JP3344657B2 - 環状ワークの加工方法 - Google Patents
環状ワークの加工方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、環状ワークの加工方法
に関し、特に、ピストン内部に冷却空洞を設けるとき使
用される鋳造用環状塩中子のごとく、圧壊強度が余り高
くない環状ワークの端面を切削加工するに適した加工方
法に関するものである。
に関し、特に、ピストン内部に冷却空洞を設けるとき使
用される鋳造用環状塩中子のごとく、圧壊強度が余り高
くない環状ワークの端面を切削加工するに適した加工方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】エンジンの高出力化に伴いピストンの温
度が上昇し、ピストンリング溝の摩耗やピストンの溶
損、あるいは焼き付き等が発生しやすくなったことか
ら、ピストン頂部の内側に冷却空洞を形成し、この空洞
にオイルジェットを噴射し循環させることにより、内部
から冷却を行うようにしたピストンが使用されるように
なってきた。
度が上昇し、ピストンリング溝の摩耗やピストンの溶
損、あるいは焼き付き等が発生しやすくなったことか
ら、ピストン頂部の内側に冷却空洞を形成し、この空洞
にオイルジェットを噴射し循環させることにより、内部
から冷却を行うようにしたピストンが使用されるように
なってきた。
【０００３】このような冷却空洞を有するピストンを製
造するには、まず環状塩中子を予め鋳型内にセットし、
キャビティ内にアルミニウム合金溶湯を注湯し、環状塩
中子を鋳ぐるみ、凝固後、水洗して塩中子を溶出させ冷
却空洞とするのであるが、従来、かかる環状塩中子を製
造するうえで、次に述べるような問題点があった。
造するには、まず環状塩中子を予め鋳型内にセットし、
キャビティ内にアルミニウム合金溶湯を注湯し、環状塩
中子を鋳ぐるみ、凝固後、水洗して塩中子を溶出させ冷
却空洞とするのであるが、従来、かかる環状塩中子を製
造するうえで、次に述べるような問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】つまり、環状塩中子
は、塩粉末をプレスにより圧粉成形して製造するのであ
るが、このとき上型パンチと下型パンチのパーティング
ライン部において段差Ｓ（図６参照）が発生する。この
ような段差を有する環状塩中子１をそのまま使用する
と、ピストン内にその段差形状を有した冷却空洞断面が
形成され、この段差部位に応力が集中し、運転中にピス
トン内部にクラックが発生し破損する恐れがある。
は、塩粉末をプレスにより圧粉成形して製造するのであ
るが、このとき上型パンチと下型パンチのパーティング
ライン部において段差Ｓ（図６参照）が発生する。この
ような段差を有する環状塩中子１をそのまま使用する
と、ピストン内にその段差形状を有した冷却空洞断面が
形成され、この段差部位に応力が集中し、運転中にピス
トン内部にクラックが発生し破損する恐れがある。
【０００５】そこで、機械加工により環状塩中子の段差
を除去するのであるが、環状塩中子の圧壊強度が小さい
ため、従来のクランプ装置（たとえば、実開昭６３−１
２７８４２号公報参照）を使用したときは、旋盤チャッ
ク時又は切削加工時に、環状塩中子にクラックが発生し
たり、破損したりする不具合が頻繁に生じていた。環状
塩中子の成形圧を高める等の手段により、その圧壊強度
を高め、上記不具合をある程度改善することは可能であ
るが、余りに強度の高い塩中子では水洗による溶出が困
難という別の問題が発生する。
を除去するのであるが、環状塩中子の圧壊強度が小さい
ため、従来のクランプ装置（たとえば、実開昭６３−１
２７８４２号公報参照）を使用したときは、旋盤チャッ
ク時又は切削加工時に、環状塩中子にクラックが発生し
たり、破損したりする不具合が頻繁に生じていた。環状
塩中子の成形圧を高める等の手段により、その圧壊強度
を高め、上記不具合をある程度改善することは可能であ
