JP3375011B2 - 多孔体の製造方法 - Google Patents
多孔体の製造方法Info
- Publication number
- JP3375011B2 JP3375011B2 JP19680094A JP19680094A JP3375011B2 JP 3375011 B2 JP3375011 B2 JP 3375011B2 JP 19680094 A JP19680094 A JP 19680094A JP 19680094 A JP19680094 A JP 19680094A JP 3375011 B2 JP3375011 B2 JP 3375011B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- substrate
- porous body
- skeleton
- strength
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
- C04B38/0615—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances the burned-out substance being a monolitic element having approximately the same dimensions as the final article, e.g. a porous polyurethane sheet or a prepreg obtained by bonding together resin particles
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/00793—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as filters or diaphragms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
- C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
- C04B2111/0081—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as catalysts or catalyst carriers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フィルター、触媒担体
などに使用されるセラミック材質からなる多孔体の製造
方法に関する。
などに使用されるセラミック材質からなる多孔体の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】セラミック材質からなる多孔体の製造方
法は、特開昭62-269724号公報に開示されるように、ウ
レタンフォームなどの三次元網目構造をもつ発泡基体
を、セラミック粉体と増粘性高分子と溶剤を混合し調製
したスラリーに浸し、発泡基体の骨格にセラミック粉体
を塗着させ、その後焼成することにより発泡基体の分解
焼失及びセラミック粉体の焼結を行い、発泡基体の形状
を転写したセラミック材質の多孔体を得るものである。
法は、特開昭62-269724号公報に開示されるように、ウ
レタンフォームなどの三次元網目構造をもつ発泡基体
を、セラミック粉体と増粘性高分子と溶剤を混合し調製
したスラリーに浸し、発泡基体の骨格にセラミック粉体
を塗着させ、その後焼成することにより発泡基体の分解
焼失及びセラミック粉体の焼結を行い、発泡基体の形状
を転写したセラミック材質の多孔体を得るものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】セラミック多孔体の製
造に当たっては、一般のセラミック板材、棒材のように
成型時に外部より原料のセラミック粉体を圧縮すること
ができないため、発泡基体の骨格に塗着したセラミック
ス粉体の充填率が低く、アルミナ質、ムライト質、コー
ジェライト質等のセラミック粉体を使用する場合、１６
００℃から１７００℃の高温度で焼成しても、骨格部の
充填率が低く強度が低いという問題があった。
造に当たっては、一般のセラミック板材、棒材のように
成型時に外部より原料のセラミック粉体を圧縮すること
ができないため、発泡基体の骨格に塗着したセラミック
ス粉体の充填率が低く、アルミナ質、ムライト質、コー
ジェライト質等のセラミック粉体を使用する場合、１６
００℃から１７００℃の高温度で焼成しても、骨格部の
充填率が低く強度が低いという問題があった。
【０００４】また、スラリーを使用した粉体の塗着法
は、塗着したスラリーの表面張力によって発泡基体の骨
格より骨格の接合部に粉体が集まり易く、発泡基体に一
様に粉体を塗着することは困難である。この現象は出来
上がった多孔体の強度に重大な影響を及ぼす。すなわ
ち、一定量の粉体を塗着した場合、骨格が細く強度が弱
