JP3291167B2 - 翼形羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法 - Google Patents
翼形羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法Info
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- F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
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- F04D29/26—Rotors specially for elastic fluids
- F04D29/28—Rotors specially for elastic fluids for centrifugal or helico-centrifugal pumps for radial-flow or helico-centrifugal pumps
- F04D29/281—Rotors specially for elastic fluids for centrifugal or helico-centrifugal pumps for radial-flow or helico-centrifugal pumps for fans or blowers
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、羽根の形が流線型の翼
形を有している遠心送風機用羽根車（ファンランナ）の
製造方法に関するものである。
形を有している遠心送風機用羽根車（ファンランナ）の
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】遠心送風機は、複数の羽根を固定した羽
根車をケーシング内で回転させて、回転軸の中心方向か
ら吸い込んだ空気を、径方向に吹き出す構成を持った送
風機であり、羽根車とケーシングの形態等によって、多
翼送風機、ターボ送風機、翼型送風機などの種類がある
が、その中でも羽根の形が厚みを持って航空機の翼の形
を有しているいわゆる翼形送風機は、効率が良く騒音も
少ない。
根車をケーシング内で回転させて、回転軸の中心方向か
ら吸い込んだ空気を、径方向に吹き出す構成を持った送
風機であり、羽根車とケーシングの形態等によって、多
翼送風機、ターボ送風機、翼型送風機などの種類がある
が、その中でも羽根の形が厚みを持って航空機の翼の形
を有しているいわゆる翼形送風機は、効率が良く騒音も
少ない。
【０００３】図１２に示した従来の一般的な翼形送風機
１０１に基づいて詳述すると、ケーシング１０２内に回
転自在に収容されているファンランナ１０３は、適宜の
回転駆動軸１０４によって回転し、軸方向に形成された
吸込口１０５から吸い込んだ空気を、径方向にある吐出
口１０６から吹き出すようになっている。
１０１に基づいて詳述すると、ケーシング１０２内に回
転自在に収容されているファンランナ１０３は、適宜の
回転駆動軸１０４によって回転し、軸方向に形成された
吸込口１０５から吸い込んだ空気を、径方向にある吐出
口１０６から吹き出すようになっている。
【０００４】そしてファンランナ１０３自体は、吸込口
１０５側の側板となるシュラウド１０７と、主板１０８
との間に固定されている複数の羽根１０９によって構成
されており、送風機の効率を上げるためにその全体の形
状は、回転中心からのいずれの距離における断面でも風
速がほぼ等しくなるように、シュラウド１０７において
通常は、円周方向に勾配がつけられている。即ち前記シ
ュラウド１０７は略円錐形状に成形されている。また各
羽根１０９は、図１３に示したように、航空機の翼のよ
うに厚みをもった流線型の形状を有している。従って、
シュラウド１０７と羽根１０９との交点（接触部）は、
三次元の曲面になっている。
１０５側の側板となるシュラウド１０７と、主板１０８
との間に固定されている複数の羽根１０９によって構成
されており、送風機の効率を上げるためにその全体の形
状は、回転中心からのいずれの距離における断面でも風
速がほぼ等しくなるように、シュラウド１０７において
通常は、円周方向に勾配がつけられている。即ち前記シ
ュラウド１０７は略円錐形状に成形されている。また各
羽根１０９は、図１３に示したように、航空機の翼のよ
うに厚みをもった流線型の形状を有している。従って、
シュラウド１０７と羽根１０９との交点（接触部）は、
三次元の曲面になっている。
【０００５】このようなファンランナ１０３を製作する
