JP3477657B2 - 装飾部材の製造方法 - Google Patents
装飾部材の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、窓枠、間仕切り、手
摺、支柱の外板エレベータの内装、車輌の内外装に使用さ
れ、意匠表面に製品コーナ部を有しかつ同一断面が連続
する長尺状の装飾部材を製造する方法に関する。
摺、支柱の外板エレベータの内装、車輌の内外装に使用さ
れ、意匠表面に製品コーナ部を有しかつ同一断面が連続
する長尺状の装飾部材を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の主な装飾部材は、その材質によ
り、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミ
製装飾部材と、ステンレス鋼からなるステンレス鋼製装
飾部材とに分類される。ここで、上記アルミ製装飾部材
は、熱間押出成形工法によって押出成形されることによ
り製造されるものであって、上記アルミ製装飾部材の断
面形状を容易に複雑な所定の断面形状にすることがで
き、上記アルミ製装飾部材の製品コーナ部のコーナ半径
を小さくして上記アルミ製装飾部材の意匠表面をデザイ
ン的に高い品質に仕上げることができる。また、上記ス
テンレス鋼製装飾部材は、プレスブレーキ工法又は冷間
ロール成形工法によって板状のステンレス鋼に対して曲
げ成形することにより製造されるのであって、その材質
（ステンレス鋼）の特性により上記ステンレス鋼製装飾
部材の意匠表面における高級感（光輝性と重厚さ）、耐
久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等を十分に向上
させることができる。
り、アルミニウム又はアルミニウム合金からなるアルミ
製装飾部材と、ステンレス鋼からなるステンレス鋼製装
飾部材とに分類される。ここで、上記アルミ製装飾部材
は、熱間押出成形工法によって押出成形されることによ
り製造されるものであって、上記アルミ製装飾部材の断
面形状を容易に複雑な所定の断面形状にすることがで
き、上記アルミ製装飾部材の製品コーナ部のコーナ半径
を小さくして上記アルミ製装飾部材の意匠表面をデザイ
ン的に高い品質に仕上げることができる。また、上記ス
テンレス鋼製装飾部材は、プレスブレーキ工法又は冷間
ロール成形工法によって板状のステンレス鋼に対して曲
げ成形することにより製造されるのであって、その材質
（ステンレス鋼）の特性により上記ステンレス鋼製装飾
部材の意匠表面における高級感（光輝性と重厚さ）、耐
久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等を十分に向上
させることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の上記
アルミ製装飾部材にあっては、前述のように、上記製品
コーナ部のコーナ半径を小さくして上記意匠表面をデザ
イン的に高い品質に仕上げることができるが、その材質
（アルミニウム又はアルミニウム合金）の特性により上
記意匠表面における高級感、耐久性、耐食性、耐候性、
耐傷・耐変形性等を十分に向上させることができないと
いう問題がある。また、従来の上記ステンレス鋼製装飾
部材にあっては、前述のように、その意匠表面における
高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等を
十分に向上させることができるが、以下の問題がある。
アルミ製装飾部材にあっては、前述のように、上記製品
コーナ部のコーナ半径を小さくして上記意匠表面をデザ
イン的に高い品質に仕上げることができるが、その材質
（アルミニウム又はアルミニウム合金）の特性により上
記意匠表面における高級感、耐久性、耐食性、耐候性、
耐傷・耐変形性等を十分に向上させることができないと
いう問題がある。また、従来の上記ステンレス鋼製装飾
部材にあっては、前述のように、その意匠表面における
高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等を
十分に向上させることができるが、以下の問題がある。
【０００４】即ち、図１４に示すように、ステンレス鋼
製装飾部材２１は板状のステンレス鋼２２を曲げ成形す
ることにより製造されるため、意匠表面Ｆａにおける製
品コーナ部Ｃａの内側半径Ｒｂを極力ゼロに近づけて
も、製品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを板状のステン
レス鋼２２の板厚Ｔより小さくできない。一方、ステン
レス鋼製装飾部材２１の製品強度との関係により板状の
ステンレス鋼２２の板厚Ｔは厚くなる傾向にある。その
ため、ステンレス鋼製装飾部材２１の意匠表面Ｆａにお
ける製品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを小さくでき
ず、意匠表面Ｆａをデザイン的に高い品質に仕上げるこ
とができないという問題がある。
製装飾部材２１は板状のステンレス鋼２２を曲げ成形す
ることにより製造されるため、意匠表面Ｆａにおける製
品コーナ部Ｃａの内側半径Ｒｂを極力ゼロに近づけて
も、製品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを板状のステン
レス鋼２２の板厚Ｔより小さくできない。一方、ステン
レス鋼製装飾部材２１の製品強度との関係により板状の
ステンレス鋼２２の板厚Ｔは厚くなる傾向にある。その
ため、ステンレス鋼製装飾部材２１の意匠表面Ｆａにお
ける製品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを小さくでき
ず、意匠表面Ｆａをデザイン的に高い品質に仕上げるこ
とができないという問題がある。
【０００５】更に、プレスブレーキ工法によって曲げ成
形をする場合にあっては、作業に熟練を要し、大量生産
（製造）が容易でなく、冷間ロール成形工法によって曲
げ成形をする場合に合っては、上述のように、板状のステ
ンレス鋼２２の板厚Ｔが厚くなる傾向にあることから、
１つの成形ロールによって曲げられる角度が小さく、所
定の断面形状を有するように曲げ成形するために多数の
成形ロールゐ必要とする。従って、いずれの場合であって
