JP3316350B2 - ガス圧支援中空射出成形方法 - Google Patents
ガス圧支援中空射出成形方法Info
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
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- B29C45/1706—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using particular fluids or fluid generating substances
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- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
- B29C2045/173—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles using a plurality of fluid injection nozzles
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金型の密閉キャビ
ティ内に流動状の合成樹脂材を充填して射出成形する方
法に係り、より詳しくは、その密閉キャビティ内に流動
状の合成樹脂材を充填してのち、合成樹脂材の内部に圧
縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することにより、中空
状の成形品を得ることができるガス圧支援中空射出成形
方法に関するものである。
ティ内に流動状の合成樹脂材を充填して射出成形する方
法に係り、より詳しくは、その密閉キャビティ内に流動
状の合成樹脂材を充填してのち、合成樹脂材の内部に圧
縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することにより、中空
状の成形品を得ることができるガス圧支援中空射出成形
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から熱可塑性合成樹脂材をブロー成
形するに際して、パイプ状の合成樹脂材（バリソン）を
一対の金型で挟んで、その両金型の合わせ面間のキャビ
ティ内に配置し、前記バリソン内にノズルから圧縮空気
を注入して、所定の形状の中空成形品を得ることが知ら
れている。
形するに際して、パイプ状の合成樹脂材（バリソン）を
一対の金型で挟んで、その両金型の合わせ面間のキャビ
ティ内に配置し、前記バリソン内にノズルから圧縮空気
を注入して、所定の形状の中空成形品を得ることが知ら
れている。
【０００３】また、例えば特公平４−７１６９２号公報
では、一方の金型を貫通させた吹き込み管を前記ブロー
成形による中空成形品の内部に臨ませて、発泡性樹脂を
中空部内に注入することが開示されている。
では、一方の金型を貫通させた吹き込み管を前記ブロー
成形による中空成形品の内部に臨ませて、発泡性樹脂を
中空部内に注入することが開示されている。
【０００４】ところで、最近では、使用する合成樹脂材
料の量を削減し、軽量化し、また、補強用リブ等により
肉厚の変動が大きい箇所を無くする目的等から、中空部
を有する射出成形品に変更するため、金型の密閉キャビ
ティ内に流動状の合成樹脂材を充填してのち、合成樹脂
材の内部に圧縮空気等の適宜圧力のガスを１つの噴出口
から圧入することにより、中空状の成形品を得ることが
できるガス圧支援中空射出成形方法が開発されている
〔実用プラスチック事典（第７６８頁〜第７６９頁参
照）：１９９４年１月５日（第２刷）発行、発行所：株
式会社産業調査会事典出版センター〕。
料の量を削減し、軽量化し、また、補強用リブ等により
肉厚の変動が大きい箇所を無くする目的等から、中空部
を有する射出成形品に変更するため、金型の密閉キャビ
ティ内に流動状の合成樹脂材を充填してのち、合成樹脂
材の内部に圧縮空気等の適宜圧力のガスを１つの噴出口
から圧入することにより、中空状の成形品を得ることが
できるガス圧支援中空射出成形方法が開発されている
〔実用プラスチック事典（第７６８頁〜第７６９頁参
照）：１９９４年１月５日（第２刷）発行、発行所：株
式会社産業調査会事典出版センター〕。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ナイロ
