JP3431407B2

JP3431407B2 - 廃棄物の乾留熱分解反応器

Info

Publication number: JP3431407B2
Application number: JP20041296A
Authority: JP
Inventors: 彰田口
Original assignee: Takuma KK
Current assignee: Takuma KK
Priority date: 1996-07-30
Filing date: 1996-07-30
Publication date: 2003-07-28
Anticipated expiration: 2016-07-30
Also published as: JPH1036852A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は都市ゴミ等の廃棄物
の乾留熱分解反応器の改良に関するものであり、主とし
て都市ゴミ等の廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼処理に利用
されるものである。

【０００２】

【従来の技術】図６は従前の廃棄物の乾留熱分解に用い
る反応器本体の概要を示すものであり、図７は反応器本
体内の加熱管の配置の一例を示すものである。図６及び
図７に於いて、１は円筒形の反応器本体、２は加熱ガス
入口、２ａは加熱ガス入口ケーシング、３は加熱ガス出
口、３ａは加熱ガス出口ケーシング、４は廃棄物供給
口、５は熱分解生成物出口、６は鋼板製円筒胴、７は加
熱管、８は管板、８ａは支持板、９はベローズ機構であ
る。

【０００３】而して、廃棄物供給口４から反応器本体１
内へ供給された被乾留物（廃棄物）Ａは、空気の遮断下
に於いて加熱管７内を流通する高温加熱ガスＧによって
４００℃〜５００℃の温度に加熱され、これにより所謂
乾留熱分解をされて熱分解生成物に変換される。

【０００４】前記反応器本体１内に形成された熱分解生
成物は、反応器本体１の回動と共に順次熱分解生成物出
口５側へ繰り出され、分離搬出装置（図示省略）に於い
て乾留ガスＢと熱分解残渣Ｃとに分離されたあと、前者
の乾留ガスＢは溶融燃焼装置（図示省略）へ導入され
る。また、後者の熱分解残渣Ｃは分離搬出装置（図示省
略）から取り出されたあと、不燃物の除去処理や固形可
燃物の粉砕処理を経て溶融燃焼装置（図示省略）ヘ供給
され、ここで乾留ガスＢと共に約１２００℃の温度下で
溶融燃焼される。

【０００５】ところで、前記加熱管７内を流れる加熱ガ
スＧによって廃棄物Ａを加熱し、これを乾留熱分解する
に当っては、加熱ガスＧの保有する熱エネルギーを適切
且つ効果的に廃棄物Ａへ伝達することが肝要である。即
ち、加熱ガスＧから加熱管７の管壁を経て廃棄物Ａへ
伝わる熱の総括的な伝達係数を高めること及び廃棄物
Ａを出来るだけ均一に所要の温度にまで加熱し、均等に
乾留熱分解させること、等が欠くことのできない要件と
なる。

【０００６】また、廃棄物Ａの乾留熱分解はほぼ酸素遮
断下で行わねばならないため、反応器本体１には高度の
気密性が要求され、加熱管７を支持する管板８と加熱管
７との間のシール性に対しては、反応器本体１内が還元
性雰囲気であるのに対して加熱管７内を通る加熱ガスＧ
が酸化性雰囲気であるため、厳しい管理が必要となる。
何故なら、反応器本体１内の温度と加熱管７を通過する
加熱ガス温度との間には大きな温度差があるため、反応
器本体１と加熱管７とでは熱膨張量が異なってシール性
の確保が困難なうえ、万一酸素の漏入があれば、乾留性
能や乾留生成物に悪影響を及ぼすのみならず、乾留ガス
Ｂ中に含まれている塩化水素ガス等の腐蝕性物質が、酸
化性雰囲気の下で加熱管７を含む反応器本体１に対して
激しい腐蝕を起すからである。

【０００７】そのため、従前のこの種乾留熱分解用の反
応器本体１に於いては、図６の部分詳細である図８及び
図９に示すように各加熱管７の一端側を管板８へ嵌め込
んでこれを溶接固着すると共に、各加熱管７の他端側に
は伸縮自在なベローズ機構９を設け、当該ベローズ機構
９を介して加熱管７を管板８に対して移動可能に支持す
る構成としている。

