JP3351947B2 - ダイカスト製ドアパネル及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、軽量化及び強度が要求
される自動車，電車等のドアパネル及びその製造方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】面積の大きなドア等のパネルをアルミ材
料等で作成するとき、一体的な成形が困難なことから、
各パーツを分割してプレス成形し、成形された各パーツ
を組み立てていた。自動車，電車等の本体にドアを取り
付けた場合、枢軸部及びその近傍に過大な力が加わる。
そのため、大きな加重が加わる部分には、厚いアルミニ
ウム板をプレス成形し、他の薄板でできたプレス成形品
に溶接している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の方法では、各パ
ーツごとのプレス成形及び分割した各パーツの組立て等
が必要とされるため、工数が多いことから製造コストを
上昇させる原因となる。また、製品ごとに金型形状が異
なることから、多数の金型を用意することが要求され
る。しかも、補強のために板厚が異なる部分を溶接して
いるので、溶接工程が必要とされることは勿論、得られ
るドアパネルの形状に制約が加わる。その結果、多種多
様な形状をもつ製品需要に対応できない。本発明は、こ
のような問題を解消すべく案出されたものであり、肉厚
を自由に変えることができるダイカスト法を採用するこ
とにより、工数やプレス金型費を低減又は節減し、設計
自由度が高く任意形状のダイカスト製ドアを安価に得る
ことを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明の製造方法は、そ
の目的を達成するため、固定型と中間型との合せ面に設
けられた第１のランナーから中間型を貫通して延びる第
２のランナーを経て、可動型との合せ面に開口したゲー
トを介して鋳造空間に合金溶湯を加圧注入して得られた
大型薄肉一体のインナーパネルであって、しかも車体前
方側が後方側に比較して１．５〜３．０倍の肉厚をもつ
インナーパネルの周縁部にアウターパネルをヘム加工に
よって挟み込み、スポット溶接，接着等で接合し、イン
ナーパネル及びアウターパネルを一体化することを特徴
とする。中間型に設けられるゲートは、インナーパネル
の製品板厚の５０〜１００倍を直径とする円内に少なく
とも１個以上の分布で設ける。特に、インナーパネルの
肉厚部に相当する鋳造空間の部分には、専用のゲートを
設けることが好ましい。インナーパネルとアウターパネ
ルとの間には、必要に応じて補強用のインパクトビーム
を介装する。インナーパネルは、安全を考慮して車体前
方側を後方側に比較して１．５〜３．０倍の肉厚にして
いる。

【０００５】得られたインナーパネルは、１．５〜３ｍ
ｍ程度の薄い板厚に比較して極めて広い面積をもつ形状
であるにも拘らず、肉不足，融合不良，形状不良等の鋳
造欠陥がなく、従来のスチール製品に匹敵する強度を呈
する。そのため、車両の大幅な軽量化が図られる。イン
ナーパネルを部分的に肉厚化し、補強用リブ，ベルトラ
イン部に車体前後方向に連通するリブ，ウインドレギュ
レータ取付け部を連通するリブ等を一体的に設けること
ができる。これらリブは、ダイカスト時のヒケ巣等の欠
陥発生を考慮して高さが３０ｍｍ以下及び上辺の長さが
１５ｍｍ以下のほぼ台形状断面に設けられる。インナー
パネルに鋳造される合金としては、アルミニウム合金又
はマグネシウム合金が使用される。アルミニウム合金
は、Ｓｉ：３〜１２重量％，Ｆｅ：０．３〜２．０重量
％，Ｍｇ：０．１〜１．０重量％及びＭｎ：０．３〜
１．０重量％を含むものが使用される。マグネシウム合
金は、Ａｌ：２．０〜７．０重量％を含むものが使用さ
れる。インナーパネルと一体化されるアウターパネルと
しては、プレス成形によって良好な表面状態に加工され
たアウターパネルが使用される。

【０００６】ダイカスト後、〜の何れかの熱処理を
施すとき、鋳放し状態の機械的特性が改善される。これ
ら熱処理によって共晶Ｓｉの微細化及び球状化が進行
し、伸びが３％以上改善される。 ３００℃以上の温度で１時間以上保持した後で放冷
する。 ４５０〜５５０℃に１０分以上保持した後で急冷す
る。 １３０〜２５０℃に１〜５時間保持した後で放冷す
る。 ４５０〜５５０℃に１０分以上保持した後で急冷
し、更に１００〜２５０℃に１〜５時間保持し、放冷す
る。 本発明に従ったドアパネルは、たとえば図１に示す金型
を使用してダイカストされる。金型１０は、固定型１
１，中間型１２及び可動型１３を組み合わせた構造をも
ち、中間型１２と可動型１３との間に製品形状に対応し
た鋳造空間１４が形成される。固定型１１，中間型１２
及び可動型１３は、固定プラテン２１と可動プラテン２
２との間で挟持される。可動型１３と可動プラテン２２
との間に、ダイベース２３を挿入している。