るが、余りに強度の高い塩中子では水洗による溶出が困
難という別の問題が発生する。
【０００６】また、環状塩中子の段差Ｓは、図６にみら
れるように、その両端面の内周部及び外周部に形成され
ることから、旋盤チャックへの取り付けを２度にわたっ
て行う必要があり、効率のよい取り付け及び取り出し手
段が求められていた。
れるように、その両端面の内周部及び外周部に形成され
ることから、旋盤チャックへの取り付けを２度にわたっ
て行う必要があり、効率のよい取り付け及び取り出し手
段が求められていた。
【０００７】そこで、本発明は、圧壊強度の余り高くな
い環状ワークの端面を機械加工するに際し、環状溝を備
え且つ径方向に弾性変形可能なホルダを使用することに
より、環状ワークにクラック等が発生するという不具合
を防止し、さらに、ホルダからの取り出し又は他のホル
ダへの受渡しを効率よく行うことを目的とするものであ
る。
い環状ワークの端面を機械加工するに際し、環状溝を備
え且つ径方向に弾性変形可能なホルダを使用することに
より、環状ワークにクラック等が発生するという不具合
を防止し、さらに、ホルダからの取り出し又は他のホル
ダへの受渡しを効率よく行うことを目的とするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に関わる環状ワー
クの加工方法は、環状ワークの被加工面を露出させて該
環状ワークを収容する環状溝と該環状溝に形成されたエ
ア通路溝とを備え且つ径方向に弾性変形可能なホルダ
に、環状ワークを収容した状態でチャックによりホルダ
を外周から挟持して環状ワークを保持し、この状態で環
状ワークを加工し、環状ワークの加工後、エア通路溝か
らの加圧エアによりホルダから環状ワークを取り出すも
のであり、該ホルダの好適な具体例として、該ホルダに
該ホルダを径方向に弾性変形可能とするスリットが形成
されていることを特徴とする。
クの加工方法は、環状ワークの被加工面を露出させて該
環状ワークを収容する環状溝と該環状溝に形成されたエ
ア通路溝とを備え且つ径方向に弾性変形可能なホルダ
に、環状ワークを収容した状態でチャックによりホルダ
を外周から挟持して環状ワークを保持し、この状態で環
状ワークを加工し、環状ワークの加工後、エア通路溝か
らの加圧エアによりホルダから環状ワークを取り出すも
のであり、該ホルダの好適な具体例として、該ホルダに
該ホルダを径方向に弾性変形可能とするスリットが形成
されていることを特徴とする。
【０００９】さらに、本発明に関わる環状ワークの加工
方法は、その好適な実施態様として、エア通路溝からの
加圧エアにより、上記ホルダに近接配置させた他のホル
ダに環状ワークを移載し、他のホルダに環状ワークを収
容した状態でチャックにより他のホルダを外周から挟持
して環状ワークを保持し、続けて環状ワークの他の被加
工面を加工するものである。
方法は、その好適な実施態様として、エア通路溝からの
加圧エアにより、上記ホルダに近接配置させた他のホル
ダに環状ワークを移載し、他のホルダに環状ワークを収
容した状態でチャックにより他のホルダを外周から挟持
して環状ワークを保持し、続けて環状ワークの他の被加
工面を加工するものである。
【００１０】
【作用】ここで、図１〜図２を参照して、本発明に関わ
るホルダ等の構成をより具体的に説明するとともに、本
発明の作用について説明する。図１は本発明に関わるホ
ルダ、図２はそのチャッキングの状態を示す図である。
るホルダ等の構成をより具体的に説明するとともに、本
発明の作用について説明する。図１は本発明に関わるホ
ルダ、図２はそのチャッキングの状態を示す図である。
【００１１】図１に示すホルダ５は、環状溝６を備え、
スリット７が形成された環状体であり、環状溝６にはス
リット７を挟んで対称的に２個づつのエア通路穴８が開
口し、環状溝６の底部にはエア通路穴８をつなぐエア通
路溝９が形成されている。ホルダ５の背面の外径及び内
径コーナー部１０は面取りされている。そして、図２に
示すように、このホルダ５の外周はチャック１１により