ン樹脂やＡＢＳ樹脂等の流動性の高い熱可塑性合成樹脂
材では、当該樹脂の冷却性が悪いため、キャビティ内で
合成樹脂材内に圧縮空気を圧入しても、前記成形品の中
空部内が冷え難く、従って、金型から成形品を取り出し
た後に当該製品が収縮して寸法不良となったり、表面ひ
けが発生する等の問題があった。
ン樹脂やＡＢＳ樹脂等の流動性の高い熱可塑性合成樹脂
材では、当該樹脂の冷却性が悪いため、キャビティ内で
合成樹脂材内に圧縮空気を圧入しても、前記成形品の中
空部内が冷え難く、従って、金型から成形品を取り出し
た後に当該製品が収縮して寸法不良となったり、表面ひ
けが発生する等の問題があった。
【０００６】特に、成形品の寸法が大きい場合や、椅子
における脚体であって、座体を支持する鉛直状の支柱の
基部から複数本（４本乃至５本）の水平足部を放射状に
且つ略水平方向に連設した成形品では、支柱基部の部分
から流動状の熱可塑性合成樹脂材を注入して、各水平足
部のうち前記支柱基部に近い部分まで材料を届かせた
後、各水平足部において、前記材料内にガスを注入して
この合成樹脂材を行き渡らせて各水平足部を中空状に形
成しなければならず、各水平足部が細長いため、注入圧
を高圧としても前記成形品の中空部内が冷え難く、冷却
時間が長くなって量産性に欠け、且つ水平足部の長手方
向で冷却速度が大きく異なると、製品の収縮・変形が起
こりやすいという問題が解決できないのであった。
における脚体であって、座体を支持する鉛直状の支柱の
基部から複数本（４本乃至５本）の水平足部を放射状に
且つ略水平方向に連設した成形品では、支柱基部の部分
から流動状の熱可塑性合成樹脂材を注入して、各水平足
部のうち前記支柱基部に近い部分まで材料を届かせた
後、各水平足部において、前記材料内にガスを注入して
この合成樹脂材を行き渡らせて各水平足部を中空状に形
成しなければならず、各水平足部が細長いため、注入圧
を高圧としても前記成形品の中空部内が冷え難く、冷却
時間が長くなって量産性に欠け、且つ水平足部の長手方
向で冷却速度が大きく異なると、製品の収縮・変形が起
こりやすいという問題が解決できないのであった。
【０００７】本発明は、これらの従来の技術的課題を解
決すべくなされたものであり、冷却効率の優れたガス圧
支援中空射出成形方法を提供することを目的とするもの
である。
決すべくなされたものであり、冷却効率の優れたガス圧
支援中空射出成形方法を提供することを目的とするもの
である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明のガス圧支援中空射出成形方
法は、複数の金型を合わせて密閉キャビティを形成し、
該密閉キャビティ内に一つの材料注入口から流動状の合
成樹脂材を注入した後、前記材料注入口に近い第１噴射
口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャビティ内
の合成樹脂材内に圧入して中空部を形成し、次いで、該
中空部に、前記材料注入口から遠い位置の第２噴射口か
ら圧縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することを特徴と
するものである。
め、請求項１に記載の発明のガス圧支援中空射出成形方
法は、複数の金型を合わせて密閉キャビティを形成し、
該密閉キャビティ内に一つの材料注入口から流動状の合
成樹脂材を注入した後、前記材料注入口に近い第１噴射
口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャビティ内
の合成樹脂材内に圧入して中空部を形成し、次いで、該
中空部に、前記材料注入口から遠い位置の第２噴射口か
ら圧縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することを特徴と
するものである。
【０００９】そして、請求項２に記載の発明のガス圧支
援中空射出成形方法は、少なくとも一対の金型を合わせ
て、その内部に平面視で中心部と該中心部に連設して放
射状に伸びる複数のアーム部とからなる密閉キャビティ
を形成し、該密閉キャビティにおける中心部に連通する
一つの材料注入口から流動状の合成樹脂材を注入した
後、前記材料注入口に近く、且つ各アーム部の基部側に
連通する第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを
前記キャビティ内の合成樹脂材内に圧入して各アーム部
内に中空部を形成し、次いで、該各中空部に、前記各ア
ーム部の先端側の第２噴射口から圧縮空気等の適宜圧力
のガスを圧入することを特徴とするものである。
援中空射出成形方法は、少なくとも一対の金型を合わせ
て、その内部に平面視で中心部と該中心部に連設して放
射状に伸びる複数のアーム部とからなる密閉キャビティ
を形成し、該密閉キャビティにおける中心部に連通する
一つの材料注入口から流動状の合成樹脂材を注入した
後、前記材料注入口に近く、且つ各アーム部の基部側に
連通する第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを
前記キャビティ内の合成樹脂材内に圧入して各アーム部
内に中空部を形成し、次いで、該各中空部に、前記各ア
ーム部の先端側の第２噴射口から圧縮空気等の適宜圧力
のガスを圧入することを特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】次に、本発明を具体化する実施形
態について説明する。図１は椅子１の斜視図、図２は椅
子１における合成樹脂製の脚体２の一部断面図であっ
て、脚体２は椅子１の座体３の下端から下向きに伸びる
ガススプリング４の案内筒４ａの外周下部を支持する円
筒支柱状の基部５（中心部）と、該基部５から平面視で
放射状に伸びる５本の水平足部６とからなり、各水平足
部６は図２及び図６に示すように内部中空状であり、各
水平足部６の先端側の下面にはキャスタ７の取付け軸７
ａが嵌まる取付け孔８が凹み形成されている。なお、符
号９はガススプリング４及び案内筒４ａの外周を覆い、
脚体２の基部５上端と座体３における支持枠３ａ下端と
に接続した伸縮可能な蛇腹状のカバー体である。
態について説明する。図１は椅子１の斜視図、図２は椅
子１における合成樹脂製の脚体２の一部断面図であっ
て、脚体２は椅子１の座体３の下端から下向きに伸びる
ガススプリング４の案内筒４ａの外周下部を支持する円
筒支柱状の基部５（中心部）と、該基部５から平面視で
放射状に伸びる５本の水平足部６とからなり、各水平足
部６は図２及び図６に示すように内部中空状であり、各
水平足部６の先端側の下面にはキャスタ７の取付け軸７
ａが嵌まる取付け孔８が凹み形成されている。なお、符
号９はガススプリング４及び案内筒４ａの外周を覆い、
脚体２の基部５上端と座体３における支持枠３ａ下端と
に接続した伸縮可能な蛇腹状のカバー体である。
【００１１】次に、図３〜図８を参照しながら、本発明
のガス圧支援中空射出成形方法について説明する。
のガス圧支援中空射出成形方法について説明する。
【００１２】本発明のガス圧支援中空射出成形方法によ
って製造する製品は、前記脚体２であり、使用する合成
樹脂材は機械的強度（剛性、硬度、耐衝撃性等）の大き
い、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン６６樹脂
等）、ポリイミド樹脂等の熱可塑性合成樹脂材１０であ
る。これらの合成樹脂は射出成形のための注入時には流
動性の高いものである。
って製造する製品は、前記脚体２であり、使用する合成
樹脂材は機械的強度（剛性、硬度、耐衝撃性等）の大き
い、ＡＢＳ樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン６６樹脂
等）、ポリイミド樹脂等の熱可塑性合成樹脂材１０であ
る。これらの合成樹脂は射出成形のための注入時には流
動性の高いものである。
【００１３】図３において、上金型２０と下金型２１と
の合わせ面の間には、前記脚体２の外観形状に相当する
キャビティ２２が凹み形成されている。そして、脚体２
の基部５の箇所に相当するキャビティ２２の中心部２２
ａには、前記注入すべき流動性の高い熱可塑性合成樹脂
材１０の注入口２３が下端に開放された中子金型２４を
上金型２０の上面方向から差し込む。なお、脚体２の各
水平足部６に相当する細長いアーム２２ｂの下端先端側
に向かって前記取付け孔８を形成するためのピン２５が
アーム部２２ｂ内に突出させてある。
の合わせ面の間には、前記脚体２の外観形状に相当する
キャビティ２２が凹み形成されている。そして、脚体２
の基部５の箇所に相当するキャビティ２２の中心部２２
ａには、前記注入すべき流動性の高い熱可塑性合成樹脂
材１０の注入口２３が下端に開放された中子金型２４を
上金型２０の上面方向から差し込む。なお、脚体２の各