【０００７】鋳造される合金溶湯３０は、一端がプラン
ジャー３１で閉塞されるスリーブ３２に収容されてい
る。スリーブ３２の他端は、固定型１１に形成したスプ
ール３３に開口している。スプール３３は、固定型１１
に形成した第１のランナー３４を経て中間型１２に形成
した第２のランナー３５，３６及びゲート３７，３８を
経て鋳造空間１４に連通している。合金溶湯３０は、プ
ランジャー３１で加圧され、ランナー３４〜３６を経て
複数のゲート３７，３８・・から鋳造空間１４に圧入さ
れる。合金溶湯３０は、鋳造空間１４内で金型１０によ
り冷却され、凝固する。鋳造された合金溶湯３０が所定
温度まで降温したとき、ダイベース２３側から押出しピ
ン３９，３９・・を鋳造空間１４に向けて押し出し、鋳
造されたアルミニウム合金製品を金型１０から分離す
る。

【０００８】このように固定型１１，中間型１２及び可
動型１３で構成した金型１０を使用する鋳造では、固定
型１１及び中間型１２を貫通するランナー３４〜３６を
介して合金溶湯が鋳造空間１４に供給され、他側から押
し出される押出しピン３９，３９・・によってアルミニ
ウム合金ダイカストが金型１０から分離される。そのた
め、厚みに比較して面積が広い目標形状であっても、鋳
造空間１４の中央部に溶湯を供給することができ、各部
に十分な量の溶湯が充満する。結果として、製品の側面
から合金溶湯を供給する２枚金型のダイカスト金型設計
に比較して、鋳造される製品形状に加わる制約が少な
く、大きな面積をもつ鋳造品も容易に製造できる。ま
た、補強等のために肉厚化する部分では、ランナー３５
及びゲート３７で示すように専用の湯道を中間型１２に
設けることにより、必要とする厚みをもつ肉厚部が容易
に形成される。

【０００９】この金型を使用して鋳造される合金溶湯３
０としては、アルミニウム合金又はマグネシウム合金が
使用される。アルミニウム合金には、Ｓｉ：３〜１２重
量％，Ｆｅ：０．３〜２．０重量％，Ｍｇ：０．１〜
１．０重量％及びＭｎ：０．３〜１．０重量％を含むア
ルミニウム合金、或いは更にＣｕ：１．０〜５．０重量
％含むアルミニウム合金が使用される。マグネシウム合
金には、Ａｌ：２．０〜７．０重量％を含むものが使用
される。アルミニウム合金の成分は、次のように得られ
た鋳造品の特性に影響を及ぼす。 Ｓｉ：３〜１２重量％ 鋳造性に影響を及ぼす合金元素であり、３重量％以上の
Ｓｉ含有で良好な湯流れ性が得られる。しかし、１２重
量％を超える多量のＳｉ含有は、初晶Ｓｉの晶出を促進
させ、得られた鋳造品の靭性を低下させ易い。

【００１０】Ｆｅ：０．３〜２．０重量％ 冷却・凝固した鋳造品の金型１０内面に対する分離性を
向上させる有効元素である。Ｆｅ含有量が０．３重量％
未満では、金型１０の内面に対する焼付きが生じ易く、
分離性が低下すると共に、得られた鋳造品に表面欠陥が
生じ易くなる。しかし、２．０重量％を超える多量のＦ
ｅが含まれると、巨大なＦｅ系金属間化合物が生成し易
くなり、鋳造品の靭性を低下させる。 Ｍｇ：０．１〜１．０重量％ Ｍｇ₂ Ｓｉとなってアルミニウムマトリックスに析出
し、鋳造品の強度を向上させる。このような効果は、Ｍ
ｇ含有量が０．１重量％以上で顕著となる。しかし、
１．０重量％を超えるＭｇ含有量では、溶湯の流動性が
低下し、肉不足等の欠陥が生じ易くなる。