挟持するようになっており、また、ホルダ５のエア通路
穴８はチャック本体１２のエア通路１３に連通してい
る。なお、図２には、環状ワークＲがホルダ５に保持さ
れた様子が示される。
スリット７が形成された環状体であり、環状溝６にはス
リット７を挟んで対称的に２個づつのエア通路穴８が開
口し、環状溝６の底部にはエア通路穴８をつなぐエア通
路溝９が形成されている。ホルダ５の背面の外径及び内
径コーナー部１０は面取りされている。そして、図２に
示すように、このホルダ５の外周はチャック１１により
挟持するようになっており、また、ホルダ５のエア通路
穴８はチャック本体１２のエア通路１３に連通してい
る。なお、図２には、環状ワークＲがホルダ５に保持さ
れた様子が示される。
【００１２】環状ワークＲをホルダ５の環状溝６内に収
容し、チャック１１によりホルダ５の外周から挟持する
と、スリット７のスプリング作用によりホルダ５は径方
向に均等に収縮し、環状ワークＲをその環状溝６内に保
持する。このホルダ５によれば、環状ワークＲのほぼ全
周囲を保持することとなり、チャック１１の挟持力がホ
ルダ５を介して環状ワークＲの全周に均等にかかるとい
う作用がある。加えて、ホルダ５の背面の内外径コーナ
ー部１０を面取りしたことにより、チャック１１の挟持
力が環状ワークＲの全周に一層安定的且つ均等にかかる
ことになる。しかも、環状ワークＲに対する挟持力は圧
縮力として働き、一方、塩中子などの環状ワークＲは引
張強度に比し圧縮強度が大きいので、環状ワークＲに対
する挟持力を全体として高めることができる。
容し、チャック１１によりホルダ５の外周から挟持する
と、スリット７のスプリング作用によりホルダ５は径方
向に均等に収縮し、環状ワークＲをその環状溝６内に保
持する。このホルダ５によれば、環状ワークＲのほぼ全
周囲を保持することとなり、チャック１１の挟持力がホ
ルダ５を介して環状ワークＲの全周に均等にかかるとい
う作用がある。加えて、ホルダ５の背面の内外径コーナ
ー部１０を面取りしたことにより、チャック１１の挟持
力が環状ワークＲの全周に一層安定的且つ均等にかかる
ことになる。しかも、環状ワークＲに対する挟持力は圧
縮力として働き、一方、塩中子などの環状ワークＲは引
張強度に比し圧縮強度が大きいので、環状ワークＲに対
する挟持力を全体として高めることができる。
【００１３】上記のようなホルダ５のチャッキング作用
により、チャッキング時に環状ワークＲに対し局部的に
異常に大きい固定力が生ずるということがなく、それに
起因するクラック発生を防止することができるととも
に、切削加工中に環状ワークＲが動き、それに起因して
クラックが発生するということも防止できる。さらに、
ホルダ５に対し、環状ワークＲを環状溝６の底部に押し
付けて収容するので、環状ワークＲを斜めチャッキング
する恐れがなく、環状ワークＲとホルダ５の異常当りに
よるクラック発生を防止することもできる。
により、チャッキング時に環状ワークＲに対し局部的に
異常に大きい固定力が生ずるということがなく、それに
起因するクラック発生を防止することができるととも
に、切削加工中に環状ワークＲが動き、それに起因して
クラックが発生するということも防止できる。さらに、
ホルダ５に対し、環状ワークＲを環状溝６の底部に押し
付けて収容するので、環状ワークＲを斜めチャッキング
する恐れがなく、環状ワークＲとホルダ５の異常当りに
よるクラック発生を防止することもできる。
【００１４】なお、ホルダ５のスリット７の幅は任意に
設定することができ、たとえば、ホルダ５がいっぱいに
収縮したとき（スリット７の両側が当接する位置）で
も、環状ワークＲの外周にかかる圧縮荷重がクラック発
生荷重を越えないように設定しておくことができる。
設定することができ、たとえば、ホルダ５がいっぱいに
収縮したとき（スリット７の両側が当接する位置）で
も、環状ワークＲの外周にかかる圧縮荷重がクラック発
生荷重を越えないように設定しておくことができる。
【００１５】さて、ホルダ５から露出した環状ワークＲ