も、ステンレス鋼製装飾部材２１の製造コストが高くな
るという問題がある。そこで、本発明は、上述の全ての問
題点を解決することのできる装飾部材の製造方法を提供
することを目的とする。
形をする場合にあっては、作業に熟練を要し、大量生産
（製造）が容易でなく、冷間ロール成形工法によって曲
げ成形をする場合に合っては、上述のように、板状のステ
ンレス鋼２２の板厚Ｔが厚くなる傾向にあることから、
１つの成形ロールによって曲げられる角度が小さく、所
定の断面形状を有するように曲げ成形するために多数の
成形ロールゐ必要とする。従って、いずれの場合であって
も、ステンレス鋼製装飾部材２１の製造コストが高くな
るという問題がある。そこで、本発明は、上述の全ての問
題点を解決することのできる装飾部材の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の装飾部材の製造
方法は 、 表面に２個以上の基材コーナ部を有するアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金からなる金属基材を用い
て 、 意匠表面に２個以上の製品コーナ部を有しかつ同一
断面が連続する長尺状の装飾部材を製造する方法におい
て 、 ステンレス鋼からなる金属薄肉板の裏面に絶縁性の
接着剤を塗布する塗布工程と 、 上記塗布工程が終了した
後に 、 ２個以上の上記基材コーナ部を覆いつつ上記金属
基材の表面に巻き付いて積層されるように 、 ステンレス
鋼からなる金属薄肉板に対して冷間ロール成形方法によ
って金属薄肉板の長手方向に沿って多段階的に連続して
曲げ成形をすることにより 、 上記金属基材と上記金属薄
肉板の間に上記接着剤を介在させつつ 、 ２個以上の上記
製品コーナ部を有した上記意匠表面を形成する金属薄肉
板成形工程とを備えており 、 上記金属薄肉板成形工程に
おける多段階的に連続して行われる曲げ成形が 、 金属薄
肉板に成形ロールに対する進入角を与えつつ行われ 、 か
つ 、 上記基材コーナ部に対する巻き付けが、基材コーナ
部の一側の接合面に金属薄肉板を押し付けた後 、 基材コ
ーナ部の他側で 、 金属薄肉板の巻き付けに対する弾性回
復応力が集中する部分を接合面に押し付け 、 続いて 、 金属
薄肉板の上記応力集中部分に連続する部分を上記接合面
に押し付ける段階を経て行われ 、 上記金属薄肉板の浮き
上がりを防止することを特徴とする。
方法は 、 表面に２個以上の基材コーナ部を有するアルミ
ニウムまたはアルミニウム合金からなる金属基材を用い
て 、 意匠表面に２個以上の製品コーナ部を有しかつ同一
断面が連続する長尺状の装飾部材を製造する方法におい
て 、 ステンレス鋼からなる金属薄肉板の裏面に絶縁性の
接着剤を塗布する塗布工程と 、 上記塗布工程が終了した
後に 、 ２個以上の上記基材コーナ部を覆いつつ上記金属
基材の表面に巻き付いて積層されるように 、 ステンレス
鋼からなる金属薄肉板に対して冷間ロール成形方法によ
って金属薄肉板の長手方向に沿って多段階的に連続して
曲げ成形をすることにより 、 上記金属基材と上記金属薄
肉板の間に上記接着剤を介在させつつ 、 ２個以上の上記
製品コーナ部を有した上記意匠表面を形成する金属薄肉
板成形工程とを備えており 、 上記金属薄肉板成形工程に
おける多段階的に連続して行われる曲げ成形が 、 金属薄
肉板に成形ロールに対する進入角を与えつつ行われ 、 か
つ 、 上記基材コーナ部に対する巻き付けが、基材コーナ
部の一側の接合面に金属薄肉板を押し付けた後 、 基材コ
ーナ部の他側で 、 金属薄肉板の巻き付けに対する弾性回
復応力が集中する部分を接合面に押し付け 、 続いて 、 金属
薄肉板の上記応力集中部分に連続する部分を上記接合面
に押し付ける段階を経て行われ 、 上記金属薄肉板の浮き
上がりを防止することを特徴とする。
【０００７】このように構成される本発明の製造方法に
よって 、 ステンレス鋼からなる金属薄板の表面が装飾部
材の意匠表面を構成する装飾部材を製造することができ
る 。 金属薄肉板の板厚（厚さ）が薄く 、 上記基材コーナ部
のコーナ半径 、 換言すれば上記製品コーナ部の内側半径
を極力小さくすることにより 、 製品コーナ部のコーナ半
径を上記金属薄肉板の板厚程度に小さくすることができ
る 。 更に 、 上記金属薄肉板の板圧が薄いため 、 １つの成形
ロールによって曲げられる角度を大きくでき 、 多数の成
形ロールを用いることなく 、 上記金属基材の表面に巻き
付いて積層されるように上記金属薄肉板を曲げ成形でき
る 。
よって 、 ステンレス鋼からなる金属薄板の表面が装飾部
材の意匠表面を構成する装飾部材を製造することができ
る 。 金属薄肉板の板厚（厚さ）が薄く 、 上記基材コーナ部
のコーナ半径 、 換言すれば上記製品コーナ部の内側半径
を極力小さくすることにより 、 製品コーナ部のコーナ半
径を上記金属薄肉板の板厚程度に小さくすることができ
る 。 更に 、 上記金属薄肉板の板圧が薄いため 、 １つの成形
ロールによって曲げられる角度を大きくでき 、 多数の成
形ロールを用いることなく 、 上記金属基材の表面に巻き
付いて積層されるように上記金属薄肉板を曲げ成形でき
る 。
【０００８】また 、 上記絶縁性の接着剤により上記金属
基材と上記金属薄肉板との絶縁性を保持できる 。 そして
加えて 、 上記金属薄肉板成形工程における多段階的に連
続して行われる曲げ成形が 、 金属薄肉板に成形ロールに
対する進入角を与えつつ行われ 、 かつ 、 上記基材コーナ部
に対する巻き付けが、基材コーナ部の一側の接合面に金
属薄肉板を押し付けた後 、 基材コーナ部の他側で 、 金属薄
肉板の巻き付けに対する弾性回復応力が集中する部分を
接合面に押し付け 、 続いて 、 金属薄肉板の上記応力集中部
分に連続する部分を上記接合面に押し付ける段階を経て
行われ 、 上記金属薄肉板の浮き上がりを防止するように
されるので 、 上記金属基材と上記金属薄肉板の間に空気
が混入するのを防止する 。
基材と上記金属薄肉板との絶縁性を保持できる 。 そして
加えて 、 上記金属薄肉板成形工程における多段階的に連
続して行われる曲げ成形が 、 金属薄肉板に成形ロールに
対する進入角を与えつつ行われ 、 かつ 、 上記基材コーナ部
に対する巻き付けが、基材コーナ部の一側の接合面に金
属薄肉板を押し付けた後 、 基材コーナ部の他側で 、 金属薄
