JP3391224B2 - 開閉器用ブッシング、開閉器のブッシング構造、開閉器及び開閉器用ブッシングの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、開閉器用ブッシン
グ、開閉器のブッシング構造、開閉器及び開閉器用ブッ
シングの製造方法に関するものである。更に詳しくは、
部品点数が少なく、組立に要する工数も少ないために安
価に製造できるようにしたものに関する。

【０００２】

【従来の技術】ガス開閉器には、内部に中心導体を導入
するために、気密構造を有するブッシングが使用されて
いる。従来のブッシング構造を図４に示す。従来のブッ
シング構造は、磁器碍子１に中心導体３を挿通して円筒
状のパッキン１８を挟み込み、その前後に樹脂１９を充
填固化させ、更に中心導体３に設けられた導体フランジ
２０と磁器碍子１の内部側先端面の間にＯリング１７を
配してガスシールをした構造である。

【０００３】また、開閉器ケース７とのガスシールは、
磁器碍子１に設けられた取着フランジ２３の先端面と開
閉器ケース７の取着部外面との間にパッキン２１を挟
み、更に挿通フランジ２２の内面と磁器碍子１の前部周
面との間にＯリング１７を挟んで、取着フランジ２３を
押さえ金具４により押さえ、スプリングワッシャ６を介
してナット５をスタッドボルト８に締め付けることによ
り行われている。この構造により、ブッシング構造部か
らの開閉器ケース７外部へのガス漏出を防止し、ガス開
閉器としての機能を維持できるようにしている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
のブッシング構造には、次のような課題があった。すな
わち、ブッシング構造を構成する部品の点数が多く、ブ
ッシング構造の組み立てにも工数を要する。また、開閉
器ケースへの組み付けにも、パッキン２１やＯリング１
７を装着する手間がかかり、コスト高になっていた。更
に、ガスシールに密着面積の小さいＯリング１７を使用
しているので、Ｏリング１７を挟持する面の面精度がガ
スシール性を大きく左右していた。つまり、ガスシール
性を確保するために、磁器碍子１と中心導体３及び開閉
器ケース７のＯリング１７との密着面の面精度を上げな
ければならないので、面の加工及び面精度の管理が容易
ではなく、コスト高となっていた。

【０００５】本発明は、上記課題を解消するもので、部
品点数が少なく、組立に要する工数も少ないために安価
に製造できる開閉器用ブッシング、開閉器のブッシング
構造、開閉器及び開閉器用ブッシングの製造方法を提供
することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に講じた本発明の手段は次のとおりである。第１の発明
にあっては、中心導体とゴムブッシュと磁器碍子を有す
る開閉器用ブッシングであって、 中心導体にはゴムブッ
シュが中心導体の外面に内面を密着させて一体に成形さ
れ、ゴムブッシュのうちケース外部側となる部分には嵌
着部が設けられ、嵌着部には磁器碍子が気密に外嵌めさ
れており、 磁器碍子の嵌め入れ方向において嵌着部の端
部にパッキン部が形成されており、 磁器碍子には、前端
面と開閉器ケースの外面によってパッキン部を挟んでゴ
ムブッシュをブッシング装着孔に取着するための取着フ
ランジが設けてあることを特徴とする、 開閉器用ブッシ
ングである。

【０００７】第２の発明にあっては、中心導体とゴムブ
ッシュと磁器碍子を有する開閉器用ブッシングであっ
て、 中心導体にはゴムブッシュが中心導体の外面に内面
を密着させて一体に成形され、ゴムブッシュのうちケー
ス外部側となる部分には磁器碍子が気密に一体化されて
おり、 ゴムブッシュのうちケース外部側となる部分のブ
ッシング装着孔方向端部にはパッキン部が形成されてお
り、 磁器碍子には、前端面と開閉器ケースの外面によっ
てパッキン部を挟んでゴムブッシュをブッシング装着孔
に取着するための取着フランジが設けてあることを特徴
とする、 開閉器用ブッシングである。

