JP3442846B2 - 粉体圧縮成形装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【産業上の利用分野】この発明はダイの成形室に供給さ
れた粉体を圧縮して成形する粉体圧縮成形装置に関す
る。 【０００２】 【従来の技術】例えば、電動機に使用される摺動ブラシ
を製造する場合、上記ブラシの原料となる、カ−ボン
（粉体）を圧縮して成形するということが行われてい
る。粉体を圧縮成形する成形装置としてはカム式のもの
が知られている。 【０００３】従来のカム式の粉体圧縮成形装置は以下の
ごとく構成されている。つまり、装置本体には成形室を
有するダイが固定的に配設されている。このダイの上方
には上パンチが上下方向にスライド自在に設けられ、下
方には下パンチがスライド自在に設けられている。 【０００４】上記上パンチは回転駆動される上カムによ
って下降方向に加圧駆動され、上記下パンチは同じく下
カムによって上昇方向に加圧駆動されるようになってい
る。つまり、組をなす上下一対のパンチは、上記上カム
と下カムとがそれぞれ３６０度回転することで同期して
上下方向に一往復し、上パンチが下降し、下パンチが上
昇したときに、上記成形室に充填された粉体がこれら一
対のパンチによって圧縮成形されるようになっている。 【０００５】ところで、このような構成の粉体圧縮成形
装置により成形品を成形する場合、ダイの成形室に粉体
を供給する工程、その粉体を圧縮成形する工程および成
形された成形品を成形室から取り出す工程を要する。そ
のため、１つの成形品を成形するためには、３つの工程
に要する時間が掛かることになるから、生産性が非常に
低いということがあった。 【０００６】生産性の向上を計るには、各工程に掛かる
時間を短縮することが考えられるが、たとえば粉体の供
給時間や成形品の取り出し時間を短縮することは容易で
ない。また、圧縮成形工程においては、カムの回転速度
を上昇させることでその工程に掛かる時間を短縮できる
が、圧縮成形工程の前後の工程に掛かる時間との整合を
計ったり、騒音の発生を低く押さえるには上記カムの回
転速度を高くすることができないから、カムの回転速度
を上げて生産性を向上させるということもできない。結
局、生産性を高めるためには、複数の圧縮成形装置を設
備しなければならないため、設備費用の増大を招くこと
になる。 【０００７】 【発明が解決しようとする課題】このように、従来のカ
ム式の粉体圧縮成形装置においては、カムを１回転させ
ることで１つの成形品を得る構成となっているため、生
産性の向上を計るということができないということがあ
った。 【０００８】この発明は上記事情に基づきなされたもの
で、その目的とするところは、従来のカム式に比べて大
幅に生産性の向上を計ることができるようにした粉体圧
縮成形装置を提供することにある。 【０００９】 【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
にこの発明は、粉体を圧縮して成形する粉体圧縮成形装
置において、装置本体と、この本体の上下方向に沿って
設けられ回転駆動される主軸と、上記本体の中途部に配
設され上記粉体が供給される成形室を有する複数のダイ
が周方向に沿って所定の間隔で設けられた中間盤体と、
この中間盤体の上面側と下面側との上記ダイと対応する
部位に上下方向に沿ってスライド自在に設けられたそれ
ぞれ複数の上パンチおよび下パンチと、上記主軸の回転
に応じて上記上パンチを上記成形室の上方に位置する上
昇状態で保持する上部保持機構と、上記下パンチをその
一部が上記成形室に進入した状態で下降不能に保持する
下部保持機構と、上記上パンチが上記上部保持機構によ
って保持されているときに上記成形室に粉体を供給する
粉体供給手段と、上記上パンチの上方に対向して配置さ
