JP3481228B2

JP3481228B2 - 熱可塑性樹脂製袋

Info

Publication number: JP3481228B2
Application number: JP2001390035A
Authority: JP
Inventors: 恒雄神谷
Original assignee: 恒雄神谷
Priority date: 2000-12-25
Filing date: 2001-12-21
Publication date: 2003-12-22
Anticipated expiration: 2021-12-21
Also published as: JP2002308287A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性樹脂製袋に
関するものであり、特に、機械的強度が高く薄膜化でき
る熱可塑性樹脂製袋、光触媒性能が高いことにより焼却
後の焼却灰中の有害物質を酸化分解可能な熱可塑性樹脂
製袋、及びこれら両方の性能を有する熱可塑性樹脂製袋
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂から
なる袋は家庭ゴミや商業ゴミの収集用袋や買い物袋とし
て広く用いられている。これらの袋は、通常、可燃ゴミ
ごと焼却炉で焼却処分され、焼却後に残った焼却灰は埋
め立て処分に付される。

【０００３】しかし、従来の袋は、焼却時においては、
熱可塑性樹脂の発熱量が大きいため、焼却炉内が高温に
なり焼却炉内の炉材を損傷し易く、また、可燃ゴミ中の
ポリ塩化ビニル等に含まれる塩素によりダイオキシン類
等の有害物質が発生し易かった。さらに、焼却後におい
ては焼却灰中に含まれる重金属類が埋め立て地から漏洩
し易かった。

【０００４】これに対し、例えば、特開平１１−１５２
１４６号公報には、燃焼後のＢＥＴ比表面積が３０m²/g
以上である無機化合物を袋総重量に対し１０重量％を超
え５０重量％以下で含有する熱可塑性樹脂製袋が開示さ
れており、該袋に用いられる無機化合物の例としては水
酸化アルミニウム等が挙げられている。該熱可塑性樹脂
製袋は、焼却時に水酸化アルミニウムが結晶水を放出し
て高温になることを抑制すると共に、結晶転移で生成し
た活性アルミナが塩化水素等の有害ガスや重金属類を吸
着し、さらに焼却後には活性アルミナが重金属類等を固
定してその漏出を防止するものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、該熱可
塑性樹脂製袋は、機械的強度が十分でないため十分な厚
さが必要になる。このため、焼却時における炉内の高温
化及び多量の炭酸ガスの排出の問題や、焼却後における
多量の焼却灰の排出の問題があった。また、焼却灰中に
ダイオキシン等の有害物質が含まれていると、これら有
害物質が雨水等により溶出して土壌を汚染するおそれが
あった。

【０００６】従って、本発明の目的は、機械的強度が高
く薄膜化できる熱可塑性樹脂製袋を提供することにあ
る。また、本発明の他の目的は、光触媒性能があること
により焼却灰中の有害物質を有効に酸化分解可能な熱可
塑性樹脂製袋を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】かかる実情において、本
発明者らは鋭意検討を行った結果、特定の物性を有する
ＣａＣＯ₃、Ａｌ（ＯＨ）₃、ステアリン酸、Ｆｅ₂Ｏ
₃又はＦｅＯ（ＯＨ）、及びＴｉＯ₂を添加剤として特
定量含む熱可塑性樹脂からなる袋であって、ＣａＣＯ₃
の平均粒径を特定範囲内にすれば機械的強度が高く薄膜
化できること、及び、ＴｉＯ₂の平均粒径及びルチル化
率を特定範囲内にすれば光触媒性能が特に高くなり有害
物質を効率よく酸化分解できることを見出し、本発明を
完成するに至った。

【０００８】

【０００９】すなわち、本発明は、添加剤としてＴｉ
Ｏ_２０．５〜５重量％、ＣａＣＯ_３５〜２０重量％、ス
テアリン酸０．１〜２重量％、Ｆｅ_２Ｏ_３又はＦｅＯ
（ＯＨ）０．１〜２重量％及びＡｌ（ＯＨ）_３３〜１０
重量％を合計１０〜３９重量％含む熱可塑性樹脂製袋で
あって、前記ＴｉＯ_２はルチル化率が１０〜９５％で平
均粒径が０．６μｍ以下であることを特徴とする熱可塑
性樹脂製袋を提供するものである。

【００１０】また、本発明は、添加剤としてＴｉＯ
₂０．５〜５重量％、ＣａＣＯ₃５〜２０重量％、ステ
アリン酸０．１〜２重量％、Ｆｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（Ｏ
Ｈ）０．１〜２重量％及びＡｌ（ＯＨ）₃３〜１０重量
％を合計１０〜３９重量％含む熱可塑性樹脂製袋であっ
て、前記ＴｉＯ₂はルチル化率が１０〜９５％で平均粒
径が０．６μm 以下であり、且つ、前記ＣａＣＯ₃は平
均粒径が０．０５〜１．０μm であることを特徴とする
熱可塑性樹脂製袋を提供するものである。

【００１１】

【００１２】また、本発明は、添加剤としてＴｉＯ
₂０．５〜５重量％、ＣａＣＯ₃５〜２０重量％、ステ
アリン酸鉄０．１〜３重量％及びＡｌ（ＯＨ）₃３〜１
０重量％を合計１０〜３８重量％含む熱可塑性樹脂製袋
であって、前記ＴｉＯ₂はルチル化率が１０〜９５％で
平均粒径が０．６μm 以下であることを特徴とする熱可
塑性樹脂製袋を提供するものである。

