JP3434893B2

JP3434893B2 - 冷延金属帯の製造方法

Info

Publication number: JP3434893B2
Application number: JP16039494A
Authority: JP
Inventors: 信太郎兼安; 美智正井上
Original assignee: Nisshin Steel Co Ltd
Current assignee: Nippon Steel Nisshin Co Ltd
Priority date: 1994-07-12
Filing date: 1994-07-12
Publication date: 2003-08-11
Anticipated expiration: 2018-08-11
Also published as: JPH0824906A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼および高
合金鉄など硬質冷延金属帯の効率的な製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】ステンレス鋼および高合金鉄など硬質な
冷延金属帯は、多くて複雑な製造工程を経て製造されて
いる。

【０００３】図５は、従来技術による冷延金属帯の典型
的な製造工程を簡略化して示す説明図である。Ｈコース
においては、熱間圧延後の金属帯は焼鈍、脱スケール工
程４１に通板され、焼鈍脱スケール処理が行われる。焼
鈍、脱スケール工程４１には、たとえば特開昭５９−４
１４８２号公報に開示されているように、焼鈍装置およ
び脱スケール装置とから成る一連の焼鈍脱スケール設備
が配設されている。脱スケール装置は、通常、その脱ス
ケール作用効果を増し、効率的に行わせるために、機械
的処理と化学的処理とを組合わせて構成されている。金
属帯は、焼鈍脱スケール工程４１に引続き研摩工程４２
に通板される。研摩工程４２には、連続研摩装置が配設
されている。研摩工程４２では、金属帯の表面疵や不良
表面層が研摩され、除去される。研摩は、比較的粒径の
大きい研摩材を塗布したエンドレス回転ベルトを用いて
行われる。金属帯は、研摩工程４２に引続き仕上げ冷間
圧延工程４３に通板される。

【０００４】仕上げ冷間圧延工程４３には、クラスタ形
圧延機、たとえば１２段コールドミルや２０段ゼンジミ
アミルが配設されている。この２０段ゼンジミアミルの
ワークロールの直径は約４０〜１２０ｍｍ程度で小径で
あり、圧延剤としては一般的にミネラル油が使用され
る。このミネラル油は低粘度鉱油のストレート油であ
り、被圧延金属帯の表面光沢性の向上に優れている。仕
上げ冷間圧延工程４３では、金属帯の板厚が予め定める
値に達するまで繰返しレバース圧延される。レバース圧
延のパス回数は６〜１０パス程度であり、変形抵抗が大
きく加工硬化しやすいほどパス回数が多くなり圧延時間
が長くなるので、生産性が低い。仕上げ冷間圧延工程４
３の次工程は、仕上げ焼鈍工程４４である。仕上げ焼鈍
工程４４には、前記一連の焼鈍脱スケール設備または光
輝焼鈍設備が配設されている。焼鈍設備は、主として金
属帯の表面仕上げ等によって選択される。たとえば、表
面光沢性を要求される金属帯を製造する場合には、光輝
焼鈍設備が選択される。Ｈコースにおける研摩工程４
２、仕上げ冷間圧延工程４３および仕上げ焼鈍工程４４
は、仕上げ工程４５を形成する。金属帯は、前記仕上げ
工程４５に引続き調質圧延、剪断、エッジトリミング、
スリッタ、形状矯正、脱脂、洗浄、梱包などを含む精整
工程を経て製品化される。

【０００５】Ｉコースは、Ｈコースにおける研摩工程４
２が省略されたコースである。その他の工程は、Ｈコー
スと全く同一である。Ｉコースにおける仕上げ冷間圧延
工程４３および仕上げ焼鈍工程４４は、仕上げ工程４６
を形成する。各コースは、金属帯の表面仕上げによって
選択される。たとえば、ＪＩＳＧ４３０５に規定されて
いるＢＡ仕上げステンレス鋼帯などを製造する場合に
は、Ｈコースが選択されることが多い。また、Ｎｏ．２
ＤおよびＮｏ．２Ｂ仕上げステンレス鋼帯などを製造す
る場合には、Ｉコースが選択される。ＢＡ仕上げは、冷
間圧延後、光輝熱処理を行ったものである。Ｎｏ．２Ｄ
仕上げは、冷間圧延後、熱処理、酸洗またはこれに準じ
る処理を行った後、顧客の要請やその他の必要性に応じ
てつや消しロールによって軽く冷間圧延して仕上げたも
のである。Ｎｏ．２Ｂ仕上げは、冷間圧延後、熱処理、
酸洗またはこれに準じる処理を行った後、適当な光沢を
得る程度に調質圧延または軽く冷間圧延して仕上げたも
のである。