【００１１】Ｍｎ：０．３〜１．０重量％ Ｆｅと共に粒状のＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物をつ
くり、鋳造品の靭性を向上させる。しかし、Ａｌ−Ｆｅ
−Ｍｎ系金属間化合物は、Ｍｎ含有量が０．３重量％未
満では十分な粒状化作用を発揮しない。また、１．０重
量％を超える多量のＭｎが含まれると、巨大な塊状Ａｌ
−Ｆｅ−Ｍｎ系金属間化合物が生成し、ハードスポット
の原因となる。 Ｃｕ：１．０〜５．０重量％ 必要に応じて添加される合金元素であり、耐力等の機械
的強度を向上させる作用を呈する。このような効果は、
１．０重量％以上のＣｕ含有量で顕著となる。しかし、
５．０重量％を超える多量のＣｕが含まれると、伸び及
び耐食性が劣化する傾向がみられる。他方、マグネシウ
ム合金としては、Ａｌ：２．７〜７．０重量％を含むも
のが使用される。Ａｌは、マグネシウム合金の鋳造性及
び機械的性質に影響を及ぼす合金元素であり、２．０重
量％以上の含有量で鋳造性及び機械的強度が向上する。
しかし、７．０重量％を超える多量のＡｌが含まれる
と、伸び，衝撃値等が劣化する。

【００１２】図１に示した構成をもつ金型１０では、補
強用の肉厚部を容易に作ることができる。しかし、鋳造
品が凝固・冷却するときの収縮を考慮するとき、冷却が
遅れがちな肉厚部には種々の鋳造欠陥が発生し易い。そ
のため、肉厚部は、ヒケ巣の発生防止を考慮したサイズ
をもつリブで構成することが好ましい。また、肉厚部に
チル材を組み込み、各部の冷却条件を均一化することも
有効な手段である。鋳造空間１４は、製品形状に対応し
て設計されている。たとえば、製品形状が図２（ａ）に
示すように複数の窓部５１，５１・・を持つ場合、窓部
５１，５１・・に相当する箇所では、合金溶湯が侵入し
ないように、中間型１２と可動型１３とを密着させる。
窓部５１，５１・・の縁部では強度が不足していること
から、窓部５１，５１・・を取り巻くようにリブ４０を
形成する。このように連続したリブ４０は、たとえば中
間型１２に接する可動型１３の表面に形成した条溝によ
って作ることができる。また、中間型１２と可動型１３
との接触面を湾曲させておくとき、断面形状が図２
（ｂ）に示すように所定形状の曲面をもつ製品が得られ
る。

【００１３】大きな面積をもつ製品のダイカストでは、
各部に十分な量の合金溶湯を行き渡らせることが必要で
ある。特に、図２に示すように比較的薄い部分が多い鋳
造品を製造する場合、薄肉部に供給される溶湯量が不足
し、製品に肉厚変動や形状不良等の欠陥を発生させ易
い。本発明では、厚肉部に溶湯を供給するゲート３７や
薄肉部に溶湯を供給するゲート３８を図３に示すように
分布させることにより、溶湯の供給量不足を解消してい
る。各部で十分な溶湯供給量を確保するためには、本発
明者等の実験によるとゲート間隙を板厚の５０〜１００
倍にする必要があることが判った。すなわち、板厚の５
０〜１００倍を直径とする円内に少なくとも１個のゲー
トを設けるとき、各部に対し十分な量の溶湯が供給され
る。具体的には、板厚２ｍｍの付近ではゲート間隙が１
００〜２００ｍｍになるように、半径５０〜１００ｍｍ
の円内に少なくとも１個のゲートを設ける。これによ
り、肉不足や形状不良等の欠陥がない鋳造品が得られ、
機械的特性の向上が図られる。ゲート個数を前述した実
験値よりも多く設けると、すなわちゲート間隔を小さく
すると、湯まわりは十分であるが、金型設計が複雑にな
り経済的でない。他方、ゲート間隔が広すぎると、溶湯
移動範囲の増加に伴って金型による溶湯からの抜熱が大
きくなる。その結果、溶湯の温度低下が生じ、溶湯の粘
性増加に起因した溶湯供給不足や湯皺，湯境等の鋳造欠
陥が発生し易くなる。