肉板の巻き付けに対する弾性回復応力が集中する部分を
接合面に押し付け 、 続いて 、 金属薄肉板の上記応力集中部
分に連続する部分を上記接合面に押し付ける段階を経て
行われ 、 上記金属薄肉板の浮き上がりを防止するように
されるので 、 上記金属基材と上記金属薄肉板の間に空気
が混入するのを防止する 。
【０００９】
【発明の実施の形態】第１の発明の実施の形態について
図１から図３を参照して説明する。図１（ａ）は、第１
の発明の実施の形態に係わる装飾部材の断面図であっ
て、図１（ｂ）は、上記装飾部材の構成要素である金属
基材の断面図であって、図２は、図１（ａ）における矢
視部IIの拡大図であって、図３は、装飾部材の構成要素
である金属薄肉板が積層される状態を示す図である。第
１の発明の実施の形態に係わる装飾部材１は、同一断面
が連続する長尺状の部材であって、意匠表面Ｆａに８個
の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃ
ａ’を有している。装飾部材１は、アルミニウム又はア
ルミニウム合金からなる金属基材２と、ステンレス鋼か
らなる金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３の間
に密着するように介在された絶縁性の接着剤（絶縁材の
一例）４とを備えている。
図１から図３を参照して説明する。図１（ａ）は、第１
の発明の実施の形態に係わる装飾部材の断面図であっ
て、図１（ｂ）は、上記装飾部材の構成要素である金属
基材の断面図であって、図２は、図１（ａ）における矢
視部IIの拡大図であって、図３は、装飾部材の構成要素
である金属薄肉板が積層される状態を示す図である。第
１の発明の実施の形態に係わる装飾部材１は、同一断面
が連続する長尺状の部材であって、意匠表面Ｆａに８個
の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃ
ａ’を有している。装飾部材１は、アルミニウム又はア
ルミニウム合金からなる金属基材２と、ステンレス鋼か
らなる金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３の間
に密着するように介在された絶縁性の接着剤（絶縁材の
一例）４とを備えている。
【００１０】金属基材２は、表面Ｆｂに８個の凸状基材
コーナ部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を有す
るように、熱間押出成形により押出成形されたものであ
って、種々の断面形状を容易に得ることができる。ここ
で、金属基材２の基本肉厚Ｔは１ｍｍから１０ｍｍであ
って、金属基材２における凸状基材コーナ部Ｃｂ付近の
肉厚は基本肉厚Ｔよりも厚くしてある。また、凸状基材
コーナ部Ｃｂのコーナ半径Ｒｂがほぼゼロになるように
構成してある。なお、金属基材２の表面Ｆｂは、連続し
た５個の接合面Ｆｂ１，Ｆｂ２，Ｆｂ３，Ｆｂ４，Ｆｂ
５を有している（図４参照）。
コーナ部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を有す
るように、熱間押出成形により押出成形されたものであ
って、種々の断面形状を容易に得ることができる。ここ
で、金属基材２の基本肉厚Ｔは１ｍｍから１０ｍｍであ
って、金属基材２における凸状基材コーナ部Ｃｂ付近の
肉厚は基本肉厚Ｔよりも厚くしてある。また、凸状基材
コーナ部Ｃｂのコーナ半径Ｒｂがほぼゼロになるように
構成してある。なお、金属基材２の表面Ｆｂは、連続し
た５個の接合面Ｆｂ１，Ｆｂ２，Ｆｂ３，Ｆｂ４，Ｆｂ
５を有している（図４参照）。
【００１１】金属薄肉板３は、８個の凸状基材コーナ部
Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆いつつ表面
Ｆｂに巻き付いて積層されるように、冷間ロール成形工
法によって曲げ成形されるものである。ここで、金属薄
肉板３の板厚（厚さ）ｔは、金属基材２の基本肉厚Ｔの
５％から２０％になるように構成してあって、金属薄肉
板３により８個の凸状基材コーナ部Ｃｂ及び４個の凹状
基材コーナ部Ｃｂ’を覆うことにより、８個の凸状製品
コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃａ’を有し
た意匠表面Ｆａが形成されるように構成してある。絶縁
性の接着剤４の層厚みは、３００μ以下である。
Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆いつつ表面
Ｆｂに巻き付いて積層されるように、冷間ロール成形工
法によって曲げ成形されるものである。ここで、金属薄
肉板３の板厚（厚さ）ｔは、金属基材２の基本肉厚Ｔの
５％から２０％になるように構成してあって、金属薄肉
板３により８個の凸状基材コーナ部Ｃｂ及び４個の凹状
基材コーナ部Ｃｂ’を覆うことにより、８個の凸状製品
コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃａ’を有し
た意匠表面Ｆａが形成されるように構成してある。絶縁
性の接着剤４の層厚みは、３００μ以下である。
【００１２】次に、第１の発明の実施の形態に係わる装
飾部材１の製造方法について説明する。この製造方法
は、上述の金属基材２を用いてると共に、以下の塗布
工程、金属薄肉板成形工程を備えている。 塗布工程 ステンレス鋼からなる金属薄肉板３の裏面に絶縁性の接
着剤４をほぼ均等に塗布する。 金属薄肉板成形工程 上記塗布工程が終了した後に、８個の凸状基材コーナ
部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆いつつ金
属基材２の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように、ス
テンレス鋼からなる金属薄肉板３に対して冷間ロール成
形工法によって金属薄肉板３の長手方向に沿って多段階
的に連続して曲げ成形をする。これによって、金属基材
２と金属薄肉板３の間に接着剤４を介在させつつ、８個
の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃ
ａ’を有した意匠表面Ｆａを形成することができる。
飾部材１の製造方法について説明する。この製造方法