場合、従来はファンランナ１０３全体を一体でアルミダ
イカスト等で製造したり、アルミ押し出し型材を三次元
切削加工した形成した羽根１０９を、１枚ずつシュラウ
ド１０７と主板１０８にビス等で固定したりしていた。
場合、従来はファンランナ１０３全体を一体でアルミダ
イカスト等で製造したり、アルミ押し出し型材を三次元
切削加工した形成した羽根１０９を、１枚ずつシュラウ
ド１０７と主板１０８にビス等で固定したりしていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
たアルミダイカスト等でファンランナ１０３全体を一体
に製造する方法では、羽根１０９の内部を中空にできな
いので重量が増加してしまうという問題があった。また
一品ごとの生産となるために価格も高価であった。これ
に対し、羽根１０９をアルミ押し出し型材の三次元切削
加工によって構成した場合には、等断面で羽根の内部を
中空にできるので軽量化は図れるが、羽根１０９を１枚
毎に三次元切削加工するため非常に時間、手間がかか
り、しかも加工費が高いものとなっていた。さらに羽根
１０９を１枚ずつ、シュラウド１０７と主板１０８にビ
スで固定する作業であるから、位置決めが難しく精度及
び作業性も好ましいものではなかったのである。
たアルミダイカスト等でファンランナ１０３全体を一体
に製造する方法では、羽根１０９の内部を中空にできな
いので重量が増加してしまうという問題があった。また
一品ごとの生産となるために価格も高価であった。これ
に対し、羽根１０９をアルミ押し出し型材の三次元切削
加工によって構成した場合には、等断面で羽根の内部を
中空にできるので軽量化は図れるが、羽根１０９を１枚
毎に三次元切削加工するため非常に時間、手間がかか
り、しかも加工費が高いものとなっていた。さらに羽根
１０９を１枚ずつ、シュラウド１０７と主板１０８にビ
スで固定する作業であるから、位置決めが難しく精度及
び作業性も好ましいものではなかったのである。
【０００７】本発明はかかる点に鑑みてなされたもので
あり、羽根の中空部を形成することが容易で、かつ各羽
根の位置決めを行う必要がない、翼形羽根を有する遠心
送風機用羽根車の製造方法を提供して、前記問題の解決
を図ることを目的とする。
あり、羽根の中空部を形成することが容易で、かつ各羽
根の位置決めを行う必要がない、翼形羽根を有する遠心
送風機用羽根車の製造方法を提供して、前記問題の解決
を図ることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、請求項１によれば、一端部が主板に、他端部が吸込
口側の側板に位置する羽根の外形が、厚みのある翼形を
有している遠心送風機用羽根車を、造する方法であっ
て、側板と羽根とを、溶融材料の金型への圧力注入方法
によって一体成形して、この羽根の一端部側からは凹部
を形成し、予め加工した主板と前記羽根の一端部とを接
合して固定することを特徴とする、翼形羽根を有する遠
心送風機用羽根車の製造方法が提供される。
め、請求項１によれば、一端部が主板に、他端部が吸込
口側の側板に位置する羽根の外形が、厚みのある翼形を
有している遠心送風機用羽根車を、造する方法であっ
て、側板と羽根とを、溶融材料の金型への圧力注入方法
によって一体成形して、この羽根の一端部側からは凹部
を形成し、予め加工した主板と前記羽根の一端部とを接
合して固定することを特徴とする、翼形羽根を有する遠
心送風機用羽根車の製造方法が提供される。
【０００９】また請求項２によれば、一端部が主板に、
他端部が吸込口側の側板に位置する羽根の外形が、厚み
のある翼形を有している遠心送風機用羽根車を、製造す
る方法であって、側板及び羽根の他端部寄りの部分を溶
融材料の金型への圧力注入方法によって一体成形して、
前記羽根の残りの部分を中空構造にして別途製造し、前
記羽根の残りの部分の他端部側を前記他端部寄りの部分
に嵌合し、予め加工した主板と前記羽根の残りの部分の
一端部側とを接合して固定することを特徴とする、翼形
羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法が提供され
る。
他端部が吸込口側の側板に位置する羽根の外形が、厚み
のある翼形を有している遠心送風機用羽根車を、製造す
る方法であって、側板及び羽根の他端部寄りの部分を溶
融材料の金型への圧力注入方法によって一体成形して、
前記羽根の残りの部分を中空構造にして別途製造し、前
記羽根の残りの部分の他端部側を前記他端部寄りの部分
に嵌合し、予め加工した主板と前記羽根の残りの部分の
一端部側とを接合して固定することを特徴とする、翼形
羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法が提供され
る。
【００１０】前記各製造方法において、主板と羽根の一
端部、あるいは主板と羽根の一端部寄りの部分とを固定
するにあたっては、請求項３に記載したように、主板と
側板との間で羽根の中空部を貫通する部材、例えばビ
ス、リベット、通しボルトなどで固定するようにしても
よい。
端部、あるいは主板と羽根の一端部寄りの部分とを固定
するにあたっては、請求項３に記載したように、主板と
側板との間で羽根の中空部を貫通する部材、例えばビ
ス、リベット、通しボルトなどで固定するようにしても
よい。
【００１１】前記各製造方法における溶融材料の金型へ
の圧力注入方法の例としては、材料が金属の場合には、
いわゆるダイカスト法が挙げられ、プラスチックを始め
とする合成樹脂が材料の場合には、射出成形法が挙げら
れる。いずれにしてもこれら各方法は、精密な成形加工
が可能である。
の圧力注入方法の例としては、材料が金属の場合には、
いわゆるダイカスト法が挙げられ、プラスチックを始め
とする合成樹脂が材料の場合には、射出成形法が挙げら
れる。いずれにしてもこれら各方法は、精密な成形加工
が可能である。
【００１２】
【作用】請求項１によれば、側板と羽根とを、溶融材料
の金型への圧力注入方法によって一体成形するが、羽根
の内部に一端部側からの凹部を形成することはもちろん
容易である。そして予め例えばプレス加工した主板と前
記羽根の一端部とを接合して固定すると、前記凹部はそ
のまま中空部となる。従って、羽根の中空部を形成する
ことが容易である。また羽根は、側板と一体に成形され
るので、羽根の位置決めを行う必要はない。
の金型への圧力注入方法によって一体成形するが、羽根
の内部に一端部側からの凹部を形成することはもちろん
容易である。そして予め例えばプレス加工した主板と前
記羽根の一端部とを接合して固定すると、前記凹部はそ
のまま中空部となる。従って、羽根の中空部を形成する
ことが容易である。また羽根は、側板と一体に成形され
るので、羽根の位置決めを行う必要はない。
【００１３】請求項２の製造方法の場合には、前記のよ
うに羽根の全てを側板と一体成形するのではなく、その
一部、即ち羽根の他端部寄りの部分を側板とを一体成形
するようになっている。次いで別途製造した中空構造の
羽根の残りの部分を前記他端部寄りの部分に嵌合するの
で、やはり羽根の位置決めの必要はない。この中空構造
の羽根の残りの部分は、例えば押し出し成形によって容
易に製造することができる。そして最後に予め加工した
主板と前記羽根の一端部寄りの部分とを接合して固定す
るようにしたので、羽根の中空部の形成は容易となって
いる。
うに羽根の全てを側板と一体成形するのではなく、その
一部、即ち羽根の他端部寄りの部分を側板とを一体成形
するようになっている。次いで別途製造した中空構造の
羽根の残りの部分を前記他端部寄りの部分に嵌合するの
で、やはり羽根の位置決めの必要はない。この中空構造
の羽根の残りの部分は、例えば押し出し成形によって容
易に製造することができる。そして最後に予め加工した
主板と前記羽根の一端部寄りの部分とを接合して固定す
るようにしたので、羽根の中空部の形成は容易となって
いる。
【００１４】請求項３に記載したように、主板と側板と
の間で羽根の中空部を貫通する部材、例えばビス、リベ
ット、通しボルトなどで、羽根の一端部と主板、羽根の
一端部よりの部分と主板とを固定すれば、固定作業は容
易であり、しかも羽根は主板に対して強固に固定され
る。
の間で羽根の中空部を貫通する部材、例えばビス、リベ
ット、通しボルトなどで、羽根の一端部と主板、羽根の
一端部よりの部分と主板とを固定すれば、固定作業は容
易であり、しかも羽根は主板に対して強固に固定され
る。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づき説明す
れば、まず図１に示したシュラウド１をアルミダイカス
トで製造する。図１は該シュラウド１の平面を示してお
り、その外形は略切頭円錐形状をなし、中央部には円形
の吸込口２が形成されている。
れば、まず図１に示したシュラウド１をアルミダイカス
トで製造する。図１は該シュラウド１の平面を示してお
り、その外形は略切頭円錐形状をなし、中央部には円形
の吸込口２が形成されている。
【００１６】このシュラウド１の内側には、８枚の羽根
Ｆ1〜Ｆ8が一体に成形されている。各羽根Ｆ1〜Ｆ8は同
形同大であり、その上端部がシュラウド１の内側面と一
体になっている。また各羽根Ｆ1〜Ｆ8の下端部は、図２
