JP3383224B2 - 粒状肥料の製造方法 - Google Patents
粒状肥料の製造方法Info
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- JP3383224B2 JP3383224B2 JP28601598A JP28601598A JP3383224B2 JP 3383224 B2 JP3383224 B2 JP 3383224B2 JP 28601598 A JP28601598 A JP 28601598A JP 28601598 A JP28601598 A JP 28601598A JP 3383224 B2 JP3383224 B2 JP 3383224B2
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C05—FERTILISERS; MANUFACTURE THEREOF
- C05C—NITROGENOUS FERTILISERS
- C05C3/00—Fertilisers containing other salts of ammonia or ammonia itself, e.g. gas liquor
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Fertilizers (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は粒状肥料の製造方
法、殊に石膏とフッ化カルシウムを結合剤として使用す
ることを特徴とする粒状肥料の製造方法に関する。
法、殊に石膏とフッ化カルシウムを結合剤として使用す
ることを特徴とする粒状肥料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】肥料の形態には、粉状、粒状、液状等が
あるが、粉状肥料は機械施肥が困難であり、液状肥料は
相当普及しているものの、未だ畑作の一部に葉面散布剤
として、水稲にペースト肥料として使用される等限定使
用であり、現在市販され、使用されている肥料の大半は
粒状肥料である。
あるが、粉状肥料は機械施肥が困難であり、液状肥料は
相当普及しているものの、未だ畑作の一部に葉面散布剤
として、水稲にペースト肥料として使用される等限定使
用であり、現在市販され、使用されている肥料の大半は
粒状肥料である。
【０００３】肥料を造粒する方法としては、使用する肥
料原料によりパン造粒機などを使用する転動造粒法、ブ
ランジャー（２軸パドル式混合機）等を使用するスラリ
ー式造粒法、ブリケット機等を使用する成形造粒法、押
出機を使用する押出造粒法等各種の方法が開発されてい
る。しかしながら、いずれの造粒方法に於いても原料に
適当な粘着性を与えることが必要である。
料原料によりパン造粒機などを使用する転動造粒法、ブ
ランジャー（２軸パドル式混合機）等を使用するスラリ
ー式造粒法、ブリケット機等を使用する成形造粒法、押
出機を使用する押出造粒法等各種の方法が開発されてい
る。しかしながら、いずれの造粒方法に於いても原料に
適当な粘着性を与えることが必要である。
【０００４】一般にリン酸質原料、例えば過リン酸石
灰、リン安、硫リン安、リン酸加里等の粉状体を原料と
して使用するときは少量の水分の存在で、ある程度硬度
のある粒状肥料を製造することができるが、リン酸を含
まない肥料、一般にＮＫ化成と称される肥料、あるいは
有機質原料、例えば酵母、活性汚泥、油粕、さなぎ粕、
血粉、鶏糞等を多含した肥料は粒状化が極めて困難であ
り、通常、廃糖蜜、コンスティプリカー、ベントナイ
ト、ＣＭＣ、グルテン等なんらかの結合剤が使用されて
いる。
灰、リン安、硫リン安、リン酸加里等の粉状体を原料と
して使用するときは少量の水分の存在で、ある程度硬度
のある粒状肥料を製造することができるが、リン酸を含
まない肥料、一般にＮＫ化成と称される肥料、あるいは
有機質原料、例えば酵母、活性汚泥、油粕、さなぎ粕、
血粉、鶏糞等を多含した肥料は粒状化が極めて困難であ
り、通常、廃糖蜜、コンスティプリカー、ベントナイ
ト、ＣＭＣ、グルテン等なんらかの結合剤が使用されて
いる。
【０００５】しかし、これらの結合剤を使用しても充分
な結合強度、硬度が得られず、特に硫酸加里、尿素、硝
酸加里、塩化加里、硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウ
ム、塩化アンモニウム等を原料として造粒するＮＫ化成
粒状肥料は、その製造が極めて困難であり、製造できた
としても硬度が小さく、機械施肥時に崩壊し、目詰まり
をおこしたり、粉化し、定量施肥ができない等種々のト
ラブルを起こしているのが現状である。かかる現状に鑑
み、本発明者らは、特にＮＫ化成肥料の粒状化について
鋭意検討を重ねた結果、優れた結合剤を発見するに至り