【００１３】また、本発明は、添加剤としてＴｉＯ
₂０．５〜５重量％、ＣａＣＯ₃５〜２０重量％、ステ
アリン酸鉄０．１〜３重量％及びＡｌ（ＯＨ）₃３〜１
０重量％を合計１０〜３８重量％含む熱可塑性樹脂製袋
であって、前記ＴｉＯ₂はルチル化率が１０〜９５％で
平均粒径が０．６μm 以下であり、且つ、前記ＣａＣＯ
₃は平均粒径が０．０５〜１．０μm であることを特徴
とする熱可塑性樹脂製袋を提供するものである。

【００１４】

【発明の実施の形態】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋
は、熱可塑性樹脂に添加剤が特定量配合された材料を袋
状に成形してなるものである。該袋の形態としては通常
の袋状のものが挙げられ、例えば、一方にのみ開口した
袋本体のみからなる一つの部材で構成されたものでもよ
く、また、該袋本体と該袋本体の口部全周に摺動自在に
取り付けた口締材とからなる複数の部材で構成されたも
のでもよい。

【００１５】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋では添加剤
が熱可塑性樹脂と添加剤との合計量に対して特定の配合
比率を有するが、該配合比率は該袋全体に対して特定範
囲内であればよい。すなわち、該袋が複数の部材からな
る場合は、各部材が該特定範囲内にあってもよいし、各
部材が該特定範囲内になくても該袋全体として該特定範
囲内にあればよい。具体的には、例えば、熱可塑性樹脂
製袋が袋本体と該袋本体の口部全周に摺動自在に取り付
けた口締材とからなる場合は、添加剤は少なくとも袋本
体又は口締材のいずれかに配合されると共に添加剤の配
合比率が熱可塑性樹脂製袋に対して特定範囲内の配合比
率の値をとり、該配合比率は袋全体に対して後述の特定
範囲内であればよい。このため、例えば、添加剤中にＦ
ｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）のように袋を着色し易い物
質が含まれている場合に、袋本体へのＦｅ₂Ｏ₃又はＦ
ｅＯ（ＯＨ）の配合比率を無くするか又は少なくすると
共にその分口締材へのＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）の
配合比率を多くして袋全体としてＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ
（ＯＨ）の配合比率を特定範囲内とすることもできる。
このように、袋を着色し易いＦｅ₂Ｏ₃等の物質を袋本
体に少なめにすると共に口締材に多めに配合すると、袋
本体の着色を避けることができる。また、添加剤の種類
とその配合量により配合された熱可塑性樹脂の色相、彩
度や明度等が異なるが、このような色相等の違いを例え
ば口締材の色相等の違いとして用いることにより、袋の
内容物の分別等の目印とすることができる。

【００１６】本発明で用いられる熱可塑性樹脂としては
通常熱可塑性樹脂に分類されるものであれば特に限定さ
れることなく使用できるが、例えば、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等が挙げられる。ポリエチレンとしては、
エチレン単独重合体でもよく、他のαオレフィンモノマ
ーとの共重合体でもよい。エチレンと他のモノマーとの
共重合体としては、例えば、エチレン・酢酸ビニルコポ
リマー（ＥＶＡ）、エチレン・アクリル酸コポリマー
（ＥＡＡ）、エチレン・メタクリル酸コポリマー（ＥＭ
ＡＡ）、エチレン・メチルアクリレートコポリマー（Ｅ
ＭＡ）、エチレン・エチルアクリレートコポリマー（Ｅ
ＥＡ）、エチレン・メチルメタクリレートコポリマー
（ＥＭＭＡ）、アイオノマー等が挙げられる。またポリ
エチレンとしては、ＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ＬＬＤＰＥの
いずれも用いることができる。上記熱可塑性樹脂は、上
記ＴｉＯ₂等の添加剤と共にＴダイ成形又はインフレー
ション成形により袋に加工される。

【００１７】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、添加剤
として、ＴｉＯ₂、ＣａＣＯ₃、ステアリン酸、Ｆｅ₂
Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）、及びＡｌ（ＯＨ）₃を含む
か、又はＴｉＯ₂、ＣａＣＯ₃、ステアリン酸鉄及びＡ
ｌ（ＯＨ）₃を含むものである。これら添加剤の熱可塑
性樹脂製袋中における合計量は、添加剤としてＴｉ
Ｏ₂、ＣａＣＯ₃、ステアリン酸、Ｆｅ₂Ｏ₃又はＦｅ
Ｏ（ＯＨ）、及びＡｌ（ＯＨ）₃を含む場合は、通常１
０〜３９重量％、好ましくは１０〜２０重量％であり、
添加剤としてＴｉＯ₂、ＣａＣＯ₃、ステアリン酸鉄及
びＡｌ（ＯＨ）₃を含む場合は、通常１０〜３８重量
％、好ましくは１０〜２０重量％である。添加剤の合計
量が上記数値を越えると機械的強度が低下するため好ま
しくない。