に示したように、平坦に成形されている。さらに各羽根
Ｆ1〜Ｆ8の内部には、この下端部側に開口した凹部３が
同時に成形され、これら各凹部３の天井壁は、シュラウ
ド１の内側面によって構成されている。
Ｆ1〜Ｆ8が一体に成形されている。各羽根Ｆ1〜Ｆ8は同
形同大であり、その上端部がシュラウド１の内側面と一
体になっている。また各羽根Ｆ1〜Ｆ8の下端部は、図２
に示したように、平坦に成形されている。さらに各羽根
Ｆ1〜Ｆ8の内部には、この下端部側に開口した凹部３が
同時に成形され、これら各凹部３の天井壁は、シュラウ
ド１の内側面によって構成されている。
【００１７】シュラウド１における各羽根Ｆ1〜Ｆ8の凹
部３に対応した箇所には、それぞれ凹部３内に貫通する
透孔４、５が形成されている。これら透孔４、５を含め
て前記シュラウド１は、各羽根Ｆ1〜Ｆ8と共に、一体に
アルミダイカストで製造されたものである。
部３に対応した箇所には、それぞれ凹部３内に貫通する
透孔４、５が形成されている。これら透孔４、５を含め
て前記シュラウド１は、各羽根Ｆ1〜Ｆ8と共に、一体に
アルミダイカストで製造されたものである。
【００１８】さらに図３に示した主板１１を別途製造し
ておく。図３はこの主板１１の平面を示しており、図４
に示したように、その中央部１１ａは、上側に凸となる
ように円錐台形状に成形され、その中心には、貫通孔１
２ａを有する駆動用シャフト固定ボス１２が設けられて
いる。また主板１１の平坦部分には、前記シュラウド１
に形成した透孔４、５と対応する透孔１３、１４がそれ
ぞれ同心円状に穿設されている。
ておく。図３はこの主板１１の平面を示しており、図４
に示したように、その中央部１１ａは、上側に凸となる
ように円錐台形状に成形され、その中心には、貫通孔１
２ａを有する駆動用シャフト固定ボス１２が設けられて
いる。また主板１１の平坦部分には、前記シュラウド１
に形成した透孔４、５と対応する透孔１３、１４がそれ
ぞれ同心円状に穿設されている。
【００１９】即ち図３に示したように、シュラウド１と
主板１１とを対向して組み合わせて各羽根Ｆ1〜Ｆ8の下
端部を主板１１の上面に当接させた際（そのときの各羽
根Ｆ1〜Ｆ8の下端部の位置は図３中の二点鎖線で示
す）、シュラウド１の透孔４、５に対向して透孔１３、
１４が、各羽根Ｆ1〜Ｆ8の凹部３内に位置するように、
前記各透孔１３、１４は形成されている。前記駆動用シ
ャフト固定ボス１２と主板１１はプレス加工によって一
体に成形されたものである。
主板１１とを対向して組み合わせて各羽根Ｆ1〜Ｆ8の下
端部を主板１１の上面に当接させた際（そのときの各羽
根Ｆ1〜Ｆ8の下端部の位置は図３中の二点鎖線で示
す）、シュラウド１の透孔４、５に対向して透孔１３、
１４が、各羽根Ｆ1〜Ｆ8の凹部３内に位置するように、
前記各透孔１３、１４は形成されている。前記駆動用シ
ャフト固定ボス１２と主板１１はプレス加工によって一
体に成形されたものである。
【００２０】次いで図５に示したように、前記構成のシ
ュラウド１と主板１１とを対向して組み合わせて、各羽
根Ｆ1〜Ｆ8の下端部を主板１１の上面に当接させる。そ
うすると各羽根Ｆ1〜Ｆ8の凹部３は、ちようど主板１１
の上面で蓋をされた格好となり、各凹部３は、そのまま
各羽根Ｆ1〜Ｆ8の中空部を形成することになる。
ュラウド１と主板１１とを対向して組み合わせて、各羽
根Ｆ1〜Ｆ8の下端部を主板１１の上面に当接させる。そ
うすると各羽根Ｆ1〜Ｆ8の凹部３は、ちようど主板１１
の上面で蓋をされた格好となり、各凹部３は、そのまま
各羽根Ｆ1〜Ｆ8の中空部を形成することになる。
【００２１】後は図６に示したように、シュラウド１に
形成した透孔４、５と、これら透孔４、５と対応する主
板１１の透孔１３、１４との間を貫通する固定部材、例
えば図６に示したようなリベット材１５などを用いて、
シュラウド１と主板１１とを固定する。即ちリベット材
１５をシュラウド１側から各羽根Ｆ1〜Ｆ8の中空部内に
入れ、主板１１側底面においてその突出端部を強固にか
しめる。これによってシュラウド１と主板１１とは強固
に固定され、また前記したリベット材１５は、各羽根Ｆ
1〜Ｆ8の中空部内に入っているから、シュラウド１、主
板１１及び各羽根Ｆ1〜Ｆ8の一体性は、極めて強固にな
っている。もちろん前記したリベット材１５に代えて、
通しボルトやビスなどを用いても良い。
形成した透孔４、５と、これら透孔４、５と対応する主
板１１の透孔１３、１４との間を貫通する固定部材、例
えば図６に示したようなリベット材１５などを用いて、
シュラウド１と主板１１とを固定する。即ちリベット材
１５をシュラウド１側から各羽根Ｆ1〜Ｆ8の中空部内に