の被加工面の加工（たとえば総形バイトによる切削加
工）が終了したのち、該環状ワークＲはホルダ５から取
り出されるが、これは、チャック１１を緩め、ホルダ５
の環状溝６に設けられたエア通路溝９に加圧エアを吹き
込むことにより行うことができる。エア吹き込みの具体
的手順は、たとえば、チャック本体１２の回転が停止す
るとき、エア通路１３の開口１３ａが図示しないエア吹
き込み装置に対面する位置に丁度来るように制御し、該
エア吹き込み装置をエア通路出口１３ａにセットし、チ
ャック１１を緩めると同時にエアを吹き込むようにすれ
ばよい。
の被加工面の加工（たとえば総形バイトによる切削加
工）が終了したのち、該環状ワークＲはホルダ５から取
り出されるが、これは、チャック１１を緩め、ホルダ５
の環状溝６に設けられたエア通路溝９に加圧エアを吹き
込むことにより行うことができる。エア吹き込みの具体
的手順は、たとえば、チャック本体１２の回転が停止す
るとき、エア通路１３の開口１３ａが図示しないエア吹
き込み装置に対面する位置に丁度来るように制御し、該
エア吹き込み装置をエア通路出口１３ａにセットし、チ
ャック１１を緩めると同時にエアを吹き込むようにすれ
ばよい。
【００１６】このとき、他の同様のホルダを、ホルダ５
から露出した環状ワークＲの端面の極近傍に対向させて
配置しておけば、ホルダ５の環状溝６から環状ワークＲ
を取り出すと同時に、上記他のホルダに収容することが
でき、同様にチャッキングし、続けて環状ワークＲの他
側の被加工面に対し同様の加工を施すことができる。
から露出した環状ワークＲの端面の極近傍に対向させて
配置しておけば、ホルダ５の環状溝６から環状ワークＲ
を取り出すと同時に、上記他のホルダに収容することが
でき、同様にチャッキングし、続けて環状ワークＲの他
側の被加工面に対し同様の加工を施すことができる。
【００１７】
【実施例】次に、本発明の実施例を図３〜図５を参照し
て説明する。ここでは、粉末粒度１００メッシュ以下の
塩粉末を用い、圧粉圧力１．２ｔｏｎ／ｃｍ2にて環状
塩中子の圧粉体を得、その両端面に形成された断差Ｓ
（図６参照）を、図３に示す連続切削装置により切削加
工した。
て説明する。ここでは、粉末粒度１００メッシュ以下の
塩粉末を用い、圧粉圧力１．２ｔｏｎ／ｃｍ2にて環状
塩中子の圧粉体を得、その両端面に形成された断差Ｓ
（図６参照）を、図３に示す連続切削装置により切削加
工した。
【００１８】図３に示す連続切削装置２０は、互いに対
向して配置され先端に前記ホルダをセットした２つの旋
盤チャック２１及び２２、旋盤チャック２１及び２２の
上方に位置する総形バイト２４、旋盤チャック２１及び
２２のそれぞれ前方に位置するキャッチロボット２５及
び２６、以上の各装置の手前に位置するローディング装
置２７を備える。なお、２８は加工前の塩中子１を載置
するコンベアである。
向して配置され先端に前記ホルダをセットした２つの旋
盤チャック２１及び２２、旋盤チャック２１及び２２の
上方に位置する総形バイト２４、旋盤チャック２１及び
２２のそれぞれ前方に位置するキャッチロボット２５及
び２６、以上の各装置の手前に位置するローディング装
置２７を備える。なお、２８は加工前の塩中子１を載置
するコンベアである。
【００１９】旋盤チャック２１及び２２は互いに軸方向
に可動であり、総形バイト２４は上下及び前後左右に可
動とされる。キャッチロボット２５及び２６は上下に回
動可能であり、ローディング装置２７は左右に走行可能
であるとともにヘッドが前後左右に倒伏可能とされる。
また、キャッチロボット２５及び２６のヘッドには、そ
れぞれ旋盤チャック２１及び２２に対向する側にチャッ
ク３０（図４参照）が備えられ、ローディング装置２７
のヘッドには、その両側に同じくチャック３１（図５参
照）が備えられる。
に可動であり、総形バイト２４は上下及び前後左右に可
動とされる。キャッチロボット２５及び２６は上下に回
動可能であり、ローディング装置２７は左右に走行可能
であるとともにヘッドが前後左右に倒伏可能とされる。
