JP3407385B2 - 複合粒子および中空粒子の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【産業上の利用分野】本発明は、複合粒子および中空粒
子の製造方法に関し、詳しくは顔料、研磨剤、コーティ
ング剤、塗料、スペーサ、光学材料、充填剤、トナー、
樹脂改質剤、インク、吸着剤等に好適に使用され、特に
カラーフィルター等の電子材料用の顔料として好適に使
用される複合粒子および中空粒子の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】現在、黄色無機顔料としては、ＣｄＳ粒
子等が広く一般的に使用されている。しかし、従来のＣ
ｄＳ粒子は粒子径分布が広く、形状がまちまちであり、
分散性が悪いことから、カラーフィルター等の電子材料
用の顔料には採用されていなかった。一方、カラーフィ
ルター等の電子材料に現在使用されている染料は、耐熱
性が低く、また、色剤が液晶層へ移行したり、染み出し
たりするという問題点を有しており、この問題点を解決
する電子材料用の顔料は分散性に乏しいという問題点を
有していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、均一な粒子形状を有し、粒子径分布が狭く、分散性
および耐熱変色性に優れ、かつ表面被覆層が強固でもは
や被覆層成分が溶媒もしくは溶質へ移動することのな
い、特にカラーフィルター等の電子材料用の黄色顔料と
して好適な複合粒子および中空粒子の製造方法を提供す
ることにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記目的は、コアとなる
微粒子（以下、「コア微粒子」という。）を水および／
またはアルコール溶液中に均一に分散させ、硫黄化合物
の存在下、加水分解性カドミウム塩を加水分解させ、コ
ア微粒子上にカドミウム化合物被覆層を形成させること
を特徴とする複合粒子（以下、「カドミウム系複合粒
子」という。）の製造方法、および上記により得られた
カドミウム系複合粒子を加熱し、粒子内部に空孔をもた
せることを特徴とする中空粒子（以下、「カドミウム系
中空粒子」という。）の製造方法、により達成される。

【０００５】以下、本発明の構成について詳述する。こ
れにより本発明の目的、構成および効果が明確になるで
あろう。本発明におけるコア微粒子の材料としては、特
に限定されるものではないが、例えばガラス、シリカ、
アルミニウム、チタン、鉄、ニッケル、銅、金、銀、ス
テンレススチール、酸化鉄、フェライト、カーボンブラ
ック等の無機材料；エチレン、プロピレン等のオレフィ
ンの（共）重合体；スチレン、ジビニルベンゼン等の芳
香族ビニル化合物の（共）重合体；酢酸ビニル等のビニ
ルエステルの（共）重合体；アクリロニトリル等のシア
ン化ビニル化合物の（共）重合体；（メタ）アクリル酸
メチル等の（メタ）アクリル酸エステルの（共）重合
体；塩化ビニル、テトラフルオロエチレン等のハロゲン
化ビニル化合物の（共）重合体；ポリアセタール；ポリ
カーボネート；ポリエステル；アルキド樹脂；不飽和ポ
リエステル；ポリアリレート；ポリスルフィド；ポリス
ルホン、ポリアミド（例えばナイロン−６、ナイロン−
１２等）；ポリイミド、ポリシロキサン；エポキシ樹
脂；フェノール樹脂；尿素樹脂；メラミン樹脂；ベンゾ
グアナミン樹脂；セルロース；アイオノマー等を使用す
ることができる。コア微粒子が有機高分子材料である場
合は、架橋構造を有することもできる。これらのコア微
粒子は、予め２種以上の材料を混練・混合後、造粒、分
級した粒子でもよく、また異なる材料からなる２種以上
の粒子の混合物であることもできる。これらのコア微粒
子の色調は特に限定されない。

【０００６】コア微粒子の調製方法としては、特に限定
されるものではないが、例えば転動造粒、流動層造粒、
攪拌造粒、解砕・粉砕、圧縮造粒、押出造粒、溶融造
粒、混合造粒、噴霧冷却造粒、沈澱・析出造粒、凍結乾
燥造粒、懸濁凝集造粒、滴下冷却造粒等の物理的造粒
法；乳化重合、懸濁重合、沈澱重合等の化学的造粒法等
を、コア微粒子の材料に応じて適宣選択して造粒し、分
級する方法を挙げることができる。また、コア微粒子が
市販品として入手できる場合は、それを使用することも
できる。以上により得られるコア微粒子の平均粒子径
は、好ましくは０．０２〜１０００μｍであり、特に好
ましくは、０．０５〜５００μｍである。