【０００６】図６は、従来技術による冷延金属帯の中間
工程を含む製造工程を簡略化して示す説明図である。Ｊ
１コースにおいては、熱間圧延後の金属帯は、前記焼鈍
脱スケール工程４１に通板され、焼鈍脱スケール処理が
行われる。焼鈍脱スケール処理された金属帯は、中間研
摩工程４７、中間冷間圧延工程４８および中間焼鈍工程
４９から成る中間工程５０に投入される。中間工程５０
に配設されている設備は、前記仕上げ工程４５に配設さ
れている設備と全く同一である。金属帯は、中間工程５
０に引続き前記仕上げ工程４５に投入される。Ｊ２コー
スにおいては、金属帯は前記焼鈍脱スケール工程４１に
通板された後、前記中間工程５０に投入され、さらに引
続き前記仕上げ工程４６に投入される。Ｊ１コースおよ
びＪ２コースにおいて、中間工程５０に投入される回数
は複数回の場合もある。Ｋ１コースにおいては、金属帯
は前記焼鈍脱スケール工程４１に通板された後、中間冷
間圧延工程４８および中間焼鈍工程４９から成る中間工
程５１に投入される。金属帯は、中間工程５１に引続き
前記仕上げ工程４５に投入される。Ｋ２コースにおいて
は、金属帯は前記焼鈍脱スケール工程４１に通板された
後、前記中間工程５１に投入され、さらに引続き前記仕
上げ工程４６に投入される。Ｋ１コースおよびＫ２コー
スにおいて、中間工程５１に投入される回数は複数回の
場合もある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来技術によれば、金
属帯は中間冷間圧延工程および仕上げ冷間圧延工程に配
設されているクラスタ形圧延機、たとえば２０段ゼンジ
ミアミルによって冷間圧延される。２０段ゼンジミアミ
ルは、前述のように直径の小さい小径ワークロールを備
えており、ミネラル油を冷間圧延剤として使用してい
る。このミネラル油は、低粘度鉱油のストレート油であ
る。

【０００８】冷間圧延剤には、潤滑性、ロール冷却性、
クリーニング性および表面光沢性などが要求される。一
般に、潤滑性は、油膜厚さが厚いほど向上する。油膜厚
さは、圧延油の粘度が高いほど厚くなるので、圧延油の
粘度が高いほど潤滑性は向上する。表面光沢性は、冷間
圧延機のワークロール面を圧延油の薄膜を介して製品表
面に擦することで得られる。油膜厚さは、圧延油の粘度
が低いほど薄くなるので、圧延油の粘度が低いほど表面
光沢性は向上する。また油膜厚さが厚くなると、オイル
ピットが多数形成され、表面光沢性が損なわれるので、
圧延油の粘度が低いほど表面光沢性は向上する。また、
ワークロールの直径が小さいほど圧延油がワークロール
と金属帯との接触面に滑り込みにくいので、表面光沢性
は向上する。したがって、２０段ゼンジミアミルによっ
てミネラル油を圧延剤として冷間圧延を行う場合、金属
帯は極めて優れた表面光沢性を示す。しかしながら、ミ
ネラル油はロール冷却性が他の圧延剤、たとえば圧延油
を水に分散させてエマルジョンにしたソリブル油と比べ
て極めて劣る。ロール冷却性の悪い圧延剤を使用して冷
間圧延を行う場合、圧延ロールおよび被圧延金属帯の温
度上昇を抑えることができないので、潤滑性の低下を招
き、焼付きいわゆるヒートスクラッチ等の表面欠陥が生
じやすい。したがって、ミネラル油を圧延剤として冷間
圧延を行う２０段ゼンジミアミルは、高圧下高速圧延を
行うことができない。

【０００９】また従来技術によれば、焼鈍脱スケール工
程と、冷間圧延工程とは、個別の工程であり、連結し一
体化されていないので、製造工程全体の工程数が多くな
る。したがって、金属帯の取扱い頻度も増えてその表面
品質の低下が発生するばかりでなく、特に冷延金属帯の
製造工程の工程短縮が困難になるので、製造工程全体の
生産性ならびに能率が低下する。