は、上述の金属基材２を用いてると共に、以下の塗布
工程、金属薄肉板成形工程を備えている。 塗布工程 ステンレス鋼からなる金属薄肉板３の裏面に絶縁性の接
着剤４をほぼ均等に塗布する。 金属薄肉板成形工程 上記塗布工程が終了した後に、８個の凸状基材コーナ
部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆いつつ金
属基材２の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように、ス
テンレス鋼からなる金属薄肉板３に対して冷間ロール成
形工法によって金属薄肉板３の長手方向に沿って多段階
的に連続して曲げ成形をする。これによって、金属基材
２と金属薄肉板３の間に接着剤４を介在させつつ、８個
の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状製品コーナ部Ｃ
ａ’を有した意匠表面Ｆａを形成することができる。
【００１３】冷間ロール成形工法による曲げ成形を図４
から図１０を参照して具体的に説明すると、以下のよう
になる。ここで、図４から図１０は、冷間ロール成形工
法によって金属薄肉板３に対して曲げ成形を行う過程を
示す図である。図４に示すように金属薄肉板３と金属基
材２が離れた状態から、図５に示すように、回転中の成
形ロール５により金属薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆ
ｂ１に押し付ける。次に、図６に示すように、回転中の
成形ロール６により金属薄肉板３を押し付けつつ、金属
薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆｂ２，Ｆｂ３に接近す
るように曲げ成形する。続いて、図７及び図８に示すよ
うに、回転中の一対の成形ロール７及び一対の成形ロー
ル８により図中において上下方向から金属薄肉板３を挟
持することより、金属薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆ
ｂ２，Ｆｂ３に押し付けるように曲げ成形する。最後
に、図９及び図１０に示すように、回転中の一対の成形
ロール９及び一対の成形ロール１０により図中において
上下方向から金属薄肉板３を挟持することより、金属薄
肉板３を金属基材２の接合面Ｆｂ４，Ｆｂ５に押し付け
るように曲げ成形する。
から図１０を参照して具体的に説明すると、以下のよう
になる。ここで、図４から図１０は、冷間ロール成形工
法によって金属薄肉板３に対して曲げ成形を行う過程を
示す図である。図４に示すように金属薄肉板３と金属基
材２が離れた状態から、図５に示すように、回転中の成
形ロール５により金属薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆ
ｂ１に押し付ける。次に、図６に示すように、回転中の
成形ロール６により金属薄肉板３を押し付けつつ、金属
薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆｂ２，Ｆｂ３に接近す
るように曲げ成形する。続いて、図７及び図８に示すよ
うに、回転中の一対の成形ロール７及び一対の成形ロー
ル８により図中において上下方向から金属薄肉板３を挟
持することより、金属薄肉板３を金属基材２の接合面Ｆ
ｂ２，Ｆｂ３に押し付けるように曲げ成形する。最後
に、図９及び図１０に示すように、回転中の一対の成形
ロール９及び一対の成形ロール１０により図中において
上下方向から金属薄肉板３を挟持することより、金属薄
肉板３を金属基材２の接合面Ｆｂ４，Ｆｂ５に押し付け
るように曲げ成形する。
【００１４】ところで、図６〜図１０の工程中金属基材
２の凸状基材コーナ部Ｃｂ及び凹状基材コーナ部Ｃｂ’
に金属薄肉板３を巻きつける際、この実施例に示すよう
な接着剤４を介在させないと、金属基材２に巻きつけた
金属薄肉板３は、そのスプリングバックで金属基材２と
の間に大きな隙間が生じ、断面形状が変形してしまうお
それがある。そこでこの発明の実施例においては、絶縁
性の接着剤４をその隙間に用いることにより、スプリン
グバック力より大きな初期接着力で巻きつけた金属薄肉
板３の弾性回復を防ぎ隙間を無くして時間の経過ととも
に硬化する接着剤で断面形状を安定させるようにしたも
のである。
２の凸状基材コーナ部Ｃｂ及び凹状基材コーナ部Ｃｂ’
に金属薄肉板３を巻きつける際、この実施例に示すよう
な接着剤４を介在させないと、金属基材２に巻きつけた
金属薄肉板３は、そのスプリングバックで金属基材２と
の間に大きな隙間が生じ、断面形状が変形してしまうお
それがある。そこでこの発明の実施例においては、絶縁
性の接着剤４をその隙間に用いることにより、スプリン
グバック力より大きな初期接着力で巻きつけた金属薄肉
板３の弾性回復を防ぎ隙間を無くして時間の経過ととも
に硬化する接着剤で断面形状を安定させるようにしたも
のである。
【００１５】このように本発明に於いては、金属基材２
に巻きつけた金属薄肉板３の弾性回復を防ぐため、接着
剤４の初期接着力が必要不可欠であるが、例えばプレス
ブレーキ工法のように一度に面全体を成形した場合、金
属基材２と接着剤４との間に空気が混入してしまい、接
着力が阻害されて金属薄肉板３の浮き上がり現象が起き
てしまう。そこで金属基材２又は金属薄肉板３の長手方
向の空気を排除するには、成形ロール１０で行うので金
属薄肉板３にある程度の進入角が生じ、接着剤が塗布さ
れていない面が成形ロールに沿って変形してゆく為、空
気の混入が防止されるものであり、又金属薄肉板３の曲
げ方向の空気を排除するには、図６（ａ）（ｂ）に示す
ように金属薄肉板３を凸状基材コーナ部Ｃｂに巻きつけ
る際、コーナから直線に変わった直線部位にのみ応力が
集中する事により、この塑性変形の過程に於いて、内金
型に相当する金属基材２と外金型に相当する成形ロール
間の隙間が板厚より大きな場合、コーナ部の半径はかな
り大きく、隣接する直線部は大きく外に膨らみ、その反
力で次の直線部は内金型にぶつかるように凹んでしま
う。さらに成形過程が進むと、内金型・外金型に接する
部位が外に滑ってゆき、内・外金型間の隙間が板厚と等
しくなった最終段階で所定のコーナ半径と直線に変化す
るところであるが、本発明に於いては、曲げられる金属
薄肉板３の内側には絶縁性の接着剤４が塗布されている