れた上部バックアップロールおよび上記下部パンチの下
方に対向して配置された下部バックアップロールと、上
記上部パンチと上記上部バックアップロールとの間に設
けられ上記主軸によって回転駆動されるとともに上記上
部パンチと上記上部バックアップロールとの間に入り込
んで上記上部パンチを下降方向へ加圧する上部加圧体を
有する上回転盤と、上記下部パンチと上記下部バックア
ップロールとの間に設けられ上記主軸によって回転駆動
されるとともに上記上部加圧体と同期して上記下部パン
チと上記下部バックアップロールとの間に入り込んで上
記下部パンチを上昇方向へ加圧する下部加圧体を有する
下回転盤とを具備したことを特徴とする粉体圧縮成形装
置。 【００１０】 【作用】上記構成によれば、中間盤体に設けられた複数
のダイの成形室での粉体の圧縮成形が、主軸の回転に応
じて順次行われることで、生産性が向上する。 【００１１】 【実施例】以下、この発明を図面を参照して説明する。
図１乃至図７はこの発明の一実施例を示し、図１に示す
粉体圧縮成形装置は装置本体１を備えている。この本体
１は矩形箱状のベ−ス部１ａと、このベ−ス部１ａの上
面に立設されたフレ−ム部１ｂとからなる。この本体１
のベ−ス部１ａ上面と、フレ−ム部１ｂの上端内面とに
はそれぞれラジアル軸受３が設けられ、これらラジアル
軸受３には中空状の主軸４が上下端部を回転自在に支持
されて設けられている。 【００１２】上記主軸４の内部には支持軸５が挿通され
ている。この支持軸５の上端部は上記フレ−ム１ｂの上
面から突出し、その突出端はそこに螺合した上部ナット
６ａによって固定され、下端部は上記ベ−ス部１ａの内
底面に設けられた下部ナット６ｂに螺合固定されてい
る。 【００１３】上記主軸４の、上記ラジアル軸受３を貫通
してベ−ス部１ａ内に突出した下端部にはウオ−ムホイ
−ル７が嵌着されている。このウオ−ムホイ−ル７には
ウオ−ム８が噛合している。このウオ−ム８は駆動源９
の駆動軸９ａに嵌着されている。したがって、駆動源９
の駆動軸９ａにより、上記ウオ−ム８が回転駆動されれ
ば、ウオ−ムホイ−ル７を介して上記主軸４が回転駆動
されるようになっている。 【００１４】上記本体１のフレ−ム部１ｂの中途部には
中間盤体１１が水平に架設されている。この中間盤体１
１には中心部に上記主軸４が貫通する通孔１２が穿設さ
れ、その周辺部には周方向に所定間隔、この実施例では
図４に示すように９０度間隔で４つのダイ１３が設けら
れている。各ダイ１３は、図２に示すようにそれぞれダ
イプレ−ト１４によって保持固定されている。各ダイ１
３には断面矩形状の成形室１３ａが厚さ方向に貫通して
形成されている。 【００１５】上記中間盤体１１の上面側には、各ダイ１
３と対向する部位にそれぞれ上パンチ１５が配設されて
いる。各上パンチ１５は上記フレ−ム部１ｂの内面に上
下方向に沿ってスライド自在に設けられた角柱状の上ラ
ム１６の下端面に取着されている。この上ラム１６の上
部には上ラム軸１７が一端部を上ラム１６の内側面から
突出させて設けられている。この上ラム軸１７の一端部
にはカムフォロア１８が回転自在に設けられ、中途部に
は一部を上端面から突出させて上ラムロ−ル１９が回転
自在に設けられている。 【００１６】各上ラム１６に設けられたカムフォロア１
８は、上記主軸４の上記中間盤体１１よりも上方の部分
に設けられた上カム体２０のカム面２０ａに係合してい
る。つまり、上カム体２０には周方向に沿って約１２０
度の範囲で円弧状壁からなる３つのカム面２０ａが形成
され、４つの上ラム１６のうちの３つのカムフォロア１
８が上記カム面２０ａの上死点あるいは上死点と下死点
の中途部に位置しているとき、つまり上昇状態で保持さ
れているとき、残り１つの上ラム１６のカムフォロア１