【００１８】本発明で用いられるＴｉＯ₂は、粒子表面
にアルミナ等での表面処理が施されておらず純粋なＴｉ
Ｏ₂が露出しているものであり、表面活性が高いもので
ある。また、本発明で用いられるＴｉＯ₂は、ルチル化
率が１０〜９５％、好ましくは２０〜５０％、さらに好
ましくは２０〜３０％、特に好ましくは２０〜２５％で
ある。ルチル化率が該範囲内にあると、ルチル化率が０
％の純アナターゼやルチル化率が１００％の純ルチルに
比べて光触媒性能が格段に高くなるため好ましい。な
お、本発明で用いられるＴｉＯ₂は、平均粒子径や比表
面積が後述の範囲内になる限りにおいて、純アナターゼ
や純ルチルを混合したり、ルチル化率が異なる酸化チタ
ンを混合したりしてルチル化率を上記範囲内のものとし
てもよく、また、非晶質の酸化チタンを含んでいてもよ
い。

【００１９】ここでルチル化率とは、ASTM D3720-84 の
方法に従いＸ線回折測定を行い、ルチル型結晶酸化チタ
ンの最強回折線（面指数１１０）のピーク面積（Ｉｒ）
と、アナターゼ型結晶酸化チタンの最強回折線（面指数
１０１）のピーク面積（Ｉａ）とを求めた後、次式
（１）により算出されるものである。ルチル化率（重量％）＝１００−１００／（１＋１．２×Ｉｒ／Ｉａ） (1)

【００２０】なお、ピーク面積（Ｉｒ）及びピーク面積
（Ｉａ）は、Ｘ線回折スペクトルの該当回折線における
ベースラインから突出した部分の面積をいう。その算出
方法は公知の方法で行えばよく、例えば、コンピュータ
計算、近似三角形化などの手法により求められる。

【００２１】またＴｉＯ₂の光触媒性能は、紫外線、水
及び酸素の存在下においてＴｉＯ₂表面でＯＨフリーラ
ジカルやＯＨ₂フリーラジカルが生成し、これらの強力
な酸化力によりＴｉＯ₂に吸着固定された物質を酸化分
解することで生じるものと考えられる。このため、Ｔｉ
Ｏ₂を光触媒性能により、ＮＯ_xやＣＯを酸化分解して
無害にしたり、ダイオキシン類の有機有害物質のベンゼ
ン環等に結合したＣｌをＯＨに置換したり、ダイオキシ
ン類等の構造自体を酸化分解したりするメカニズムによ
り、これらの物質を分解できる。なお、光触媒反応によ
りダイオキシン類の有機有害物質を酸化分解できるか否
かの指標としては、例えば、スクアレンＣ₃₀Ｈ₅₀等のＣ
＝Ｃ二重結合を有するハイドロカーボンに、ＯＨ基、Ｃ
＝Ｏ基、ＣＯＯ^- 基等のＯ含有基が導入されるか否か
で判断できる。

【００２２】本発明で用いられるＴｉＯ₂は、平均粒径
が０．６μm 以下、好ましくは０．２μm 以下、さらに
好ましくは０．０４〜０．１μm である。また、本発明
で用いられるＴｉＯ₂は、最大粒径が通常１μm 以下、
好ましくは０．５μm 以下である。平均粒径が該範囲内
にあると、比表面積が大きいため、Ｃｌ、ＮＯ_X、ダイ
オキシン類等の有害物質や重金属類の吸着能に優れると
共にＴｉＯ₂の光触媒活性が高くなるため好ましい。ま
た、本発明で用いられるＴｉＯ₂のＢＥＴ比表面積は、
通常３０〜６０m²/g、好ましくは４５〜５５m²/g、さら
に好ましくは４５〜５０m²/gである。

【００２３】本発明で用いられるＴｉＯ₂の平均粒径及
び最大粒径の組み合わせとしては、通常平均粒径０．６
μm 以下で最大粒径１μm 以下、好ましくは平均粒径
０．２μm 以下で最大粒径０．５μm 以下、さらに好ま
しくは平均粒径０．０４〜０．１μm で最大粒径０．５
μm 以下である。通常平均粒径及び最大粒径が該範囲内
にあると、ＴｉＯ₂の光触媒活性がより高くなるため好
ましい。

【００２４】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、上記Ｔ
ｉＯ₂を０．５〜５重量％、好ましくは１〜５重量％含
むものである。ＴｉＯ₂が該範囲内に含まれると、成形
性がよく且つ低コストで光触媒性能を十分に発揮でき、
この結果、焼却時又は焼却後において固定した有害物質
を光触媒反応により分解できるため好ましい。