為、前記のような変形が起きると一部が先に接着されて
しまい、その部位が外に滑らないことで空気が混入し、
接着力の低下や、材料が余る事による変形が起こってし
まう。これを防止するには、図６（ｂ）のように応力の
集中する部位付近のみ先ず成形して空気を排除してお
き、次の工程で正規の形状に仕上て行く多段階的な成形
法が必要であるものである。
に巻きつけた金属薄肉板３の弾性回復を防ぐため、接着
剤４の初期接着力が必要不可欠であるが、例えばプレス
ブレーキ工法のように一度に面全体を成形した場合、金
属基材２と接着剤４との間に空気が混入してしまい、接
着力が阻害されて金属薄肉板３の浮き上がり現象が起き
てしまう。そこで金属基材２又は金属薄肉板３の長手方
向の空気を排除するには、成形ロール１０で行うので金
属薄肉板３にある程度の進入角が生じ、接着剤が塗布さ
れていない面が成形ロールに沿って変形してゆく為、空
気の混入が防止されるものであり、又金属薄肉板３の曲
げ方向の空気を排除するには、図６（ａ）（ｂ）に示す
ように金属薄肉板３を凸状基材コーナ部Ｃｂに巻きつけ
る際、コーナから直線に変わった直線部位にのみ応力が
集中する事により、この塑性変形の過程に於いて、内金
型に相当する金属基材２と外金型に相当する成形ロール
間の隙間が板厚より大きな場合、コーナ部の半径はかな
り大きく、隣接する直線部は大きく外に膨らみ、その反
力で次の直線部は内金型にぶつかるように凹んでしま
う。さらに成形過程が進むと、内金型・外金型に接する
部位が外に滑ってゆき、内・外金型間の隙間が板厚と等
しくなった最終段階で所定のコーナ半径と直線に変化す
るところであるが、本発明に於いては、曲げられる金属
薄肉板３の内側には絶縁性の接着剤４が塗布されている
為、前記のような変形が起きると一部が先に接着されて
しまい、その部位が外に滑らないことで空気が混入し、
接着力の低下や、材料が余る事による変形が起こってし
まう。これを防止するには、図６（ｂ）のように応力の
集中する部位付近のみ先ず成形して空気を排除してお
き、次の工程で正規の形状に仕上て行く多段階的な成形
法が必要であるものである。
【００１６】次に、第１の発明の実施の形態の作用につ
いて説明する。金属薄肉板３によって８個の凸状基材コ
ーナ部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆うこ
とにより、８個の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状
製品コーナ部Ｃａ’を有した意匠表面Ｆａが形成される
ように構成してあるため、ステンレス鋼からなる金属薄
肉板３の表面が装飾部材１の意匠表面Ｆａになる。ま
た、金属薄肉板３の板厚ｔが金属基材２の基本肉厚Ｔの
５％から２０％になるように金属薄肉板３の板厚ｔは薄
く、凸状基材コーナ部Ｃｂのコーナ半径Ｒｂ、換言すれ
ば凸状製品コーナ部Ｃａの内側半径Ｒｂを極力小さくす
ることにより、図２に示すように凸状製品コーナ部Ｃａ
のコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚程度に小さくす
ることができる。更に、金属薄肉板３の板厚ｔが薄いた
め、１つの成形ロールによって曲げられる角度を大きく
でき、多数の成形ロールを用いることなく、金属基材２
の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように金属薄肉板３
を曲げ成形できる。また、絶縁性の接着剤４により金属
基材２と金属薄肉板３との絶縁性及び密着性を保持でき
る。
いて説明する。金属薄肉板３によって８個の凸状基材コ
ーナ部Ｃｂ及び４個の凹状基材コーナ部Ｃｂ’を覆うこ
とにより、８個の凸状製品コーナ部Ｃａ及び４個の凹状
製品コーナ部Ｃａ’を有した意匠表面Ｆａが形成される
ように構成してあるため、ステンレス鋼からなる金属薄
肉板３の表面が装飾部材１の意匠表面Ｆａになる。ま
た、金属薄肉板３の板厚ｔが金属基材２の基本肉厚Ｔの
５％から２０％になるように金属薄肉板３の板厚ｔは薄
く、凸状基材コーナ部Ｃｂのコーナ半径Ｒｂ、換言すれ
ば凸状製品コーナ部Ｃａの内側半径Ｒｂを極力小さくす
ることにより、図２に示すように凸状製品コーナ部Ｃａ
のコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚程度に小さくす
ることができる。更に、金属薄肉板３の板厚ｔが薄いた
め、１つの成形ロールによって曲げられる角度を大きく
でき、多数の成形ロールを用いることなく、金属基材２
の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように金属薄肉板３
を曲げ成形できる。また、絶縁性の接着剤４により金属
基材２と金属薄肉板３との絶縁性及び密着性を保持でき
る。
【００１７】以上のごとき、第１の発明の実施の形態に
よれば、ステンレス鋼からなる金属薄肉板３の表面が装
飾部材１の意匠表面Ｆａになるため、その意匠表面Ｆａ
の高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等
を十分に向上させることができる。特に、接着剤４が外
部からの変形圧力に対して緩衝材として作用するため、
意匠表面Ｆａの耐変形性はより向上する。また、凸状製
品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚
程度に小さくすることができるため、装飾部材１の意匠
表面Ｆａをデザイン的に高い品質に仕上げることができ
る。更に、多数の成形ロールを用いることなく、金属基
材２の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように金属薄肉
板３を曲げ成形できるため、装飾部材１の製造コストの
低下を図ることができる。
よれば、ステンレス鋼からなる金属薄肉板３の表面が装
飾部材１の意匠表面Ｆａになるため、その意匠表面Ｆａ
の高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷・耐変形性等
を十分に向上させることができる。特に、接着剤４が外
部からの変形圧力に対して緩衝材として作用するため、
意匠表面Ｆａの耐変形性はより向上する。また、凸状製
品コーナ部Ｃａのコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚
程度に小さくすることができるため、装飾部材１の意匠
表面Ｆａをデザイン的に高い品質に仕上げることができ
る。更に、多数の成形ロールを用いることなく、金属基
材２の表面Ｆｂに巻き付いて積層されるように金属薄肉
板３を曲げ成形できるため、装飾部材１の製造コストの
低下を図ることができる。
【００１８】また、絶縁性の接着剤４により金属基材２
と金属薄肉板３との絶縁性及び密着性を保持できるた
め、電食、隙間腐食の発生を阻止できる。更に、曲げ成
形された金属薄肉板３のスプリングバックを接着剤４の
接着力によって防止できると共に、意匠表面Ｆａを形成
後において接着剤４が時間の経過とともに硬化すること
によって装飾部材１の断面形状が安定する。
と金属薄肉板３との絶縁性及び密着性を保持できるた
め、電食、隙間腐食の発生を阻止できる。更に、曲げ成
形された金属薄肉板３のスプリングバックを接着剤４の
接着力によって防止できると共に、意匠表面Ｆａを形成
後において接着剤４が時間の経過とともに硬化すること
によって装飾部材１の断面形状が安定する。
【００１９】また、上述したように金属薄肉板３に対し
て冷間ロール成形工法によって金属薄肉板３の長手方向
に沿って多段階的に連続して曲げ成形するため、換言す
れば成形ロール５（６，７，８，９，１０）に対してあ
る程度の進入角を与えつつ曲げ成形をするため、曲げ成
形の際に金属基材２と金属薄肉板３の間に空気が混入す
ることを抑制でき、接着剤４の十分な接着作用を維持し
て金属薄肉板３の浮き上がり現象を防止できる。特に、
薄肉金属板３における曲げ片が長い場合にあっては、上
記曲げ片全体を金属基材２の表面Ｆｂに押し付けるよう
に曲げ成形する前に、予め上記曲げ片の基端付近、換言
すれば応力が集中する部位付近を金属基材２の表面Ｆｂ
に押し付けるように曲げ成形するために、曲げ成形の際
に金属基材２と金属薄肉板３の間に空気が混入すること
をより一層抑制でき、金属薄肉板３の浮き上がり現象を
確実に防止できる。
て冷間ロール成形工法によって金属薄肉板３の長手方向
に沿って多段階的に連続して曲げ成形するため、換言す
れば成形ロール５（６，７，８，９，１０）に対してあ
る程度の進入角を与えつつ曲げ成形をするため、曲げ成
形の際に金属基材２と金属薄肉板３の間に空気が混入す
ることを抑制でき、接着剤４の十分な接着作用を維持し
て金属薄肉板３の浮き上がり現象を防止できる。特に、
薄肉金属板３における曲げ片が長い場合にあっては、上
記曲げ片全体を金属基材２の表面Ｆｂに押し付けるよう
に曲げ成形する前に、予め上記曲げ片の基端付近、換言
すれば応力が集中する部位付近を金属基材２の表面Ｆｂ
に押し付けるように曲げ成形するために、曲げ成形の際
に金属基材２と金属薄肉板３の間に空気が混入すること
をより一層抑制でき、金属薄肉板３の浮き上がり現象を
確実に防止できる。
【００２０】更に、金属基材２がアルミニウム又はアル
ミニウム合金からなっているため、装飾部材１全体の軽
量化を図ることができ、例えば装飾部材１を建築用材に
用いた場合にあっては構造設計上の観点から大きなコス
トダウンに寄与することができたり、又は例えば装飾部
材１をエレベータの内装や車輌の内外装等に用いた場合
にあってはエレベータや車輌の加減速性能が向上したり
する。次に、第２の発明の実施の形態について図１１を
参照して簡単に説明する。図１１（ａ）は、第２の発明
の実施の形態に係わる装飾部材１１の断面図であって、
図１１（ｂ）は、装飾部材１１の構成要素である金属基
材２の断面図である。
ミニウム合金からなっているため、装飾部材１全体の軽
量化を図ることができ、例えば装飾部材１を建築用材に
用いた場合にあっては構造設計上の観点から大きなコス
トダウンに寄与することができたり、又は例えば装飾部
材１をエレベータの内装や車輌の内外装等に用いた場合
にあってはエレベータや車輌の加減速性能が向上したり
する。次に、第２の発明の実施の形態について図１１を
参照して簡単に説明する。図１１（ａ）は、第２の発明
の実施の形態に係わる装飾部材１１の断面図であって、
図１１（ｂ）は、装飾部材１１の構成要素である金属基
材２の断面図である。
【００２１】第２の発明の実施の形態に係わる装飾部材
１１は、Ｌ字状の同一断面が連続する長尺状の部材であ
って、意匠表面Ｆａに３個の凸状製品コーナ部Ｃａを有
している。装飾部材１１は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金からなる金属基材２と、ステンレス鋼からなる
金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３の間に密着
するように介在された絶縁性の接着剤４とを備えてい
る。また、装飾部材１１の具体的な構成は、断面形状が
異なる点を除けば、装飾部材１の具体的な構成とほぼ同
じである。なお、第２の発明の実施の形態においても、
第１の発明の実施の形態と同様の作用、効果を奏する。
１１は、Ｌ字状の同一断面が連続する長尺状の部材であ
って、意匠表面Ｆａに３個の凸状製品コーナ部Ｃａを有
している。装飾部材１１は、アルミニウム又はアルミニ
ウム合金からなる金属基材２と、ステンレス鋼からなる
金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３の間に密着
するように介在された絶縁性の接着剤４とを備えてい
る。また、装飾部材１１の具体的な構成は、断面形状が
異なる点を除けば、装飾部材１の具体的な構成とほぼ同
じである。なお、第２の発明の実施の形態においても、
第１の発明の実施の形態と同様の作用、効果を奏する。
【００２２】最後に、第３の発明の実施の形態について
図１２及び図１３を参照して簡単に説明する。図１２
（ａ）は、第３の発明の実施の形態に係わる装飾部材１
２の断面図であって、図１２（ｂ）は、装飾部材１２の
構成要素である金属基材２の断面図であって、図１３
は、図１２（ａ）における矢視部ＸIIIの拡大図であ
る。第３の発明の実施の形態に係わる装飾部材１２は、
サッシ（窓枠）等に用いられ、かつ複雑な形状の同一断
面が連続する長尺状の部材であって、意匠表面Ｆａに６
個の凸状製品コーナ部Ｃａ及び２個の凹状製品コーナ部
Ｃａ’を有している。装飾部材１２は、アルミニウム又
はアルミニウム合金からなる金属基材２と、ステンレス