い。従って骨格を太くするため塗着するスラリーの量を
多くして強度を得るという方法が取られているがスラリ
ーの量を多くすると、粉体の凝集により発泡基体の骨格
を塞いだ閉口部が生じやすくなり通気性が悪くなるとい
う問題があった。
は、塗着したスラリーの表面張力によって発泡基体の骨
格より骨格の接合部に粉体が集まり易く、発泡基体に一
様に粉体を塗着することは困難である。この現象は出来
上がった多孔体の強度に重大な影響を及ぼす。すなわ
ち、一定量の粉体を塗着した場合、骨格が細く強度が弱
い。従って骨格を太くするため塗着するスラリーの量を
多くして強度を得るという方法が取られているがスラリ
ーの量を多くすると、粉体の凝集により発泡基体の骨格
を塞いだ閉口部が生じやすくなり通気性が悪くなるとい
う問題があった。
【０００５】本発明は、機械的強度が大きく、通気性の
良い表面がセラミック材質等からなる多孔体の製造方法
を提供するものである。
良い表面がセラミック材質等からなる多孔体の製造方法
を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、基体となる三
次元網目構造体の骨格表面に、粘着性を付与させた後、
化学変化により体積増加を生じる粉体を被着させ、その
後反応性の雰囲気で熱処理をすることを特徴とする多孔
体の製造方法である。
次元網目構造体の骨格表面に、粘着性を付与させた後、
化学変化により体積増加を生じる粉体を被着させ、その
後反応性の雰囲気で熱処理をすることを特徴とする多孔
体の製造方法である。
【０００７】基体となる三次元網目構造体はウレタンフ
ォームなどの連続気泡構造を有する発泡性の樹脂、また
は不織布、織布等であり、形状は使用目的に応じて適宜
選択される。材質は樹脂等の可燃性のものに限られるも
のではなく、金属、セラミックスであっても良い。非可
燃性の基体を使用すれば、基体が多孔体の支持体とな
る。
ォームなどの連続気泡構造を有する発泡性の樹脂、また
は不織布、織布等であり、形状は使用目的に応じて適宜
選択される。材質は樹脂等の可燃性のものに限られるも
のではなく、金属、セラミックスであっても良い。非可
燃性の基体を使用すれば、基体が多孔体の支持体とな
る。
【０００８】本発明に使用する粉体は酸化、硫化、窒化
反応等の化学反応により体積増加を生じるものである。
酸化反応により体積増加を生じる粉体としては金属粉、
表面を酸化した金属粉または金属粉と酸化物粉との混合
物等の金属を含む粉体および亜酸化銅等の低次の酸化状
態の金属化合物粉があげられる。硫化反応により体積増
加を生じる粉体としては金属粉、酸化物粉または金属粉
と酸化物粉との混合物等の粉体があげられる。窒化反応
により体積増加を生じる粉体としては金属粉があげられ
る。
反応等の化学反応により体積増加を生じるものである。
酸化反応により体積増加を生じる粉体としては金属粉、
表面を酸化した金属粉または金属粉と酸化物粉との混合
物等の金属を含む粉体および亜酸化銅等の低次の酸化状
態の金属化合物粉があげられる。硫化反応により体積増
加を生じる粉体としては金属粉、酸化物粉または金属粉
と酸化物粉との混合物等の粉体があげられる。窒化反応
により体積増加を生じる粉体としては金属粉があげられ
る。
【０００９】これらの粉体を三次元網目構造基体に塗着
させ、酸素、亜酸化窒素等を含む酸化性雰囲気、硫化水
素等を含む硫化性の雰囲気、窒素等を含む窒化性の雰囲
気で焼成を行うことにより、粉体が反応しそれぞれ金属
酸化物、金属硫化物、金属窒化物に変化するため体積が
増加する。例えば酸化反応ではアルミニウムをアルミナ
に変化させることにより１.４倍に、珪素を二酸化珪素
に変化させることにより１.９倍に体積が増加する。硫
化反応では亜鉛を硫化亜鉛に変化させることにより２.
６倍に、酸化亜鉛を硫化亜鉛に変化させることにより
１.６倍に体積が増加する。窒化反応ではアルミニウム
を窒化アルミニウムに変化させることにより１.３倍に
体積が増加する。このため本発明では同じ温度で焼成し
た場合、原料に目的とするセラミック粉体を使用し化学
変化させることなく作製した場合に比べて体積増加があ
るため充填率が向上し、強度を向上させることができ
る。強度向上のためには体積が１.１倍以上に増加する
ことが好ましい。このため全粉体に占める化学変化する
粉体の割合は、粉体の種類およびその後の化学変化に応
じて適宜調製される。粉体の粒径は基体表面に被着可能
な範囲であれば良く、０．０５ミクロン〜１００ミクロ
ンの範囲にあることが望ましい。また、粉体の形状は特
に制限されるものではない。
させ、酸素、亜酸化窒素等を含む酸化性雰囲気、硫化水
素等を含む硫化性の雰囲気、窒素等を含む窒化性の雰囲
気で焼成を行うことにより、粉体が反応しそれぞれ金属
酸化物、金属硫化物、金属窒化物に変化するため体積が
増加する。例えば酸化反応ではアルミニウムをアルミナ
に変化させることにより１.４倍に、珪素を二酸化珪素
に変化させることにより１.９倍に体積が増加する。硫
化反応では亜鉛を硫化亜鉛に変化させることにより２.