【００２５】本発明で用いられるＣａＣＯ₃は、平均粒
径が通常０．０５〜１．０μm 、好ましくは０．１〜
０．３μm である。平均粒径が該範囲内にあると、引張
降伏強さ、引張破断強さ等の機械的強度が高いため、ま
た、引張破断伸びが大きく内容物への追従性に優れるた
め好ましく、さらに、比表面積が大きいことから焼却時
に存在するＨＣｌ等のＣｌ成分と反応してＣａＣｌ₂を
生成しダイオキシン類の生成を抑制できるため好まし
い。なお、平均粒径が０．０５μm 未満であると、機械
的強度や伸びが低下するため好ましくない。この理由と
しては、粒径が小さすぎるとＣａＣＯ₃が二次凝集を生
じ、かえって実質的な粒径が上記範囲よりも大きくなっ
てしまうからであると推測される。また、平均粒径が
１．０μm を越えると、機械的強度、伸び、表面平滑性
等が低下するため好ましくない。また、本発明で用いら
れるＣａＣＯ₃は、最大粒径が通常１０μm 以下、好ま
しくは５μm 以下のものが挙げられる。熱可塑性樹脂シ
ートの均一化のためにはＣａＣＯ ₃の最大粒径は該シー
トの膜厚の１／３以下であることが好ましいため、最大
粒径が該範囲内にあると、袋を構成する熱可塑性樹脂シ
ートの膜厚を均一化できるため好ましい。

【００２６】ＣａＣＯ₃の配合比率は、本発明に係る熱
可塑性樹脂製袋に対し、通常５〜２０重量％、好ましく
は５〜１５重量％である。配合比率が該範囲内にある
と、袋の寸法安定性、表面硬化性及び表面平滑性に優れ
るため好ましい。

【００２７】本発明で用いられるステアリン酸として
は、通常のものが用いられ、特に限定されない。ステア
リン酸の配合比率は、本発明に係る熱可塑性樹脂製袋に
対し、通常０．１〜２重量％、好ましくは０．５〜１重
量％である。配合比率が該範囲内にあると、滑剤として
袋の均一化及び薄膜化に寄与するため好ましい。

【００２８】本発明で用いられるＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ
（ＯＨ）は、平均粒径が通常１．０μm 以下である。平
均粒径が該範囲内にあると、ＣａＣＯ₃と併用すること
により、燃焼時に発生するＣｌ分、例えば、塩化水素を
固定できるため好ましい。なお、焼却時にＣａＣＯ₃が
Ｃｌ分を固定してＣａＣｌ₂を生成するのは、まずＦｅ
₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）がガス中のＣｌ分によりＦｅ
Ｃｌ₂を生成し、次いでＣａＣＯ₃がＦｅＣｌ₂からＣ
ｌを奪ってＣａＣｌ₂を生成するものと推測される。ま
た、本発明で用いられるＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）
は、最大粒径が通常３μm 以下のものが挙げられる。最
大粒径が３μm を越えると反応有効面積が小さくなり、
Ｃｌ分の固定能力が低下するため好ましくない。

【００２９】Ｆｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）の配合比率
は、本発明に係る熱可塑性樹脂製袋に対し、通常０．１
〜２重量％、好ましくは０．１〜１．５重量％である。
配合比率が該範囲内にあるとＣｌ分を有効に固定できる
ため好ましい。

【００３０】本発明で用いられるＡｌ（ＯＨ）₃は、平
均粒径が通常１０μm 以下、好ましくは０．５〜８μm
、さらに好ましくは０．５〜２μm である。平均粒径
が該範囲内にあると、燃焼時にＡｌ₂Ｏ₃を生成するこ
とにより炉内の高温化の発生を抑制すると共に該Ａｌ₂
Ｏ₃が燃焼ガス中のＣｌ分や重金属成分を吸着固定し易
く、また、袋に剛性を付与できるため好ましい。また、
本発明で用いられるＡｌ（ＯＨ）₃は、最大粒径が通常
１５μm 以下、好ましくは１０μm 以下のものが挙げら
れる。

【００３１】また、本発明では、上記添加剤のうち、ス
テアリン酸、及びＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）に代え
てステアリン酸鉄（（Ｃ₁₇Ｈ₃₅ＣＯＯ）₂Ｆｅ）を用い
ることもできる。ステアリン酸鉄は、ステアリン酸同様
に滑剤として作用すると共に、袋の焼却時にはＦｅ₂Ｏ
₃を生成してＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）と同様の作
用を行う。ステアリン酸鉄の配合比率は、本発明に係る
熱可塑性樹脂製袋に対し、通常０．１〜５重量％、好ま
しくは０．５〜３重量％である。配合比率が該範囲内に
あると、ステアリン酸、及びＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（Ｏ
Ｈ）と同様の作用を行うため好ましい。ステアリン酸、
及びＦｅ₂Ｏ₃又はＦｅＯ（ＯＨ）を別々に配合する場
合は例えば袋本体や口締材等の各部材毎に最適な配合量
とし易い点で好ましいが、これらの代替材料としてステ
アリン酸鉄を用いる場合はステアリン酸鉄が袋本体や口
締材等を構成する樹脂シート中に均一に分散し易い点で
好ましくなる。

【００３２】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、上記熱
可塑性樹脂及び添加剤以外にも、本発明で得られる効果
を害しない範囲内で、適宜、着色材等の他の添加剤を配
合してもよい。

【００３３】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、上記熱
可塑性樹脂と添加剤、さらに必要により他の添加剤から
なる混練物を混練した後、例えば、インフレーション成
形することにより得られる。本発明に係る熱可塑性樹脂
製袋の袋の本体のシートの厚さとしては、特に限定され
ないがシートの機械的強度が高いことから、例えば、３
０μm 以下、好ましくは２０μm 以下、さらに好ましく
は１５μm 以下とすることができる。本発明に係る熱可
塑性樹脂製袋は、家庭用ゴミや業務用ゴミのゴミ袋や買
い物袋等として使用できる。