８は下死点に位置する。それによって、そのカムフォロ
ア１８が設けられた１つの上ラム１６は下降状態とな
る。 【００１７】下降状態にある上ラム１６の下端面に設け
られた上パンチ１５は、その下端部を上記ダイ１３の成
形室１３ａに進入させることになる。上記主軸４の上記
上カム体２０よりも上方の部分には上回転盤２１が一体
的に設けられている。この上回転盤２１には周方向に１
２０度の間隔で軸状の３つの上部加圧体２２（１つだけ
図示）が上下方向にスライド自在かつ下方へ抜出するこ
となく保持されている。３つの上部加圧体２２は、上記
上回転盤２１の周方向において、上記上カム体２０の２
つのカム面２０ａの下死点に対応する位置に設けられて
いる。 【００１８】３つの上部加圧体２２は、主軸４の回転に
よって上回転盤２１とともに回転する。所定の回転位置
で、上部加圧体２２は下降状態にある上ラム１６の上ラ
ムロ−ル１９を後述するごとく加圧する。 【００１９】図５に示すように、中間盤体４に４つのダ
イ１３（上ラム１６）が周方向に９０度間隔で設けら
れ、上回転盤２１に３つの上部加圧体２２が１２０度間
隔で設けられている。同図に示すように３つの加圧体を
２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃとし、４つのダイ１３を１３Ａ
〜１３Ｄとすると、１つの上部加圧体２２Ａが１つのダ
イ１３Ａに対向位置したとき、反時計方向における１つ
手前の上部加圧体２２Ｂはダイ１３Ｂよりも３０度手前
に位置し、２つ手前の加圧体２２Ｃがダイ１３Ｃの６０
度手前に位置することになる。 【００２０】したがって、上回転盤２１が矢印で示す時
計方向に３０度回転するごとに３つの上部加圧体２２が
ダイ１４に順次対向位置してその上方に設けられた上ラ
ム１６を押圧し、上記上回転盤２１が３６０度回転する
ことで、４つの上ラム１６がそれぞれ３回ずつ押圧され
ることになる。 【００２１】上記上回転盤２１の上方には、上記主軸４
に回転自在に外嵌されて上部支持体２３が設けられてい
る。この上部支持体２３には、周方向に９０度間隔で上
記４つの上ラム１６と対応する位置に４本の支軸２４の
一端部が取り付けられている。各支軸２４の他端部は上
記本体１のフレ−ム部１ｂの側壁部に取り付けられ、そ
れによって各支軸２４は軸線を水平にして架設されてい
る。 【００２２】各支軸２４には上部バックアップロ−ル２
５が回転自在に支持されている。各上部バックアップロ
−ル２５は上ラム１６の上端に設けられた上ラムロ−ル
１９と対向している。上記上回転盤２１が回転駆動され
ると、それに設けられた上部加圧体２２は、上ラム１６
の上ラムロ−ル１９と上部バックアップロ−ル２５との
間に進入する。 【００２３】そのとき、その上ラム１６は上カム体２０
のカム面２０ａによる上死点での保持状態が解除され
る。それによって、加圧体２２は上記上部バックアップ
ロ−ル２５によって下方へ押圧される。加圧体２２が押
圧されると、この加圧体２２は上ラムロ−ル１９を加圧
することになる。 【００２４】上記上ラムロ−ル１９が加圧されると、上
ラム１６が下方へスライドするから、その下端面に設け
られた上パンチ１５がダイ１３の成形室１３ａに進入す
ることになる。 【００２５】上記中間盤体１１の下面側には、上記ダイ
１３と対向する部位にそれぞれ下パンチ３１が配設され
ている。各下パンチ３１は上記フレ−ム部１ｂの内面に
上下方向に沿ってスライド自在に設けられた角柱状の下
ラム３２の上端面に取着されている。この下ラム３２は
上記フレ−ム部１ｂの内面に設けられたストッパ３３に
よって下降位置が規制されている。 【００２６】つまり、下ラム３２は、下パンチ３１が図
２の右側に示すように、ダイ１３の成形室１３ａの下部
にわずかに進入した状態よりも下降しないよう、上記フ