【０００８】第３の発明にあっては、ゴムブッシュの嵌
着部は、ブッシング装着孔方向へ径大となるよう形成し
てあり、磁器碍子の嵌着部は、ゴムブッシュの嵌着部の
表面の傾斜と同じ傾斜をもって形成されていることを特
徴とする、 第１の発明に係る開閉器用ブッシングであ
る。

【０００９】第４の発明にあっては、中心導体の表面の
うちゴムブッシュが一体に成形される部分には粗面加工
が施されていることを特徴とする、第１、第２または第
３の発明に係る開閉器用ブッシングである。

【００１０】第５の発明にあっては、第１、第２、第３
または第４の発明に係る開閉器用ブッシングが、開閉器
ケースのブッシング装着孔に挿通されており、取着フラ
ンジの前端面と開閉器ケースの外面によってパッキン部
を挟むようにして取着手段を介して気密に取着してある
ことを特徴とする、 開閉器のブッシング構造である。

【００１１】第６の発明にあっては、第５の発明に記載
の開閉器のブッシング構造を備えていることを特徴とす
る、開閉器である。

【００１２】第７の発明にあっては、第１の発明に係る
開閉器用ブッシングの製造方法であって、中心導体固定
部とゴムブッシュ成形型部を有する成形用型枠の中心導
体固定部に中心導体を固定し、ゴムブッシュ成形型部に
ゴムを圧入して固化させ、中心導体とゴムブッシュを一
体化するステップを含むことを特徴とする、開閉器用ブ
ッシングの製造方法である。

【００１３】第８の発明にあっては、第２の発明に係る
開閉器用ブッシングの製造方法であって、中心導体固定
部と磁器碍子固定部及びゴムブッシュ成形型部を有する
成形用型枠の中心導体固定部と磁器碍子固定部に、それ
ぞれ中心導体と磁器碍子を固定し、ゴムブッシュ成形型
部にゴムを圧入して固化させ、中心導体と磁器碍子及び
ゴムブッシュを一体化するステップを含むことを特徴と
する、開閉器用ブッシングの製造方法である。

【００１４】ゴムブッシュの材料として使用されるゴム
は、ＳＦ₆ ガス等の充填ガスが透過しにくいゴムが採用
される。例えば、エチレンプロピレンゴム（ＳＦ₆ ガス
透過係数＝９０．７５×１０^-10 ｃｃ・ｃｍ／ａｔｍ／
ｃｍ² ・ｓｅｃ）、クロロプレンゴム（１２．４５×１
０^-10 ｃｃ・ｃｍ／ａｔｍ／ｃｍ² ・ｓｅｃ）、フッ素
ゴム（２．８２×１０^-10 ｃｃ・ｃｍ／ａｔｍ／ｃｍ²
・ｓｅｃ）等である。なお、採用されるゴムのＳＦ₆ ガ
スの透過係数の範囲は特に限定するものではないが、試
行によれば、１×１０^-7〜１×１０^-11 ｃｃ・ｃｍ／ａ
ｔｍ／ｃｍ²・ｓｅｃの範囲内にあるのが好ましいよう
である。

【００１５】（作用）本発明 に係る開閉器用ブッシングにあっては、中心導体
と、中心導体に一体に成形してあるゴムブッシュを備え
ているので、中心導体とゴムブッシュの密着面は密着度
が高く、ガスシール性を十分に確保することができる。
また、磁器碍子は、ゴムブッシュに気密に外嵌めされる
ようになっているので、開閉器用ブッシングを開閉器ケ
ースに取着する際に磁器碍子を開閉器ケースに気密に取
着することにより、上記した中心導体とゴムブッシュの
ガスシール性とも相まってブッシング部分の全体として
のガスシール性を保つことができる。