本発明を完成したものである。
な結合強度、硬度が得られず、特に硫酸加里、尿素、硝
酸加里、塩化加里、硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウ
ム、塩化アンモニウム等を原料として造粒するＮＫ化成
粒状肥料は、その製造が極めて困難であり、製造できた
としても硬度が小さく、機械施肥時に崩壊し、目詰まり
をおこしたり、粉化し、定量施肥ができない等種々のト
ラブルを起こしているのが現状である。かかる現状に鑑
み、本発明者らは、特にＮＫ化成肥料の粒状化について
鋭意検討を重ねた結果、優れた結合剤を発見するに至り
本発明を完成したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は石膏とフ
ッ化カルシウムとを結合剤として使用することを特徴と
する粒状肥料の製造方法に関する。
ッ化カルシウムとを結合剤として使用することを特徴と
する粒状肥料の製造方法に関する。
【０００７】
【発明の実施の態様】本発明に使用する石膏としてはリ
ン酸製造時に副産するリン酸石膏、廃脱石膏、チタン製
造時に副産するチタン石膏、天然石膏等を使用すること
ができるがこれらに限定されるものではない。
ン酸製造時に副産するリン酸石膏、廃脱石膏、チタン製
造時に副産するチタン石膏、天然石膏等を使用すること
ができるがこれらに限定されるものではない。
【０００８】フッ化カルシウムとしてはフッ素含有廃水
処理時に副産するフッ化カルシウム、ホタル石粉砕品、
合成フッ化カルシウム等を使用することができる。今、
本発明の粒状肥料の製造方法の理解を容易にするため、
粒状化が困難なＮＫ化成の粒状化について詳記する。
処理時に副産するフッ化カルシウム、ホタル石粉砕品、
合成フッ化カルシウム等を使用することができる。今、
本発明の粒状肥料の製造方法の理解を容易にするため、
粒状化が困難なＮＫ化成の粒状化について詳記する。
【０００９】適当な濃度、一般的にはＮとして４〜１８
重量％（以下％と表示する）の硫酸アンモニウム、硝酸
アンモニウム、尿素液、塩化アンモニウム等のアンモニ
ウム塩溶液に石膏とフッ化カルシウムを後述する量比で
加え、よく混合する。この場合、石膏とフッ化カルシウ
ムを予め混合した粉体あるいは懸濁液を加えても良い
し、個別に加えても良い。尚、本発明に使用する石膏と
フッ化カルシウムの粒径に関して云えば１〜２００μｍ
が良い。これ以上になると結合剤としての充分な効果が
得られない。
重量％（以下％と表示する）の硫酸アンモニウム、硝酸
アンモニウム、尿素液、塩化アンモニウム等のアンモニ
ウム塩溶液に石膏とフッ化カルシウムを後述する量比で
加え、よく混合する。この場合、石膏とフッ化カルシウ
ムを予め混合した粉体あるいは懸濁液を加えても良い
し、個別に加えても良い。尚、本発明に使用する石膏と
フッ化カルシウムの粒径に関して云えば１〜２００μｍ
が良い。これ以上になると結合剤としての充分な効果が
得られない。
【００１０】上記のようにして、石膏とフッ化カルシウ
ムを含有したアンモニア含有スラリーを用意する。これ
に所望する粒状肥料成分となるように他の加里無機質肥
料、例えば塩化加里、硫酸加里、硝酸加里等を加えて、
ブランジャーにより粒状化する。
ムを含有したアンモニア含有スラリーを用意する。これ
に所望する粒状肥料成分となるように他の加里無機質肥
料、例えば塩化加里、硫酸加里、硝酸加里等を加えて、
ブランジャーにより粒状化する。
【００１１】本発明の効果が最も良く発揮される方法
は、石膏とフッ化カルシウムを含有した硫酸アンモニウ
ムスラリーを使用する場合である。以下この場合につい
て詳しく説明する。すなわち、硫酸アンモニウムスラリ
ーを使用する場合、硫酸に対しアンモニアのモル比、す
なわち、ＮＨ3／ＳＯ4（モル比）＝１．９〜１．２の範
囲でアンモニアを吹き込み硫酸含有の硫酸アンモニウム
スラリー（固形分濃度３０〜７０重量％）を連続的に製
造し、これを移送管を通して混合槽に移送する。混合槽
に石膏とフッ化カルシウムを後述する量比で加えて混合
し連続的にブランジャーに添加する。尚、上記硫酸アン
モニウムスラリーは硫酸アンモニウム粉体を水に溶解
し、これに硫酸を加えて製造してもよい。
は、石膏とフッ化カルシウムを含有した硫酸アンモニウ
ムスラリーを使用する場合である。以下この場合につい
て詳しく説明する。すなわち、硫酸アンモニウムスラリ
ーを使用する場合、硫酸に対しアンモニアのモル比、す
なわち、ＮＨ3／ＳＯ4（モル比）＝１．９〜１．２の範
囲でアンモニアを吹き込み硫酸含有の硫酸アンモニウム
スラリー（固形分濃度３０〜７０重量％）を連続的に製
造し、これを移送管を通して混合槽に移送する。混合槽
に石膏とフッ化カルシウムを後述する量比で加えて混合
し連続的にブランジャーに添加する。尚、上記硫酸アン