レ−ム部１ｂの内面に突設された上記ストッパ３３によ
って保持されている。この状態を下パンチ３１の待機状
態とする。 【００２７】下パンチ３１が待機状態で、上パンチ１５
が上昇状態にあるとき、上記成形室１３ａには後述する
粉体供給手段によってカ−ボンなどの粉体Ｐが供給され
るようになっている。粉体Ｐは上記下パンチ３１が上昇
位置から待機状態へ下降するとき、その下降によって成
形室１３ａに生じる吸引力で上記粉体供給手段から吸引
する。 【００２８】なお、上記ストッパ３３は図示しない駆動
手段によって上下方向の位置決め調整ができるようにな
っている。それによって、下パンチ３１の上記成形室１
３ａへの進入量を変えることができるから、成形室１３
ａへの粉体Ｐの供給量を制御できる。 【００２９】上記下ラム３２の下端部には下ラム軸３２
ａが設けられ、この下ラム軸３２ａには下ラムロ−ル３
４がその一部を下端面から突出させて回転自在に設けら
れている。上記下ラム３２の下方には下回転盤３５が上
記主軸４と一体的に設けられている。この下回転盤３５
の上面には、図２に示すように円弧状壁からなるそれぞ
れ３つの粉末供給用カム３６ａと押し出しカム３６ｂが
周方向に沿って所定間隔で形成されている。上記粉末供
給用カム３６ａの斜面に沿って上記下ラム３２が下降す
ることで、ダイ１３の成形室１３ａに粉体Ｐが上述した
ように吸引される。 【００３０】上記下回転盤３５には周方向に１２０度間
隔で３つの下部加圧体３７（１つだけ図示）が上下方向
にスライド自在かつ下方へ抜出することなく設けられて
いる。この下回転盤３５の下方には下部支持体３８が上
記主軸４に回転自在に外嵌されている。この下部支持体
３８には周方向に９０度間隔で４本の支軸３９が一端部
を連結して設けられている。これら支軸３９の他端部は
上記フレ−ム部１ｂに取り付けられている。各支軸３９
には下部バックアップロ−ル４１が回転自在に設けられ
ている。 【００３１】上記下部加圧体３７は、上回転盤２１に設
けられた上部加圧体２２と周方向における位置が対応す
るよう設定されている。それによって、上部加圧体２２
により上パンチ１５が下方へ加圧されたときに、下パン
チ３１が下ラム３２を介して下部加圧体３７により上方
へ加圧されるようになっている。つまり、上パンチ１５
と下パンチ３１とが同期して加圧される。それによっ
て、上記ダイ１３の成形室１３ａに充填された粉末Ｐが
上記一対のパンチ１５、３１によって圧縮成形されるこ
とになる。 【００３２】上記下ラム３２（下パンチ３１）は、上記
下部加圧体３７によって上方へ加圧され、上パンチ１５
とで粉体Ｐを圧縮成形したのち、下回転盤３５に設けら
れた押し出しカム面３６によってさらに上方へ押し上げ
られる。このとき、上パンチ１５は上カム体２０のカム
面２０ａによって上方へ押し上げられる。それによっ
て、成形室１３ａで圧縮成形された粉体Ｐ、つまり成形
品は上記下パンチ３１によって上記成形室１３ａから突
き出されることになる。 【００３３】つまり、中間盤体１１に設けられた４つの
ダイ１３の成形室１３ａでは、主軸４が回転すること
で、粉体Ｐの供給、圧縮成形および成形品の突き出しが
順次行われることになる。 【００３４】上記粉体の供給手段は、図２と図４に示す
ように、４つのダイ１３の上方にそれぞれ配置され内部
に粉体Ｐが収容されたホッパ５１を有する。このホッパ
５１の下端には可撓性のチュ−ブ５２の一端が接続され
ている。このチュ−ブ５２の他端はフィ−ダ５３に接続
されている。このフィ−ダ５３は図４に示すように中間
盤体１１の上面に設けられたガイド５４に沿ってスライ
ド自在に設けられている。このガイド５４は先端を上記
ダイ１３に向けて配設されている。 【００３５】上記フィ−ダ５３には第１のア−ム５５の
一端が枢着されている。この第１のア−ム５５の他端は