【００１６】本発明に係る開閉器用ブッシングにあって
は、中心導体と、中心導体に一体に成形してあるゴムブ
ッシュと、ゴムブッシュに気密に外嵌めされる磁器碍子
とを備えており、磁器碍子が嵌め入れられるゴムブッシ
ュの嵌着部は嵌め入れ方向へ径大となるよう形成してあ
る。従って、例えば、開閉器用ブッシングを開閉器ケー
スに取着する際に磁器碍子を開閉器ケース側に押し付け
て密着させるようにして取着することにより、ゴムブッ
シュの嵌着部と磁器碍子の嵌め合いがきつくなり、密着
面との密着度がより高くなるので、ガスシール性を十分
に確保することができる。

【００１７】また、嵌着部の嵌め入れ方向端部にはパッ
キン部が設けてあるので、例えば、開閉器用ブッシング
を開閉器ケースに取着する際に磁器碍子を開閉器ケース
側に押し付けて密着させるときに、別にパッキンやＯリ
ングを使用する必要がなく、組み立てに要する手間を低
減できる。なお、パッキン部を挟み込むことによって密
着面積が広くなり、ガスシール性はより高くなるので、
従来のもののように密着面の面精度を精密に仕上げなく
ても十分なガスシール性が確保でき、面の加工及び面精
度の管理が簡単にできるようになり、コストも安価にで
きる。

【００１８】本発明に係る開閉器用ブッシングにあって
は、中心導体と、磁器碍子と、中心導体と上記磁器碍子
の間に気密性をもって一体に成形してあるゴムブッシュ
とを備えているので、中心導体とゴムブッシュ及びゴム
ブッシュと磁器碍子の密着面は密着度が高く、ガスシー
ル性を十分に確保することができる。また、開閉器用ブ
ッシングを開閉器ケースに気密に取着することにより、
ブッシング部分の全体としてのガスシール性を保つこと
ができる。

【００１９】本発明に係る開閉器用ブッシングにあって
は、中心導体と、磁器碍子と、中心導体と磁器碍子の間
に気密性をもって一体に成形してあるゴムブッシュとを
備えており、ゴムブッシュには、磁器碍子の押圧端面に
対応してパッキン部が設けてあるので、例えば、開閉器
用ブッシングを開閉器ケースに取着する際に磁器碍子を
開閉器ケース側に押し付けて密着させるときに、別にパ
ッキンやＯリングを使用する必要がなく、組み立てに要
する手間を低減できる。また、パッキン部を挟み込むこ
とによって、ガスシール性はより高くなる。

【００２０】本発明に係る開閉器用ブッシングにあって
は、中心導体の表面のうち、ゴムブッシュが一体に成形
される部分は粗面加工が施されているので、ゴムブッシ
ュが一体に成形されたときの密着面の面積は、双方が平
滑である場合と比較して広くなる。これにより、中心導
体とゴムブッシュの間のガスシール性はより向上すると
共に、ゴムブッシュがずれることを防止できる。

【００２１】本発明に係る開閉器用ブッシングの製造方
法にあっては、中心導体固定部とゴムブッシュ成形型部
を有する成形用型枠の上記中心導体固定部に中心導体を
固定し、ゴムブッシュ成形型部にゴムを圧入して固化さ
せ、中心導体とゴムブッシュを一体化するので、成形用
型枠を用意することにより、開閉器用ブッシングの製造
が、従来のブッシングと比較して容易にできる。従っ
て、成形用型枠を造るための初期費用はかかるが、長期
的には製造コストを低減できる。

【００２２】本発明に係る開閉器用ブッシングの製造方
法にあっては、中心導体固定部と磁器碍子固定部及びゴ
ムブッシュ成形型部を有する成形用型枠の中心導体固定
部と磁器碍子固定部に、それぞれ中心導体と磁器碍子を
固定し、ゴムブッシュ成形型部にゴムを圧入して固化さ
せ、中心導体と磁器碍子及びゴムブッシュを一体化する
ので、成形用型枠を用意することにより、開閉器用ブッ
シングの製造が、従来のブッシングと比較して容易にで
きる。従って、成形用型枠を造るための初期費用はかか
るが、長期的には製造コストを低減できる。