水平足部６に相当する細長いアーム２２ｂの下端先端側
に向かって前記取付け孔８を形成するためのピン２５が
アーム部２２ｂ内に突出させてある。
【００１４】また、下金型２１の下面側から前記キャビ
ティ２２の各アーム部２２ｂ内に連通する２つの通路を
穿設し、各通路には、圧縮空気や窒素ガス等のガスが通
過するパイプ２６，２７が出没動可能に嵌挿され、各パ
イプ２６，２７には図示しないが開閉可能な弁が備えら
れている。
ティ２２の各アーム部２２ｂ内に連通する２つの通路を
穿設し、各通路には、圧縮空気や窒素ガス等のガスが通
過するパイプ２６，２７が出没動可能に嵌挿され、各パ
イプ２６，２７には図示しないが開閉可能な弁が備えら
れている。
【００１５】前記パイプ２６，２７の設置位置は、キャ
ビティ２２の中心部２２ａ（注入口２３）に近い側のパ
イプ２６と遠い側のパイプ２７とに適宜寸法Ｈ１だけ隔
てられている。前記中心部２２ａ（注入口２３）に近い
側のパイプ２６を第１噴射口と称し、このパイプ２６を
挟んで前記中心部２２ａ（注入口２３）から遠いのパイ
プ２７を第２噴射口として使用したり、排気口として使
用したりするのである。
ビティ２２の中心部２２ａ（注入口２３）に近い側のパ
イプ２６と遠い側のパイプ２７とに適宜寸法Ｈ１だけ隔
てられている。前記中心部２２ａ（注入口２３）に近い
側のパイプ２６を第１噴射口と称し、このパイプ２６を
挟んで前記中心部２２ａ（注入口２３）から遠いのパイ
プ２７を第２噴射口として使用したり、排気口として使
用したりするのである。
【００１６】まず、製造の第１段階では、図３に示すよ
うに、上金型２０と下金型２１とを合わせ、且つ上金型
２０の上から中子金型２４を差し込んで、密閉状のキャ
ビティ２２が形成されるようにし、加熱されて流動性を
有する熱可塑性合成樹脂材１０の所定量を注入口２３か
ら注入する。
うに、上金型２０と下金型２１とを合わせ、且つ上金型
２０の上から中子金型２４を差し込んで、密閉状のキャ
ビティ２２が形成されるようにし、加熱されて流動性を
有する熱可塑性合成樹脂材１０の所定量を注入口２３か
ら注入する。
【００１７】前記熱可塑性合成樹脂材１０の注入（充
填）が完了した時点で、次いで、キャビティ２２の各ア
ーム部２２ｂ内に進入してきた熱可塑性合成樹脂材１０
が前記第１噴射口としてのパイプ２６の開口部箇所を塞
いだ時点で、当該パイプ２６を、その先端が熱可塑性合
成樹脂材１０内の上下中間位置に位置するように各アー
ム部２２ｂ内に押し進めてから、適宜の圧力（５〜２０
kg／cm2 ）の圧縮空気等のガスを圧入する。すると、図
４に示すように、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内
の熱可塑性合成樹脂材１０の内径部分に中空部２８が形
成され、ガスの圧入量の増大につれて中空部２８の体積
が増大する。次に、各アーム部２２ｂ内の熱可塑性合成
樹脂材１０がパイプ２７の箇所を塞いだ時点で、パイプ
２７を、その先端が熱可塑性合成樹脂材１０内の上下中
間位置に位置するように各アーム部２２ｂ内に押し進め
てから、適宜の圧力（５〜２０kg／cm2 ）の圧縮空気等
のガスを再度圧入する。
填）が完了した時点で、次いで、キャビティ２２の各ア
ーム部２２ｂ内に進入してきた熱可塑性合成樹脂材１０
が前記第１噴射口としてのパイプ２６の開口部箇所を塞
いだ時点で、当該パイプ２６を、その先端が熱可塑性合
成樹脂材１０内の上下中間位置に位置するように各アー
ム部２２ｂ内に押し進めてから、適宜の圧力（５〜２０
kg／cm2 ）の圧縮空気等のガスを圧入する。すると、図
４に示すように、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内
の熱可塑性合成樹脂材１０の内径部分に中空部２８が形
成され、ガスの圧入量の増大につれて中空部２８の体積
が増大する。次に、各アーム部２２ｂ内の熱可塑性合成
樹脂材１０がパイプ２７の箇所を塞いだ時点で、パイプ
２７を、その先端が熱可塑性合成樹脂材１０内の上下中
間位置に位置するように各アーム部２２ｂ内に押し進め
てから、適宜の圧力（５〜２０kg／cm2 ）の圧縮空気等
のガスを再度圧入する。
【００１８】なお、前記第１噴射口であるパイプ２６か
らのガス圧入の後、第２噴射口であるパイプ２７からの
ガス圧入の段階を経た後、パイプ２６からガス圧入を行
いつつパイプ２７からはガスを排気させる工程を採用し