【０００７】〔カドミウム系複合粒子〕本発明のカドミ
ウム系複合粒子の製造方法は、コア微粒子を水および／
またはアルコール溶液中に均一に分散させ、硫黄化合物
の存在下、加水分解性カドミウム塩を加水分解させ、コ
ア微粒子上にカドミウム化合物被覆層を形成させること
により得られる。なお、前記加水分解反応の反応温度は
好ましくは２０℃以上、さらに好ましくは２５℃以上で
上限は一般に１００℃以下であり、反応時間は好ましく
は３０分以上、さらに好ましくは６０分以上で上限は一
般に２４時間である。

【０００８】前記加水分解性カドミウム塩としては、例
えば、硝酸カドミウム、硫酸カドミウム、塩化カドミウ
ム等が挙げられる。これらの加水分解性カドミウム塩は
単独で、あるいは二種以上を混合して使用することがで
きる。上記加水分解性カドミウム塩の使用量は、０．０
１ミリモル／反応液１ｌ以上、さらに好ましくは０．１
ミリモル／反応液１ｌ以上、さらに好ましくは１ミリモ
ル／反応液１ｌ以上であり、上限は一般に１０,０００
ミリモル／反応液１ｌ以下である。なお、上記反応液と
は、加水分解性カドミウム塩と水および／またはアルコ
ール溶液との混合液のことをいう。

【０００９】また、前記硫黄化合物としては、例えばチ
オアセトアミド、チオセミカルバジド、チオ尿素、チオ
カルバニリド、チオオキサミド酸エチル等のチオアミド
類、硫化水素等が挙げられる。これらの硫黄化合物は単
独で、あるいは二種以上を混合して使用することができ
る。上記硫黄化合物の使用量は、０．０１ミリモル／反
応液１ｌ以上、さらに好ましくは０．１ミリモル／反応
液１ｌ以上であり、上限は一般に１０,０００ミリモル
／反応液１ｌ以下である。

【００１０】上記カドミウム系複合粒子の製造において
溶媒として使用されるアルコールとしては、例えばメタ
ノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノ
ール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール、２−ブ
タノール、ｔ−ブタノール等の飽和アルコールが挙げら
れる。これらのアルコールは単独で、または二種以上を
混合してもよい。また、水とアルコールとを併用する場
合、その割合については、特に制限はないが、水１ｌ当
たり、アルコールが５ｌ以下であることが好ましい。

【００１１】コア微粒子の使用量は、通常、０．００１
ｇ／反応液１ｌ以上、好ましくは０．０１ｇ／反応液１
ｌ以上、特に好ましくは０．１ｇ／反応液１ｌ以上であ
り、上限は一般に１０,０００ｇ／反応液１ｌ以下であ
る。

【００１２】カドミウム系複合粒子の製造方法において
重要な点は、水および／またはアルコール溶液中に、コ
ア微粒子を均一に分散させることである。例えば分散状
態が悪く、コア微粒子が凝集し、数個〜数百個の固まり
となっていれば、その上からカドミウム化合物が被覆さ
れてしまい、均一なカドミウム系複合粒子を得ることが
できず、また、得られたカドミウム系複合粒子同士が溶
液中で会合、凝集し、再分散できなくても、均一なカド
ミウム系複合粒子とすることができない。

【００１３】これらの欠点を改良するために、水および
／またはアルコール溶液中にアルコール可溶性高分子お
よび／または界面活性剤を分散性改良剤として添加する
ことが好ましい。これらの分散性改良剤の使用量は、コ
ア微粒子１００重量部に対し、好ましくは１重量部以
上、より好ましくは３〜３００重量部、特に好ましくは
５〜２５０重量部である。