【００２３】本発明に係る開閉器のブッシング構造にあ
っては、開閉器ケースに設けてあるブッシング装着孔
に、本発明に係る開閉器用ブッシングを取着手段を介し
て気密に取着してあるので、中心導体とゴムブッシュ及
びゴムブッシュと磁器碍子とのガスシール性とも相まっ
て、ブッシング構造の全体としてのガスシール性も保た
れる。

【００２４】本発明に係る開閉器にあっては、本発明に
係る開閉器のブッシング構造を備えているので、ブッシ
ング構造のガスシール性に優れ、組み立てに要する手間
も低減され、製造コストも安価な開閉器を提供すること
ができる。

【００２５】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
き更に詳細に説明する。図１は本発明に係る開閉器の構
造を示す縦断面図、図２は本発明に係るブッシング構造
の第１の実施の形態を示し、開閉器用ブッシングの一部
を断面した説明図である。

【００２６】符号Ａは開閉器で、開閉器ケース７を備え
ている。開閉器ケース７の内部には不燃ガスであるＳＦ
₆ ガスが充填されている。開閉器ケース７の両側壁部に
は、円形のブッシング装着孔２４、２５が設けてある。
ブッシング装着孔２４、２５の孔縁部は全周にわたりケ
ース内部側へ直角に切曲されて挿通フランジ２２が形成
されている。挿通フランジ２２は、ゴムブッシュ２との
密着面積を広くすることにより密着部の切れ、損傷を防
止できる。また、ブッシング装着孔２４、２５の孔縁部
近傍には、外方へ向けてスタッドボルト８がそれぞれ四
カ所に設けてある。スタッドボルト８は、スプリングワ
ッシャ６、ナット５及び押さえ金具４と共に取着手段を
構成している。

【００２７】ブッシング装着孔２４、２５には、開閉器
用ブッシングＢ１、Ｂ２が取着されている。ブッシング
装着孔２４に取着されている開閉器用ブッシングＢ１
と、挿通孔２５に取着されている開閉器用ブッシングＢ
２は、中心導体３の先端部の構造が一部違うだけで、他
の構造及び取着構造は同一であるので、詳細な構造につ
いては開閉器用ブッシングＢ１のみを説明し、開閉器用
ブッシングＢ２については、相違する点のみを説明す
る。

【００２８】開閉器用ブッシングＢ１は、所定の長さを
有する中心導体３を備えている。中心導体３の取着時に
おいてケース外部側となる端部には、ケーブル接続部３
０が形成されている。中心導体３には、ゴムブッシュ２
が一体に成形してあり、筒状のゴムブッシュ２は、中心
導体３の外面に内面を密着させて一体化している。ゴム
ブッシュ２はエチレンプロピレンゴムで形成されてい
る。なお、中心導体３の表面にはサンドブラストにより
粗面加工が施されている。これにより、ゴムブッシュ２
が一体に成形されたときの密着面の面積は、双方が平滑
である場合と比較して広くなり、中心導体３とゴムブッ
シュ２の間のガスシール性はより向上すると共に、ゴム
ブッシュ２がずれることを防止できる。

【００２９】ゴムブッシュ２のうち、ケース内部側とな
る部分には凹凸部２６が設けてあり、ケース外部側とな
る部分には、後述する磁器碍子１を嵌め入れる嵌着部２
７が設けてある。嵌着部２７は、磁器碍子１の嵌め入れ
方向へ径大となるように形成してある。また、嵌着部２
７の磁器碍子１の嵌め入れ方向端部には、肉厚が薄いパ
ッキン部２８が形成してある。

【００３０】嵌着部２７に嵌め入れられる磁器碍子１の
嵌着部２９は、ゴムブッシュ２の嵌着部２７の表面の傾
斜と同じ傾斜をもって形成されている。磁器碍子１の嵌
め入れ方向端部には径大の取着フランジ２３が設けてあ
る。

【００３１】なお、開閉器用ブッシングＢ１、Ｂ２の中
心導体３とゴムブッシュ２を一体に製造する方法は次の
とおりである。まず、中心導体固定部とゴムブッシュ成
形型部とを有する成形用型枠（図示省略）の中心導体固
定部に中心導体３を固定する。次に、ゴムブッシュ成形
型部にゴムを圧入して固化させ、中心導体３とゴムブッ
シュ２を一体化して成形する。