ても良い。また、パイプ２６，２７をアーム部２２ｂ内
に進入させることなくガスをアーム部２２ｂに圧入する
だけでも、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内の熱可
塑性合成樹脂材１０の内径部分に中空部２８が形成され
得る。
らのガス圧入の後、第２噴射口であるパイプ２７からの
ガス圧入の段階を経た後、パイプ２６からガス圧入を行
いつつパイプ２７からはガスを排気させる工程を採用し
ても良い。また、パイプ２６，２７をアーム部２２ｂ内
に進入させることなくガスをアーム部２２ｂに圧入する
だけでも、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内の熱可
塑性合成樹脂材１０の内径部分に中空部２８が形成され
得る。
【００１９】これらの工程の後、両パイプ２６，２７を
キャビティ２２のアーム部２２ｂから抜き出し、次いで
上下金型２０，２１を開いて射出成形品である脚体２を
取り出せば良い。
キャビティ２２のアーム部２２ｂから抜き出し、次いで
上下金型２０，２１を開いて射出成形品である脚体２を
取り出せば良い。
【００２０】この製造方法により、図５に示すように、
キャビティ２２の各アーム部２２ｂにおいて、成長した
中空部２８の内圧により、密閉されたキャビティ２２の
壁面に熱可塑性合成樹脂材１０が適当な肉厚さで押しつ
けられ、キャビティ２２内への付与内圧が各部で均一化
して、射出成形品の残留歪みも減少する。
キャビティ２２の各アーム部２２ｂにおいて、成長した
中空部２８の内圧により、密閉されたキャビティ２２の
壁面に熱可塑性合成樹脂材１０が適当な肉厚さで押しつ
けられ、キャビティ２２内への付与内圧が各部で均一化
して、射出成形品の残留歪みも減少する。
【００２１】また、第１噴射口であるパイプ２６から一
定量のガスを圧入した場合、中空部２８の成長につれ
て、熱可塑性合成樹脂材１０との触れ合いにより中空部
２８内のガスの温度が上昇して、冷却効果が減退した
後、第２噴射口であるパイプ２７から新たに温度の低い
ガスを再度圧入するから、従来の技術のように１箇所か
らガスを圧入するのに比べて、アーム部２２ｂ先端側の
冷却効果を向上させることができ、肉厚変動部分の表面
ひけが減少し、且つ射出成形のサイクルタイムを短縮で
きて量産性が向上するのである。さらに、前記中空部２
８により成形品である脚体２の各水平足部６の重量が軽
減され、且つ使用する合成樹脂の量も低減できコストダ
ウンできる。
定量のガスを圧入した場合、中空部２８の成長につれ
て、熱可塑性合成樹脂材１０との触れ合いにより中空部
２８内のガスの温度が上昇して、冷却効果が減退した
後、第２噴射口であるパイプ２７から新たに温度の低い
ガスを再度圧入するから、従来の技術のように１箇所か
らガスを圧入するのに比べて、アーム部２２ｂ先端側の
冷却効果を向上させることができ、肉厚変動部分の表面
ひけが減少し、且つ射出成形のサイクルタイムを短縮で
きて量産性が向上するのである。さらに、前記中空部２
８により成形品である脚体２の各水平足部６の重量が軽
減され、且つ使用する合成樹脂の量も低減できコストダ
ウンできる。
【００２２】図６は、前記上下金型２０，２１を開いて
取り出した射出成形品である脚体２の下面図であり、当
該脚体２における各水平足部６の下面側には、前記２つ
のパイプ２６，２７の貫通した跡２６ａ，２７ａが見ら
れる。
取り出した射出成形品である脚体２の下面図であり、当
該脚体２における各水平足部６の下面側には、前記２つ
のパイプ２６，２７の貫通した跡２６ａ，２７ａが見ら
れる。
【００２３】図７、図８は別の実施形態であって、前述
の第１段階の流動性を有する熱可塑性合成樹脂材１０の
所定量を注入口２３からの注入（充填）が完了した時点
で、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内に進入してき
た熱可塑性合成樹脂材１０が前記第１噴射口としてのパ
イプ２６の開口部箇所を塞いだ時点で、当該パイプ２６
から所定圧力のガスを圧入させ（図７参照）、次いで、
各アーム部２２ｂ内の熱可塑性合成樹脂材１０がパイプ
２７の箇所を塞いだ時点で、パイプ２７を、その先端が
熱可塑性合成樹脂材１０内の上下中間位置に位置するよ
うに各アーム部２２ｂ内に押し進め、中空部２８が成長
して熱可塑性合成樹脂材１０の表面が各アーム部２２ｂ
内面をまんべんなく押しつけて射出成形品の外観が整っ