【００１４】上記分散性改良剤としては、例えばカルボ
キシメチルセルロースのナトリウム塩、ヒドロキシエチ
ルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチレ
ンオキシド、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリ
ドン等のアルコール可溶性高分子；ステアリン酸ナトリ
ウム、ポリカルボン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンス
ルホン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ジフェ
ニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、コハク酸ジアル
キルエステルスルホン酸ナトリウム等の界面活性剤を挙
げることができる。また、分散性改良剤として市販品で
あるＴｒｉｔｏｎ Ｘ−１００（ロームアンドハース社
製）を用いることもできる。好ましい分散性改良剤は、
ポリビニルピロリドン、ベンゼンスルホン酸ナトリウム
等である。これらの分散性改良剤は、アルコール可溶性
高分子および界面活性剤それぞれについて、単独でまた
は２種以上を混合して使用することができ、またアルコ
ール可溶性高分子と界面活性剤とを併用することもでき
る。

【００１５】本発明において、加水分解性カドミウム塩
の加水分解により、コア微粒子上にカドミウム化合物被
覆層が形成されるメカニズムは、基本的に２つある。そ
の１つは、加水分解されたカドミウムイオンおよび／
または加水分解により生成した錯体が、コア微粒子表面
に吸着されて被覆層を形成するメカニズムである。他の
１つは、加水分解段階を経て、極めて小さいカドミウ
ム化合物微粒子からなる核が初期に形成され、この核微
粒子が、ヘテロ凝集機構によってコア微粒子表面に吸着
されることにより、被覆層が成長するというメカニズム
である。そのうち後者のメカニズムでは、コア微粒子上
に吸着されるカドミウム化合物微粒子の数と粒径を調節
することにより、被覆層の厚みを制御することが容易と
なる。

【００１６】前記２つのメカニズムのうち、のヘテロ
凝集機構を経るメカニズムは、コア微粒子が電荷を有す
る場合に支配的となる。例えば、加水分解性カドミウム
塩等の加水分解反応が、生成するカドミウム化合物微粒
子の等電点以上のｐＨで起こる場合は、コア微粒子が正
電荷を有することにより、カドミウム化合物微粒子が効
率よく吸着される。また、加水分解性カドミウム塩等の
加水分解反応が、カドミウム化合物微粒子の等電点以下
のｐＨで起こる場合は、コア微粒子が負電荷を有するこ
とにより、前記カドミウム化合物微粒子が効率よく吸着
されることになる。したがって、前記核微粒子発生時の
カドミウム化合物微粒子とコア微粒子との電荷差を大き
くし、カドミウム化合物によるコア微粒子の被覆効率を
向上させるために、酸またはアルカリを加えてｐＨを調
節してもよく、また、例えば尿素および／またはホルム
アミドを反応混合液に添加、加熱して、それらの熱分解
によりｐＨを調節してもよい。

【００１７】また、コア微粒子が有機材料である場合、
該コア微粒子表面に正または負の電荷を有する官能基を
導入することにより、前記カドミウム化合物微粒子をさ
らに効率よくコア微粒子表面に吸着させることができ
る。このような官能基の具体例としては、スルホン酸
基、アミノ基、リン酸基、カルボキシル基、エポキシ
基、アゾ基等が挙げられ、これらの官能基は、従来より
知られている方法により容易にコア微粒子表面に導入す
ることができる。また、コア微粒子が無機材料の場合で
も有機材料の場合でも、該コア微粒子表面に予め前記官
能基を有する界面活性剤および／または界面活性重合体
を吸着させることにより、前記カドミウム化合物微粒子
のコア微粒子表面への吸着を促進させることができる。

【００１８】以上により得られるカドミウム系複合粒子
の平均粒子径は０．０３〜２,０００μｍ、好ましくは
０．０５〜１,０００μｍ、特に好ましくは０．０５〜
１００μｍであり、該カドミウム系複合粒子の粒子外径
に対するコア微粒子の粒径の比は０．４〜０．９９、好
ましくは０．６〜０．９９である。

【００１９】〔カドミウム系中空粒子〕本発明における
カドミウム系中空粒子の製造方法は、前述のようにして
得られたカドミウム系複合粒子中において、コア微粒子
として有機材料を用いたカドミウム系複合粒子を、空気
または酸素の存在下、前記コア微粒子となる有機材料の
種類により異なるが好ましくは１００℃以上、さらに好
ましくは４５０℃以上に加熱して、有機材料を分解しガ
ス化させて粒子内部から飛散させ粒子内部に空孔を形成
することにより得られる。