モニウムスラリーは硫酸アンモニウム粉体を水に溶解
し、これに硫酸を加えて製造してもよい。
【００１２】また、ブランジャーには、粉状原料と戻り
粉を連続的に添加する。ブランジャーの回転により硫酸
アンモニウムスラリーと粉状原料、及び戻り粉を良く混
合し、粒状化を進行する。粉状原料と戻り粉との使用割
合は、粉状原料の種類、硫酸アンモニウムスラリーの濃
度、硫酸の中和度、戻り粉の粒度等により異なるが、一
般的には粉状原料１部に対して１０〜４０部である。ま
た、硫酸アンモニウムスラリーに対する粉状原料と戻り
粉との合量の使用割合は、硫酸アンモニウム（固形分）
１部に対し大略５〜２０部である。さてブランジャーで
粒状化された粉状品は乾燥機で連続的に乾燥され、篩別
される。オーバーサイズ品は粉砕機に移送され、粉砕機
で粉砕された後、アンダーサイズ品と混合し、戻り粉と
して使用される。このようにして製造された、ＮＫ化成
粒状品は歩留、即ち収率も高く、硬度の大きいものであ
る。
粉を連続的に添加する。ブランジャーの回転により硫酸
アンモニウムスラリーと粉状原料、及び戻り粉を良く混
合し、粒状化を進行する。粉状原料と戻り粉との使用割
合は、粉状原料の種類、硫酸アンモニウムスラリーの濃
度、硫酸の中和度、戻り粉の粒度等により異なるが、一
般的には粉状原料１部に対して１０〜４０部である。ま
た、硫酸アンモニウムスラリーに対する粉状原料と戻り
粉との合量の使用割合は、硫酸アンモニウム（固形分）
１部に対し大略５〜２０部である。さてブランジャーで
粒状化された粉状品は乾燥機で連続的に乾燥され、篩別
される。オーバーサイズ品は粉砕機に移送され、粉砕機
で粉砕された後、アンダーサイズ品と混合し、戻り粉と
して使用される。このようにして製造された、ＮＫ化成
粒状品は歩留、即ち収率も高く、硬度の大きいものであ
る。
【００１３】次に本発明の石膏とフッ化カルシウムの使
用割合について云えば肥料原料の種類、造粒方法、石膏
とフッ化カルシウムをスラリーとして使用するか、ある
いは、粉末として使用するか等使用態様により異なる
が、重量比で１：０．３〜３．０の範囲である。この範
囲を逸脱すると結合剤としての効果が小さくなる。ま
た、石膏とフッ化カルシウムの合量の肥料原料固形分重
量に対する使用割合は、肥料原料の種類、造粒方法によ
り異なるが概ね１〜２０％である。
用割合について云えば肥料原料の種類、造粒方法、石膏
とフッ化カルシウムをスラリーとして使用するか、ある
いは、粉末として使用するか等使用態様により異なる
が、重量比で１：０．３〜３．０の範囲である。この範
囲を逸脱すると結合剤としての効果が小さくなる。ま
た、石膏とフッ化カルシウムの合量の肥料原料固形分重
量に対する使用割合は、肥料原料の種類、造粒方法によ
り異なるが概ね１〜２０％である。
【００１４】本発明方法は前記の通り石膏とフッ化カル
シウムを含有した硫酸アンモニウムスラリーを使用し、
硝酸加里、硝酸アンモニウム、硫酸加里、硫酸アンモニ
ウム、塩化加里、塩化アンモニウム、ケイ酸加里等無機
粉体を原料としたＮＫ化成の造粒において、最も良くそ
の効果を発揮するが、通常の３成分を含んだ複合化成肥
料、油粕、活性汚泥、鶏糞、骨粉、乾血、酵母、豆腐粕
等有機物を原料とする肥料の造粒においても、本発明方
法を使用することができることは勿論である。また、石
膏とフッ化カルシウムと共に廃糖蜜、コンスティープリ
カ−、ＣＭＣ、ベントナイト、グルテン等他の結合剤を
使用することもできる。
シウムを含有した硫酸アンモニウムスラリーを使用し、
硝酸加里、硝酸アンモニウム、硫酸加里、硫酸アンモニ
ウム、塩化加里、塩化アンモニウム、ケイ酸加里等無機
粉体を原料としたＮＫ化成の造粒において、最も良くそ
の効果を発揮するが、通常の３成分を含んだ複合化成肥
料、油粕、活性汚泥、鶏糞、骨粉、乾血、酵母、豆腐粕
等有機物を原料とする肥料の造粒においても、本発明方
法を使用することができることは勿論である。また、石
膏とフッ化カルシウムと共に廃糖蜜、コンスティープリ
カ−、ＣＭＣ、ベントナイト、グルテン等他の結合剤を
使用することもできる。
【００１５】
【実施例】以下に実施例によって本発明を説明するが、
本発明はこれら実施例によって限定されるものではな
い。また、特に断らない限り、％は重量％をあらわす。
本発明はこれら実施例によって限定されるものではな
い。また、特に断らない限り、％は重量％をあらわす。
【００１６】（実施例１、比較例１〜２）１０ｍ3の反
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１３．８％、
ＳＯ4４７．４％）１１，０００ｋｇ／時間を入れ、こ
れに廃脱石膏（純度９６．５％）２５０ｋｇ／時間、フ
ッ化カルシウム３００ｋｇ／時間を入れ良く混合し、こ