【００１０】本発明の目的は、生産性が良好でかつ、工
程短縮が可能な効率的冷延金属帯の製造方法を提供する
ことにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱延後の金属
帯を、焼鈍装置および脱スケール装置に複数基の多重圧
延機が後続配置されて構成される一連の設備に連続通板
して焼鈍、脱スケールおよび圧延を行い、前記一連の設
備で圧延された金属帯を、研摩工程からクラスタ形圧延
機による冷間圧延工程を経て焼鈍工程、前記冷間圧延工
程を経て前記焼鈍工程、および直接前記焼鈍工程のうち
のいずれをも仕上げ工程として実行可能なラインに投入
し、金属帯ごとにいずれかの仕上げ工程を選択して実行
することを特徴とする冷延金属帯の製造方法である。

【００１２】また本発明は、熱延後の金属帯を、焼鈍装
置および脱スケール装置に複数基の多重圧延機が後続配
置されて構成される一連の設備に連続通板して焼鈍、脱
スケールおよび圧延を行い、前記一連の設備で圧延され
た金属帯を、研摩工程からクラスタ形圧延機による冷間
圧延工程を経て焼鈍工程、前記冷間圧延工程を経て前記
焼鈍工程、または直接前記焼鈍工程のうちのいずれかか
ら成る仕上げ工程に投入し、前記一連の設備で圧延され
た金属帯を、研摩工程からクラスタ形圧延機による冷間
圧延工程を経て前記一連の設備による焼鈍、脱スケール
および圧延工程、前記冷間圧延工程を経て前記一連の設
備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工程、直接前記一
連の設備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工程、また
は直接焼鈍および脱スケール工程のうちのいずれかから
成る中間工程に投入してから、前記仕上げ工程に投入す
ることを特徴とする冷延金属帯の製造方法である。

【００１３】また本発明は、熱延後の金属帯を、焼鈍装
置および脱スケール装置に複数基の多重圧延機が後続配
置されて構成される一連の設備に連続通板して焼鈍、脱
スケールおよび圧延を行い、前記一連の設備で圧延され
た金属帯を、研摩工程からクラスタ形圧延機による冷間
圧延工程を経て焼鈍工程、前記冷間圧延工程を経て前記
焼鈍工程、または直接前記焼鈍工程のうちのいずれかか
ら成る仕上げ工程に投入し、前記焼鈍工程、または前記
焼鈍および脱スケール工程を、前記一連の設備内の焼鈍
装置および脱スケール装置を使用して行うことを特徴と
する冷延金属帯の製造方法である。

【００１４】

【作用】本発明に従えば、金属帯の製造工程には、金属
帯を焼鈍装置および脱スケール装置に複数基の多重圧延
機が後続配置されて構成される一連の設備に連続通板し
て行われる焼鈍、脱スケールおよび冷間圧延工程と、研
摩工程からクラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て
焼鈍工程、クラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て
焼鈍工程、および直接焼鈍工程のうちのいずれをも実行
可能な仕上げ工程とが含まれている。焼鈍、脱スケール
および冷間圧延工程は、本来個別の焼鈍脱スケール工程
と冷間圧延工程とが連結し一体化されているので、複雑
な冷延金属帯の製造工程の工程短縮が可能となり、冷延
金属帯の表面品質低下を防止することができるし、何よ
りも冷延金属帯の製造工程を効率化することができる。
また、複数基の多重圧延機による高能率タンデム圧延と
クラスタ形圧延機によるレバース圧延との併用によっ
て、製造工程全体の生産性ならびに能率が向上する。

【００１５】また本発明に従えば、金属帯の製造工程に
は、一連の設備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工程
と、研摩工程からクラスタ形圧延機による冷間圧延工程
を経て一連の設備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工
程、冷間圧延工程を経て一連の設備による焼鈍、脱スケ
ールおよび圧延工程、直接一連の設備による焼鈍、脱ス
ケールおよび圧延工程、または直接焼鈍および脱スケー
ル工程のうちのいずれかから成る中間工程とが含まれて
いる。本来、個別の焼鈍脱スケール工程と冷間圧延工程
とが連結した焼鈍、脱スケールおよび圧延工程が中間工
程に含まれているので、中間工程の工程短縮が可能とな
り、冷延金属帯の製造工程を効率化することができる。