【００３２】開閉器用ブッシングＢ１の開閉器ケース７
への取着は次のように行われる。まず、一体化された中
心導体３とゴムブッシュ２を開閉器ケース７のブッシン
グ装着孔２４に挿通する。このとき、取着フランジ２３
の前端面と開閉器ケース７の外面によってパッキン部２
８を挟むようにする。そして、円環状に形成され断面
「Ｌ」状の押さえ金具４をスタッドボルト８にボルト孔
（図示省略）を嵌め込んで装着し、更にスタッドボルト
８にスプリングワッシャ６を嵌め入れ、ナット５を螺着
して締め付けて取着する。

【００３３】中心導体３のケース内部側となる端部に
は、可動接触１４の基端部が可動接触ピン１５を介し回
動可能に取り付けてある。また、ケース内部に導入して
ある主軸９には、主軸アーム１０が取り付けてある。可
動接触１４の中間部と主軸アーム１０の先端部は、主軸
アームピン１２と絶縁ロッドピン１３を介し接続されて
いる絶縁ロッド１１により連動するようにしてある。ま
た、挿通孔２５に取着されている開閉器用ブッシングＢ
２の中心導体３のケース内部側となる端部には、上記可
動接触１４の先端部が挟み込まれて接触する固定接触１
６が設けてある。

【００３４】（作 用） 図１、図２を参照して、本発明に係る開閉器及びブッシ
ング構造の作用を説明する。開閉器用ブッシングＢ１、
Ｂ２にあっては、中心導体３と、中心導体３に一体に成
形してあるゴムブッシュ２を備えているので、中心導体
３とゴムブッシュ２の密着面は密着度が高く、ガスシー
ル性を十分に確保することができる。また、磁器碍子１
が嵌め入れられるゴムブッシュ２の嵌着部２７は嵌め入
れ方向へ径大となるよう形成してあるので、開閉器用ブ
ッシングＢ１を開閉器ケース７に取着する際に、磁器碍
子１を開閉器ケース７側に押し付けて密着させるように
して取着することにより、ゴムブッシュ２の嵌着部２７
と磁器碍子１の嵌着部２９の嵌め合いがきつくなり、密
着度がより高くなるので、ガスシール性を十分に確保す
ることができる。なお、ゴムブッシュ２の嵌着部２７と
磁器碍子１の嵌着部２９の密着部の長さは、気密性を確
実にするために１００ｍｍ以上に設定するのが望ましい
が、限定はしない。

【００３５】また、磁器碍子１は、ゴムブッシュ２のパ
ッキン部２８を開閉器ケース７外面と磁器碍子１の取着
フランジ２３前端面により挟んで締め付けられるので、
中心導体３とゴムブッシュ２及びゴムブッシュ２と磁器
碍子１とのガスシール性とも相まって、ブッシング構造
の全体としてのガスシール性が保たれる。なお、パッキ
ン部２８の厚さは、気密性を確実にするために２ｍｍ以
上に設定するのが望ましいが、限定するものではない。
このように、開閉器用ブッシングＢ１、Ｂ２を開閉器ケ
ース７に取着するときに、別にパッキンやＯリングを使
用する必要がなく、組み立てに要する手間を低減でき
る。

【００３６】図３は本発明に係るブッシング構造の第２
の実施の形態を示し、開閉器用ブッシングの一部を断面
した説明図である。なお、図面において、図２に示すブ
ッシング構造と同一または同等箇所には、同一の符号を
付して示している。開閉器用ブッシングＢ３は、中心導
体３とゴムブッシュ２及び磁器碍子１が一体に形成して
あり、上記開閉器用ブッシングＢ１、Ｂ２と相違して、
ゴムブッシュ２の中心導体３と磁器碍子１で挟まれた部
分が薄肉に、かつ同じ厚さで形成されている。また、そ
れに伴い、磁器碍子１の厚さは厚く形成されている。そ
の他の部分の構造は、開閉器用ブッシングＢ１、Ｂ２と
同様である。