た状態で、パイプ２７の弁を開くと、第１噴射口である
パイプ２６から供給されたガスが中空部２８内を通過し
て金型外に排気させることができる（図８参照）。従っ
て、中空部２８内の温度が新たな圧入する低い温度のガ
スの循環により冷却効果を一層向上させることができる
という効果を奏する。
の第１段階の流動性を有する熱可塑性合成樹脂材１０の
所定量を注入口２３からの注入（充填）が完了した時点
で、キャビティ２２の各アーム部２２ｂ内に進入してき
た熱可塑性合成樹脂材１０が前記第１噴射口としてのパ
イプ２６の開口部箇所を塞いだ時点で、当該パイプ２６
から所定圧力のガスを圧入させ（図７参照）、次いで、
各アーム部２２ｂ内の熱可塑性合成樹脂材１０がパイプ
２７の箇所を塞いだ時点で、パイプ２７を、その先端が
熱可塑性合成樹脂材１０内の上下中間位置に位置するよ
うに各アーム部２２ｂ内に押し進め、中空部２８が成長
して熱可塑性合成樹脂材１０の表面が各アーム部２２ｂ
内面をまんべんなく押しつけて射出成形品の外観が整っ
た状態で、パイプ２７の弁を開くと、第１噴射口である
パイプ２６から供給されたガスが中空部２８内を通過し
て金型外に排気させることができる（図８参照）。従っ
て、中空部２８内の温度が新たな圧入する低い温度のガ
スの循環により冷却効果を一層向上させることができる
という効果を奏する。
【００２４】前記実施形態では、椅子１における脚体２
をガス圧支援中空射出成形方法により成形したが、比較
的大型の部品、例えば自動車のバンパー等の長尺部品に
も応用することができることはいうまでもない。この場
合、熱可塑性合成樹脂材１０の注入口２３は、バンパー
の長手中央部とし、第１噴射口は注入口２３を長手方向
に挟んで近くの位置とし、第２噴射口乃至排気口は遠い
側に配置すれば良い。
をガス圧支援中空射出成形方法により成形したが、比較
的大型の部品、例えば自動車のバンパー等の長尺部品に
も応用することができることはいうまでもない。この場
合、熱可塑性合成樹脂材１０の注入口２３は、バンパー
の長手中央部とし、第１噴射口は注入口２３を長手方向
に挟んで近くの位置とし、第２噴射口乃至排気口は遠い
側に配置すれば良い。
【００２５】
【発明の効果】以上に説明したように、請求項１記載の
発明では、複数の金型を合わせて密閉キャビティを形成
し、該密閉キャビティ内に一つの材料注入口から流動状
の合成樹脂材を注入した後、前記材料注入口に近い第１
噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャビテ
ィ内の合成樹脂材内に圧入して中空部を形成し、次い
で、該中空部に、前記材料注入口から遠い位置の第２噴
射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することを
特徴とするものである。
発明では、複数の金型を合わせて密閉キャビティを形成
し、該密閉キャビティ内に一つの材料注入口から流動状
の合成樹脂材を注入した後、前記材料注入口に近い第１
噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャビテ
ィ内の合成樹脂材内に圧入して中空部を形成し、次い
で、該中空部に、前記材料注入口から遠い位置の第２噴
射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを圧入することを
特徴とするものである。
【００２６】従って、第１噴射口から圧入されたガス
が、流動状の合成樹脂材の内径部の中空部分の成長につ
れて温度上昇して冷却効果が低下しても、第２噴射口か
ら新たなガスを圧入することより、再度合成樹脂材の冷
却を行えるから、射出成形のサイクルタイムを短縮して
も、表面ひけの発生や金型から取り出した後の合成樹脂
材の収縮率が少なくなり、量産できるものでありなが
ら、不良の発生を防止して生産効率を向上させることが
できる。
が、流動状の合成樹脂材の内径部の中空部分の成長につ
れて温度上昇して冷却効果が低下しても、第２噴射口か
ら新たなガスを圧入することより、再度合成樹脂材の冷
却を行えるから、射出成形のサイクルタイムを短縮して
も、表面ひけの発生や金型から取り出した後の合成樹脂
材の収縮率が少なくなり、量産できるものでありなが
ら、不良の発生を防止して生産効率を向上させることが
できる。
【００２７】そして、請求項２に記載の発明のガス圧支
援中空射出成形方法は、少なくとも一対の金型を合わせ