【００１６】また本発明に従えば、焼鈍工程または焼鈍
および脱スケール工程を一連の設備内の焼鈍装置および
脱スケール装置を使用して行うことができる。したがっ
て、一部の焼鈍および脱スケール設備が稼働停止や故障
しても、支障なく生産を継続することができる。

【００１７】

【実施例】図１は、本発明にかかわる一連の連続焼鈍脱
スケール圧延設備の一例の構成全体を簡略化して示す説
明図である。ステンレス鋼帯１は、コイルごとにペイオ
フリール２ａ，２ｂに装着されて、先行コイルがペイオ
フリール２ａから繰出される。先行コイルの通板が終了
すると、後行コイルがペイオフリール２ｂから繰出さ
れ、溶接装置３で先行コイルの尾端と後行コイルの先端
とが溶接される。ステンレス鋼帯１は、熱間圧延ステン
レス鋼帯である場合と、冷間圧延ステンレス鋼帯である
場合とがある。溶接装置３の下流側には、入側ルーパ装
置４が配設されている。入側ルーパ装置４は、下流側に
ステンレス鋼帯１を連続通板するために必要な鋼帯長さ
を蓄えているので、溶接は下流側への通板を停止せずに
行うことができる。入側ルーパ装置４の下流側には、焼
鈍装置５および脱スケール装置６が配設されている。

【００１８】ステンレス鋼帯１は、焼鈍装置５の焼鈍炉
５ａで加熱され、冷却装置５ｂで冷却されて焼鈍処理を
終え、引続き脱スケール装置６で適宜機械的処理と化学
的処理とを組合わせて脱スケール処理される。脱スケー
ル処理を終えたステンレス鋼帯１は、出側ルーパ装置７
を介してブライドル装置８に連続通板される。ブライド
ル装置８の下流側には、第１ミル９が配設されている。
第１ミル９は、２重圧延機または４重圧延機にロール配
列の変更可能な冷間圧延機である。ステンレス鋼帯１が
前記焼鈍処理および脱スケール処理に引続き冷間圧延さ
れるときには、第１ミル９は４重圧延機として構成され
る。図１は、第１ミル９が４重圧延機として構成されて
いる状態を示している。ステンレス鋼帯１が、前記焼鈍
処理および脱スケール処理後、調質圧延されるときに
は、第１ミル９は２重圧延機として構成され、調質圧延
機として使用される。第１ミル９の下流側には、溶接部
を剪断する剪断機１６が配設されており、デフレクタロ
ール１７を介してステンレス鋼帯１を巻取る前面巻取り
リール１８が配設されている。前面巻取りリール１８お
よび剪断機１６は、ステンレス鋼帯１が調質圧延される
ときに使用される。

【００１９】前面巻取りリール１８の下流側には、セン
タリング装置１９を介して２基の６重圧延機が上流側か
ら第２ミル１０、第３ミル１１の順にタンデムに配設さ
れている。第２ミル１０および第３ミル１１は、全く同
一の構成である。６重圧延機の中間ロールは、軸線方向
に往復移動して形状修正のためのロールシフトを行うこ
とができる。センタリング装置１９は、ステンレス鋼帯
１が冷間圧延されるときに使用される。センタリング装
置１９は、間隔の大きい第１ミル９と第２ミル１０との
間におけるステンレス鋼帯１の振動および蛇行を防止す
るために設けられている。ステンレス鋼帯１は、第１ミ
ル９で冷間圧延された後、センタリング装置１９でセン
タリングされつつ、第２ミル１０および第３ミル１１に
通板される。第２ミル１０および第３ミル１１のワーク
ロールの直径は、２３０〜２５０ｍｍである。ワークロ
ールの直径は、小径になるほどステンレス鋼帯１との接
触面積が小さくなるので圧延荷重が減少する。通常、普
通鋼などの鋼帯を冷間圧延するタンデム式冷間圧延機に
おける上下一対のワークロールの直径が４００〜６００
ｍｍの範囲であるのに対して、第２ミル１０および第３
ミル１１のワークロールの直径は、非常に小径である。
第３ミル１１の下流側に、上下一対のロールにより構成
される張力付与装置１２が配設されている。張力付与装
置１２は、ステンレス鋼帯１に張力を付与するととも
に、鋼帯上の汚れを洗浄する。張力付与装置１２の下流
側には、ステンレス鋼帯１の溶接部を剪断する剪断機１
３が配設されており、デフレクタロール１４を介してス
テンレス鋼帯１を巻取る後面巻取りリール１５が配設さ
れている。後面巻取りリール１５にかかる張力は、張力
付与装置１２が介在されるために小さくすることができ
る。また、剪断機１３が溶接部を剪断しても、圧延に必
要な張力は張力付与装置１２によって確保される。