筒体５７に連結されている。この筒体５７は上記中間盤
体１１に突設された支軸５６に回転自在に外嵌されてい
る。この筒体５７には第２のア−ム５８の一端が連結さ
れている。この第２のア−ム５８の他端にはカムフォロ
ア５９が回転自在に設けられている。上記第１のア−ム
５５はばね６１によって図４に矢印で示す方向に付勢さ
れている。それによって、上記カムフォロア５９は上記
主軸４に一体的に嵌着された供給カム６２の外周面に圧
接している。 【００３６】上記供給カム６２の外周面には３つの凹部
６２ａが周方向に１２０度間隔で形成されている。供給
カム６２が回転して上記カムフォロア５９が上記凹部６
２ａに圧接すると、第１のア−ム５５が上記ばね６１の
付勢力によって矢印方向に回動する。それによって、上
記フィ−ダ５３がダイ１３の上面を覆う位置までスライ
ドするから、そのフィ−ダ５３内の粉体Ｐが上記ダイ１
３の成形室１３ａに供給されることになる。 【００３７】上記供給カム６２の凹部６２ａは、周方向
において上記上カム体２０のカム面２０ａの上死点とほ
ぼ対応する位置に設けられている。したがって、上パン
チ１５が上昇位置で保持されているときに、上記成形室
１３ａへ粉体Ｐが供給されるようになっている。つま
り、主軸４が１回転することで、１つの成形室１３ａに
対して粉体Ｐが３回供給されるようになっている。 【００３８】上記中間盤体１１の上記フィ−ダ５３の側
方には、上記成形室１３ａの上方へ突き出された成形品
をクランプするクランパ６５がクランプシリンダ６６に
よって上記ダイ１３に対して進退自在に設けられてい
る。このクランパ６５は前進位置で閉じて上記成形室１
３ａから突き出された成形品を挟み、その状態で後退し
て開き、成形品をシュ−ト６７へ排出する。 【００３９】上記クランパ６５の側方にはカッタ７１が
カッタシリンダ７２によって上記ダイ１３に対して進退
自在に設けられている。このカッタ７１は上記成形品に
端部が埋設されたリ−ド線７３を切断するためのもので
ある。つまり、成形室１３ａにリ−ド線７３が挿入され
た状態で粉体Ｐが圧縮成形され、その成形品が下パンチ
３１によって押し出される前に、上記カッタ７１が前進
方向に駆動され、成形品から導出された上記リ−ド線７
３を所定の長さで切断するようになっている。 【００４０】上記リ−ド線７３は、図３に示すようにフ
レ−ム部１ｂに回転自在に設けられたボビン７４に巻回
されている。このボビン７４から繰り出されたリ−ド線
７３は、弾性的に支持されたテンションロ−ラ７４ａを
介して上ラム１６および上パンチ１５にそれぞれ形成さ
れた通孔１６ａ、１５ａを通されてダイ１３の成形室１
３ａに挿入される。 【００４１】上記上ラム１６には通孔１６ａに挿通され
たリ−ド線７３を保持するエアクランパ７５が設けられ
ている。このエアクランパ７５はエアシリンダ７６を有
し、そのロッド７６ａには上記通孔１６ａに露出した可
動部材７７が設けられている。上記通孔１６ａの上記可
動部材７７と対向する位置には固定部材７８が設けら
れ、これら一対の部材間に上記リ−ド線７３が挿通され
ている。したがって、上記可動部材７７が固定部材７８
に対して接離する方向に駆動されることで、リ−ド線７
３が保持されたり、保持状態が開放されるようになって
いる。 【００４２】さらに、上記上ラム１６のエアクランパ７
５よりも下方にはばね式クランパ８１が設けられてい
る。このばね式クランパ８１は、上記通孔１６ａに設け
られた弾性部材８２およびこの弾性部材８２をばね８３
の復元力によって圧縮する可動部材８４を有し、上記弾
性部材８２に形成された挿通孔８２ａに上記リ−ド線７
３が挿通されている。それによって、リ−ド線７３には
上記弾性部材８２による所定の摩擦力が常時付与されて
いる。 【００４３】上記エアクランパ７５は上ラム１６が上昇
するときにリ−ド線７３を開放し、下降するときにクラ
ンプする。したがって、エアクランパ７５は、上ラム１
６が下降するごとに、上記リ−ド線７３を所定長さづつ
繰出すようになっている。 【００４４】このように構成された粉体圧縮成形装置に
よって、たとえば電動機に使用される摺動ブラシを成形
する場合の手順を図６（ａ）、（ｂ）と図７（ｃ）、
（ｄ）を参照して説明する。まず、図６（ａ）に示すよ
うに上パンチ１５が上ラム１６とともに上カム体２０に
よって上昇位置で保持され、下パンチ３１がストッパ３
３によって一部を成形室１３ａに挿入した待機状態で保
持されているとき、主軸４とともに回転する供給カム６
２によってフィ−ダ５３がダイ１３の成形室１３ａを覆
う位置まで駆動される。それによって、上記成形室１３
ａに粉体Ｐが供給される。 【００４５】粉体Ｐが供給されると、フィ−ダ５３が後
退し、ついで図６（ｂ）に示すように上パンチ１５が上
部バックアップロ−ル２５、上部加圧体２２、上ラムロ
−ル１９および上ラム１６を介して下降方向へ加圧さ
れ、下パンチ３１が下部バックアップロ−ル４１、下部
加圧体３７、下ラムロ−ル３５および下ラム３２を介し
て上昇方向に加圧される。それによって、上記成形室１
３ａに充填された粉体Ｐが一対のパンチ１５、３１によ
って圧縮成形されることになる。 【００４６】粉体Ｐが圧縮成形され、成形品Ｍが成形さ
れると、図７（ｃ）に示すように上パンチ１５が上カム
体２０のカム面２０ａによって上昇方向へ駆動され、つ
いでカッタ７１が前進方向に駆動されて成形品Ｍから導
出されたリ−ド線７３を所定の長さで切断する。 【００４７】リ−ド線７３の切断が終了すると、カッタ
７１が後退し、図７（ｄ）に示すように下パンチ３１が
下回転盤３５に形成された押し出しカム面３６によって
上昇方向に駆動され、成形室１３ａから成形品Ｍが押し
出される。ついで、クランパ６５が前進方向に駆動され
て成形品Ｍのリ−ド線７３の部分を挟持して後退し、そ
の成形品Ｍをシュ−ト６７へ排出する。 【００４８】このような一連の４つの工程、つまり粉体
Ｐの充填工程、粉体Ｐの圧縮成形工程、リ−ド線７３の
切断工程および成形品Ｍの取り出し工程は、４つのダイ
１３の成形室１３ａでそれぞれの工程が順次に行われ
る。したがって、主軸４が３６０度回転することで、４
つのダイ１３の成形室１３ａはそれぞれ成形品Ｍを３つ
ずつ成形することができる。つまり、カムを３６０度回
転させることで１２個の成形品Ｍを成形することができ
るから、１つの成形品しか得られなかった従来のカム式
の圧縮成形装置に比べ、生産性が１２倍に向上する。 【００４９】一方、中間盤体１１に設けられた４つのダ
イ１３の成形室１３ａを異なる形状にすることで、１台
の装置で４つの異なる製品を製造することができるばか
りか、各成形室１３ａに供給する粉体Ｐの材料を変える
ことで、性質の異なる成形品の成形も可能となる。 【００５０】なお、この発明は上記一実施例に限定され
るものでなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形
可能である。たとえば、中間盤体に設けられるダイの数
は４つに限定されず、２つ以上であれば従来に比べて生
産性を向上させることができる。 【００５１】また、上パンチを主軸の回転に応じて上昇
状態で保持する機構は、上カム体に限らず、スライド自
在に設けられた上ラムをエアシリンダによって上昇方向
に作動させるとともに、所定の上昇位置でストッパなど
で位置決めできる構成としてもよい。このような構成に
よれば、上ラムを下ラムが上昇する前に作動させ、成形
室の上面を閉じてから粉体を圧縮することができるか
ら、圧縮成形時に上記成形室から粉体を飛散せさるのを
防止できる。 【００５２】さらに、加圧機構としては、主軸の回転に
応じて所定のタイミングで上パンチを加圧できればよい
から、たとえば上回転盤の上部加圧体にカムを設け、そ
のカムで上ラムを介して上パンチを加圧する構成として
もよい。 【００５３】 【発明の効果】以上述べたようにこの発明は、中間盤体
に複数のダイを周方向に所定の間隔で設け、主軸が１回
転することでそれぞれのダイでの粉体の圧縮成形を複数
回できるようにした。 【００５４】そのため、主軸が１回転することで、ダイ
の数と各ダイでの成形回数との積に応じた複数の成形品
を製造することができるから、従来のカム式に比べて生
産性を大幅に向上させることができる。 【００５５】また、複数のダイに形成される成形室を異
なる形状にしたり、各成形室に供給される粉体の材料を
変えるなどすれば、複数種の成形品を１台の装置によっ
て成形することができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】この発明の一実施例を示す装置の全体構成の半
断面正面図。 【図２】同じく圧縮成形部の拡大図。 【図３】同じく上ラムの部分の拡大断面図。 【図４】同じく中間盤体の上面側を示す横断面図。 【図５】同じく上回転盤に設けられた上部加圧体と中間
盤体に設けられたダイとの位置関係の説明図。 【図６】同じく成形品の製造工程のうちの粉体の供給工
程と圧縮工程の説明図。 【図７】同じく成形品の製造工程のうちのリ−ド線の切
断工程と成形品の取り出し工程の説明図。 【符号の説明】 １…本体、４…主軸、１１…中間盤体、１３…ダイ、１
３ａ…成形室、１５…上パンチ、２０…上カム体（下部
保持機構）、３０…ストッパ（上部保持機構）、３１…
下パンチ、１６、３２…ラム（加圧機構）、１９、３４
…ラムロ−ル（加圧機構）、２２、３７…加圧体（加圧
機構）、２５、４１…バックアップロ−ル（加圧機
構）、５１…ホッパ（粉体供給手段）、５３…フィ−ダ
（粉体供給手段）。

Claims (1)

1. (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 粉体を圧縮して成形する粉体圧縮成形装
   置において、 装置本体と、この本体の上下方向に沿って設けられ回転
   駆動される主軸と、上記本体の中途部に配設され上記粉
   体が供給される成形室を有する複数のダイが周方向に沿
   って所定の間隔で設けられた中間盤体と、この中間盤体
   の上面側と下面側との上記ダイと対応する部位に上下方
   向に沿ってスライド自在に設けられたそれぞれ複数の上
   パンチおよび下パンチと、上記主軸の回転に応じて上記
   上パンチを上記成形室の上方に位置する上昇状態で保持
   する上部保持機構と、上記下パンチをその一部が上記成
   形室に進入した状態で下降不能に保持する下部保持機構
   と、上記上パンチが上記上部保持機構によって保持され
   ているときに上記成形室に粉体を供給する粉体供給手段
   と、上記上パンチの上方に対向して配置された上部バッ
   クアップロールおよび上記下部パンチの下方に対向して
   配置された下部バックアップロールと、上記上部パンチ
   と上記上部バックアップロールとの間に設けられ上記主
   軸によって回転駆動されるとともに上記上部パンチと上
   記上部バックアップロールとの間に入り込んで上記上部
   パンチを下降方向へ加圧する上部加圧体を有する上回転
   盤と、上記下部パンチと上記下部バックアップロールと
   の間に設けられ上記主軸によって回転駆動されるととも
   に上記上部加圧体と同期して上記下部パンチと上記下部
   バックアップロールとの間に入り込んで上記下部パンチ
   を上昇方向へ加圧する下部加圧体を有する下回転盤とを
   具備したことを特徴とする粉体圧縮成形装置。