鋼からなる金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３
の間に密着するように介在された絶縁性の接着剤４とを
備えている。また、装飾部材１２の具体的な構成は、断
面形状が異なる点を除けば、装飾部材１の具体的な構成
とほぼ同じである。なお、第３の発明の実施の形態にお
いても、例えば図１３に示すように凸状製品コーナ部Ｃ
ａのコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚程度に小さく
して、装飾部材１２の意匠表面Ｆａをデザイン的に高い
品質に仕上げる等、第１の発明の実施の形態と同様の作
用、効果を奏する。
図１２及び図１３を参照して簡単に説明する。図１２
（ａ）は、第３の発明の実施の形態に係わる装飾部材１
２の断面図であって、図１２（ｂ）は、装飾部材１２の
構成要素である金属基材２の断面図であって、図１３
は、図１２（ａ）における矢視部ＸIIIの拡大図であ
る。第３の発明の実施の形態に係わる装飾部材１２は、
サッシ（窓枠）等に用いられ、かつ複雑な形状の同一断
面が連続する長尺状の部材であって、意匠表面Ｆａに６
個の凸状製品コーナ部Ｃａ及び２個の凹状製品コーナ部
Ｃａ’を有している。装飾部材１２は、アルミニウム又
はアルミニウム合金からなる金属基材２と、ステンレス
鋼からなる金属薄肉板３と、金属基材２と金属薄肉板３
の間に密着するように介在された絶縁性の接着剤４とを
備えている。また、装飾部材１２の具体的な構成は、断
面形状が異なる点を除けば、装飾部材１の具体的な構成
とほぼ同じである。なお、第３の発明の実施の形態にお
いても、例えば図１３に示すように凸状製品コーナ部Ｃ
ａのコーナ半径Ｒａを金属薄肉板３の板厚程度に小さく
して、装飾部材１２の意匠表面Ｆａをデザイン的に高い
品質に仕上げる等、第１の発明の実施の形態と同様の作
用、効果を奏する。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば 、ステンレス鋼からなる
上記金属薄板の表面が装飾部材の意匠表面になるため、
その意匠表面の高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷、耐
変形性等を十分に向上させた装飾部材を製造することが
できる 。
上記金属薄板の表面が装飾部材の意匠表面になるため、
その意匠表面の高級感、耐久性、耐食性、耐候性、耐傷、耐
変形性等を十分に向上させた装飾部材を製造することが
できる 。
【００２４】また、上記製品コーナ部のコーナ半径を上
記金属薄肉板の板厚程度に小さくすることができるた
め、上記意匠表面をデザイン的に高い品質に仕上げるこ
とができる。更に、多数の成形ロールを用いることな
く、上記金属基材の表面に巻き付いて積層されるように
上記金属薄肉板を曲げ成形できるため、装飾部材の製造
コストの低下を図ることができる。
記金属薄肉板の板厚程度に小さくすることができるた
め、上記意匠表面をデザイン的に高い品質に仕上げるこ
とができる。更に、多数の成形ロールを用いることな
く、上記金属基材の表面に巻き付いて積層されるように
上記金属薄肉板を曲げ成形できるため、装飾部材の製造
コストの低下を図ることができる。
【００２５】また、上記絶縁性の接着剤により上記金属
基材と上記金属薄肉板との絶縁性及び密着性を保持でき
るため、電食、隙間腐食の発生を阻止できる。更に 、曲げ成
形される上記金属薄肉板のスプリングバックを上記絶縁
性の接着剤の接着力によって防止できると共に、上記意
匠表面を形成後において上記接着剤が時間の経過ととも
に硬化することによって装飾部材の断面形状が安定す
る。
基材と上記金属薄肉板との絶縁性及び密着性を保持でき
るため、電食、隙間腐食の発生を阻止できる。更に 、曲げ成
形される上記金属薄肉板のスプリングバックを上記絶縁
性の接着剤の接着力によって防止できると共に、上記意
匠表面を形成後において上記接着剤が時間の経過ととも
に硬化することによって装飾部材の断面形状が安定す
る。
【００２６】また、上記金属薄肉板に対して冷間ロール
成形工法によって上記金属薄肉板の長手方向に沿って多
段階的に連続して曲げ成形するため、換言すれば整形ロ
ールに対してある程度の進入角を与えつつ曲げ成形する
と共に 、 基材コーナ部に巻きつけたことによる弾性回復
力が集中する部分を先ず押し付け 、 続いてそれに連続す
る部分を押し付けるようにして 、 上記金属薄肉板が上記
金属基材から浮き上がるのを防止したので 、 曲げ成形の
際に上記金属基材と上記金属薄肉板の間に空気が混入す
ることを抑制できる。
成形工法によって上記金属薄肉板の長手方向に沿って多
段階的に連続して曲げ成形するため、換言すれば整形ロ
ールに対してある程度の進入角を与えつつ曲げ成形する
と共に 、 基材コーナ部に巻きつけたことによる弾性回復
力が集中する部分を先ず押し付け 、 続いてそれに連続す
る部分を押し付けるようにして 、 上記金属薄肉板が上記
金属基材から浮き上がるのを防止したので 、 曲げ成形の
際に上記金属基材と上記金属薄肉板の間に空気が混入す
ることを抑制できる。
【図１】図１（ａ）は、第１の発明の実施の形態に係わ
る装飾部材の断面図であって、図１（ｂ）は、上記装飾
部材の構成要素である金属基材の断面図である。
る装飾部材の断面図であって、図１（ｂ）は、上記装飾
部材の構成要素である金属基材の断面図である。
【図２】図１（ａ）における矢視部IIの拡大図である。
【図３】上記装飾部材の構成要素である金属薄肉板が積
層される状態を示す図である。
層される状態を示す図である。
【図４】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対し
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図５】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対し
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図６】図６（ａ）は、冷間ロール成形工法によって金
属薄肉板に対して曲げ成形を行う過程を示す図であっ
て、金属薄肉板における曲げ片の基端付近を金属基材の
表面に押し付けるように曲げ成形した状態を示してお
り、図６（ｂ）は、図６（ａ）の要部を拡大した図であ