【００１４】得られた鋳造品は、鋳放しのままで使用さ
れることもあるが、用途に応じて要求される性能を考慮
して〜の熱処理が必要に応じて施される。 ３００℃以上の温度に１時間以上保持した後で放冷
する焼きなまし処理であり、引張り強さ及び耐力が低下
するものの、伸びが向上する。十分な伸びを得るために
は、３００℃以上の加熱温度及び１時間以上の保持時間
が必要である。 合金成分をアルミニウムマトリックスに固溶させる
処理であり、４５０〜５５０℃に１０分以上保持した
後、急冷する。この処理を施すことにより、鋳造品が軟
らかくなり、引張り強さが低下し、伸びが増加する。合
金成分を固溶させるためには４５０℃以上の加熱温度が
必要であるが、５５０℃を超える加熱温度では局部的な
溶解が生じる虞れがある。また、１０分未満の加熱で
は、固溶体化が十分に進行しない。

【００１５】 ダイカストによって強制的に固溶され
た合金元素を析出させ、強度の向上を図る熱処理であ
る。１３０〜２５０℃に１〜５時間保持した後で放冷す
ることにより、材料の引張り強さ及び耐力が向上する。
１３０℃未満の加熱温度及び１時間に満たない加熱時間
では、十分な析出反応が得られない。しかし、２５０℃
を超える加熱温度や５時間を超える長時間加熱では、却
って過時効に起因した軟化現象が起こり易い。 ４５０〜５５０℃×１０分以上→急冷の溶体化後
に、１００〜２５０℃×１〜５時間の人工時効を行わ
せ、溶体化処理によって固溶した合金元素を析出させる
熱処理である。この熱処理により、伸びが若干低下する
ものの、引張り強さ及び耐力が上昇する。

【００１６】このようにして、面積に比較して薄肉の形
状であっても、各部に合金溶湯が十分に供給されること
から、肉不足，融合不良，形状不良等の鋳造欠陥がない
インナーパネルが得られる。このインナーパネルは、ア
ウターパネルと一体化され、車両用ドアパネルとなる。
アウターパネルとしては、５１８２等の５０００系，６
１１１等の６０００系等をプレス成形によって良好な表
面性状に成形されたものが使用される。アウターパネル
は、インナーパネルよりも若干大きなサイズをもってい
る。ヘム加工によって、図４（ａ）に示すように、アウ
ターパネル６０の周縁部６１がヘム加工により内側に折
り曲げられている。このアウターパネル６０を、前述し
たダイカスト法で製造されたインナーパネル７０（図４
ｂ）と組み合わせる。すなわち、図４（ｃ）に示すよう
にヘム加工により周縁部６１をインナーパネル７０の周
縁部７１に折り込み、必要に応じてスポット溶接７２，
接着剤等によって両者を固定する。

【００１７】アウターパネル６０とインナーパネル７０
との組み立てに際しては、適宜の箇所にインパクトビー
ム７３を配置する。インパクトビーム７３には、７００
０系のアルミニウム合金製の中空材が使用され、インナ
ーパネル７０側に溶接等で固定する。組み立てられたド
アは、アルミニウム製であることから軽量性に優れてい
る。しかも、インナーパネルは、車体前方側を後方側に
比較して１．５〜３．０倍の肉厚にしているので、安全
性も高い。また、インナーパネル７０に設けたリブ，イ
ンパクトビーム７３等によって剛性が高められ、更にア
ウターパネルを取り付けることにより面剛性が向上して
いるので、自動車等の構造材として要求される特性を十
分に備えている。このドアは、適宜の箇所に設けられた
ヒンジ６２で車両本体に取り付けられる。

【００１８】

【実施例】

実施例１：ゲート間隔が異なる金型を使用して種々の肉
厚をもつ鋳造品を製造した。そして、鋳造品を外観観察
し、融合不良，肉不足等の鋳造欠陥がないものを○とし
て品質評価した。鋳造欠陥に及ぼすゲート間隔の影響を
調査したところ、表１に示すように、本発明に従ってゲ
ート間隔／板厚比を５０〜１００の範囲に設定した金型
を使用したものでは、鋳造欠陥の発生が検出されなかっ
た。これに対し、ゲート間隔／板厚比が１００を超える
ものでは、何れも融合不良や肉不足等の欠陥が検出され
た。一方、５０未満のものは、何れも欠陥がなく良好で
あるが、ゲートの本数が多すぎることから金型設計上で
経済的でない。