れを幅１．５ｍ×長さ３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽
根半径４３ｃｍのブランジャーに１１．５５ｔ／時間の
速度で連続的に供給した。また同時に平均粒径２．２ｍ
ｍの戻り粉を４０ｔ／時間の速度で、塩化加里粉末（Ｋ
2Ｏ６０％）を２．４ｔ／時間、アンモニアガス３００
ｋｇ／時間の速度で、ブランジャーに供給した。このと
きのブランジャーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍで
あった。ブランジャーから連続的に排出される粒状品を
ロータリー式乾燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、
篩別し、製品（Ｎ１４％、Ｋ2Ｏ１４％）を得た。オー
バーサイズ品及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダ
ーサイズ品と共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平
均粒硬度は４．７ｋｇｆであった（本発明例１）。
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１３．８％、
ＳＯ4４７．４％）１１，０００ｋｇ／時間を入れ、こ
れに廃脱石膏（純度９６．５％）２５０ｋｇ／時間、フ
ッ化カルシウム３００ｋｇ／時間を入れ良く混合し、こ
れを幅１．５ｍ×長さ３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽
根半径４３ｃｍのブランジャーに１１．５５ｔ／時間の
速度で連続的に供給した。また同時に平均粒径２．２ｍ
ｍの戻り粉を４０ｔ／時間の速度で、塩化加里粉末（Ｋ
2Ｏ６０％）を２．４ｔ／時間、アンモニアガス３００
ｋｇ／時間の速度で、ブランジャーに供給した。このと
きのブランジャーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍで
あった。ブランジャーから連続的に排出される粒状品を
ロータリー式乾燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、
篩別し、製品（Ｎ１４％、Ｋ2Ｏ１４％）を得た。オー
バーサイズ品及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダ
ーサイズ品と共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平
均粒硬度は４．７ｋｇｆであった（本発明例１）。
【００１７】また比較のため、石膏とフッ化カルシウム
の併用に代えて、フッ化カルシウム５５０ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は１．７ｋｇｆであった（比較例１）。
の併用に代えて、フッ化カルシウム５５０ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は１．７ｋｇｆであった（比較例１）。
【００１８】また、石膏とフッ化カルシウムの併用に代
えて、石膏５５０ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．９ｋ
ｇｆであった（比較例２）。
えて、石膏５５０ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．９ｋ
ｇｆであった（比較例２）。
【００１９】（実施例２、比較例３〜４）１０ｍ3の反
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１３．０％、
ＳＯ4４６．７％）１１，５００ｋｇ／時間を入れ、こ
れに廃脱石膏１２５ｋｇ／時間、フッ化カルシウム３７
５ｋｇ／時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長
さ３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブ
ランジャーに１２，０００ｋｇ／時間の速度で連続的に
供給した。また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４
０ｔ／時間の速度で、硫酸加里（Ｋ2Ｏ５０％）を２，
６６０ｋｇ／時間、アンモニアガス３００ｋｇ／時間の
速度で、ブランジャーに供給した。このときのブランジ
ャーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブラ
ンジャーから連続的に排出される粒状品をロータリー式
乾燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品
