剤が検討されてきたが、耐
久性、加工性、コストなどカラ−ゴムに要求される各種
の性能を満足するものが得られていないのが現状であ
る。上記の実情に鑑みて、本発明の目的は、ＴＭＴＤに
替わる加硫促進剤を配合して、カラ−ゴムに要求される
他の特性を損なうことなく、耐熱性に優れるタイヤ標識
用カラ−ゴム組成物を提供することである。 【０００４】 【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物では、特
許請求項１に記載の如く、天然ゴム及び／またはイソプ
レンゴム１００重量部、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3 ）
５０〜２００重量部、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）１０〜１
００重量部、亜鉛華（ＺｎＯ）３〜３０重量部、ステア
リン酸０．５〜６重量部からなるカラ−ゴム基本配合
に、加硫剤として、加硫促進剤ジベンゾチアジルジスル
フィド（ＭＢＴＳ）０．３〜０．８重量部、Ｎ−ｔ−ブ
チル−２−ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＴＢＢ
Ｓ）０．４〜１．０重量部、Ｎ−シクロヘキシル−２−
ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＣＢＳ）０．３〜
０．８重量部、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）０．１
〜０．３重量部、及び硫黄（Ｓ）１．０〜２．５重量部
を配合してなるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物としてい
る。本発明の特徴は、カラ−ゴムの基本配合を天然ゴム
及び／又はイソプレンゴムと、充填剤（ＣａＣＯ3 、Ｔ
ｉ０2 ）、亜鉛華（ＺｎＯ）、ステアリン酸から構成
し、これに添加する加硫促進剤として既存のＭＢＴＳ、
ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧを組合わせて、これらと硫黄
（Ｓ）の混合比率を特定していることにある。 【０００５】 【作用】本発明者の種々の実験によって、カラ−ゴムに
耐熱性を与える加硫促進剤ＴＭＴＤを使用した従来配合
からＴＭＴＤを除くために、これとスルフェンアミド系
の加硫促進剤を単独置換した場合は、耐熱性が従来配合
対比向上しないことが確認されので、更に実験検討を加
え、本発明では、スルフェンアミド系の加硫促進剤と加
硫促進剤ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）とを併用して
ＴＭＴＤと置換する工夫によって、カラ−ゴムの耐熱性
向上が得えられている。 【０００６】また、本発明では、加硫促進剤ＭＢＴＳ、
ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧ、及び加硫剤の硫黄（Ｓ）の
混合比率が、多くの実験検討によってカラ−ゴムに要求
される諸特性を評価した上で選択され、特許請求項１に
記載の如く、好適な組合わせ範囲として設定されている
ので、カラ−ゴムの練り工程や押出工程でのスコ−チ
（ゴム焦け）の防止、未加硫トレッドゴムへのカラ−ゴ
ムの塗布し易さや、タイヤ加硫時モ−ルドへのカラ−ゴ
ムの付着防止、などのカラ−ゴムに要求される製造上の
特性を損なうことなく、カラ−ゴム組成物の高温引張試
験での破断時伸長及び破断時強力が高レベルとなって耐
熱性の向上が達成される。しかし、加硫剤のどれかの部
数が、特許請求項１に示される範囲を越えた場合は前記
スコ−チが起こる虞が増加し、また一方該範囲に満たな
い場合は加硫反応が不足する虞が発生する。 【０００７】また、特許請求項１に示される加硫剤の混
合比率の範囲の中で最適な組合わせを得るには、各加硫
促進剤及び加硫剤の重量部（数）が後記する実施例１に
示した値を中心として±０．１重量部（数）の範囲に設
定されるのが好ましい。 【０００８】なお、本発明に係るカラ−ゴムの基本配合
としては、天然ゴム、イソプレンゴム又はこれらの混合
物を用いているが、これらの一部をエチレンプロピレン
ヂエンモノマ−３元共重合体（ＥＰＤＭ）やブチルゴム
（ＩＩＲ）と置換することが出来る。更に、充填剤のＣ
ａＣＯ3 やＴｉＯ2 、またその他の配合剤のＺｎＯやス
テアリン酸等を、他の類似特性を持つ配合剤に置換する
ことが可能である。 【０００９】 【実施例】表１に示す基本配合をベ−スとして、表２に
示す如く、加硫剤としてＭＢＴＳ、ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、
ＤＰＧ、Ｓを所定の重量部数比率で配合した実施例１お
よび２のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物と、加硫促進剤
にＴＭＴＤを用いた比較例１の従来のタイヤ標識用カラ
−ゴム組成物と、実施例とは異なる構成の加硫促進剤を
採用した比較例２、３、４のタイヤ標識用カラ−ゴム組
成物とを作成して、図１に示す如く、それぞれのカラ−
ゴム組成物２をトレッド部３に塗布した高性能乗用車用
タイヤ１（タイヤサイズ２３５／４５ＺＲ１７）を製造
して、高速ドラム試験を実施すると共に、これらのタイ
ヤ標識用カラ−ゴム組成物の高温引張試験と、ブロ−ア
ウト試験を実施した。 【００１０】 【表１】 【００１１】 【表２】【００１２】なお、上記高速ドラム試験の試験条件は、
速度２７４ｋｍ／ｈで回転する直径１．７ｍの鋼鉄製ド
ラムに、ＪＩＳ規格の正規内圧２．１ｋｇ／ｃｍ2 を充
填した前記タイヤを、タイヤ荷重５７５ｋｇ／本を負荷
して押付け一定距離走行させるものである。また、上記
高温引張試験は、ＪＩＳ規格Ｋ−６３００／６３０１に
準じオ−ブン中で１００℃に加熱したダンベル形の試験
片を１００℃の雰囲気中で通常の引張試験を行うもので
ある。更に、上記ブロ−アウト試験は、ゴム試験片に繰
返し圧縮などを負荷して動的疲労を増大していき、ゴム
分子の分子構造破壊と、分子摩擦による発熱でゴムの分
解物質と配合剤中の揮発性物質のガス化が生じて、ゴム
中に気泡が発生するに至るゴム試験片の温度、即ち限界
温度を測定するものである。 【００１３】表３に示す上記実施例、比較例の各タイヤ
標識用カラ−ゴム組成物の試験結果から明らかの様に、
加硫剤ＭＢＴＳ、ＴＢＢＳ、ＣＢＳ、ＤＰＧ、Ｓを特許
請求項１に記載の範囲内の重量部数として組み合わせた
実施例１及び実施例２のタイヤ標識用カラ−ゴム組成物
は、ＴＭＴＤを使用した従来品（比較例１）に比べ耐熱
性に優れていることが判る。 【００１４】また一方、ＴＭＴＤをスルフェンアミド系
の加硫促進剤に単純置換した比較例２や、実施例１及び
２と異なる加硫剤の組み合わせを行った比較例３、４で
は、耐熱性の改良効果が認められない。即ち、本発明の
タイヤ標識用カラ−ゴム組成物のみが、タイヤ高速転動
時の発熱でカラ−ゴム自身及びその近傍のタイヤトレッ
ドゴムが破壊する危惧を回避でき、高い耐熱性を具える
ことが出来る。しかも、別途に、上記実施例のタイヤ標
識用カラ−ゴム組成物について、カラ−ゴムの練り工程
や押出工程でのスコ−チ（ゴム焦げ）の防止、未加硫ト
レッドゴムへのカラ−ゴムの塗布し易さや、タイヤ加硫
時モ−ルドへのカラ−ゴムの付着防止、などのカラ−ゴ
ムに要求される製造上の特性を確認した結果は、従来品
と同等以上の結果が得られ、カラ−ゴムとして特別な欠
点がないこと確認された。また、加硫促進剤は、既存の
物を選択しているのでコストの高騰もない。 【００１５】 【表３】 【００１６】 【発明の効果】ＴＭＴＤに替わる加硫促進剤として複数
の加硫促進剤を組み合わせて配合し、しかも各加硫剤の
混合比率を特定する本発明によって、カラ−ゴムに要求
される他の特性を損なうことなく、環境汚染の心配がな
くしかも耐熱性に優れるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物
を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイヤ標識用カラ−ゴム組成物をトレッド部に
塗布したタイヤの一部断面斜視図である。 【符号の説明】 １ タイヤ ２ タイヤ標識用カラ−ゴム組成物 ３ トレッド
塗布したタイヤの一部断面斜視図である。 【符号の説明】 １ タイヤ ２ タイヤ標識用カラ−ゴム組成物 ３ トレッド
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 天然ゴム及び／またはイソプレンゴム１
００重量部、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3 ）５０〜２０
０重量部、酸化チタン（ＴｉＯ2 ）１０〜１００重量
部、亜鉛華（ＺｎＯ）３〜３０重量部、ステアリン酸
０．５〜６重量部からなるカラ−ゴム基本配合に、 加硫剤として、加硫促進剤ジベンゾチアジルジスルフィ
ド（ＭＢＴＳ）０．３〜０．８重量部、Ｎ−ｔ−ブチル
−２−ベンゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）
０．４〜１．０重量部、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベン
ゾチアゾ−ルスルフェンアミド（ＣＢＳ）０．３〜０．
８重量部、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）０．１〜
０．３重量部、及び硫黄（Ｓ）１．０〜２．５重量部を
配合してなるタイヤ標識用カラ−ゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00781295A JP3485130B2 (ja) | 1995-01-23 | 1995-01-23 | タイヤ標識用カラーゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00781295A JP3485130B2 (ja) | 1995-01-23 | 1995-01-23 | タイヤ標識用カラーゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08199005A JPH08199005A (ja) | 1996-08-06 |
| JP3485130B2 true JP3485130B2 (ja) | 2004-01-13 |
Family
ID=11676019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00781295A Expired - Fee Related JP3485130B2 (ja) | 1995-01-23 | 1995-01-23 | タイヤ標識用カラーゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3485130B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1114093B1 (fr) * | 1999-05-28 | 2004-10-13 | Société de Technologie Michelin | Composition de caoutchouc pour pneumatique, a base d'elastomere dienique et d'un oxyde de titane renfor ant |
| ES2246770T3 (es) * | 1999-05-28 | 2006-03-01 | Societe De Technologie Michelin | Composicion de caucho coloreada para cubierta de neumatico. |
| JP6326334B2 (ja) * | 2014-09-18 | 2018-05-16 | 東洋ゴム工業株式会社 | ゴム組成物及び空気入りタイヤ |
| CN105623389B (zh) * | 2016-03-03 | 2017-08-15 | 厦门宝橡橡塑材料有限公司 | 一种用于轮胎胎面标识的水性划线漆 |
| DE102018202062A1 (de) | 2018-02-09 | 2019-08-14 | Continental Reifen Deutschland Gmbh | Fahrzeugreifen aufweisend einen Laufstreifen mit Vulkanette und Herstellungsverfahren |
-
1995
- 1995-01-23 JP JP00781295A patent/JP3485130B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08199005A (ja) | 1996-08-06 |
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Legal Events
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