【００３４】

【実施例】次に、実施例を挙げて、本発明を更に具体的
に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限
するものではない。

【００３５】以下の実施例等で用いた原料等は以下のと
おりである。・ポリエチレン：ＨＤＰＥ・酸化チタンＡ：ルチル化率０％（アナターゼ１００
％）、平均粒径０．０４μm 、最大粒径０．５μm 、Ｂ
ＥＴ比表面積５０m²/gのＴｉＯ_２・酸化チタンＢ：ルチル化率１００％（ルチル１００
％）、平均粒径０．０８μm 、最大粒径０．５μm 、Ｂ
ＥＴ比表面積３０m²/gのＴｉＯ_２・酸化チタンＣ：ルチル化率２５％、平均粒径０．０５
μm 、最大粒径０．５μm 、ＢＥＴ比表面積４８m²/gの
ＴｉＯ₂ ・炭酸カルシウムＡ：平均粒径０．１５μm のＣａＣＯ
₃ ・炭酸カルシウムＢ：平均粒径０．０８μm のＣａＣＯ
₃ ・炭酸カルシウムＣ：平均粒径４．５μm のＣａＣＯ₃ ・水酸化アルミニウム：平均粒径３μm のＡｌ（ＯＨ）
₃

【００３６】＜ＣａＣＯ₃の粒子性状とシートの機械的
強度との関係＞参考例１〜１３表１又は表２に示す配合比率で、ポリエチレンと炭酸カ
ルシウムとを小型ニーダ（入江商会社製ＰＮＶ−５）
で混合した。次に、該混合物を混練後、ペレタイザー
（テクノベル社製ＴＺＷ−１５／３０ＭＧ）でペレッ
トを調製した。さらに、油圧プレスを用いて、該ペレッ
トを２００℃、５６kg/cm²の条件でプレスして２００×
２００×２mmのシートを得た。得られたシートについ
て、ＪＩＳＺ１７０２に沿って、引張降伏強さ、引張
破断強さ及び引張破断伸びを測定した。結果を表１及び
表２に示す。

【００３７】

【表１】 ────────────────────────────────── 参考参考参考参考参考参考参考参考例１例２例３例４例５例６例７例８ ────────────────────────────────── 配合量（重量部）ポリエチレン 90 80 70 60 90 80 70 60 炭酸カルシウムＡ 10 20 30 40 0 0 0 0 炭酸カルシウムＢ 0 0 0 0 10 20 30 40 炭酸カルシウムＣ 0 0 0 0 0 0 0 0 引張降伏強さ(MPa) 42.5 30.5 27.5 24.5 30.5 29.0 27.5 24.5 引張破断強さ(MPa) 47.5 40.0 37.0 36.5 40.1 36.5 34.7 32.9 引張破断伸び (％) 800 710 630 630 570 620 600 590 ──────────────────────────────────

【００３８】

【表２】 ─────────────────────────── 参考参考参考参考参考例９例10 例11 例12 例13 ─────────────────────────── 配合量（重量部）ポリエチレン 90 80 70 60 100 炭酸カルシウムＡ 0 0 0 0 0 炭酸カルシウムＢ 0 0 0 0 0 炭酸カルシウムＣ 10 20 30 40 0 引張降伏強さ(MPa) 29.0 26.0 26.0 24.5 30.5 引張破断強さ(MPa) 38.3 37.0 32.8 32.8 36.5 引張破断伸び (％) 580 585 570 560 570 ───────────────────────────

【００３９】参考例１〜参考例１３より、炭酸カルシウ
ムの平均粒径が０．１５μm 程度であると、引張降伏強
さ、引張破断強さ及び引張破断伸びが高いことが判る。
これに対し、平均粒径が０．０８μm のように小さすぎ
たり、４．５μm のように大きすぎると、引張降伏強
さ、引張破断強さ及び引張破断伸びが低いことが判る。

【００４０】＜ＴｉＯ₂の粒子性状と光触媒活性との関
係＞実施例１〜３、比較例１〜３表３に示す配合比率で、ポリエチレン、炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、酸化チタン及びステアリン酸
鉄を小型ニーダ（入江商会社製ＰＮＶ−５）で混合し
た。次に、該混合物をペレタイザー（テクノベル社製
ＴＺＷ−１５／３０ＭＧ）で混練後、ペレットを調製し
た。さらに、該ペレットを大気雰囲気とした炉内におい
て６５０℃で燃焼させ、焼却残灰を得た。得られた各配
合の焼却残灰Ａ〜Ｆについて、それぞれ以下のようにし
て光触媒活性を測定した。結果を表３に示す。