（Ｎ１４％、Ｋ2Ｏ１３％）を得た。オーバーサイズ品
及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダーサイズ品と
共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平均粒硬度は
３．５ｋｇｆであった（本発明例２）。
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１３．０％、
ＳＯ4４６．７％）１１，５００ｋｇ／時間を入れ、こ
れに廃脱石膏１２５ｋｇ／時間、フッ化カルシウム３７
５ｋｇ／時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長
さ３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブ
ランジャーに１２，０００ｋｇ／時間の速度で連続的に
供給した。また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４
０ｔ／時間の速度で、硫酸加里（Ｋ2Ｏ５０％）を２，
６６０ｋｇ／時間、アンモニアガス３００ｋｇ／時間の
速度で、ブランジャーに供給した。このときのブランジ
ャーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブラ
ンジャーから連続的に排出される粒状品をロータリー式
乾燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品
（Ｎ１４％、Ｋ2Ｏ１３％）を得た。オーバーサイズ品
及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダーサイズ品と
共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平均粒硬度は
３．５ｋｇｆであった（本発明例２）。
【００２０】また比較のため、石膏とフッ化カルシウム
の併用に代えて、フッ化カルシウム５００ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は１．５ｋｇｆであった（比較例３）。
の併用に代えて、フッ化カルシウム５００ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は１．５ｋｇｆであった（比較例３）。
【００２１】また、石膏とフッ化カルシウムの併用に代
えて、石膏５００ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．７ｋ
ｇｆであった（比較例４）。
えて、石膏５００ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．７ｋ
ｇｆであった（比較例４）。
【００２２】（実施例３、比較例５〜６）１０ｍ3の反
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3９．６％、Ｓ
Ｏ4４０．６％）８，９００ｋｇ／時間を入れ、これに
廃脱石膏３５０ｋｇ／時間、フッ化カルシウム１５０ｋ
ｇ／時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長さ
３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブラ
ンジャーに９，４００ｋｇ／時間の速度で連続的に供給
した。また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４０ｔ
／時間の速度で、塩化加里（Ｋ2Ｏ６０％）を２，５８
０ｋｇ／時間、塩化アンモニア２，０００ｋｇ／時間の
速度で、アンモニアを４００ｋｇ／時間の速度で、ブラ
ンジャーに供給した。このときのブランジャーの撹拌羽
根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブランジャーから
連続的に排出される粒状品をロータリー式乾燥機で約１
００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品（Ｎ１５％、
Ｋ2Ｏ１５％）を得た。オーバーサイズ品及び製品の一
部は粉砕機で粉砕し、アンダーサイズ品と共に戻り粉と
した。この製品の３０粒の平均粒硬度は２．５ｋｇｆで
あった（本発明例３）。
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3９．６％、Ｓ
Ｏ4４０．６％）８，９００ｋｇ／時間を入れ、これに
廃脱石膏３５０ｋｇ／時間、フッ化カルシウム１５０ｋ
ｇ／時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長さ