また、キャッチロボット２５及び２６のヘッドには、そ
れぞれ旋盤チャック２１及び２２に対向する側にチャッ
ク３０（図４参照）が備えられ、ローディング装置２７
のヘッドには、その両側に同じくチャック３１（図５参
照）が備えられる。
【００２０】しかして、連続切削装置２０による環状塩
中子１の加工手順を説明すると、まず、ローディング装
置２７が左の所定位置まで走行したところで停止し、ヘ
ッドが左側に倒伏し一方のチャック３１ａで環状塩中子
１を掴む。次にヘッドが起立し、ローディング装置２７
が右の所定位置まで走行したところで停止し、ここでヘ
ッドが後方に倒伏する。そのときキャッチロボット２５
のチャック３０が、丁度チャック３１ａに対向する位置
にきており、ここでローディング装置２７が左に少し動
き、チャック３１ａで掴んでいた環状塩中子１をキャッ
チロボット２５のチャック３０に移載する。
中子１の加工手順を説明すると、まず、ローディング装
置２７が左の所定位置まで走行したところで停止し、ヘ
ッドが左側に倒伏し一方のチャック３１ａで環状塩中子
１を掴む。次にヘッドが起立し、ローディング装置２７
が右の所定位置まで走行したところで停止し、ここでヘ
ッドが後方に倒伏する。そのときキャッチロボット２５
のチャック３０が、丁度チャック３１ａに対向する位置
にきており、ここでローディング装置２７が左に少し動
き、チャック３１ａで掴んでいた環状塩中子１をキャッ
チロボット２５のチャック３０に移載する。
【００２１】このとき、キャッチロボット２５のチャッ
ク３０は、丁度旋盤チャック２１に対向する位置にあ
り、旋盤チャック２１がキャッチロボット２５側に少し
進むことにより、チャック３０に掴まれた環状塩中子１
は旋盤チャック２１にセットされたホルダに移載され、
保持される。その後、旋盤チャック２１は少し後退して
回転を開始し、総形バイト２４が下降して環状塩中子１
の一方の端面の段差Ｓを切削加工する。キャッチロボッ
ト２５は下方位置に回動する。
ク３０は、丁度旋盤チャック２１に対向する位置にあ
り、旋盤チャック２１がキャッチロボット２５側に少し
進むことにより、チャック３０に掴まれた環状塩中子１
は旋盤チャック２１にセットされたホルダに移載され、
保持される。その後、旋盤チャック２１は少し後退して
回転を開始し、総形バイト２４が下降して環状塩中子１
の一方の端面の段差Ｓを切削加工する。キャッチロボッ
ト２５は下方位置に回動する。
【００２２】切削加工が終了すると総形バイト２４が上
昇し、両旋盤チャック２１及び２２が、環状塩中子１の
受渡しが可能な位置まで互いに接近し（このときキャッ
チロボット２６も下方位置に回動している。）、旋盤チ
ャック２１にセットされたホルダ内の環状塩中子１が、
加圧エアにより旋盤チャック２２にセットされたホルダ
に移載され、保持される。次に、旋盤チャック２１及び
２２は元の位置に戻り、総形バイト２４が下降して環状
塩中子１の他方の端面の段差Ｓ４、Ｓ５の切削加工を開
始する。
昇し、両旋盤チャック２１及び２２が、環状塩中子１の
受渡しが可能な位置まで互いに接近し（このときキャッ
チロボット２６も下方位置に回動している。）、旋盤チ
ャック２１にセットされたホルダ内の環状塩中子１が、
加圧エアにより旋盤チャック２２にセットされたホルダ
に移載され、保持される。次に、旋盤チャック２１及び
２２は元の位置に戻り、総形バイト２４が下降して環状
塩中子１の他方の端面の段差Ｓ４、Ｓ５の切削加工を開
始する。
【００２３】切削加工が終了すると総形バイト２４が上
昇し、キャッチロボット２６が上方位置へ回動し、その
チャック３０が丁度旋盤チャック２２に対向する位置に
くる。ここで、旋盤チャック２２がキャッチロボット２
６側に少し進むことにより、旋盤チャック２２にセット
されたホルダ内の環状塩中子１は、キャッチロボット２
６のチャック３０に掴まれ、次いで旋盤チャック２２が
元の位置へ後退する。
昇し、キャッチロボット２６が上方位置へ回動し、その
チャック３０が丁度旋盤チャック２２に対向する位置に