【００４１】・光触媒活性の測定方法：φ１３mm×Ｈ
１．５mmの試料ホルダーに焼却残灰を充填しさらにスク
アレンＣ₃₀Ｈ₅₀（純正化学株式会社製、特級）１００μ
l を含浸させた試料に、３６０nmにピークを有し且つ３
１５〜４００nmの波長域の紫外線を放出するブラックラ
イト（三共電気株式会社製、ブラックライトブルー蛍光
ランプＦＬ２０ＳＢＬＢ）をランプ電力２０W 、紫
外線出力３．６W の強さでＵＶ照射した。その後、所定
時間経過後の時点で試料に含浸している液体をＦＴ−Ｉ
Ｒ（日本電子株式会社製ＪＩＲ−１００型）を用いて錠
剤法で分析した。スクアレンが酸化分解されているか否
かは、ＩＲのチャートにスクアレンそのものには存在し
ないＯＨ基（３４００cm^-1）、Ｃ＝Ｏ基（１７１８c
m^-1）、ＣＯＯ^-基（１５８０cm^-1）のピークがＵＶ照
射によって現われるか否かで判断した。また、ベースラ
インからのＣ＝Ｏ基（１７１８cm^-1）のピーク高さＴ
_C=OとスクアレンのＣ＝Ｃ結合によるピーク（約１６６
８cm^-1）高さＴ_C=CとからＴ_C=O／Ｔ_C=Cを算出し、Ｕ
Ｖ照射時間とＴ_C=O／Ｔ_C=Cとの関係から光触媒活性の
度合いを判断した。Ｔ_C=O／Ｔ_C=Cは、増大するほど光
触媒活性が高いことを示す。

【００４２】

【表３】 ───────────────────────────── 実施実施実施比較比較比較例１例２例３例１例２例３ ───────────────────────────── 配合量（重量部）ポリエチレン 78.9 77.9 76.9 78.9 77.9 79.9 炭酸カルシウムＡ 15 15 15 15 15 15 水酸化アルミニウム 5 5 5 5 5 5 ステアリン酸鉄 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 酸化チタンＡ 0 0 0 1 2 0 酸化チタンＣ 1 2 3 0 0 0 焼却残灰名ＡＢＣＤＥＦＴ_C=O／Ｔ_C=C ＵＶ照射時間０(hr.) 0.13 0.20 0.18 <0.1 0.10 <0.1 ＵＶ照射時間３(hr.) 0.14 0.40 0.50 0.11 0.12 <0.1 ＵＶ照射時間５(hr.) 0.18 0.47 0.56 0.11 0.13 <0.1 ─────────────────────────────

【００４３】表３より、ルチル化率２５％の酸化チタン
Ｃ（実施例１〜３）はルチル化率０％の酸化チタンＡ
（比較例１及び２）よりも光触媒活性が格段に高く、ま
た酸化チタンＣは配合量に略比例して光触媒活性が高く
なるが酸化チタンＡは配合量を多くしてもほとんど増大
しないことが判る。

【００４４】参考例１４〜１９φ１３mm×Ｈ１．５mmの
試料ホルダーに表４に示す配合の酸化チタンを充填しさ
らにスクアレンＣ₃₀Ｈ₅₀（純正化学株式会社製、特級）
１００μl を含浸させた試料を作製し、該試料につい
て、実施例１と同様にしてＴ_C=O／Ｔ_C=Cを算出し、光
触媒活性を測定した。結果を表４に示す。

【００４５】

【表４】 ──────────────────────────────── 参考参考参考参考参考参考例14 例15 例16 例17 例18 例19 ──────────────────────────────── 配合量（重量部）酸化チタンＡ 0 25 50 75 100 0 酸化チタンＢ 100 75 50 25 0 0 酸化チタンＣ 0 0 0 0 0 100 酸化チタンの性状ルチル化率 (％) 100 75 50 25 0 25 Ｔ_C=O／Ｔ_C=C ＵＶ照射時間０(hr.) 0.11 0.11 0.14 0.18 0.12 0.17 ＵＶ照射時間１(hr.) 0.36 0.75 0.82 0.95 0.68 1.00 ────────────────────────────────

【００４６】表４より、ルチル化率が２５〜５０％であ
るとルチル化率０％や１００％に比べて特に光触媒活性
が高いことが判る。

【００４７】＜添加剤の配合量とシートの機械的強度と
の関係＞実施例４〜６、比較例４表５に示す配合比率で、ポリエチレン、炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、酸化チタン、及び、ステアリ
ン酸鉄又はステアリン酸とＦｅＯ（ＯＨ）とを小型ニー
ダ（入江商会社製ＰＮＶ−５）で混合した。次に、該
混合物を混練後、ペレタイザー（テクノベル社製ＴＺ
Ｗ−１５／３０ＭＧ）でペレットを調製した。さらに、
油圧プレスを用いて、該ペレットを２００℃、５６kg/c
m²の条件でプレスして２００×２００×２mmのシートＡ
〜Ｄを得た。得られたシートそれぞれについて、ＪＩＳ
Ｚ１７０２に沿って、引張降伏強さ、引張破断強さ
及び引張破断伸びを測定した。結果を表５に示す。

【００４８】

【表５】

【００４９】表５より、本発明に係る袋を構成するシー
ト（実施例４〜６）は、従来のシート（比較例４）と比
べて機械的強度が２０％程度向上していることが判る。
従って、袋が従来と同程度の機械的強度を満たすには、
シートの厚さを２０％程度薄くできる。