【００１９】

【００２０】実施例２：３枚金型を使用して、裏面を図
２（ａ）に、側面を図２（ｂ）に示す形状をもつインナ
ーパネルを鋳造した。インナーパネルは、目標サイズが
長さ１２８４ｍｍ，幅５９３ｍｍ及び高さ１７０ｍｍ
で、複数の窓部をもつ形状とした。各ゲート３７，３８
・・の断面積を６００ｍｍ² に設計した図１の金型１０
を使用し、金型１０を１９０℃に加温した。ゲート位置
は、図３に示す分布でゲートを製品部に直接設けた。隣
接するゲート間の距離は、製品肉厚に応じ２３〜１６２
ｍｍの範囲で変化させた。すなわち、最大半径１６２ｍ
ｍ及び最小半径２３ｍｍの範囲で１個のゲートが存在す
る分布で、計４３本のゲートを鋳造空間に開口させた。
鋳造される合金溶湯として、Ｓｉ：９．０重量％，Ｆ
ｅ：０．４７重量％，Ｍｎ：０．３４重量％及びＭｇ：
０．２７重量％を含むアルミニウム合金をスリーブ３２
に収容した。鋳造圧力が６００ｋｇｆ／ｃｍ² となるよ
うに移動速度１．８ｍ／秒でスリーブ３２に侵入するプ
ランジャー３１でアルミニウム合金溶湯を加圧し、ゲー
ト３７，３８を流動速度７０ｍ／秒で通過させた。この
ようにして、アルミニウム合金溶湯を鋳造温度６９０℃
で鋳造した。

【００２１】鋳造されたアルミニウム合金が冷却した後
で、鋳造品を金型１０から取り出した。得られた鋳造品
を観察したところ、厚肉部及び薄肉部の双方共に肉不足
や形状不良等の鋳造欠陥は観察されなかった。そして、
鋳造後５１０℃×１時間の溶体化処理を施し、空冷する
ことにより伸びを改善した試験体１と、熱処理すること
なく鋳放しのままの試験体２を用意した。得られた鋳造
ドアインナーパネル実体品から、図５に示す位置で採取
された試験片の材料特性を調査した。表２の調査結果に
みられるように、鋳放しのままの試験体２では下部平板
部が平均１．７％と低い値を示した。他方、鋳造品に５
１０℃×１時間の溶体化処理を施し、空冷した試験体１
では伸びが大幅の上昇し、最小でも３．６％の伸びを示
した。

【００２２】これらの得られたインナーパネルを５００
０系のアルミニウム合金でできたアウターパネルと組み
合わせ、車両用のドアを作った。このドアは、従来の鋼
製ドアに比較しても強度的に遜色がなく、軽量性を活か
したドアとして十分に車両に組み込めるものであった。
図６は、このサイドドアとして車体に組み込み、側方か
ら荷重を加えて求めた荷重−変位曲線を表すグラフであ
る。本発明に従った試験体１では、図６に示すようにス
チールドアに匹敵する強度特性を呈した。他方、鋳造体
を熱処理せず伸びが不足している試験体２では、荷重が
急激に低下する変曲点イ，ロがみられ、変曲点イ，ロで
鋳造体に亀裂が発生していた。これは、鋳造体に伸びが
不足しているためと考えられる。５１０℃×１時間→空
冷の熱処理によって伸びを３％以上に改善した試験体１
では、このような亀裂発生がなく、強い耐力をもった鋳
造品であることが判る。

【００２３】これらの試験体は、スチール製に比較して
重量で約３０％軽量化されており、且つねじり剛性もス
チール製ドアの約３倍の値を示した。同様に、Ａｌ：
６．０重量％を含むマグネシウム合金からインナーパネ
ルを鋳造したところ、本発明に従ったゲート分布をもつ
金型を使用したものでは、肉不足，形状不良等の欠陥が
鋳造性品に観察されなかった。また、アウターパネルと
組み合わせて得られたドアは、車両用として十分な強度
をもっていた。

【００２４】

【００２５】

【発明の効果】以上に説明したように、本発明において
は、３枚金型を使用してダイカストされた大型薄肉で一
体化されたインナーパネルをアウターパネルと組み合わ
せて自動車，電車等の車両用ドアとしている。ダイカス
トは、固定型，中間型及び可動型で組み合わされた金型
を使用することから、厚みに比較して大きな面積をもつ
鋳造品であっても、肉不足等に起因した欠陥のない製品
を高い設計自由度で得ることができる。また、ヒケ巣等
の欠陥を含まない補強用リブが一体成形されることか
ら、肉厚部材を溶接等によって組み立てていた従来のド
アパネルに比較して工数が大幅に節減され、構造体とし
ての強度も向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に従ったドアパネルを製造する金型装
置の断面図