６倍に、酸化亜鉛を硫化亜鉛に変化させることにより
１.６倍に体積が増加する。窒化反応ではアルミニウム
を窒化アルミニウムに変化させることにより１.３倍に
体積が増加する。このため本発明では同じ温度で焼成し
た場合、原料に目的とするセラミック粉体を使用し化学
変化させることなく作製した場合に比べて体積増加があ
るため充填率が向上し、強度を向上させることができ
る。強度向上のためには体積が１.１倍以上に増加する
ことが好ましい。このため全粉体に占める化学変化する
粉体の割合は、粉体の種類およびその後の化学変化に応
じて適宜調製される。粉体の粒径は基体表面に被着可能
な範囲であれば良く、０．０５ミクロン〜１００ミクロ
ンの範囲にあることが望ましい。また、粉体の形状は特
に制限されるものではない。
【００１０】化学変化により体積増加を生じる粉体の基
体への被着方法は、スラリーにして塗着しても良いが、
より強度を向上させるためには基体の骨格表面に粘着性
を付与した後、粉体中で基体を揺動させる、あるいは基
体に粉体をスプレイする等の方法により、骨格表面に粉
体を被着させることが好ましい。これにより乾燥状態の
粉体を直接基体の表面に被着させることができる。粉体
は瞬時に基体表面に固定され、スラリーを塗着する方法
のように乾燥過程で粉体が基体表面を移動することがな
いため基体骨格の接合部に粉体が集まることはない。ま
た粉体の被着は基体表面で起こり、粘着性層の厚みに依
存しないため、粉体の被着量は基体全域で均一になり一
定重量の粉体を被着させた場合、強度の大きい多孔体が
得られる。さらに粉体は粘着性の付与された部分にのみ
選択的に被着し、また溶媒を使用しないので粉体同士の
凝集も生じないのでスラリーを塗着する方法のように閉
口部を形成することはない。
体への被着方法は、スラリーにして塗着しても良いが、
より強度を向上させるためには基体の骨格表面に粘着性
を付与した後、粉体中で基体を揺動させる、あるいは基
体に粉体をスプレイする等の方法により、骨格表面に粉
体を被着させることが好ましい。これにより乾燥状態の
粉体を直接基体の表面に被着させることができる。粉体
は瞬時に基体表面に固定され、スラリーを塗着する方法
のように乾燥過程で粉体が基体表面を移動することがな
いため基体骨格の接合部に粉体が集まることはない。ま
た粉体の被着は基体表面で起こり、粘着性層の厚みに依
存しないため、粉体の被着量は基体全域で均一になり一
定重量の粉体を被着させた場合、強度の大きい多孔体が
得られる。さらに粉体は粘着性の付与された部分にのみ
選択的に被着し、また溶媒を使用しないので粉体同士の
凝集も生じないのでスラリーを塗着する方法のように閉
口部を形成することはない。
【００１１】基体骨格表面の粘着性はアクリル系、ゴム
系等の粘着剤溶液またはフェノール樹脂、エポキシ樹
脂、フラン樹脂等接着性の樹脂溶液を塗布することによ
り付与される。また、樹脂基体にあってはプラズマ処理
等により基体そのものに粘着性を付与することも可能で
ある。
系等の粘着剤溶液またはフェノール樹脂、エポキシ樹
脂、フラン樹脂等接着性の樹脂溶液を塗布することによ
り付与される。また、樹脂基体にあってはプラズマ処理
等により基体そのものに粘着性を付与することも可能で
ある。
【００１２】この粘着性を付与する工程と、粉体を被着
させるる工程を繰り返すことにより任意の厚さを持つ多
孔体を得ることができる。
させるる工程を繰り返すことにより任意の厚さを持つ多
孔体を得ることができる。
【００１３】基体に粉体を被着させた後、焼成を行う。
焼成は主に粉体の焼結を目的としたものであるが、基体
に発泡樹脂を使用した場合には、一般に粉体の焼結温度
よりも樹脂の分解温度のほうが低いため、基体は分解除
去される。熱処理条件は使用する粉体の性状に応じて、
処理温度、時間を適宜選択する。熱処理雰囲気は目的に
より酸素、亜酸化窒素等を含む酸化性雰囲気、硫化水素
等を含む硫化性の雰囲気、窒素等を含む窒化性の雰囲気
等を選択する。
焼成は主に粉体の焼結を目的としたものであるが、基体
に発泡樹脂を使用した場合には、一般に粉体の焼結温度
よりも樹脂の分解温度のほうが低いため、基体は分解除
去される。熱処理条件は使用する粉体の性状に応じて、
処理温度、時間を適宜選択する。熱処理雰囲気は目的に
より酸素、亜酸化窒素等を含む酸化性雰囲気、硫化水素
等を含む硫化性の雰囲気、窒素等を含む窒化性の雰囲気
等を選択する。
【００１４】また、粉体被着後且つ焼成前の基体に被着
した粉体を液体で濡らし、その後乾燥することにより粉
体を緻密に基体骨格に被着させることが可能となる。こ
れは基体表面にある粉体を液体で濡らし、乾燥過程で液
体の表面張力により粉体を凝集させるものである。この
処理を行うことにより焼成後により強度の大きい多孔体