る。
属薄肉板に対して曲げ成形を行う過程を示す図であっ
て、金属薄肉板における曲げ片の基端付近を金属基材の
表面に押し付けるように曲げ成形した状態を示してお
り、図６（ｂ）は、図６（ａ）の要部を拡大した図であ
る。
【図７】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対し
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図８】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対し
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図９】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対し
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
て曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図１０】冷間ロール成形工法によって金属薄肉板に対
して曲げ成形を行う過程を示す図である。
して曲げ成形を行う過程を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）は、第２の発明の実施の形態に
係わる装飾部材の断面図であって、図１１（ｂ）は、上
記装飾部材の構成要素である金属基材の断面図である。
係わる装飾部材の断面図であって、図１１（ｂ）は、上
記装飾部材の構成要素である金属基材の断面図である。
【図１２】図１２（ａ）は、第３の発明の実施の形態に
係わる装飾部材の断面図であって、図１２（ｂ）は、上
記装飾部材の構成要素である金属基材の断面図である。
係わる装飾部材の断面図であって、図１２（ｂ）は、上
記装飾部材の構成要素である金属基材の断面図である。
【図１３】図１２（ａ）における矢視部ＸIIIの拡大図
である。
である。
【図１４】従来のステンレス製装飾部材の一部断面図で
ある。
ある。
【符号の説明】
１ 装飾部材
２ 金属基材
３ 金属薄肉板
４ 接着剤
１１ 装飾部材
１２ 装飾部材
Ｆａ 意匠表面
Ｆｂ 表面
Ｃａ 凸状製品コーナ部
Ｃａ’ 凹状製品コーナ部
Ｃｂ 凸状基材コーナ部
Ｃｂ’ 凹状基材コーナ部
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
E06B 1/12,1/32,1/34
E04F 19/00
B44C 5/04
B32B 15/08
Claims (1)
- 【請求項１】 表面（Ｆｂ）に２個以上の基材コーナ部
（Ｃｂ）を有するアルミニウムまたはアルミニウム合金
からなる金属基材（２）を用いて 、 意匠表面（Ｆａ）に
２個以上の製品コーナ部（Ｃａ）を有しかつ同一断面が
連続する長尺状の装飾部材（１）を製造する方法におい
て 、 ステンレス鋼からなる金属薄肉板（３）の裏面に絶縁性
の接着剤（４）を塗布する塗布工程と 、 上記塗布工程が終了した後に 、 ２個以上の上記基材コー
ナ部（Ｃｂ）を覆いつつ上記金属基材（２）の表面（Ｆ
ｂ）に巻き付いて積層されるように 、 ステンレス鋼から
なる金属薄肉板（３）に対して冷間ロール成形方法によ
って金属薄肉板（３）の長手方向に沿って多段階的に連
続して曲げ成形をすることにより 、 上記金属基材（２）
と上記金属薄肉板（３）の間に上記接着剤（４）を介在
させつつ 、 ２個以上の上記製品コーナ部（Ｃａ）を有し
た上記意匠表面（Ｆａ）を形成する金属薄肉板成形工程
とを備えており 、 上記金属薄肉板成形工程における多段階的に連続して行
われる曲げ成形が 、 金属薄肉板（３）に成形ロール
（５、６、７、８、９、１０）に対する進入角を与えつ
つ行われ 、 かつ 、 上記基材コーナ部（Ｃｂ）に対する巻き付けが、
基材コーナ部（Ｃｂ）の一側の接合面（Ｆｂ１）に金属
薄肉板（３）を押し付けた後 、 基材コーナ部（Ｃｂ）の
他側で 、 金属薄肉板（３）の巻き付けに対する弾性回復
応力が集中する部分を接合面（Ｆｂ２、Ｆｂ３）に押し
付け 、 続いて 、 金属薄肉板（３）の上記応力集中部分に連
続する部分を上記接合面（Ｆｂ２、Ｆｂ３）に押し付け
る段階を経て行われ 、 上記金属薄肉板（３）の浮き上がりを防止することを特
徴とする装飾部材の製造方法 。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001169658A JP3477657B2 (ja) | 2001-06-05 | 2001-06-05 | 装飾部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001169658A JP3477657B2 (ja) | 2001-06-05 | 2001-06-05 | 装飾部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002364256A JP2002364256A (ja) | 2002-12-18 |
| JP3477657B2 true JP3477657B2 (ja) | 2003-12-10 |
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ID=19011704
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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|---|---|---|---|---|
| US20140262008A1 (en) * | 2013-03-15 | 2014-09-18 | Apple Inc. | Heated roller head bonding process |
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-
2001
- 2001-06-05 JP JP2001169658A patent/JP3477657B2/ja not_active Expired - Fee Related
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