【図２】 ダイカストされたインナーパネルの裏面図
（ａ）及び側面図（ｂ）

【図３】 同インナーパネルのゲートの位置を示す説明
図

【図４】 アウターパネルの正面図（ａ），インナーパ
ネルの正面図（ｂ）及び両者の接続部を示す断面図
（ｃ）

【図５】 実施例で製造された鋳造ドアインナーパネル
実態品の試験片採取位置を示す図

【図６】 実施例で製造されたサイドドアの荷重−変位
曲線を示すグラフ

【符号の説明】

１０：金型 １１：固定型 １２：中間型 １
３：可動型 １４：鋳造空間 ２１：固定プラテン
２２：可動プラテン ３０：合金溶湯 ３１：プランジャー ３２：スリ
ーブ ３３：スプール ３４：第１のランナー ３５，３６：第２のランナー
３７〜３８：ゲート ３９：押出しピン ４０：リブ ５１：窓部 ６０：アウターパネル ６１：ヘム加工された周縁部
６２：ヒンジ ７０：インナーパネル ７１：周縁部 ７２：スポ
ット溶接 ７３：インパクトビーム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 靖彦 東京都港区三田３丁目13番12号 日本軽 金属株式会社内 (72)発明者 西口 勝也 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (72)発明者 山本 幸男 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (72)発明者 杉本 幸弘 広島県安芸郡府中町新地３番１号 マツ ダ株式会社内 (56)参考文献 特開 平５−58158（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−220962（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−163246（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−134327（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−107257（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−72655（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−9106（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B60J 5/04 B21D 39/02 B22D 17/00 C22C 21/02 C22C 23/02

Claims (9)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固定型（１１）と中間型（１２）との合
   せ面に設けられた第１のランナー（３４）から中間型
   （１２）を貫通して延びる第２のランナー（３５），
   （３６）を経て、可動型（１３）との合せ面に開口した
   ゲート（３７），（３８）を介して鋳造空間（１４）に
   合金溶湯（３０）を加圧注入して得られた大型薄肉一体
   のインナーパネルであって、しかも車体前方側が後方側
   に比較して１．５〜３．０倍の肉厚をもつインナーパネ
   ル（７０）の周縁部にアウターパネル（６０）をヘム加
   工により挟み込んで接合し、インナーパネル（７０）及
   びアウターパネル（６０）を一体化することを特徴とす
   るダイカスト製ドアパネルの製造方法。
2. 【請求項２】 インナーパネルの製品板厚の５０〜１０
   ０倍を直径とする円内に少なくとも１個以上のゲート
   （３７），（３８）が設けられた中間型（１２）を使用
   する請求項１記載のダイカスト製ドアパネルの製造方
   法。
3. 【請求項３】 インナーパネルの肉厚部に相当する鋳造
   空間（１４）の部分にゲート（３７）が設けられている
   中間型（１２）を使用する請求項１記載のダイカスト製
   ドアパネルの製造方法。
4. 【請求項４】 インナーパネル（７０）とアウターパネ
   ル（６０）との間にインパクトビーム（７３）を介装す
   る請求項１記載のダイカスト製ドアパネルの製造方法。
5. 【請求項５】 Ｓｉ：３〜１２重量％，Ｆｅ：０．３〜
   ２．０重量％，Ｍｇ：０．１〜１．０重量％及びＭｎ：
   ０．３〜１．０重量％を含むアルミニウム合金をインナ
   ーパネルに鋳造する請求項１〜４の何れかに記載のダイ
   カスト製ドアパネルの製造方法。
6. 【請求項６】 Ａｌ：２．０〜７．０重量％を含むマグ
   ネシウム合金をインナーパネルに鋳造する請求項１〜４
   の何れかに記載のダイカスト製ドアパネルの製造方法。
7. 【請求項７】 プレス成形された良好な表面状態をもつ
   アウターパネルを使用する請求項１〜６の何れかに記載
   のダイカスト製ドアパネルの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜７の何れかに記載の方法で製
   造され、１．５〜３ ｍｍの厚みをもつダイカスト製ドア
   パネル。
9. 【請求項９】 請求項８記載のパネルに更に熱処理を施
   し伸びを３％以上にしたダイカスト製ドアパネル。