【００３７】なお、開閉器用ブッシングＢ３の製造は次
のように行われる。まず、中心導体固定部と磁器碍子固
定部及びゴムブッシュ成形型部を有する成形用型枠（図
示省略）の中心導体固定部と磁器碍子固定部に、それぞ
れ中心導体３と磁器碍子１を固定し、ゴムブッシュ成形
型部にゴムを圧入して固化させ、中心導体３と磁器碍子
１及びゴムブッシュ２を一体に成形する。

【００３８】開閉器用ブッシングＢ３は、中心導体３と
磁器碍子１及びゴムブッシュ２が一体に形成してあるの
で、中心導体３とゴムブッシュ２及びゴムブッシュ２と
磁器碍子１の密着面は密着度が高く、ガスシール性を十
分に確保することができ、上記開閉器用ブッシングＢ
１、Ｂ２と同様にブッシング構造の全体としてのガスシ
ール性も保たれる。

【００３９】なお、本明細書で使用している用語と表現
はあくまで説明上のものであって、限定的なものではな
く、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するもの
ではない。また、本発明は図示の実施の形態に限定され
るものではなく、技術思想の範囲内において種々の変形
が可能である。

【００４０】

【発明の効果】本発明は上記構成を備え、次の効果を有
する。 （ａ）本発明に係る開閉器用ブッシングでは、中心導体
と、中心導体に一体に成形してあるゴムブッシュを備え
ているので、中心導体とゴムブッシュの密着面は密着度
が高く、ガスシール性を十分に確保することができる。
また、磁器碍子は、ゴムブッシュに気密に外嵌めされる
ようになっているので、開閉器用ブッシングを開閉器ケ
ースに取着する際に磁器碍子を開閉器ケースに気密に取
着することにより、上記した中心導体とゴムブッシュの
ガスシール性とも相まってブッシング部分の全体として
のガスシール性を保つことができる。

【００４１】（ｂ）本発明に係る開閉器用ブッシングで
は、中心導体と、中心導体に一体に成形してあるゴムブ
ッシュと、ゴムブッシュに気密に外嵌めされる磁器碍子
とを備えており、磁器碍子が嵌め入れられるゴムブッシ
ュの嵌着部は嵌め入れ方向へ径大となるよう形成してあ
るので、例えば、開閉器用ブッシングを開閉器ケースに
取着する際に磁器碍子を開閉器ケース側に押し付けて密
着させるようにして取着することにより、ゴムブッシュ
の嵌着部と磁器碍子の嵌め合いがきつくなり、密着面と
の密着度がより高くなるので、ガスシール性を十分に確
保することができる。また、嵌着部の嵌め入れ方向端部
にはパッキン部が設けてあるので、例えば、開閉器用ブ
ッシングを開閉器ケースに取着する際に磁器碍子を開閉
器ケース側に押し付けて密着させるときに、別にパッキ
ンやＯリングを使用する必要がなく、組み立てに要する
手間を低減できる。なお、パッキン部を挟み込むことに
よって密着面積が広くなり、ガスシール性はより高くな
るので、従来のもののように密着面の面精度を精密に仕
上げなくても十分なガスシール性が確保でき、面の加工
及び面精度の管理が簡単にできるようになり、コストも
安価にできる。

【００４２】（ｃ）本発明に係る開閉器用ブッシングで
は、中心導体と、磁器碍子と、中心導体と上記磁器碍子
の間に気密性をもって一体に成形してあるゴムブッシュ
とを備えているので、中心導体とゴムブッシュ及びゴム
ブッシュと磁器碍子の密着面は密着度が高く、ガスシー
ル性を十分に確保することができる。また、開閉器用ブ
ッシングを開閉器ケースに気密に取着することにより、
ブッシング部分の全体としてのガスシール性を保つこと
ができる。