が得られる。粉体を濡らす方法は基体の液体への浸漬、
基体への液体の噴霧等により行われる。液体の種類は基
体と粉体の粘着力を低下させない材料でああればよい
が、水が最も実用的である。またこの液体中に金属塩ま
たはメチルセルロース，ポリビニルアルコール等の増粘
性の高分子を添加することにより、焼成後の強度をより
向上させることができる。
した粉体を液体で濡らし、その後乾燥することにより粉
体を緻密に基体骨格に被着させることが可能となる。こ
れは基体表面にある粉体を液体で濡らし、乾燥過程で液
体の表面張力により粉体を凝集させるものである。この
処理を行うことにより焼成後により強度の大きい多孔体
が得られる。粉体を濡らす方法は基体の液体への浸漬、
基体への液体の噴霧等により行われる。液体の種類は基
体と粉体の粘着力を低下させない材料でああればよい
が、水が最も実用的である。またこの液体中に金属塩ま
たはメチルセルロース，ポリビニルアルコール等の増粘
性の高分子を添加することにより、焼成後の強度をより
向上させることができる。
【００１５】
【実施例】参考例１
三次元網目構造を持つ基体として、１インチあたり平均
３０個のセルを有するポリウレタンフォームを使用し
た。このポリウレタンフォームを、アルミニウム粉１０
０部、有機結合剤４部に適量の水を加えて調製した粘度
５００センチポイズのスラリーに含浸し、余剰のスラリ
ーを除去し、アルミニウム粉を塗着した。１００℃で３
０分乾燥し水分を除去した後、大気雰囲気で１６５０
℃、２時間保持し基体のポリウレタンフォームの分解除
去およびアルミニウム粉の酸化、焼結を進めてポリウレ
タンフォームを転写した形状をもつアルミナの多孔体を
得た。嵩比重は０.３６、曲げ強度は１０ｋｇ／ｃｍ2で
あった。
３０個のセルを有するポリウレタンフォームを使用し
た。このポリウレタンフォームを、アルミニウム粉１０
０部、有機結合剤４部に適量の水を加えて調製した粘度
５００センチポイズのスラリーに含浸し、余剰のスラリ
ーを除去し、アルミニウム粉を塗着した。１００℃で３
０分乾燥し水分を除去した後、大気雰囲気で１６５０
℃、２時間保持し基体のポリウレタンフォームの分解除
去およびアルミニウム粉の酸化、焼結を進めてポリウレ
タンフォームを転写した形状をもつアルミナの多孔体を
得た。嵩比重は０.３６、曲げ強度は１０ｋｇ／ｃｍ2で
あった。
【００１６】比較例１
アルミナ粉１００部、有機結合剤４部に適量の水を加え
て粘度５００センチポイズのスラリーを調製した。この
スラリーを含浸塗着する以外は参考例１と同様にして、
ポリウレタンフォームを転写した形状をもつアルミナの
多孔体を得た。嵩比重は０.３６、曲げ強度は６ｋｇ／
ｃｍ2であった。
て粘度５００センチポイズのスラリーを調製した。この
スラリーを含浸塗着する以外は参考例１と同様にして、
ポリウレタンフォームを転写した形状をもつアルミナの
多孔体を得た。嵩比重は０.３６、曲げ強度は６ｋｇ／
ｃｍ2であった。
【００１７】実施例１ 参考
例１と全く同様のポリウレタンフォームを使用し
た。このポリウレタンフォームをメチルエチルケトンを
溶媒とする樹脂分５％のアクリル系の粘着剤溶液に浸漬
した後、余分な溶液をロールを通して除去し粘着剤を塗
布することにより、基体骨格表面に粘着性を付与した。
１００℃で１０分乾燥し溶媒を除去した後、アルミニウ
ム粉中に基体を挿入し揺動させることによりアルミニウ
ム粉を被着させた。水に浸漬後１００℃で３０分乾燥し
水分を除去した後、大気雰囲気で１６５０℃、２時間保
持し基体のポリウレタンフォームの分解除去およびアル
ミニウム粉の酸化、焼結を進めてポリウレタンフォーム
を転写した形状をもつアルミナの多孔体を得た。嵩比重
は０.３６、曲げ強度は１３ｋｇ／ｃｍ2であった。
た。このポリウレタンフォームをメチルエチルケトンを
溶媒とする樹脂分５％のアクリル系の粘着剤溶液に浸漬
した後、余分な溶液をロールを通して除去し粘着剤を塗
布することにより、基体骨格表面に粘着性を付与した。
１００℃で１０分乾燥し溶媒を除去した後、アルミニウ
ム粉中に基体を挿入し揺動させることによりアルミニウ
ム粉を被着させた。水に浸漬後１００℃で３０分乾燥し
水分を除去した後、大気雰囲気で１６５０℃、２時間保
持し基体のポリウレタンフォームの分解除去およびアル
ミニウム粉の酸化、焼結を進めてポリウレタンフォーム
を転写した形状をもつアルミナの多孔体を得た。嵩比重
は０.３６、曲げ強度は１３ｋｇ／ｃｍ2であった。
【００１８】参考例１、比較例１及び実施例１で得られ
たアルミナ多孔体を走査電子顕微鏡による表面形態観察
写真で比較したところ、実施例１で得られた多孔体は参
考例１、比較例１で得られたアルミナ多孔体に比べて骨
格の太さが均一であった。また参考例１、比較例１で得