て、その内部に平面視で中心部と該中心部に連設して放
射状に伸びる複数のアーム部とからなる密閉キャビティ
を形成し、該密閉キャビティにおける中心部に連通する
一つの材料注入口から流動状の合成樹脂材を注入した
後、前記材料注入口に近く、且つ各アーム部の基部側に
連通する第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを
前記キャビティ内の合成樹脂材内に圧入して各アーム部
内に中空部を形成し、次いで、該各中空部に、前記各ア
ーム部の先端側の第２噴射口から圧縮空気等の適宜圧力
のガスを圧入することを特徴とするものである。
援中空射出成形方法は、少なくとも一対の金型を合わせ
て、その内部に平面視で中心部と該中心部に連設して放
射状に伸びる複数のアーム部とからなる密閉キャビティ
を形成し、該密閉キャビティにおける中心部に連通する
一つの材料注入口から流動状の合成樹脂材を注入した
後、前記材料注入口に近く、且つ各アーム部の基部側に
連通する第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを
前記キャビティ内の合成樹脂材内に圧入して各アーム部
内に中空部を形成し、次いで、該各中空部に、前記各ア
ーム部の先端側の第２噴射口から圧縮空気等の適宜圧力
のガスを圧入することを特徴とするものである。
【００２８】このように、射出成形品が中心部と、これ
に連設して放射状に伸びる複数のアーム部とからなる場
合には、各アーム部毎に、中心部である注入口から近い
側に第１噴射口を遠い側に第２噴射口を設けることで、
各アーム部ごとに独立した中空部が形成されると共に、
中心部とアーム部との肉厚変化部分の冷却及び細長いア
ーム部の先端までの冷却速度のばらつきを少なく、且つ
冷却効果を増大できて、射出成形のサイクルタイムを短
縮しつつ不良品の発生の少ない中空射出成形品を得るこ
とができるという効果を奏するのである。
に連設して放射状に伸びる複数のアーム部とからなる場
合には、各アーム部毎に、中心部である注入口から近い
側に第１噴射口を遠い側に第２噴射口を設けることで、
各アーム部ごとに独立した中空部が形成されると共に、
中心部とアーム部との肉厚変化部分の冷却及び細長いア
ーム部の先端までの冷却速度のばらつきを少なく、且つ
冷却効果を増大できて、射出成形のサイクルタイムを短
縮しつつ不良品の発生の少ない中空射出成形品を得るこ
とができるという効果を奏するのである。
【図１】椅子の斜視図である。
【図２】椅子における合成樹脂製の脚体の一部切欠き断
面図である。
面図である。
【図３】ガス支援中空射出成形方法の第１段階の流動状
の合成樹脂材注入状態を示す説明図である。
の合成樹脂材注入状態を示す説明図である。
【図４】第１噴射口からガスを圧入する状態を示す説明
図である。
図である。
【図５】第２噴射口からガスを圧入する状態を示す説明
図である。
図である。
【図６】射出成形品である脚体の下面図である。
【図７】第１噴射口からガスを圧入する状態を示す説明
図である。
図である。
【図８】第１噴射口からガスを圧入しつつ、排気口から
ガスを排気する状態を示す説明図である。
ガスを排気する状態を示す説明図である。
２ 脚体 ５ 基部 ６ 水平足部 １０ 熱可塑性合成樹脂材 ２０ 上金型 ２１ 下金型 ２２ キャビティ ２２ａ 中心部 ２２ｂ アーム部 ２３ 注入口 ２４ 中子金型 ２６，２７ パイプ
フロントページの続き (56)参考文献 実開 平４−17918（ＪＰ，Ｕ) 国際公開93／23228（ＷＯ，Ａ１) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 45/00 B29C 45/26
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の金型を合わせて密閉キャビティを
形成し、該密閉キャビティ内に一つの材料注入口から流
動状の合成樹脂材を注入した後、前記材料注入口に近い
第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャ
ビティ内の合成樹脂材内に圧入して中空部を形成し、次
いで、該中空部に、前記材料注入口から遠い位置の第２
噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを圧入すること