【００５０】＜焼却残灰からの重金属溶出試験＞比較例５まず、表６に示す元素含有量を有するゴミ焼却炉の焼却
残灰（以下、「焼却残灰Ｉ」ともいう。）を用意した。
次に、焼却残灰Ｉを大気雰囲気とした炉内において６５
０℃で燃焼させ、２次焼却残灰Ｊを得た。さらに、該２
次焼却残灰Ｊ２０g を水５００mlに分散させた後、該液
を濾過し、得られた濾液中の元素の濃度を環境庁告示第
１３号法の「溶出試験方法」に準拠して測定し溶出濃度
とした。測定は、無炎原子吸光分析装置（日立株式会社
製Ｚ−８１００）を用いた無炎原子吸光分析法、及び
ＩＣＰ発光分析装置（セイコー電子株式会社製ＳＰＳ
−１５００Ｒ）を用いたＩＣＰ発光分析法により行っ
た。結果を表７に示す。

【００５１】

【表６】

【００５２】

【表７】

【００５３】実施例７実施例４で得られたシートＡを焼却後の焼却残灰量が１
０重量部になるように換算した量で用意すると共に、該
シートＡと比較例５で用いた焼却残灰Ｉ９０重量部とを
混合し、大気雰囲気とした炉内において６５０℃で燃焼
させて２次焼却残灰Ｋを得た。該２次焼却残灰Ｋについ
て、比較例５と同様にして溶出濃度を測定した。結果を
表７に示す。

【００５４】実施例８実施例４で得られたシートＡに代えて実施例５で得られ
たシートＢを用いた以外は、実施例７と同様にして２次
焼却残灰Ｌを得、溶出濃度を測定した。結果を表７に示
す。

【００５５】実施例９実施例１で得られた焼却残灰Ａ１０重量部と比較例５で
用いた焼却残灰Ｉ９０重量部とを混合して混合焼却残灰
Ｍを得、該混合焼却残灰Ｍを大気雰囲気とした炉内にお
いて６５０℃で燃焼させて２次焼却残灰Ｐを得た。該２
次焼却残灰Ｐについて、比較例５と同様にして溶出濃度
を測定した。結果を表８に示す。

【００５６】実施例１０まず、実施例４で得られたシートＡを大気雰囲気とした
炉内において６５０℃で燃焼させて焼却残灰Ｇを得た。
次に、焼却残灰Ｇ１０重量部と比較例５で用いた焼却残
灰Ｉ９０重量部とを混合して混合焼却残灰Ｎを得、該混
合焼却残灰Ｎを大気雰囲気とした炉内において６５０℃
で燃焼させて２次焼却残灰Ｑを得た。該２次焼却残灰Ｑ
について、比較例５と同様にして溶出濃度を測定した。
結果を表８に示す。

【００５７】実施例１１まず、実施例４で得られたシートＡに代えて実施例５で
得られたシートＢを用いた以外は実施例１０と同様にし
て焼却残灰Ｈを得た。次に、焼却残灰Ｈ１０重量部と比
較例５で用いた焼却残灰Ｉ９０重量部とを混合して混合
焼却残灰Ｏを得、該混合焼却残灰Ｏを大気雰囲気とした
炉内において６５０℃で燃焼させて２次焼却残灰Ｒを得
た。該２次焼却残灰Ｒについて、比較例５と同様にして
溶出濃度を測定した。結果を表８に示す。

【００５８】

【表８】

【００５９】実施例１２〜１４表９に示すように、混合焼却残灰Ｍについて、比較例５
と同様にして溶出濃度を測定し、これを実施例１２とし
た。また、混合焼却残灰Ｎ及びＯについても実施例１２
と同様にして溶出濃度を測定し、これを実施例１３及び
１４とした。これらの結果を表９に示す。

【００６０】

【表９】 ────────────────────

【００６１】実施例１５表１０に示す配合比率で、焼却残灰Ｉと水酸化アルミニ
ウムとを混合し、得られた混合物を大気雰囲気とした炉
内において６５０℃で燃焼させて２次焼却残灰Ｓを得、
比較例５と同様にして溶出濃度を測定した。結果を表１
０に示す。なお、表１０には前記表７に示した比較例５
のデータも併記する。

【００６２】実施例１６表１０に示す配合比率で、焼却残灰Ｉと水酸化アルミニ
ウムとを混合し、得られた混合物を大気雰囲気とした炉
内において６５０℃で燃焼させて２次焼却残灰Ｔを得、
比較例５と同様にして溶出濃度を測定した。結果を表１
０に示す。なお、表１０には前記表７に示した比較例５
のデータも併記する。

【００６３】

【表１０】

【００６４】表１０より、Ａｌ（ＯＨ）₃を５〜１０重
量％程度配合すると、重金属の溶出濃度が著しく低下す
ることが判る。これは、Ａｌ（ＯＨ）₃が燃焼時の熱で
Ａｌ ₂Ｏ₃になり、吸着剤として重金属を固定するよう
に働くためであると推測される。

【００６５】＜排ガス中の塩化水素濃度の固定能力の測
定＞実施例１７〜１９、比較例６Ｃｌ含有率５７重量％の塩化ビニールシートと、実施例
４〜６及び比較例４で得られたシートＡ〜Ｄとを表１１
に示す割合で下記条件下で共に燃焼させ、排ガス中の塩
化水素含有量を下記のようにして分析した。結果を表１
１に示す。・燃焼条件：燃焼管内設定温度７５０℃ 支燃ガス空気支燃ガス供給量０．５l/min 燃焼管内保持時間１０分試料量０．１g ・燃焼ガス補集方法：水溶性ガス補集法・分析方法：ＪＩＳＫ０１０７「排ガス中の
塩化水素分析方法」・検出下限：０．１mg/g