【００２０】上記カドミウム系中空粒子の製造方法にお
いて、コア微粒子として用いられる有機材料には特に制
限は無いが、完全に分解し、ガス化させやすくするため
には、架橋していないことが好ましい。これにより低温
で短時間に空孔を形成させることができる。例えばコア
微粒子として用いられる有機材料が架橋されている場
合、８００℃以上、さらに好ましくは１１００℃以上で
加熱する必要がある。従って、コア微粒子としては、加
熱による分解しやすさの点で、スチレン、アクリロニト
リル、酢酸ビニル等の単量体を主成分とした重合体で、
架橋されていないものが好ましい。なお、加熱温度が１
２００℃以上の場合であったり、また、昇温率および冷
却率が急激であるとカドミウム系中空粒子の表面にクラ
ックが入りやすくなったり、シェルが崩壊しやすくな
る。このため、昇温率としては３０℃／分以下、冷却率
としては２０℃／分以下が好ましい。上記製造方法によ
り、単分散で均一なシェル層を有するカドミウム系中空
粒子を得ることができ、しかも粒子径、空孔径を自由に
コントロールすることができる。以上により得られるカ
ドミウム系中空粒子の平均粒子径は通常、０．０２〜
１,５００μｍ、さらに好ましくは０．０５〜７５０μ
ｍである。また、粒子外径に対する内部空孔径の比は、
通常、０．３〜０．９９、さらに好ましくは０．６〜
０．９９である。

【００２１】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらによって限定されるものではない。 な
お、実施例および比較例において分散性および耐熱変色
性の評価は以下に示すようにして行った。

【００２２】分散性；水１０重量部に対し、複合粒子、
中空粒子またはＣｄＳ粒子０．１重量部を添加し、超音
波処理を２分間行った後、水中での各粒子の分散性を光
学顕微鏡を用いて観察した。ここで、分散性が極めて良
好な場合を◎、良好な場合を○、一部凝集が見られる場
合を△、全て凝集している場合を×とした。

【００２３】耐熱変色性；複合粒子、中空粒子またはＣ
ｄＳ粒子１ｇを石英ボートに入れ、空気雰囲気下、２０
０℃で１時間加熱し、加熱前後の各粒子の色を目視にて
観察した。

【００２４】合成例１ １ｌの４つ口フラスコに蒸留水５７４ｇ、過硫酸カリウ
ム１．０ｇおよびドデシル硫酸ナトリウム０．３０ｇを
入れ、１０分間攪拌して、それらを完全に溶解させた。
次いで、スチレン１００ｇを添加し、Ｎ2ガスをパージ
しながら５分間攪拌した。その後フラスコをウォーター
バスに入れ、８０℃で４時間反応させた後、これを室温
まで冷却した。冷却後、濾紙を使用し凝集物を除去し、
スチレン重合体からなる球状重合体分散液を得た。この
分散液の全固形分は１４．５重量％であり、球状重合体
粒子の平均粒子径は０．４２μｍであった。この球状重
合体粒子分散液の濃度を５ｇ／ｌとなるように蒸留水を
加えて調製した。

【００２５】合成例２ １ｌの４つ口フラスコに蒸留水５７６ｇ、Ｔｒｉｔｏｎ
Ｘ−１００（ロームアンドハース社製、非イオン性界
面活性剤）０．５ｇおよび２，２´−アゾビス（２−メ
チルプロピロニトリル）（以下、「ＡＩＢＮ」とい
う。）１．０ｇを入れ１０分間攪拌し、完全にＴｒｉｔ
ｏｎ Ｘ−１００、ＡＩＢＮを溶解させた。次いで、ス
チレン１００ｇを添加し、Ｎ2ガスをパージしながら５
分間攪拌した。その後、このフラスコをウォーターバス
に入れ７０℃で１２時間反応させ、次いで室温まで冷却
した。冷却後、濾紙を使用し凝集物を除去し、スチレン
重合体粒子からなる球状重合体粒子分散液を得た。この
分散液の全固形物は１４．７重量％であり、球状重合体
粒子の平均粒子径は０．１７μｍであった。この球状重
合体粒子分散液の濃度を５ｇ／ｌとなるように蒸留水を
加えて調製した。