くる。ここで、旋盤チャック２２がキャッチロボット２
６側に少し進むことにより、旋盤チャック２２にセット
されたホルダ内の環状塩中子１は、キャッチロボット２
６のチャック３０に掴まれ、次いで旋盤チャック２２が
元の位置へ後退する。
【００２４】続いて、ローディング装置２７が左の所定
位置まで走行したところで停止し、次いでヘッドが後方
に倒伏する。このとき、ローディング装置２７のチャッ
ク３１ｂが、キャッチロボット２６のチャック３０に丁
度対向する位置にきており、ここでローディング装置２
７が右に少し動き、チャック３０で掴んでいた環状塩中
子１をチャック３１ｂに移載する。最後に、ローディン
グ装置２７は、チャック３１ｂに掴んだ環状塩中子１を
所定位置（図示せず）に積み上げる。
位置まで走行したところで停止し、次いでヘッドが後方
に倒伏する。このとき、ローディング装置２７のチャッ
ク３１ｂが、キャッチロボット２６のチャック３０に丁
度対向する位置にきており、ここでローディング装置２
７が右に少し動き、チャック３０で掴んでいた環状塩中
子１をチャック３１ｂに移載する。最後に、ローディン
グ装置２７は、チャック３１ｂに掴んだ環状塩中子１を
所定位置（図示せず）に積み上げる。
【００２５】なお、旋盤チャック２２のホルダからキャ
ッチロボット２６のチャック３０に移載するときにも、
加圧エアを利用してよい。
ッチロボット２６のチャック３０に移載するときにも、
加圧エアを利用してよい。
【００２６】このようにして、環状塩中子を１００個作
成し、目視検査したところ全数にクラックは認められな
かった。次ぎに、この環状塩中子を余熱してピストン鋳
型内にセットし、鋳込み温度７７０℃のＪＩＳＡＣ８Ａ
溶湯を注湯しピストン素材を作成した。次いで、湯口、
押し湯等を除去し、塩中子を水により溶出し、熱処理、
機械加工を経て、冷却空洞付きピストンを得た。このピ
ストンの冷却空洞部をＸ線透過法で検査したところ、冷
却空洞部にはクラックの痕などの異常はなく、断面形状
も良好であった。
成し、目視検査したところ全数にクラックは認められな
かった。次ぎに、この環状塩中子を余熱してピストン鋳
型内にセットし、鋳込み温度７７０℃のＪＩＳＡＣ８Ａ
溶湯を注湯しピストン素材を作成した。次いで、湯口、
押し湯等を除去し、塩中子を水により溶出し、熱処理、
機械加工を経て、冷却空洞付きピストンを得た。このピ
ストンの冷却空洞部をＸ線透過法で検査したところ、冷
却空洞部にはクラックの痕などの異常はなく、断面形状
も良好であった。
【００２７】一方、実施例と同じ環状塩中子の圧粉体１
００個を、従来の旋盤チャック部に装着固定したとこ
ろ、２４個の環状塩中子にクラックが発生した。さら
に、残りの環状塩中子の段差部を総形バイトにて切削加
工したところ、２８個が破損し、結局、１００個の中で
良品は４８個得られたに過ぎなかった。
００個を、従来の旋盤チャック部に装着固定したとこ
ろ、２４個の環状塩中子にクラックが発生した。さら
に、残りの環状塩中子の段差部を総形バイトにて切削加
工したところ、２８個が破損し、結局、１００個の中で
良品は４８個得られたに過ぎなかった。
【００２８】
【発明の効果】以上の通り、本発明によれば、圧壊強度
の余り高くない環状ワークの端面を機械加工するに際
し、チャッキング時あるいは切削加工時に、環状ワーク
にクラック等が発生するという不具合を防止することが
でき、さらに、ホルダからの取り出し又は他のホルダへ
の受渡しを効率よく行うことができる。
の余り高くない環状ワークの端面を機械加工するに際
し、チャッキング時あるいは切削加工時に、環状ワーク
にクラック等が発生するという不具合を防止することが
でき、さらに、ホルダからの取り出し又は他のホルダへ
の受渡しを効率よく行うことができる。
【図１】本発明に使用するホルダの平面図（ａ）、及び
Ｉ−Ｉ断面図（ｂ）である。
Ｉ−Ｉ断面図（ｂ）である。
【図２】ホルダのチャッキングの状態を説明する図で、
正面図（ａ）、側面図（ｂ）である。
正面図（ａ）、側面図（ｂ）である。