【００６６】

【表１１】

【００６７】表１１より、実施例１７〜１９は塩化水素
が排ガス中にほとんど存在しなくなることが判る。これ
は、燃焼により生成したＣａＣＯ₃−Ｆｅ₂Ｏ₃がＣｌ
を固定するためと推測される。

【００６８】

【発明の効果】本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、特定
粒子性状のＣａＣＯ₃を特定量配合する場合は、機械的
強度が高く薄膜化できるため焼却炉内の高温化の発生や
炭酸ガスの発生量を減少させることができる。また、本
発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、特定粒子性状のＴｉＯ
₂を特定量配合する場合は、光触媒性能が高いことによ
り焼却後の焼却灰中の有害物質を有効に酸化分解可能に
なる。さらに、本発明に係る熱可塑性樹脂製袋は、Ｃａ
ＣＯ₃及びＴｉＯ₂を上記のように配合すればこれら両
方の性能を有するものとできる。また、本発明に係る熱
可塑性樹脂製袋は袋本体と該袋本体の口部全周に摺動自
在に取り付けた口締材とからなるものとすることがで
き、添加剤の配合比率を袋本体や口締材それぞれについ
て最適化することにより、口締材にＦｅ₂Ｏ₃等の着色
成分を充填的に配合して口締材の色の違いによるゴミの
分別を容易とすると共に、袋本体の添加剤による着色を
抑制することができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＣ０８Ｋ 3/26 Ｃ０８Ｋ 3/26 5/09 5/09 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 // Ｆ２３Ｇ 7/12 Ｆ２３Ｇ 7/12 Ｚ (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65D 30/02 B65D 65/38 B65F 1/00 C08J 5/18 CES C08K 3/22 C08K 3/26 C08K 5/09 C08L 101/00 F23G 7/12

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】添加剤としてＴｉＯ_２０．５〜５重量
％、ＣａＣＯ_３５〜２０重量％、ステアリン酸０．１〜
２重量％、Ｆｅ_２Ｏ_３又はＦｅＯ（ＯＨ）０．１〜２重
量％及びＡｌ（ＯＨ）_３３〜１０重量％を合計１０〜３
９重量％含む熱可塑性樹脂製袋であって、前記ＴｉＯ_２
はルチル化率が１０〜９５％で平均粒径が０．６μｍ以
下であることを特徴とする熱可塑性樹脂製袋。
【請求項２】添加剤としてＴｉＯ_２０．５〜５重量
％、ＣａＣＯ_３５〜２０重量％、ステアリン酸０．１〜
２重量％、Ｆｅ_２Ｏ_３又はＦｅＯ（ＯＨ）０．１〜２重
量％及びＡｌ（ＯＨ）_３３〜１０重量％を合計１０〜３
９重量％含む熱可塑性樹脂製袋であって、前記ＴｉＯ_２
はルチル化率が１０〜９５％で平均粒径が０．６μｍ以
下であり、且つ、前記ＣａＣＯ_３は平均粒径が０．０５
〜１．０μｍであることを特徴とする熱可塑性樹脂製
袋。
【請求項３】添加剤としてＴｉＯ_２０．５〜５重量
％、ＣａＣＯ_３５〜２０重量％、ステアリン酸鉄０．１
〜３重量％及びＡｌ（ＯＨ）_３３〜１０重量％を合計１
０〜３８重量％含む熱可塑性樹脂製袋であって、前記Ｔ
ｉＯ_２はルチル化率が１０〜９５％で平均粒径が０．６
μｍ以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂製袋。
【請求項４】添加剤としてＴｉＯ_２０．５〜５重量
％、ＣａＣＯ_３５〜２０重量％、ステアリン酸鉄０．１
〜３重量％及びＡｌ（ＯＨ）_３３〜１０重量％を合計１
０〜３８重量％含む熱可塑性樹脂製袋であって、前記Ｔ
ｉＯ_２はルチル化率が１０〜９５％で平均粒径が０．６
μｍ以下であり、且つ、前記ＣａＣＯ_３は平均粒径が
０．０５〜１．０μｍであることを特徴とする熱可塑性
樹脂製袋。
【請求項５】前記ＴｉＯ_２のルチル化率が２０〜５０
％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項
記載の熱可塑性樹脂製袋。
【請求項６】前記熱可塑性樹脂製袋は袋本体と該袋本
体の口部全周に摺動自在に取り付けた口締材とからな
り、前記添加剤は少なくとも前記袋本体又は前記口締材
のいずれかに配合されると共に前記添加剤の配合比率は
前記熱可塑性樹脂製袋に対して前記範囲内の値をとるこ
とを特徴とする請求項１、２又は５のいずれか１項記載
の熱可塑性樹脂製袋。
【請求項７】前記熱可塑性樹脂がポリエチレンである
ことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載の熱
可塑性樹脂製袋。