【００２６】合成例３ １ｌの４つ口フラスコに合成例２で得られた球状重合体
粒子分散液７０ｇ、蒸留水９２９ｇおよび過硫酸ナトリ
ウム１．０ｇを入れ１０分間攪拌し、過硫酸ナトリウム
を溶解させた。次いでスチレン９０ｇおよびジビニルベ
ンゼン１０ｇを添加し、Ｎ2ガスをパージしながら５分
間攪拌した。その後フラスコをウォーターバスに入れ７
０℃で１２時間反応させ、次いで室温まで冷却した。冷
却後、濾紙を使用し、凝集物を除去し、スチレン／ジビ
ニルベンゼン共重合体からなる球状重合体粒子分散液を
得た。この分散液の全固形分は９．３重量％であり、こ
の球状重合体粒子の平均粒子径は０．３５μｍであっ
た。この球状重合体粒子分散液の濃度を５ｇ／ｌとなる
ように蒸留水を加えて調製した。

【００２７】合成例４ 日本合成ゴム（株）社製、ＳＴＡＤＥＸ ＳＣ−３１０
−Ｓ（球状スチレン重合体粒子、平均粒子径＝３．２μ
ｍ）の球状重合体粒子分散液の濃度を５ｇ／ｌとなるよ
うに蒸留水を加えて調製した。

【００２８】実施例１ 合成例１で得られた球状重合体粒子分散液（濃度５ｇ／
ｌ）６０ｍｌ、ポリビニルピロリドン（ポリスチレン換
算重量平均分子量（以下、「Ｍｗ」という。）＝３６
万）０．６ｇ、硝酸カドミウム１０ｇ、チオアセトアミ
ド２０ｇおよび３体積％エタノール水溶液２ｌをセパラ
ブルフラスコに入れた。この反応混合溶液を、ホモジナ
イザーでよく攪拌した後、３０℃で３時間加熱し加水分
解させた。その後、これを室温まで冷却し、遠心分離に
より複合粒子を沈降させて、上澄溶液を分離後、蒸留水
を加え、ホモジナイザーで完全に粒子を分散させた後、
複合粒子を分離するという洗浄工程を５回繰り返した。
その後、得られた複合粒子（以下、「複合粒子Ａ」とい
う。）を常温で乾燥した。複合粒子Ａを電子顕微鏡にて
観察したところ、平均粒子径は０．５０μｍ、粒子外径
に対するコアの粒径の比が０．８４の粒子表面が均一な
層で完全に被覆された球状の複合粒子であった。複合粒
子Ａを赤外吸収スペクトル、Ｘ線回折、熱重量分析、元
素分析、電気泳動装置等にて分析したところ、コアがポ
リスチレン重合体、シェルがＣｄＳからなる複合粒子で
あることが確認された。なお、上記反応における各成分
の使用割合は以下の通りであった。 合成例１で得られた球状重合体粒子 １．５ｇ／反応液１ｌ 硝酸カドミウム（モノマー） ５ｇ／反応液１ｌ ポリビニルピロリドン（Ｍｗ＝３６万） ０．３ｇ／反応液１ｌ チオアセトアミド １０ｇ／反応液１ｌ 複合粒子Ａの形状、組成等ならびに分散性の評価結果を
表１に、また、耐熱変色性の評価結果を表２に示す。

【００２９】実施例２〜６ 複合粒子の製造において使用する成分および製造条件を
表１に示すように変えた以外は実施例１と同様にして複
合粒子を得た（実施例２〜６）。得られた複合粒子の形
状、組成等ならびに分散性の評価結果について実施例１
と併せて表１に、また、耐熱変色性の評価結果を表２に
示す。