【００２０】第１ミル９、第２ミル１０、第３ミル１１
および張力付与装置１２には、圧延剤が使用される。第
１ミル９で冷間圧延を行う場合、圧延剤には有機酸を主
成分とする水溶性圧延油が使用される。前記水溶性圧延
油には、有機アミンはほとんど含まれていない。前記水
溶性圧延油の濃度は、約１０％である。第１ミル９で調
質圧延を行う場合、調質圧延油には有機酸および有機ア
ミンを主成分とする水溶性調質圧延油が使用される。前
記水溶性調質圧延油は、調質圧延速度によって摩擦係数
が変化しないように成分調整されている。前記水溶性調
質圧延油の濃度は、約５％である。第２ミル１０および
第３ミル１１の圧延剤としては、合成エステルを基油と
する圧延油を水に分散させてエマルジョンにしたソリブ
ル油が使用される。前記圧延油の濃度は約５％であり、
粘度は５０℃で８０ｃＳｔである。圧延油の粘度は、通
常の圧延油の粘度が１０〜２０ｃＳｔの範囲であるのに
比べ、高粘度である。張力付与装置１２の圧延剤として
は、鉱油のストレート油が使用される。前記鉱油は、洗
浄力を向上させるために、アルコール系添加剤を含有し
ている。前記鉱油の粘度は、４０℃で６．０ｃＳｔであ
る。

【００２１】図２は、本発明の一実施例である冷延ステ
ンレス鋼帯の製造工程を簡略化して示す説明図である。
Ａコースにおいては、熱間圧延ステンレス鋼帯は、焼
鈍、脱スケールおよび圧延工程２１に連続的に通板さ
れ、焼鈍、脱スケール処理およびタンデム冷間圧延が行
われる。焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２１には、図
１に示す一連の連続焼鈍脱スケール圧延設備が配設され
ている。前述のように、前記一連の設備には、第２ミル
１０および第３ミル１１がタンデムに配設されている。
第２ミル１０および第３ミル１１は６重圧延機であり、
両者は全く同一の構造を有している。第２ミル１０およ
び第３ミル１１の圧延剤としては、高粘度圧延油を水に
分散させてエマルジョンにしたソリブル油が使用されて
いる。高粘度圧延油は油膜厚さを厚くするので、潤滑性
が向上し、圧延荷重が減少する。ソリブル油は、ロール
冷却性がよく、ヒートスクラッチが発生しにくく、火災
の危険性が少ない。また、前記第２ミル１０および第３
ミル１１のワークロールの直径は比較的小さいので、圧
延荷重を低減することができる。したがって、前記第２
ミル１０および第３ミル１１においては、高圧下高速冷
間圧延が可能である。高圧下高速冷間圧延によって、前
記一連の設備の生産性ならびに能率が向上する。しかし
ながら、高粘度圧延油は油膜厚さが厚くなるので、オイ
ルピットが多数形成され、表面光沢性が低下する。また
ソリブル油は、鉄粉を含むスカムとの親和力が強いの
で、鉄粉がワークロールによってステンレス鋼帯上に押
込まれ、ピット状の欠陥が生ずるとともに、スカムがス
テンレス鋼帯上に残留しやすく、次工程で焼鈍すると、
スカム模様が生じやすい。ステンレス鋼帯上に残留した
スカムは、第３ミル１１の下流側に配設されている張力
付与装置１２において、鉱油によって洗浄される。

【００２２】ステンレス鋼帯は、焼鈍、脱スケールおよ
び圧延工程２１に引続き研摩工程２２に通板される。研
摩工程２２には、連続研摩装置が配設されている。研摩
工程２２では、ステンレス鋼帯の表面疵が前記ピット状
欠陥およびオイルピットを含めて研摩され、除去され
る。研摩は、粒径の大きい研摩材を塗布したエンドレス
回転ベルトを用いて行われる。ステンレス鋼帯は、研摩
工程２２に引続き仕上げ冷間圧延工程２３に通板され
る。仕上げ冷間圧延工程２３には、クラスタ形圧延機、
たとえば２０段ゼンジミアミルが配設されている。２０
段ゼンジミアミルのワークロールの直径は４０〜１２０
ｍｍであり、他の圧延機に比べて極めて小径である。２
０段ゼンジミアミルの圧延剤としては、ミネラル油が使
用される。ミネラル油は低粘度鉱油のストレート油であ
り、表面光沢性の向上に優れている。ステンレス鋼帯
は、前記焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２１において
タンデム圧延されているので、仕上げ冷間圧延工程２３
における圧延負荷は大幅に軽減される。したがって、２
０段ゼンジミアミルのパス回数は少なくなるので圧延時
間が短縮され、２０段ゼンジミアミルの能率および生産
性が向上する。仕上げ冷間圧延工程２３の次工程は、仕
上げ焼鈍工程２４である。仕上げ焼鈍工程２４には、焼
鈍脱スケール設備および光輝焼鈍設備が配設されてい
る。焼鈍設備は、ステンレス鋼帯の表面仕上げによって
選択される。たとえば、表面光沢性を要求されるステン
レス鋼帯を製造する場合には、光輝焼鈍設備が選択され
る。Ａコースにおける研摩工程２２、仕上げ冷間圧延工
程２３および仕上げ焼鈍工程２４は、仕上げ工程２５を
形成する。ステンレス鋼帯は、前記仕上げ工程２５に引
続き調質圧延などを含む精整工程を経て製品化される。

【００２３】Ｂコースは、Ａコースにおける研摩工程２
２が省略されたコースである。その他の工程は、Ａコー
スと全く同一である。Ｂコースにおける仕上げ冷間圧延
工程２３および仕上げ焼鈍工程２４は、仕上げ工程２６
を形成する。Ｃコースは、前記焼鈍、脱スケールおよび
圧延工程２１において焼鈍、脱スケール処理およびタン
デム冷間圧延が行われた後、仕上げ焼鈍工程２４におい
て仕上げ焼鈍が行われるコースである。Ｃコースは、工
程数が極めて少ない工程短縮コースである。各コース
は、ステンレス鋼帯の表面仕上げによって選択される。
たとえば、ＪＩＳＧ４３０５に規定されているＢＡ仕上
げステンレス鋼帯を製造する場合には、Ａコースが選択
されることが多い。また、Ｎｏ．２ＤおよびＮｏ．２Ｂ
仕上げステンレス鋼帯などを製造する場合には、Ｂコー
スならびにＣコースが選択される。

【００２４】図３は、本発明の他の実施例である冷延ス
テンレス鋼帯の中間工程を含む製造工程を簡略化して示
す説明図である。Ｄ１コースにおいては、熱間圧延ステ
ンレス鋼帯は、前記焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２
１に通板され、焼鈍、脱スケール処理およびタンデム冷
間圧延が行われる。タンデム冷間圧延されたステンレス
鋼帯は、中間研摩工程２８、中間冷間圧延工程２９およ
び中間焼鈍、脱スケールおよび圧延工程３０から成る中
間工程３１に投入される。中間工程３１に配設されてい
る設備は、研摩工程２２、仕上げ冷間圧延工程２３、焼
鈍、脱スケールおよび圧延工程２１に配設されている設
備と全く同一である。ステンレス鋼帯は、中間工程３１
に引続き前記仕上げ工程２５に投入される。Ｄ２コース
は、Ｄ１コースの仕上げ工程２５を仕上げ工程２６に置
換えたコースである。Ｄ３コースは、Ｄ１コースの仕上
げ工程２５を仕上げ焼鈍工程２４に置換えた工程短縮コ
ースである。Ｄ１コース、Ｄ２コースおよびＤ３コース
において、ステンレス鋼帯の材質が極めて硬質である場
合、または目標板厚が極めて薄い場合には、ステンレス
鋼帯は複数回繰返して中間工程３１に投入されてもよ
い。

【００２５】Ｅ１コースにおいては、熱間圧延ステンレ
ス鋼帯は、前記焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２１に
通板され、焼鈍、脱スケール処理およびタンデム冷間圧
延が行われる。タンデム冷間圧延されたステンレス鋼帯
は、中間冷間圧延工程２９および中間焼鈍、脱スケール
および圧延工程３０から成る中間工程３２に投入され
る。ステンレス鋼帯は、中間工程３２に引続き、前記仕
上げ工程２５に投入される。Ｅ２コースは、Ｅ１コース
の仕上げ工程２５を仕上げ工程２６に置換えたコースで
ある。Ｅ３コースは、Ｅ１コースの仕上げ工程２５を仕
上げ焼鈍２４に置換えた工程短縮コースである。Ｅ１コ
ース、Ｅ２コースおよびＥ３コースにおいて、前述のよ
うに中間工程３２に投入される回数は、複数回の場合も
ある。

【００２６】図４は、本発明のさらに他の実施例である
冷延ステンレス鋼帯の中間工程を含む製造工程を簡略化
して示す説明図である。

【００２７】Ｆ１コースにおいては、熱間圧延ステンレ
ス鋼帯は、前記焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２１に
通板された後、中間焼鈍、脱スケールおよび圧延工程３
０に投入される。ステンレス鋼帯は、前記中間焼鈍、脱
スケールおよび圧延工程３０に引続き、前記仕上げ工程
２５、または仕上げ工程２６に投入される。Ｆ１コース
は、工程数が少ない工程短縮コースである。Ｆ２コース
は、Ｆ１コースの仕上げ工程２５、または仕上げ工程２
６を仕上げ焼鈍工程２４に置換えたコースである。Ｆ２
コースは、中間工程を含む製造工程の中では、最も工程
数が少ない工程短縮コースである。Ｆ３コースにおいて
は、ステンレス鋼帯はＦ１コースと同一の工程を経て中
間焼鈍、脱スケールおよび圧延工程３０に投入された
後、前記中間工程３１、または中間工程３２に投入され
る。ステンレス鋼帯は、前記中間工程３１、または中間
工程３２に引続き前記仕上げ工程２５、または仕上げ工
程２６に投入される。

【００２８】Ｇ１コースにおいては、熱間圧延ステンレ
ス鋼帯は、前記焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２１に
通板された後、中間焼鈍、脱スケール工程３３に投入さ
れる。ステンレス鋼帯は、前記中間焼鈍、脱スケール工
程３３に引続き、前記仕上げ工程２５、または仕上げ工
程２６に投入される。Ｇ２コースにおいては、ステンレ
ス鋼帯は、Ｇ１コースと同一の工程を経て中間焼鈍、脱
スケール工程３３に投入された後、前記中間工程３１、
または中間工程３２に投入される。ステンレス鋼帯は、
前記中間工程３１、または中間工程３２に引続き前記仕
上げ工程２５、または仕上げ工程２６に投入される。

【００２９】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、金属帯の
製造工程には、金属帯を焼鈍装置および脱スケール装置
に複数基の多重圧延機が後続配置されて構成される一連
の設備に連続通板して行われる焼鈍、脱スケールおよび
冷間圧延工程と、研摩工程からクラスタ形圧延機による
冷間圧延工程を経て焼鈍工程、クラスタ形圧延機による
冷間圧延工程を経て焼鈍工程、および直接焼鈍工程のう
ちのいずれをも実行可能な仕上げ工程とが含まれてい
る。焼鈍、脱スケールおよび冷間圧延工程は、本来、個
別の焼鈍、脱スケール工程と冷間圧延工程とが連結し一
体化されているので、複雑な冷延金属帯の製造工程の工
程短縮が可能となり、冷延金属帯の表面品質低下を防止
することができるし、何よりも冷延金属帯の製造工程を
効率化することができる。また、各工程間の金属帯コイ
ル仕掛り量の削減および金属帯の所要製造日数の短縮が
可能となる。また、複数基の多重圧延機による高能率タ
ンデム圧延と、クラスタ形圧延機によるレバース圧延と
の併用によって製造工程全体の生産性ならびに能率が向
上する。さらに、クラスタ形圧延機の負荷が軽減される
ので、クラスタ形圧延機の能率および生産性が向上す
る。

【００３０】また本発明によれば、金属帯の製造工程に
は、一連の設備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工程
と、研摩工程からクラスタ形圧延機による冷間圧延工程
を経て一連の設備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工
程、冷間圧延工程を経て一連の設備による焼鈍、脱スケ
ールおよび圧延工程、直接一連の設備による焼鈍、脱ス
ケールおよび圧延工程、または直接焼鈍および脱スケー
ル工程のうちのいずれかから成る中間工程とが含まれて
いる。本来、個別の焼鈍、脱スケール工程と、冷間圧延
工程とが連結した焼鈍、脱スケールおよび冷間圧延工程
が中間工程に含まれているので、中間工程の工程短縮が
可能となり、冷延金属帯の製造工程を効率化することが
できる。また、各工程間の金属帯コイル仕掛り量の削減
および金属帯の所要製造日数の短縮が可能となる。

【００３１】また本発明によれば、焼鈍工程または焼鈍
および脱スケール工程を一連の設備内の焼鈍装置および
脱スケール装置を使用して行うことができる。したがっ
て、一部の焼鈍および脱スケール設備が稼働停止や故障
しても、支障なく生産を継続することができる。また焼
鈍および脱スケール工程の負荷が増大しても、設備新設
または設備増強を行うことなく、対応することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかわる一連の連続焼鈍脱スケール圧
延設備の一例の構成全体を簡略化して示す説明図であ
る。

【図２】本発明の一実施例である冷延ステンレス鋼帯の
製造工程を簡略化して示す説明図である。

【図３】本発明の他の実施例である冷延ステンレス鋼帯
の中間工程を含む製造工程を簡略化して示す説明図であ
る。

【図４】本発明のさらに他の実施例である冷延ステンレ
ス鋼帯の中間工程を含む製造工程を簡略化して示す説明
図である。

【図５】従来技術による冷延金属帯の典型的な製造工程
を簡略化して示す説明図である。

【図６】従来技術による冷延金属帯の中間工程を含む製
造工程を簡略化して示す説明図である。

【符号の説明】

１ステンレス鋼帯５焼鈍装置６脱スケール装置９第１ミル１０第２ミル１１第３ミル１２張力付与装置２１焼鈍、脱スケールおよび圧延工程２２研摩工程２３仕上げ冷間圧延工程２４仕上げ焼鈍工程２５，２６仕上げ工程２８中間研摩工程２９中間冷間圧延工程３０中間焼鈍、脱スケールおよび圧延工程３１，３２中間工程

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21B 1/00 - 3/02 B21B 13/14 B21B 45/06 C21D 9/46

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】熱延後の金属帯を、焼鈍装置および脱ス
ケール装置に複数基の多重圧延機が後続配置されて構成
される一連の設備に連続通板して焼鈍、脱スケールおよ
び圧延を行い、前記一連の設備で圧延された金属帯を、研摩工程からク
ラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て焼鈍工程、前
記冷間圧延工程を経て前記焼鈍工程、および直接前記焼
鈍工程のうちのいずれをも仕上げ工程として実行可能な
ラインに投入し、金属帯ごとにいずれかの仕上げ工程を
選択して実行することを特徴とする冷延金属帯の製造方
法。
【請求項２】熱延後の金属帯を、焼鈍装置および脱ス
ケール装置に複数基の多重圧延機が後続配置されて構成
される一連の設備に連続通板して焼鈍、脱スケールおよ
び圧延を行い、前記一連の設備で圧延された金属帯を、研摩工程からク
ラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て焼鈍工程、前
記冷間圧延工程を経て前記焼鈍工程、または直接前記焼
鈍工程のうちのいずれかから成る仕上げ工程に投入し、
前記一連の設備で圧延された金属帯を、研摩工程からク
ラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て前記一連の設
備による焼鈍、脱スケールおよび圧延工程、前記冷間圧
延工程を経て前記一連の設備による焼鈍、脱スケールお
よび圧延工程、直接前記一連の設備による焼鈍、脱スケ
ールおよび圧延工程、または直接焼鈍および脱スケール
工程のうちのいずれかから成る中間工程に投入してか
ら、前記仕上げ工程に投入することを特徴とする冷延金
属帯の製造方法。
【請求項３】熱延後の金属帯を、焼鈍装置および脱ス
ケール装置に複数基の多重圧延機が後続配置されて構成
される一連の設備に連続通板して焼鈍、脱スケールおよ
び圧延を行い、前記一連の設備で圧延された金属帯を、研摩工程からク
ラスタ形圧延機による冷間圧延工程を経て焼鈍工程、前
記冷間圧延工程を経て前記焼鈍工程、または直接前記焼
鈍工程のうちのいずれかから成る仕上げ工程に投入し、
前記焼鈍工程、または前記焼鈍および脱スケール工程
を、前記一連の設備内の焼鈍装置および脱スケール装置
を使用して行うことを特徴とする冷延金属帯の製造方
法。