を特徴とするガス圧支援中空射出成形方法。 - 【請求項２】 少なくとも一対の金型を合わせて、その
内部に平面視で中心部と該中心部に連設して放射状に伸
びる複数のアーム部とからなる密閉キャビティを形成
し、該密閉キャビティにおける中心部に連通する一つの
材料注入口から流動状の合成樹脂材を注入した後、前記
材料注入口に近く、且つ各アーム部の基部側に連通する
第１噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを前記キャ
ビティ内の合成樹脂材内に圧入して各アーム部内に中空
部を形成し、次いで、該各中空部に、前記各アーム部の
先端側の第２噴射口から圧縮空気等の適宜圧力のガスを
圧入することを特徴とするガス圧支援中空射出成形方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24634995A JP3316350B2 (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | ガス圧支援中空射出成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24634995A JP3316350B2 (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | ガス圧支援中空射出成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0985771A JPH0985771A (ja) | 1997-03-31 |
| JP3316350B2 true JP3316350B2 (ja) | 2002-08-19 |
Family
ID=17147242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24634995A Expired - Fee Related JP3316350B2 (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | ガス圧支援中空射出成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3316350B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| DE102004027417A1 (de) * | 2004-06-04 | 2005-12-22 | Basf Ag | Verbundelement |
| JP5695539B2 (ja) * | 2011-10-07 | 2015-04-08 | 三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社 | 射出成形体の製造方法 |
| ITBS20120058A1 (it) * | 2012-04-13 | 2013-10-14 | Spm Spa | Processo integrato di stampaggio mediante coiniezione di materiali termoplastici e iniezione di gas per la produzione di parti complesse multistrato alleggerite con elevate proprieta' strutturali ed estetiche |
| CN103612974A (zh) * | 2013-12-06 | 2014-03-05 | 攀枝花钢城集团有限公司 | 起重机吊钩锁绳装置 |
| WO2019239611A1 (ja) * | 2018-06-15 | 2019-12-19 | 株式会社チャナカンパニー | 衣服用ハンガー及び衣服用ハンガーの製造方法 |
| JP6521554B1 (ja) * | 2018-06-15 | 2019-05-29 | 株式会社チャナカンパニー | 衣服用ハンガー及び衣服用ハンガーの製造方法 |
-
1995
- 1995-09-25 JP JP24634995A patent/JP3316350B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0985771A (ja) | 1997-03-31 |
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