【００３０】比較例１ ポリビニルピロリドン（Ｍｗ＝３６万）０．６ｇ、硝酸
カドミウム１０ｇ、チオアセトアミド２０および水２ｌ
をセパラブルフラスコに入れた。この反応混合液をホモ
ジナイザーでよく攪拌した後、５０℃で３時間加熱し加
水分解させた。その後、これを室温まで冷却し、遠心分
離により複合粒子を沈降させて上澄溶液を分離後、蒸留
水を加え、ホモジナイザーで完全に粒子を分散させた
後、ＣｄＳ粒子を分離するという洗浄工程を５回繰り返
した。その後、得られたＣｄＳ粒子を常温で乾燥した。
前記ＣｄＳ粒子を電子顕微鏡にて観察したところ、平均
粒子径が０．４０μｍのＣｄＳ粒子であった。ＣｄＳ粒
子を赤外吸収スペクトル、Ｘ線回折、熱重量分析、元素
分析、電気泳動装置等にて分析したところ、ＣｄＳから
なる粒子であることが確認された。なお、上記反応にお
ける各成分の使用割合は以下の通りであった。 硝酸カドミウム ５ｇ／反応液１ｌ ポリビニルピロリドン（Ｍｗ＝３６万） ０．３ｇ／反応液１ｌ チオアセトアミド １０ｇ／反応液１ｌ また、ＣｄＳ粒子の形状、組成等ならびに分散性の評価
結果について実施例１と併せて表１に、また、耐熱変色
性の評価結果を表２に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】

【表２】

【００３３】実施例７ 実施例１で得られたコアがスチレン重合体、シェルがＣ
ｄＳの複合粒子５ｇを空気雰囲気下で室温から６００℃
まで１０℃／分の条件で昇温し、６００℃で３時間維持
した。その後、１０℃／分の割合で室温まで冷却し、中
空粒子（以下、「中空粒子Ｂ」という。）を得た。中空
粒子Ｂを電子顕微鏡にて観察したところ、平均粒子径は
０．４２μｍ、粒子外径に対する内部空孔径の比は０．
８６であった。中空粒子Ｂを赤外吸収スペクトル、Ｘ線
回折、元素分析、電気泳動装置等にて分析したところ、
コアが空孔、シェルがＣｄＳからなる中空粒子であるこ
とが確認された。中空粒子Ｂの形状、組成等ならびに分
散性の評価結果を表３に示す。

【００３４】実施例８〜１２ 中空粒子の製造において使用する複合粒子および製造条
件を表３に示すように変えた以外は実施例７と同様にし
て中空粒子を得た（実施例８〜１２）。得られた中空粒
子の形状、組成等ならびに分散性の評価結果について、
実施例７と併せて表３に示す。

【００３５】比較例２ 比較例１で得られたＣｄＳ粒子５ｇを空気雰囲気下で室
温から８００℃まで１０℃／分の条件で昇温し、８００
℃で３時間維持した。その後、１０℃／分の割合で室温
まで冷却した。得られた粒子を電子顕微鏡にて観察した
ところ、平均粒子径は０．３８μｍであった。この粒子
を赤外吸収スペクトル、Ｘ線回折、元素分析、電気泳動
装置等にて分析したところ、ＣｄＳからなる粒子である
ことが確認された。前記ＣｄＳ粒子の形状、組成等なら
びに分散性の評価結果について実施例７と併せて表３に
示す。

【００３６】

【表３】

【００３７】

【発明の効果】本発明によれば、均一な粒子形状を有
し、粒子径分布が狭く、分散性および耐熱変色性に優
れ、かつ表面被覆層が強固でもはや被覆層成分が溶媒も
しくは溶質へ移行することのない複合粒子および中空粒
子の製造方法が提供される。また、本発明の複合粒子お
よび中空粒子は高強度、高機能を発現することができ、
顔料、研磨剤、コーティング剤、塗料、スペーサ、光学
材料、充填剤、トナー、樹脂改質剤、インク、吸着剤等
に好適に使用され、特にカラーフィルター等の電子材料
用の顔料として好適に使用される。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B01J 13/02 - 13/22

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 コアとなる微粒子を水および／またはア
   ルコール溶液中に均一に分散させ、硫黄化合物の存在
   下、加水分解性カドミウム塩を加水分解させ、コアとな
   る微粒子上にカドミウム化合物被覆層を形成させること
   を特徴とする複合粒子の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１により得られた複合粒子を加熱
   し、粒子内部に空孔をもたせることを特徴とする中空粒
   子の製造方法。 【０００１】