られたアルミナ多孔体は、閉口部が多く存在したが、実
施例１で得られたアルミナ多孔体は閉口部が少なく通気
性がよく、フィルターなどに使用した場合圧力損失を小
さくすることができる。
たアルミナ多孔体を走査電子顕微鏡による表面形態観察
写真で比較したところ、実施例１で得られた多孔体は参
考例１、比較例１で得られたアルミナ多孔体に比べて骨
格の太さが均一であった。また参考例１、比較例１で得
られたアルミナ多孔体は、閉口部が多く存在したが、実
施例１で得られたアルミナ多孔体は閉口部が少なく通気
性がよく、フィルターなどに使用した場合圧力損失を小
さくすることができる。
【００１９】実施例２ 参考
例１と同様のポリウレタンフォームを使用した。こ
のポリウレタンフォームをメチルエチルケトンを溶媒と
する樹脂分５％のアクリル系の粘着剤溶液に浸漬した
後、余分な溶液をロールを通して除去し粘着剤を塗布す
ることにより、基体骨格表面に粘着性を付与した。１０
０℃で１０分乾燥し溶媒を除去した後、酸化亜鉛粉中に
基体を挿入し揺動させることにより酸化亜鉛粉を被着さ
せた。水に浸漬後１００℃で３０分乾燥し水分を除去し
た後、大気中５００℃、１０分保持して基体のポリウレ
タンフォームを分解除去した。続いて硫化水素気流中で
１０００℃、２時間保持し酸化亜鉛粉の硫化、焼結を進
めてポリウレタンフォームを転写した形状をもつ硫化亜
鉛の多孔体を得た。
のポリウレタンフォームをメチルエチルケトンを溶媒と
する樹脂分５％のアクリル系の粘着剤溶液に浸漬した
後、余分な溶液をロールを通して除去し粘着剤を塗布す
ることにより、基体骨格表面に粘着性を付与した。１０
０℃で１０分乾燥し溶媒を除去した後、酸化亜鉛粉中に
基体を挿入し揺動させることにより酸化亜鉛粉を被着さ
せた。水に浸漬後１００℃で３０分乾燥し水分を除去し
た後、大気中５００℃、１０分保持して基体のポリウレ
タンフォームを分解除去した。続いて硫化水素気流中で
１０００℃、２時間保持し酸化亜鉛粉の硫化、焼結を進
めてポリウレタンフォームを転写した形状をもつ硫化亜
鉛の多孔体を得た。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、基体となる三次元網目
構造体の骨格表面に、化学変化により体積増加を生じる
粉体を被着させ、その後酸化性雰囲気等の反応性雰囲気
で熱処理をすることにより、強度が大きいセラミックス
等の多孔体を得ることができる。また、基体となる三次
元網目構造体の骨格表面に粘着性を付与した後、化学変
化により体積増加を生じる粉体を被着させることによ
り、さらに強度が大きく通気性の良いセラミック等の多
孔体を得ることができる。
構造体の骨格表面に、化学変化により体積増加を生じる
粉体を被着させ、その後酸化性雰囲気等の反応性雰囲気
で熱処理をすることにより、強度が大きいセラミックス
等の多孔体を得ることができる。また、基体となる三次
元網目構造体の骨格表面に粘着性を付与した後、化学変
化により体積増加を生じる粉体を被着させることによ
り、さらに強度が大きく通気性の良いセラミック等の多
孔体を得ることができる。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
C04B 38/00 304
C04B 41/85
B01J 35/04
B01J 37/02
Claims (3)
- 【請求項１】 基体となる三次元網目構造体の骨格表面
に、粘着性を付与させた後、化学変化により体積増加を
生じる粉体を被着させ、反応性の雰囲気で焼成すること
を特徴とする多孔体の製造方法。 - 【請求項２】 化学変化により体積増加を生じる粉体と
して金属を含有する粉体を使用し、酸化性の雰囲気で焼
成する請求項１記載の多孔体の製造方法。 - 【請求項３】 粉体被着後且つ焼成前、被着された粉体
を液体で濡らす請求項１または請求項２記載の多孔体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19680094A JP3375011B2 (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19680094A JP3375011B2 (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 多孔体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0859363A JPH0859363A (ja) | 1996-03-05 |
| JP3375011B2 true JP3375011B2 (ja) | 2003-02-10 |
Family