【０００８】しかし、多数の加熱管７の一端側をベロー
ズ機構９を介して支持固定する構造とすると、反応器本
体１の製造コストが上昇するうえ、ベローズ機構９は、
薄肉金属製である為、不慮の剪断力に対し、損傷を生じ
易く、その補修に手数を要すると云う問題がある。

【０００９】また、従前の反応器本体１では、鋼製胴部
６の内周面近傍の廃棄物Ａを均等に加熱する必要から、
加熱管７が比較的胴部６の内周面近傍に配置されてい
る。そのため、胴部内周面とこれに近い位置にある加熱
管７（最外側の加熱管）との間の空隙Ｓは比較的狭くな
っており、廃棄物Ａの入れ換わりの少ない死角になり易
くなっている。その結果、反応器本体１の運転が継続さ
れる間に廃棄物Ａが前記空隙Ｓ内へ封じ込められ且つそ
れがそのまま炭化されることになり、反応器本体１内の
乾留熱分解スペースをクリーンな状態に保持することが
著しく困難になると共に、最外側に位置する加熱管の胴
部６と対向する面が廃棄物Ａへの伝熱面として機能しな
くなると云う問題がある。更に、放射状に配置されてい
る加熱管同士の間にも隙間があるため、ひもやワイヤー
等の線状廃棄物が絡まり、その絡まりの成長によって前
記隙間が閉塞し、伝熱面が減少すると云う問題も生じ
る。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】本発明は従前の乾留熱
分解反応器の反応器本体１に於ける上述の如き問題、即
ち加熱管７と管板８間のシール性の確保が著しく困難
で、乾留熱分解反応器の製造コストの大幅な引下げを図
ることができないうえ、反応器本体１の補修や管理に手
数が掛かること、及び反応器本体１内の乾留熱分解ス
ペースをクリーンな状態に保持することが困難で、円筒
胴６の内周面と最外側の加熱管７との間が固形の熱分解
生成物によって閉塞され、熱伝達効率が低下し易いこと
等の問題を解決せんとするものであり、廃棄物Ａの乾留
熱分解を円滑且つ高効率で達成することができ、しかも
加熱管７と管板８との間の気密性を長期に亘って確実に
確保できると共に、構造が簡単で加工・組立性に優れ、
製造原価の大幅な引下げを可能とした廃棄物の乾留熱分
解反応器を提供するものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本件発明は、加熱管を通
して加熱ガスを流通させ、当該加熱ガスの熱により円筒
形の反応器本体内の被乾留物を加熱するようにした廃棄
物の乾留熱分解反応器に於いて、前記反応器本体を複数
本の平行に配列した加熱管と、隣接する加熱管同士を連
結するひれとから円筒形に形成したことを発明の基本構
成とするものである。

【００１２】上記構成とすることにより、本件発明の乾
留熱分解反応器に於いては、反応器本体の長軸方向の膨
張量と加熱管そのものの長軸方向の膨張量とが同一とな
り、加熱管と加熱管の両端部を支持固定する管板との間
に膨張量の差による応力が生じない。その結果、反応器
本体１の乾留熱分解ゾーンの気密性の確保が極めて容易
となる。また、従前の反応器本体のように、円筒胴内周
面と最外側に位置する加熱管との間に固形の熱分解生成
物が挾着されることも皆無となり、反応器本体の乾留熱
分解ゾーンを極めてクリーンな状態に保持することがで
きる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて本発明の実
施の形態を説明する。図１は本発明に係る乾留熱分解反
応器の概要説明図であり、従来例を示す前記図６から図
９と共通する部位には、これと同一の参照番号を付すも
のとする。図１に於いて、１は反応器本体、２は加熱ガ
ス入口、２ａは加熱ガス入口ケーシング、３は加熱ガス
出口、３ａは加熱ガス出口ケーシング、４は廃棄物供給
口、５は熱分解生成物出口、１９は円筒状胴部、７は加
熱管、７ａはひれ、８は管板、８ａは支持板、１０はご
み供給フィーダ、１１は反応器本体支持台、１２は支持
ローラ、１３は回転駆動装置、１４はギア、１５は分離
搬出装置、１６は乾留ガス出口、１７は乾留残渣出口、
１８は支持架台である。

【００１４】前記反応器本体１は、複数本の加熱管７と
ひれ７ａとから成る円筒状の胴部１９と、その内部に配
設した複数本の加熱管７とひれ７ａと支持板８ａから成
る複数の棚板状突設部２０とから構成されている。即
ち、円筒状の胴部１９は、図２に示す如く複数本の加熱
管７を円形状に配列し、隣接する加熱管７同士を適宜の
横幅を有する加熱管７と同長の平板状のひれ７ａを介し
て溶接等により相互に連結することにより形成されてい
る。また、棚板状突設部２０は、複数本の加熱管７を胴
部１９から内方へ向けて直線状に配列し、隣接する加熱
管７同士をひれ７ａを介して溶接により相互に連結する
ことにより形成されている。

【００１５】前記円筒状胴部１９及び棚板状突設部２０
を形成する各加熱管７及びひれ７ａの両端部は、図３に
示す如く管板８へ溶接により固着されており、胴部１９
と管板８により形成された円筒形の空間部が廃棄物Ａの
乾留熱分解用スペースとなる。また、管板８の両外側に
は、鏡板２１と短円筒体２２と管板８とから成る空間部
２３が形成されており、一方は高温加熱ガスの受入部と
して、他方は低温加熱ガスの排出部として夫々機能する
ものである。

【００１６】尚、加熱管７とひれ７ａから胴部１９を形
成する方法には、加熱管７とひれ７ａを溶接して平らな
板体を形成し、その後これを円筒形に彎曲加工する方法
と、最初から加熱管７とひれ７ａを円形状に配列し、そ
れらを順に溶接することにより円筒形の胴部とする方法
とがあるが、本実施形態に於いては前者の工法を採用し
ている。

【００１７】また、加熱管７とひれ７ａについても、夫
々独立した加熱管７とひれ７ａとを溶接するようにして
もよいし、或いはひれ付きの加熱管を用いてこれ等を相
互に溶接することにより、円筒状の胴部とするようにし
てもよい。尚本実施形態に於いては、夫々独立した加熱
管とひれとを溶接することにより、円筒状の胴部１９を
形成している。

【００１８】前記加熱管７とひれ７ａとから成る円筒状
胴部１９の外周面には、加熱管支持板８ａの支持部に作
用する加熱管、取付金物及び廃棄物の自重によって生じ
る曲げ応力減少用の補強用リング２４やローラ受け部に
作用するドラム自重によって生じる曲げ応力及び剪断応
力減少用の補強用リング２５、ギヤー受け部の補強用リ
ング２６等が適宜に設けられており、これ等によって胴
部１９の機械的強度の向上が図られている。

【００１９】また、前記加熱管７とひれ７ａとから成る
棚板状突設部２０は、適宜の間隔で支持板８ａを設ける
ことにより補強されている。尚、当該棚板状突設部２０
は、被乾留物Ａの加熱の他に、胴部１９の回転時に内部
の被乾留物Ａを上方へ持ち上げたあとこれを落下させる
ことにより、被乾留物Ａを攪拌する機能を果するもので
ある。

【００２０】図４は、本発明に係る廃棄物乾留熱分解反
応器を用いた廃棄物の乾留熱分解溶融燃焼処理プラント
の一例を示すものである。図４を参照して、トラック等
により搬入されて来た廃棄物Ａは先ず廃棄物ピット３１
に貯わえられる。この廃棄物ピット３１は廃棄物Ａの搬
入が数日間途絶えても、溶融燃焼処理プラントの正常な
運転を維持できるだけの容量をもっている。ピット３１
内の廃棄物Ａはロータリーシュレッダー３２により約１
５０ｍｍ以下の大きさに破砕されたあと、クレーン３３
を介して反応器本体１のホッパー３５へ移送され、フィ
ーダ１０によって順次本体１内へ供給されて行く。尚、
このとき、必要に応じて、下水汚泥タンク３４内に貯え
られた下水汚泥もホッパー３５内へ供給されて行く。

【００２１】本体１内へ供給された廃棄物Ａ等は、ほぼ
酸素が遮断された状態の下で常温から４００℃〜５００
（中心温度約４５０℃）の温度に加熱され、約１時間程
度本体１内に、回転による攪拌混合を受け乍ら滞留す
る。

【００２２】前記本体１は水平に対して約１．５度の傾
斜角度で入口側を上方に、出口側を下方に位置せしめた
状態で回転自在に支持されており、運転中は約１〜３Ｒ
ＰＭの回転速度で回転駆動される。その結果、本体１内
の廃棄物Ａはこの間に熱分解されることになり、乾留ガ
スＢと固形の熱分解残渣Ｃが本体１内に生成される。

【００２３】尚、本体１内に於ける廃棄物Ａの熱分解は
通常約１時間程度で完了し、概ね７５ｗｔ％の乾留ガス
Ｂと２５ｗｔ％の熱分解残渣Ｃとが生成される。また、
生成された熱分解残渣Ｃは、本体１内で攪拌・混合され
ることによりほぼ完全に均一化され、一様な大きさの粒
子となる。

【００２４】前記反応器本体１内の乾留ガスＢと熱分解
残渣Ｃは、本体１の回動に伴なってこれに隣接する分離
搬出装置１５内へ排出され、ここで分離された乾留ガス
Ｂは、溶融燃焼装置４０へ供給され、所謂溶融燃焼が行
なわれる。また、熱分解残渣Ｃの方は振動コンベア４１
上で約４５０℃の温度から約８０℃の温度にまで冷却さ
れたあと、分離器４２で細粒と粗大粒に分級される。
尚、前記分級された粗大粒２７には砂、ガラス、金属等
の不燃物が多く含まれ、これ等はリサイクルできるよう
に分離される（図示省略）。

【００２５】分離器４２としては通常５ｍｍサイズの篩
が使用されており、この篩を通った細粒２８は一時的に
サイロ４４に貯蔵される。又、この細粒２８の約３０〜
４０％は固体の炭素から成る。

【００２６】前記細粒２８のうち、粒径が１ｍｍ以上の
ものはローラクラッシャ４３で微粒化され、サイロ４４
にその細粒２８と共に貯えられる。そして、サイロ４４
内の細粒２８は空気輸送によって溶融燃焼装置４０へ送
られて、乾留ガスＢと共に燃焼される。尚、前記分離器
４２の使用によって細粒中の炭素量は約３０％増加し、
その結果、発熱量は約１０，０００ｋｊ／ｋｇとなる。

【００２７】前記乾留ガスＢと炭素を含有している細粒
２８は溶融燃焼装置４０で約１３００℃で燃焼され、ガ
ス冷却室４５に入る。この燃焼温度は灰の溶融点よりも
１００〜１５０℃高いので、スラグ２９は溶融状態で溶
融燃焼装置４０から出て、水冷スラグとなる。

【００２８】前記水冷スラグ３０は不活性であるため、
このまヽの状態で処分又は有価物利用することができ
る。また、溶融燃焼装置４０内ではその温度と滞留時間
によりすべての有機物が破壊される。更に、溶融燃焼装
置４０には、多段階燃焼用空気の供給と組合せた排ガス
再燃焼法、サイクロン燃焼法など、良好な燃焼を維持す
るための各種の公知の手段を使用又は組合せることがで
きる。例えば、平均空気過剰率λ＝１．３とすることに
より、燃焼室内の均等な温度分布と攪拌効果によって、
低ＮＯｘ状態に於ける完全燃焼を達成することができ
る。その結果、スラグ中の未燃炭素は０．２％（重量）
以下に抑えられる。

【００２９】排ガス中の熱エネルギーは廃熱ボイラ４６
で回収され、発電設備４７による発電や地域暖房用に供
せられる。前記廃熱ボイラ４６による熱回収によって、
排ガス温度は約２００℃まで冷却される。また、排ガス
は、その后、バグフィルター又は電気集塵器等の集塵装
置４８で処理され、ダスト成分が除去される。更に、除
去されたダストは、再び溶融燃焼装置４０へ戻して溶融
燃焼され、スラグとして取り出される。

【００３０】前記排ガスは更に公知の排ガス処理装置４
９例えばスクラバーなどで洗滌され、ＨＣｌやＳＯ₂な
どの有害物質が除去される。また、排ガスは、例えば選
択触媒還元法によるＮＯｘ除去装置や、活性炭吸着塔４
９などを経てダイオキシン類が除去されたのち、煙突５
０から大気放出される。

【００３１】前記乾留熱分解反応器１に於ける廃棄物Ａ
の加熱には、加熱用熱媒体として通常、化石燃料の燃焼
ガスが使用され、この高温加熱ガスＧが反応器本体１内
に設置された加熱管７を通過して廃棄物Ａを間接加熱す
る。

【００３２】図５は反応器本体１内の廃棄物Ａを加熱す
る高温加熱ガスＧの流れを示す配管系統図である。高温
加熱ガスＧのループ管路は加熱ガス入口２、加熱管７、
加熱ガス出口３、ループ配管３６、ブロアー３７、熱交
換器３８、バーナ加熱器３９等から成っている。

【００３３】５００〜６００℃（通常は５２０℃）に加
熱された加熱ガスＧは、反応器本体１の出口部に隣接す
る加熱ガス入口ケーシング２ａから加熱管７内へ入り、
加熱管７を通過する間に廃棄物Ａに熱エネルギーを供給
し、２５０〜３５０℃（通常は３００℃）の温度となっ
て反応器本体１の入口部に隣接する加熱ガス出口ケーシ
ング２ｂ内へ入り、ここからループ配管３６へ導出され
て行く。

【００３４】ループ配管３６内には加熱ガスＧを循環す
るためのブロアー３７、ガスを加熱するための熱交換器
３８、バーナー加熱器３９が設けられている。尚、熱交
換器３８には通常公知のシェルアンドチューブ式熱交換
器が使用されており、廃熱ボイラ４６から約４００℃の
過熱蒸気を取出し、これによって加熱ガスを間接加熱
し、通常３００℃にて出口ケーシング２ｂから戻って来
る加熱ガスを約３６０℃にまで昇温する。また、加熱ガ
スの加熱に用いた過熱蒸気は、再び廃熱ボイラ４６へ戻
される。更に、ループ配管３６には、熱交換器３８をバ
イパスするバイパス配管３６ａが設けられており、プラ
ント始動時の蒸気がまだ供給されない時期に使用され
る。

【００３５】熱交換器３８にて約３６０℃に昇温された
加熱ガスＧはバーナ加熱器３９へ入り、ここで化石燃料
（通常はガス）又は油の直接燃焼によって通常５２０℃
に加熱される。また、化石燃料の燃焼用には空気予熱器
５１で約２００℃に予熱された新鮮空気が、配管５２を
通して供給される。

【００３６】ループ管路内にはバーナ加熱器３９で燃焼
した燃焼ガスが循環し、廃棄物加熱のための熱媒体の作
用をする。このガスは腐蝕性でないため、加熱管７の内
壁が腐蝕されることはない。また、このガスは、バーナ
加熱器３９に於いて発生する燃焼ガスの分だけ増量する
ので、余分のガスは配管５３を通して抜き出し、煙突５
０へ放出する。尚、このガスは約３００℃の温度を有し
ているので、空気予熱器５１でバーナー加熱器３９用の
燃焼用空気を加熱するために使用される。

【００３７】

【発明の効果】本発明に於いては、加熱管とひれとを連
結した構造体によって反応器本体の円筒状胴部を形成し
ているため、胴部自体の熱膨張が加熱管自体の熱膨張と
なる。その結果、従前の反応器本体のように、胴部と加
熱管との熱膨張差による気密性への悪影響を避けるた
め、加熱管と管板の接続部にベローズ機構を用いると云
うような配慮は全く不要となり、加熱管はその両端部を
管板へ直接に溶接固着することができる。これにより、
反応器本体内の気密性が長期に亘って確実に保持される
と共に、乾留熱分解反応器本体の構造の簡素化及び重量
低下や組立作業性の向上が図れ、反応器本体の製造コス
トの大幅な引下げが可能になると共に、故障の頻度も少
なくなって補修費の削減が図れる。また、反応器本体全
体としての熱膨張は、加熱ガス出口ケーシング部や加熱
ガス入口ケーシング部で従来技術と同様の方法によって
容易に吸収することができ、反応器本体１には熱膨張に
起因する問題が殆んど皆無となる。

【００３８】また、本発明では、胴部を形成する加熱管
の外側面は断熱材等で保温されており、廃棄物に対する
熱伝達面として機能することはできないが、従前の反応
器本体に於いても、胴部内壁面と加熱管との間の空間部
は熱分解生成物が固着した状態になっており、加熱管の
外側面は実質的に伝熱面として機能していない。その結
果、加熱管を通過する加熱ガスから廃棄物への熱伝達の
点で、本発明の反応器本体が従前の反応器本体に比較し
て劣ることはなく、しかも本発明では、隣接する加熱管
同士を平板状のひれを介して溶接により連結する構成と
しているため、ひれが伝熱に大きく貢献することにな
り、従前の反応器本体に比較して加熱管数を減少させる
ことができて廃棄物の乾留熱分解スペースが拡大される
ことになる。

【００３９】更に、本発明に於いては、円筒状の胴部そ
のものを加熱管とひれによって形成しているため、従前
の反応器本体のように鋼板製の胴部内壁面の近傍に加熱
管を配置しなくても、本体内の廃棄物を均等に加熱する
ことができる。その結果、従前の反応器本体のように胴
部内周面と加熱管との間の空隙が所謂死角となり、ここ
に廃棄物が封じ込められて炭化したりするようなことが
皆無となり、本体内の乾留熱分解スペースが常にクリー
ンな状態に保持される。

【００４０】本発明は上述の通り、反応器本体の構造の
簡素化及び乾留熱分解スペースの気密性の確保等の点で
優れた実用的効用を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る廃棄物乾留熱分解反応器の概要説
明図である。

【図２】図１のイ−イ視断面拡大概要図である。

【図３】図１のＰ部の部分拡大断面図である。

【図４】本発明に係る廃棄物乾留熱分解反応器を用いた
廃棄物乾留熱分解溶融燃焼処理プラントの説明図であ
る。

【図５】廃棄物乾留熱分解反応器の加熱ガス系統の説明
図である。

【図６】従前の廃棄物乾留熱分解反応器の反応器本体の
断面概要図である。

【図７】図６のロ−ロ視断面図である。

【図８】図６のＱ部の部分拡大図である。

【図９】図６のＲ部の部分拡大図である。

【符号の説明】

Ａは被乾留物（廃棄物）、Ｂは乾留ガス、Ｃは熱分解残
渣、Ｇは加熱ガス、１は反応器本体、２は加熱ガス入
口、２ａは入口ケーシング、３は加熱ガス出口、３ａは
出口ケーシング、４は廃棄物供給口、５は熱分解生成物
出口、７は加熱管、７ａはひれ、８は管板、８ａは支持
板、１０はごみ供給フィーダ、１１は反応器本体支持
台、１２は支持ローラ、１３は回転駆動装置、１４はギ
アー、１５は分離搬出装置、１６は乾留ガス出口、１７
は乾留残渣出口、１８は支持架台、１９は円筒状の胴
部、２０は棚板状の突設部、２１は鏡板、２２は短円筒
体、２３は空間部、２４は補強用リング、２５は補強用
リング、２６は補強用リング、２７は粗大粒、２８は細
粒、２９はスラグ、３０は水冷スラグ、３１は廃棄物ピ
ット、３２はロータリシュレッター、３３はクレーン、
３４は下水汚泥タンク、３５はホッパー、３６はループ
配管、３６ａはバイパス管路、３７はブロアー、３８は
熱交換器、３９はバーナ加熱器、４０は溶融燃焼装置、
４１は振動コンベア、４２は分離器、４３はローラクラ
ッシャ、４４はサイロ、４５はガス冷却室、４６は廃熱
ボイラ、４７は発電設備、４８は集塵装置、４９は活性
炭吸着塔等の処理装置、５０は煙突、５１は空気予熱
器、５２は配管、５３は配管。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】加熱管を通して加熱ガスを流通させ、当
該加熱ガスの熱により反応器本体内の被乾留物を加熱す
るようにした廃棄物の乾留熱分解反応器に於いて、前記
反応器本体を複数本の平行に配列した加熱管と、隣接す
る加熱管同士を連結するひれとから円筒形に形成したこ
とを特徴とする廃棄物の乾留熱分解反応器。
【請求項２】加熱管及びひれの両端部を反応器本体の
両側部を閉鎖する管板へ溶接により気密状に支持固定す
る構成とした請求項１に記載の廃棄物の乾留熱分解反応
器。