【図３】実施例に用いた連続切削装置の斜視図である。
【図４】キャッチロボットのチャック部の正面図（ａ）
及び側面図（ｂ）である。
及び側面図（ｂ）である。
【図５】ローディング装置のチャック部の正面図（ａ）
及び側面図（ｂ）である。
及び側面図（ｂ）である。
【図６】環状塩中子を示す断面図である。
１ 環状塩中子 ５ ホルダ ６ 環状溝 ７ スリット ８ エア通路穴 ９ エア通路溝 １０ａ、１０ｂ 面取り部分 １１ チャック １３ エア通路 ２１、２２ 旋盤チャック ２４ 総形バイト ２５、２６ キャッチロボット ２７ ローディング装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 実開 昭57−146986（ＪＰ，Ｕ) 実開 平４−86104（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23B 31/16 B23B 5/00 B23B 31/00 B23Q 7/00
Claims (4)
- 【請求項１】 環状ワークの被加工面を露出させて該環
状ワークを収容する環状溝と該環状溝に形成されたエア
通路溝とを備え且つ径方向に弾性変形可能なホルダに、
環状ワークを収容した状態でチャックによりホルダを外
周から挟持して環状ワークを保持し、この状態で環状ワ
ークを加工し、環状ワークの加工後、エア通路溝からの
加圧エアによりホルダから環状ワークを取り出すことを
特徴とする環状ワークの加工方法。 - 【請求項２】 ホルダに該ホルダを径方向に弾性変形可
能とするスリットが形成されていることを特徴とする請
求項１に記載の環状ワークの加工方法。 - 【請求項３】 エア通路溝からの加圧エアにより、上記
ホルダに近接配置させた他のホルダに環状ワークを移載
し、上記他のホルダに環状ワークを収容した状態でチャ
ックにより上記他のホルダを外周から挟持して環状ワー
クを保持し、続けて環状ワークの他の被加工面を加工す
ることを特徴とする請求項１又は２に記載の環状ワーク
の加工方法。 - 【請求項４】 環状ワークは、ピストンの冷却空洞を形
成する圧粉成形された塩中子であることを特徴とする請
求項１ないし３のいずれかに記載の環状ワークの加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26962092A JP3344657B2 (ja) | 1992-09-12 | 1992-09-12 | 環状ワークの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26962092A JP3344657B2 (ja) | 1992-09-12 | 1992-09-12 | 環状ワークの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0691412A JPH0691412A (ja) | 1994-04-05 |
| JP3344657B2 true JP3344657B2 (ja) | 2002-11-11 |
Family
ID=17474889
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26962092A Expired - Fee Related JP3344657B2 (ja) | 1992-09-12 | 1992-09-12 | 環状ワークの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3344657B2 (ja) |
-
1992
- 1992-09-12 JP JP26962092A patent/JP3344657B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0691412A (ja) | 1994-04-05 |
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