ID=16363863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19680094A Expired - Fee Related JP3375011B2 (ja) | 1994-08-22 | 1994-08-22 | 多孔体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3375011B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108484208B (zh) * | 2018-03-07 | 2021-02-26 | 南京航空航天大学 | 一种莫来石/刚玉基乏燃料贮运用中子屏蔽泡沫陶瓷及其制备方法 |
-
1994
- 1994-08-22 JP JP19680094A patent/JP3375011B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0859363A (ja) | 1996-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO1995026844A1 (en) | Method for producing porous bodies | |
| US5472927A (en) | Catalyst or membrane precursor systems, catalyst or membrane systems, and method of preparing such systems | |
| CA1264994A (en) | Process for the production of porous, permeable mineral membranes | |
| JP2003508627A (ja) | 化学結合ゾル−ゲルセラミックの製造プロセス | |
| US4477493A (en) | Production of reaction-bonded silicon carbide bodies | |
| US20050084717A1 (en) | Silicon carbide based porous structure and method for manufacturing thereof | |
| US8303883B2 (en) | Forming foam structures with carbon foam substrates | |
| JPS63129081A (ja) | セラミック物品の製造方法 | |
| JP3375011B2 (ja) | 多孔体の製造方法 | |
| JP2603139B2 (ja) | 多孔質セラミックス構造体の製造方法 | |
| EP0142229A1 (en) | Production of reaction-bonded silicon carbide artefacts | |
| JP2020534433A (ja) | 金属製の開孔成型体の製造方法、および該方法により製造された成型体 | |
| JP3218845B2 (ja) | 三次元銅網目構造体の製造方法 | |
| JPH03141181A (ja) | 表面改質アルミナセラミックスの製造方法 | |
| CN110724941B (zh) | 一种化学镀工艺制备多孔金属膜的方法 | |
| JP2820847B2 (ja) | 多孔金属の製造方法 | |
| JPH03188203A (ja) | 多孔質焼結体の製造方法 | |
| JPS63205143A (ja) | 燃焼用触媒の製造方法 | |
| JP3180553B2 (ja) | 三次元網目構造体の製造方法 | |
| KR20200124210A (ko) | 개질된 표면을 갖고 금속으로 형성된 개방 기공 성형체의 제조방법 및 이 방법을 사용하여 제조된 성형체 | |
| JP3407813B2 (ja) | 三次元網目構造体の製造方法 | |
| Hong et al. | Fabrication of a dense La0. 2Sr0. 8CoO3− δ/CoO composite membrane by utilizing the electroless cobalt plating technique | |
| JP2001206785A (ja) | 炭化ケイ素質多孔体の製造方法 | |
| JPH0797282A (ja) | 多孔質セラミックスの製造方法 | |
| KR20010056390A (ko) | 강도가 우수한 고순도 세라믹 폼의 제조방법 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |