JP3320573B2 - 電磁型発音体におけるヨークの製造方法 - Google Patents
電磁型発音体におけるヨークの製造方法Info
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Landscapes
- Electrostatic, Electromagnetic, Magneto- Strictive, And Variable-Resistance Transducers (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電磁石で振動板を振動
させることにより音を発生させる発音部を有する電磁型
発音体におけるヨークの製造方法に関する。
させることにより音を発生させる発音部を有する電磁型
発音体におけるヨークの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、電磁型発音体は、図１１に示す
ように、リードピン２が突出する基板４上に、ヨーク６
と、このヨーク６上に取り付けられたコイル８及び磁石
１０と、それらに対向配置されると共に励磁片１４が取
り付けられた振動板１２と、それらを内包するケース１
６と、から構成されている。図１２は図１１に示す電磁
型発音体の発音部のみを取り出した状態を示すものであ
る。ヨーク６は、円板状の磁気回路板１８と、その中央
より突出するセンターポール２０とからなるもので、こ
のセンターポール２０の周囲にリング状のコイル８が取
り付けられ、更にそのコイル８の周囲に間隔をあけてリ
ング状の磁石１０が取り付けられている。この電磁型発
音体にとって最も重要な発音部の音圧は、振動板１２と
センターポール２０との間のギャップＧにより決定され
る。従って、このギャップＧのバラツキをいかに小さく
抑えるかが優れた製品品質を得るための決め手となり、
従来より図１４に示す磁気回路板１８の上面からセンタ
ーポール２０の上面までの高さＨを精度良く形成するこ
とが必要とされていた。そこで、この高さＨの精度確保
とコスト対応の両面より試行錯誤が繰り返され、現在で
は図１２に示すヨーク６のようにセンターポール２０と
磁気回路板１８を一体加工することにより形成するヘッ
ダー加工方式と、図１３に示すヨーク６のようにセンタ
ーポール２０と磁気回路板１８を別々に加工した後、圧
入組立し完成させる圧入組立方式の２方式が主に実施さ
れている。
ように、リードピン２が突出する基板４上に、ヨーク６
と、このヨーク６上に取り付けられたコイル８及び磁石
１０と、それらに対向配置されると共に励磁片１４が取
り付けられた振動板１２と、それらを内包するケース１
６と、から構成されている。図１２は図１１に示す電磁
型発音体の発音部のみを取り出した状態を示すものであ
る。ヨーク６は、円板状の磁気回路板１８と、その中央
より突出するセンターポール２０とからなるもので、こ
のセンターポール２０の周囲にリング状のコイル８が取
り付けられ、更にそのコイル８の周囲に間隔をあけてリ
ング状の磁石１０が取り付けられている。この電磁型発
音体にとって最も重要な発音部の音圧は、振動板１２と
センターポール２０との間のギャップＧにより決定され
る。従って、このギャップＧのバラツキをいかに小さく
抑えるかが優れた製品品質を得るための決め手となり、
従来より図１４に示す磁気回路板１８の上面からセンタ
ーポール２０の上面までの高さＨを精度良く形成するこ
とが必要とされていた。そこで、この高さＨの精度確保
とコスト対応の両面より試行錯誤が繰り返され、現在で
は図１２に示すヨーク６のようにセンターポール２０と
磁気回路板１８を一体加工することにより形成するヘッ
ダー加工方式と、図１３に示すヨーク６のようにセンタ
ーポール２０と磁気回路板１８を別々に加工した後、圧
入組立し完成させる圧入組立方式の２方式が主に実施さ
れている。
【０００３】このヘッダー加工方式とは、図１５に示す
ように、棒状の金属素材２２を室温又は再結晶温度以下
で型２４内へ軸方向に早い速度で往復運動させることに
より塑性変形してヨーク６の形状に成形するものであ
る。
ように、棒状の金属素材２２を室温又は再結晶温度以下
で型２４内へ軸方向に早い速度で往復運動させることに
より塑性変形してヨーク６の形状に成形するものであ
る。
【０００４】また、圧入組立方式におけるセンターポー
ル２０は素材を自動旋盤で加工することにより形成さ
れ、磁気回路板１８は板材を総抜プレス機で加工するこ
とにより形成されており、これらを組み立てることによ
りヨークを形成していた。
ル２０は素材を自動旋盤で加工することにより形成さ
れ、磁気回路板１８は板材を総抜プレス機で加工するこ
とにより形成されており、これらを組み立てることによ
りヨークを形成していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記ヘッダー加工方式
はコスト面で他の加工方式よりも優位であるが、寸法精
度が悪く、寸法のバラツキも大きかったので、図１２に
示すギャップＧのバラツキが大きくなるという課題があ
った。
はコスト面で他の加工方式よりも優位であるが、寸法精
度が悪く、寸法のバラツキも大きかったので、図１２に
示すギャップＧのバラツキが大きくなるという課題があ
った。
【０００６】また、圧入組立方式においては、センター
ポール２０と磁気回路板１８を別々に加工することが必
要であったため、各々に工数がかかると共に、各々の寸
法精度を向上させて寸法のバラツキを小さく抑えないと
圧入組立が困難になるという課題があった。更に、この
圧入組立方式においては、高さの寸法精度を確保しなが
ら組み立てなければならないので、工数が多くなるだけ
でなく、組立にも高い寸法精度が必要になり、工数面、
寸法精度面で問題が多く、コストも高くなるという課題
もあった。
ポール２０と磁気回路板１８を別々に加工することが必
要であったため、各々に工数がかかると共に、各々の寸
法精度を向上させて寸法のバラツキを小さく抑えないと
圧入組立が困難になるという課題があった。更に、この
圧入組立方式においては、高さの寸法精度を確保しなが
ら組み立てなければならないので、工数が多くなるだけ
でなく、組立にも高い寸法精度が必要になり、工数面、
寸法精度面で問題が多く、コストも高くなるという課題
もあった。
【０００７】更に、ヨーク６の材料としては透磁率が高
いニッケル合金系のパーマロイ材等の金属が適している
が、パーマロイ材のようにニッケルを多く含む合金の場
合、柔らかく延性が高いため、切削加工が困難であっ
た。従って、パーマロイ材等の高透磁率材料は、上記ヘ
ッダー加工方式や圧入組立方式では加工が困難であると
いう課題があった。
いニッケル合金系のパーマロイ材等の金属が適している
が、パーマロイ材のようにニッケルを多く含む合金の場
合、柔らかく延性が高いため、切削加工が困難であっ
た。従って、パーマロイ材等の高透磁率材料は、上記ヘ
ッダー加工方式や圧入組立方式では加工が困難であると
いう課題があった。
【０００８】本発明は、上記課題に鑑みなされたもの
で、その目的は、寸法精度が良く、コストも低く抑える
ことができ、しかも高透磁率材料を加工することもでき
る電磁型発音体におけるヨークの製造方法を提供するこ
とにある。
で、その目的は、寸法精度が良く、コストも低く抑える
ことができ、しかも高透磁率材料を加工することもでき
る電磁型発音体におけるヨークの製造方法を提供するこ
とにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係る電磁型発音
体におけるヨークの製造方法は、高透磁率材料からなる
帯材を、順送金型内を通過させることにより精度を徐々
に上げながら複数回、塑性変形させて形状を整え、その
後外形を打ち抜くことにより形成することを特徴とする
ものである。
体におけるヨークの製造方法は、高透磁率材料からなる
帯材を、順送金型内を通過させることにより精度を徐々
に上げながら複数回、塑性変形させて形状を整え、その
後外形を打ち抜くことにより形成することを特徴とする
ものである。
【００１０】
【作用】本発明の電磁型発音体におけるヨークの製造方
法では、順送金型により除々に帯材を変形させてヨーク
を形成している。このように、数回の工程で少しずつ変
形させることにより、金型や帯材に加わるストレス、応
力、歪み、バックラッシュ等を各工程に少しずつ分散し
て精度を徐々に上げ、金型及び帯材に無理な応力等が加
わらない状態で加工して、寸法精度を高めている。
法では、順送金型により除々に帯材を変形させてヨーク
を形成している。このように、数回の工程で少しずつ変
形させることにより、金型や帯材に加わるストレス、応
力、歪み、バックラッシュ等を各工程に少しずつ分散し
て精度を徐々に上げ、金型及び帯材に無理な応力等が加
わらない状態で加工して、寸法精度を高めている。
【００１１】
【実施例】図１は本発明の一実施例に係る電磁型発音体
におけるヨークの製造方法にて加工された帯材を示す斜
視図であり、図２はその加工に使用される順送金型を示
す斜視図である。図１及び図２に示すように、本実施例
における帯材１００はパーマロイ材等の高透磁率材料か
らなり、その幅方向の両端部に長手方向に一定間隔で形
成された複数のパイロット穴１００ａを有し、１工程ず
つ長手方向に移動される。また、プレス機にセットされ
た図２に示す順送金型１１０は、その上下の型内に帯材
１００が通されており、除々に帯材１００を塑性変形さ
せる第１工程〜第６工程と、所定の外形に抜くための第
７工程に対応する加工部を有するものである。本実施例
においては、この順送金型１１０により帯材１００を１
回プレスする毎に帯材１００が１工程分ずつ図中右方向
へ移動される。このように帯材１００を移動させながら
順送金型１１０で塑性変形させると、図１に示すよう
に、第１工程１０１〜第６工程１０６の順にヨークの形
状が整えられ、最終工程である第７工程１０７で外形が
打ち抜かれて完成される。尚、本実施例における第１工
程１０１〜第７工程１０７は全て同時に進行するもので
あり、第７工程１０７のみ別個に行っても良い。
におけるヨークの製造方法にて加工された帯材を示す斜
視図であり、図２はその加工に使用される順送金型を示
す斜視図である。図１及び図２に示すように、本実施例
における帯材１００はパーマロイ材等の高透磁率材料か
らなり、その幅方向の両端部に長手方向に一定間隔で形
成された複数のパイロット穴１００ａを有し、１工程ず
つ長手方向に移動される。また、プレス機にセットされ
た図２に示す順送金型１１０は、その上下の型内に帯材
１００が通されており、除々に帯材１００を塑性変形さ
せる第１工程〜第６工程と、所定の外形に抜くための第
７工程に対応する加工部を有するものである。本実施例
においては、この順送金型１１０により帯材１００を１
回プレスする毎に帯材１００が１工程分ずつ図中右方向
へ移動される。このように帯材１００を移動させながら
順送金型１１０で塑性変形させると、図１に示すよう
に、第１工程１０１〜第６工程１０６の順にヨークの形
状が整えられ、最終工程である第７工程１０７で外形が
打ち抜かれて完成される。尚、本実施例における第１工
程１０１〜第７工程１０７は全て同時に進行するもので
あり、第７工程１０７のみ別個に行っても良い。
【００１２】図３乃至図８は図１に示す第１工程１０１
〜第６工程１０６における帯材１００の変形状態を示す
断面図であり、図９及び図１０は図１に示す第７工程１
０７にて形成されたヨークの外形を示す正面図及び平面
図である。図に示すように、帯材１００は、順送金型１
１０内を通過することにより第１工程１０１〜第６工程
１０６を経て徐々に塑性変形されながら絞り込まれ、セ
ンターポール部分の空隙を最小として肉厚を磁気回路板
部分の材厚よりも厚く形成する。このように本実施例に
おいては、粗、粗中、中、中仕上げ、最終仕上げ等の順
に精度を徐々に上げながら工程を６段階に分けて加工を
施している。上記のように数回の工程で徐々に加工を施
すことにより、１回のプレスで加工する場合に比べて順
送金型１１０や帯材１００に無理なストレス、応力等が
加わることがなく、しかも帯材１００に生じる歪みや移
動時のバックラッシュ等も過大にならず、極めて高い寸
法精度で加工することが可能となる。このように第６工
程でほぼ形状が希望の寸法精度で仕上げられると、第７
工程にて抜き加工され図９及び図１０に示すような形状
のヨークが形成される。尚、本実施例においては塑性変
形させる工程を６段階に分けているが、帯材１００の材
質やヨークの形状等に応じて更に細かく工程を分けた
り、あるいは工程数を削減しても良い。
〜第６工程１０６における帯材１００の変形状態を示す
断面図であり、図９及び図１０は図１に示す第７工程１
０７にて形成されたヨークの外形を示す正面図及び平面
図である。図に示すように、帯材１００は、順送金型１
１０内を通過することにより第１工程１０１〜第６工程
１０６を経て徐々に塑性変形されながら絞り込まれ、セ
ンターポール部分の空隙を最小として肉厚を磁気回路板
部分の材厚よりも厚く形成する。このように本実施例に
おいては、粗、粗中、中、中仕上げ、最終仕上げ等の順
に精度を徐々に上げながら工程を６段階に分けて加工を
施している。上記のように数回の工程で徐々に加工を施
すことにより、１回のプレスで加工する場合に比べて順
送金型１１０や帯材１００に無理なストレス、応力等が
加わることがなく、しかも帯材１００に生じる歪みや移
動時のバックラッシュ等も過大にならず、極めて高い寸
法精度で加工することが可能となる。このように第６工
程でほぼ形状が希望の寸法精度で仕上げられると、第７
工程にて抜き加工され図９及び図１０に示すような形状
のヨークが形成される。尚、本実施例においては塑性変
形させる工程を６段階に分けているが、帯材１００の材
質やヨークの形状等に応じて更に細かく工程を分けた
り、あるいは工程数を削減しても良い。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、従来のヘッダー加工方
式や圧入組立方式では加工困難であったパーマロイ材等
の高透磁率材料を、徐々に塑性変形させることにより、
その延性の影響を受けることなく、容易に加工すること
ができる。
式や圧入組立方式では加工困難であったパーマロイ材等
の高透磁率材料を、徐々に塑性変形させることにより、
その延性の影響を受けることなく、容易に加工すること
ができる。
【００１４】また、従来のヘッダー加工方式や圧入組立
方式に比べて精度及びそのバラツキを５０％以上向上さ
せることができ、工数も圧入組立方式より大幅に削減す
ることができる。
方式に比べて精度及びそのバラツキを５０％以上向上さ
せることができ、工数も圧入組立方式より大幅に削減す
ることができる。
【００１５】更に、本発明は、極めて生産効率が良いの
で、コストの低減を図ることも可能である。
で、コストの低減を図ることも可能である。
【００１６】また、本発明によれば、ヨークのセンター
ポールだけでなく磁気回路板の変形や厚みのバラツキも
少なく抑えることができるので、電磁型発音体内部の各
部の隙間や間隔を削減して最小限にすることができ、こ
れにより電磁型発音体の薄型化を図ることも可能とな
る。
ポールだけでなく磁気回路板の変形や厚みのバラツキも
少なく抑えることができるので、電磁型発音体内部の各
部の隙間や間隔を削減して最小限にすることができ、こ
れにより電磁型発音体の薄型化を図ることも可能とな
る。
【００１７】更に、外形抜きをする切断工程も同一の順
送金型内に一連の工程として組み込むことができるの
で、切断専用の金型を設ける必要がなく、合理化を図る
ことができる。
送金型内に一連の工程として組み込むことができるの
で、切断専用の金型を設ける必要がなく、合理化を図る
ことができる。
【図１】本発明の一実施例に係る電磁型発音体における
ヨークの製造方法にて加工された帯材を示す斜視図であ
る。
ヨークの製造方法にて加工された帯材を示す斜視図であ
る。
【図２】図１に示す加工に使用される順送金型を示す斜
視図である。
視図である。
【図３】図１に示す第１工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図４】図１に示す第２工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図５】図１に示す第３工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図６】図１に示す第４工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図７】図１に示す第５工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図８】図１に示す第６工程における帯材の変形状態を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図９】図１に示す第７工程にて形成されたヨークの外
形を示す正面図である。
形を示す正面図である。
【図１０】図１に示す第７工程にて形成されたヨークの
外形を示す平面図である。
外形を示す平面図である。
【図１１】一般的な電磁型発音体の構造を示す断面図で
ある。
ある。
【図１２】図１１に示す電磁型発音体の発音部のみを取
り出した状態を示す断面図である。
り出した状態を示す断面図である。
【図１３】従来の圧入組立方式で形成されたヨークを示
す断面図である。
す断面図である。
【図１４】図１２に示すヨークの外形を示す正面図であ
る。
る。
【図１５】従来のヘッダー加工方式を示す断面図であ
る。
る。
６ ヨーク １８ 磁気回路板 ２０ センターポール １００ 帯材 １１０ 順送金型
Claims (1)
- 【請求項１】 高透磁率材料からなる帯材を、順送金型
内を通過させることにより精度を徐々に上げながら複数
回、塑性変形させて形状を整え、その後外形を打ち抜く
ことにより形成することを特徴とする電磁型発音体にお
けるヨークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27563394A JP3320573B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 電磁型発音体におけるヨークの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27563394A JP3320573B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 電磁型発音体におけるヨークの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08116592A JPH08116592A (ja) | 1996-05-07 |
| JP3320573B2 true JP3320573B2 (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=17558184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27563394A Expired - Fee Related JP3320573B2 (ja) | 1994-10-14 | 1994-10-14 | 電磁型発音体におけるヨークの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3320573B2 (ja) |
-
1994
- 1994-10-14 JP JP27563394A patent/JP3320573B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08116592A (ja) | 1996-05-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
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| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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