３．７ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブラ
ンジャーに９，４００ｋｇ／時間の速度で連続的に供給
した。また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４０ｔ
／時間の速度で、塩化加里（Ｋ2Ｏ６０％）を２，５８
０ｋｇ／時間、塩化アンモニア２，０００ｋｇ／時間の
速度で、アンモニアを４００ｋｇ／時間の速度で、ブラ
ンジャーに供給した。このときのブランジャーの撹拌羽
根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブランジャーから
連続的に排出される粒状品をロータリー式乾燥機で約１
００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品（Ｎ１５％、
Ｋ2Ｏ１５％）を得た。オーバーサイズ品及び製品の一
部は粉砕機で粉砕し、アンダーサイズ品と共に戻り粉と
した。この製品の３０粒の平均粒硬度は２．５ｋｇｆで
あった（本発明例３）。
【００２３】また比較のため、石膏とフッ化カルシウム
の併用に代えて、フッ化カルシウム５００ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は０．８ｋｇｆであった（比較例５）。
の併用に代えて、フッ化カルシウム５００ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は０．８ｋｇｆであった（比較例５）。
【００２４】また、石膏とフッ化カルシウムの併用に代
えて、石膏５００ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．０ｋ
ｇｆであった（比較例６）。
えて、石膏５００ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は１．０ｋ
ｇｆであった（比較例６）。
【００２５】（実施例４、比較例７〜８）１０ｍ3の反
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１４．６％、
ＳＯ4５０．１％）９，６００ｋｇ／時間を入れ、これ
に石膏８０ｋｇ／時間、フッ化カルシウム１６０ｋｇ／
時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長さ３．７
ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブランジャ
ーに９，８４０ｋｇ／時間の速度で連続的に供給した。
また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４０ｔ／時間
の速度で、塩化加里（Ｋ2Ｏ６０％）を２，４００ｋｇ
／時間、燐酸アンモニウム（Ｎ１８％、Ｐ2Ｏ5４６％）
９６０ｋｇ／時間、アンモニアを１６０ｋｇ／時間の速
度で、ブランジャーに供給した。このときのブランジャ
ーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブラン
ジャーから連続的に排出される粒状品をロータリー式乾
燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品
（Ｎ１４％、Ｐ2Ｏ5４％、Ｋ2Ｏ１４％）を得た。オー
バーサイズ品及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダ
ーサイズ品と共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平
均粒硬度は４．２ｋｇｆであった（本発明例４）。
応槽に硫酸アンモニウムスラリー（ＮＨ3１４．６％、
ＳＯ4５０．１％）９，６００ｋｇ／時間を入れ、これ
に石膏８０ｋｇ／時間、フッ化カルシウム１６０ｋｇ／
時間を入れ良く混合し、これを幅１．５ｍ×長さ３．７
ｍ×高さ１．１ｍ、撹拌羽根半径４３ｃｍのブランジャ
ーに９，８４０ｋｇ／時間の速度で連続的に供給した。
また同時に平均粒径２．２ｍｍの戻り粉を４０ｔ／時間
の速度で、塩化加里（Ｋ2Ｏ６０％）を２，４００ｋｇ
／時間、燐酸アンモニウム（Ｎ１８％、Ｐ2Ｏ5４６％）
９６０ｋｇ／時間、アンモニアを１６０ｋｇ／時間の速
度で、ブランジャーに供給した。このときのブランジャ
ーの撹拌羽根の回転速度は４０ｒｐｍであった。ブラン
ジャーから連続的に排出される粒状品をロータリー式乾
燥機で約１００℃で乾燥し、篩別機で、篩別し、製品
（Ｎ１４％、Ｐ2Ｏ5４％、Ｋ2Ｏ１４％）を得た。オー
バーサイズ品及び製品の一部は粉砕機で粉砕し、アンダ
ーサイズ品と共に戻り粉とした。この製品の３０粒の平
均粒硬度は４．２ｋｇｆであった（本発明例４）。