【００４３】（ｄ）本発明に係る開閉器用ブッシングで
は、中心導体と、磁器碍子と、中心導体と磁器碍子の間
に気密性をもって一体に成形してあるゴムブッシュとを
備えており、ゴムブッシュには、磁器碍子の押圧端面に
対応してパッキン部が設けてあるので、例えば、開閉器
用ブッシングを開閉器ケースに取着する際に磁器碍子を
開閉器ケース側に押し付けて密着させるときに、別にパ
ッキンやＯリングを使用する必要がなく、組み立てに要
する手間を低減できる。また、パッキン部を挟み込むこ
とによって、ガスシール性はより高くなる。

【００４４】（ｅ）本発明に係る開閉器用ブッシングで
は、中心導体の表面のうち、ゴムブッシュが一体に成形
される部分は粗面加工が施されているので、ゴムブッシ
ュが一体に成形されたときの密着面の面積は、双方が平
滑である場合と比較して広くなる。これにより、中心導
体とゴムブッシュの間のガスシール性はより向上すると
共に、ゴムブッシュがずれることを防止できる。

【００４５】（ｆ）本発明に係る開閉器用ブッシングの
製造方法では、中心導体固定部とゴムブッシュ成形型部
を有する成形用型枠の上記中心導体固定部に中心導体を
固定し、ゴムブッシュ成形型部にゴムを圧入して固化さ
せ、中心導体とゴムブッシュを一体化するので、成形用
型枠を用意することにより、開閉器用ブッシングの製造
が、従来のブッシングと比較して容易にできる。従っ
て、成形用型枠を造るための初期費用はかかるが、長期
的には製造コストを低減できる。

【００４６】（ｇ）本発明に係る開閉器用ブッシングの
製造方法では、中心導体固定部と磁器碍子固定部及びゴ
ムブッシュ成形型部を有する成形用型枠の中心導体固定
部と磁器碍子固定部に、それぞれ中心導体と磁器碍子を
固定し、ゴムブッシュ成形型部にゴムを圧入して固化さ
せ、中心導体と磁器碍子及びゴムブッシュを一体化する
ので、成形用型枠を用意することにより、開閉器用ブッ
シングの製造が、従来のブッシングと比較して容易にで
きる。従って、成形用型枠を造るための初期費用はかか
るが、長期的には製造コストを低減できる。

【００４７】（ｈ）本発明に係る開閉器のブッシング構
造では、開閉器ケースに設けてあるブッシング装着孔
に、本発明に係る開閉器用ブッシングを取着手段を介し
て気密に取着してあるので、中心導体とゴムブッシュ及
びゴムブッシュと磁器碍子とのガスシール性とも相まっ
て、ブッシング構造の全体としてのガスシール性も保た
れる。

【００４８】（ｉ）本発明に係る開閉器では、本発明に
係る開閉器のブッシング構造を備えているので、ブッシ
ング部分のガスシール性に優れ、組み立てに要する手間
も低減され、製造コストも安価な開閉器を提供すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る開閉器の構造を示す縦断面図。

【図２】本発明に係るブッシング構造の第１の実施の形
態を示し、開閉器用ブッシングの一部を断面した説明
図。

【図３】本発明に係るブッシング構造の第２の実施の形
態を示し、開閉器用ブッシングの一部を断面した説明
図。

【図４】従来の開閉器のブッシング構造を示し、開閉器
用ブッシングの一部を断面した説明図。

【符号の説明】

Ａ 開閉器 Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３ 開閉器用ブッシング １ 磁器碍子 ２ ゴムブッシュ ３ 中心導体 ４ 押さえ金具 ５ ナット ６ スプリングワッシャ ７ 開閉器ケース ８ スタッドボルト ９ 主軸 １０ 主軸アーム １１ 絶縁ロッド １２ 主軸アームピン １３ 絶縁ロッドピン １４ 可動接触 １５ 可動接触ピン １６ 固定接触 １７ Ｏリング １８ パッキン １９ 樹脂 ２０ 導体フランジ ２１ パッキン ２２ 挿通フランジ ２３ 取着フランジ ２４、２５ ブッシング装着孔 ２６ 凹凸部 ２７ 嵌着部 ２８ パッキン部 ２９ 嵌着部 ３０ ケーブル接続部