【００２６】また比較のため、石膏とフッ化カルシウム
の併用に代えて、フッ化カルシウム２４０ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は２．８ｋｇｆであった（比較例７）。
の併用に代えて、フッ化カルシウム２４０ｋｇ／時間を
使用し、本発明と同様に造粒したところ、製品の３０粒
の平均粒硬度は２．８ｋｇｆであった（比較例７）。
【００２７】また、石膏とフッ化カルシウムの併用に代
えて、石膏２４０ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は３．２ｋ
ｇｆであった（比較例８）。
えて、石膏２４０ｋｇ／時間を使用し、本発明と同様に
造粒したところ、製品の３０粒の平均粒硬度は３．２ｋ
ｇｆであった（比較例８）。
【００２８】
【発明の効果】本発明は、従来の結合剤を使用しても粒
状化が極めて困難なＮＫ化成肥料の粒状化について、石
膏とフッ化カルシウムを使用することによって、収率も
良く、機械施肥時の崩壊や目詰まり、粉化等のトラブル
のない硬度の大きい粒状化肥料を得ることにある。
状化が極めて困難なＮＫ化成肥料の粒状化について、石
膏とフッ化カルシウムを使用することによって、収率も
良く、機械施肥時の崩壊や目詰まり、粉化等のトラブル
のない硬度の大きい粒状化肥料を得ることにある。
Claims (6)
- 【請求項１】 石膏とフッ化カルシウムとを結合剤とし
て使用することを特徴とする粒状肥料の製造方法。 - 【請求項２】 石膏とフッ化カルシウムの使用割合が重
量比で１：０．３〜３．０である請求項１記載の粒状肥
料の製造方法。 - 【請求項３】 肥料原料に対して石膏とフッ化カルシウ
ムの使用割合が合量で１〜２０重量％である請求項１ま
たは請求項２記載の粒状肥料の製造方法。 - 【請求項４】 石膏とフッ化カルシウムを結合剤として
使用する請求項１記載の粒状肥料の製造方法において、
肥料原料スラリーに石膏とフッ化カルシウムを添加混合
することからなる粒状肥料の製造方法。 - 【請求項５】 石膏とフッ化カルシウムの使用割合が重
量比で１：０．３〜３．０である請求項４記載の粒状肥
料の製造方法。 - 【請求項６】 肥料原料スラリーの組成がＳＯ４３０〜
６０重量％、ＮＨ３５〜２０重量％、ＮＨ３／ＳＯ
４（モル比）＝１．９〜１．２であってかつ固形分濃度
が３０重量％以上である請求項４または５記載の粒状肥
料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28601598A JP3383224B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粒状肥料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28601598A JP3383224B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粒状肥料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000095590A JP2000095590A (ja) | 2000-04-04 |
| JP3383224B2 true JP3383224B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=17698888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28601598A Expired - Lifetime JP3383224B2 (ja) | 1998-09-21 | 1998-09-21 | 粒状肥料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3383224B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100771489B1 (ko) | 2007-01-04 | 2007-10-30 | 주식회사 제철세라믹 | 악취가 발생하지 않는 입상부산석고비료 및 그 제조방법 |
| JP7013733B2 (ja) * | 2017-08-31 | 2022-02-15 | 東レ株式会社 | 粒状ｎｋ化成肥料および粒状ｎｋ化成肥料の製造方法 |
-
1998
- 1998-09-21 JP JP28601598A patent/JP3383224B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000095590A (ja) | 2000-04-04 |
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