Claims (8)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中心導体(3)とゴムブッシュ(2)と磁器碍
   子(1)を有する開閉器用ブッシングであって、 中心導体(3)にはゴムブッシュ(2)が中心導体(3)の外面
   に内面を密着させて一体に成形され、ゴムブッシュ(2)
   のうちケース外部側となる部分には磁器碍子(1)が気密
   に外嵌めされており、 磁器碍子(1)の嵌め入れ方向において嵌着部(27)の端部
   にパッキン部(28)が形成されており、 磁器碍子(1)には、前端面と開閉器ケース(7)の外面によ
   ってパッキン部(28)を挟んでゴムブッシュ(2)をブッシ
   ング装着孔(24)に取着するための取着フランジ(23)が設
   けてあることを特徴とする、 開閉器用ブッシング。
2. 【請求項２】 中心導体(3)とゴムブッシュ(2)と磁器碍
   子(1)を有する開閉器用ブッシングであって、 中心導体(3)にはゴムブッシュ(2)が中心導体(3)の外面
   に内面を密着させて一体に成形され、ゴムブッシュ(2)
   のうちケース外部側となる部分には磁器碍子(1)が気密
   に一体化されており、 ゴムブッシュ(2)のうちケース外部側となる部分のブッ
   シング装着孔(24)方向端部にはパッキン部(28)が形成さ
   れており、 磁器碍子(1)には、前端面と開閉器ケース(7)の外面によ
   ってパッキン部(28)を挟んでゴムブッシュ(2)をブッシ
   ング装着孔(24)に取着するための取着フランジ(23)が設
   けてあることを特徴とする、 開閉器用ブッシング。
3. 【請求項３】 ゴムブッシュ(2)の嵌着部(27)は、ブッ
   シング装着孔(24)方向へ径大となるよう形成してあり、
   磁器碍子(1)の嵌着部(29)は、ゴムブッシュ(2)の嵌着部
   (27)の表面の傾斜と同じ傾斜をもって形成されているこ
   とを特徴とす る、 請求項１記載の開閉器用ブッシング。
4. 【請求項４】 中心導体(3)の表面のうちゴムブッシュ
   (2)が一体に成形される部分には粗面加工が施されてい
   ることを特徴とする、請求項１、２または３ 記載の開閉器用ブッシング。
5. 【請求項５】 請求項１、２、３または４記載の開閉器
   用ブッシングが、開閉器ケース(7)のブッシング装着孔
   (24)に挿通されており、取着フランジ(23)の前端面と開
   閉器ケース(7)の外面によってパッキン部(28)を挟むよ
   うにして取着手段を介して気密に取着してあることを特
   徴とする、 開閉器のブッシング構造。
6. 【請求項６】 請求項５記載の開閉器のブッシング構造
   を備えていることを特徴とする、 開閉器。
7. 【請求項７】 請求項１記載の開閉器用ブッシングの製
   造方法であって、 中心導体固定部とゴムブッシュ成形型部を有する成形用
   型枠の中心導体固定部に中心導体(3)を固定し、ゴムブ
   ッシュ成形型部にゴムを圧入して固化させ、中心導体
   (3)とゴムブッシュ(2)を一体化するステップを含むこと
   を特徴とする、 開閉器用ブッシングの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項２記載の開閉器用ブッシングの製
   造方法であって、 中心導体固定部と磁器碍子固定部及びゴムブッシュ成形
   型部を有する成形用型枠の中心導体固定部と磁器碍子固
   定部に、それぞれ中心導体(3)と磁器碍子(1)を固定し、
   ゴムブッシュ成形型部にゴムを圧入して固化させ、中心
   導体(3)と磁器碍子(1)及びゴムブッシュ(2)を一体化す
   るステップを含むことを特徴とする、 開閉器用ブッシングの製造方法。