入れ、主板１１側底面においてその突出端部を強固にか
しめる。これによってシュラウド１と主板１１とは強固
に固定され、また前記したリベット材１５は、各羽根Ｆ
1〜Ｆ8の中空部内に入っているから、シュラウド１、主
板１１及び各羽根Ｆ1〜Ｆ8の一体性は、極めて強固にな
っている。もちろん前記したリベット材１５に代えて、
通しボルトやビスなどを用いても良い。
【００２２】以上の製造プロセスでも明らかなように、
従来のファンランナ全体をアルミダイカストで製造する
方法と比べると、本発明に従って製造されたファンラン
ナは、各羽根Ｆ1〜Ｆ8の内部に中空部が形成されてお
り、従来よりも重量が低減している。
従来のファンランナ全体をアルミダイカストで製造する
方法と比べると、本発明に従って製造されたファンラン
ナは、各羽根Ｆ1〜Ｆ8の内部に中空部が形成されてお
り、従来よりも重量が低減している。
【００２３】また従来の押し出し成形によって製作した
羽根を１枚ずつ取り付ける方法と比べれば、羽根の位置
決めが不要であって、しかも羽根の上端部とシュラウド
内面との接合部の三次元加工も不要である。従って作業
が極めて容易で品質も向上している。
羽根を１枚ずつ取り付ける方法と比べれば、羽根の位置
決めが不要であって、しかも羽根の上端部とシュラウド
内面との接合部の三次元加工も不要である。従って作業
が極めて容易で品質も向上している。
【００２４】さらに前記実施例では、シュラウド１に形
成した固定用の透孔４、５はシュラウド１と各羽根Ｆ1
〜Ｆ8の一体成形時に形成されるため、例えばプレス加
工した後に曲面に穿孔する方法と比べると、透孔の形成
位置の精度が高く、また工数も低減している。
成した固定用の透孔４、５はシュラウド１と各羽根Ｆ1
〜Ｆ8の一体成形時に形成されるため、例えばプレス加
工した後に曲面に穿孔する方法と比べると、透孔の形成
位置の精度が高く、また工数も低減している。
【００２５】なお各羽根Ｆ1〜Ｆ8の下端部は、平坦に成
形したものでよいから、例えば各羽根Ｆ1〜Ｆ8の上下方
向の長さを任意に設定でき、種々の翼高さを有するファ
ンランナーを製造することができる。
形したものでよいから、例えば各羽根Ｆ1〜Ｆ8の上下方
向の長さを任意に設定でき、種々の翼高さを有するファ
ンランナーを製造することができる。
【００２６】前記実施例では、シュラウド１と羽根Ｆ1
〜Ｆ8の全部を一体成形し、その後に主板１１を接合し
て、固定するというプロセスを経ていたが、これに代え
て羽根の一部だけをシュラウドと一体に成形し、その後
当該一部に羽根の残りの部分を取り付けてから主板を最
後に接合固定するようにしてもよい。
〜Ｆ8の全部を一体成形し、その後に主板１１を接合し
て、固定するというプロセスを経ていたが、これに代え
て羽根の一部だけをシュラウドと一体に成形し、その後
当該一部に羽根の残りの部分を取り付けてから主板を最
後に接合固定するようにしてもよい。
【００２７】図７〜図１１はそのような他の実施例のプ
ロセスを示しており、図７に示したシュラウド２１はそ
の内側面に羽根の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8（但し図面の都合
上、羽根の上端部ＵＦ4、ＵＦ5、ＵＦ6は省略してい
る）を一体にアルミダイカストで製造したものである。
ロセスを示しており、図７に示したシュラウド２１はそ
の内側面に羽根の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8（但し図面の都合
上、羽根の上端部ＵＦ4、ＵＦ5、ＵＦ6は省略してい
る）を一体にアルミダイカストで製造したものである。
【００２８】各羽根の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8内には、それ
ぞれ下側に開口した凹部２２が形成されており、さらに
各凹部２２の周縁部には、その外周が羽根の上端部より
も僅かに小さい突部２３が形成されている。なお２４は
吸込口、２５は各凹部内に開口した透孔であり、この透
孔２５の外周にも前記実施例と同様、他の透孔が形成さ
れている。
ぞれ下側に開口した凹部２２が形成されており、さらに
各凹部２２の周縁部には、その外周が羽根の上端部より
も僅かに小さい突部２３が形成されている。なお２４は
吸込口、２５は各凹部内に開口した透孔であり、この透
孔２５の外周にも前記実施例と同様、他の透孔が形成さ
れている。
【００２９】一方図８、図９に示した羽根の残部ＤＦ1
〜ＤＦ8（但し図面の都合上、羽根の残部ＤＦ4、ＤＦ
5、ＤＦ6は省略している）を、例えばアルミ押し出し成
形によって製造しておく。これら各羽根の残部ＤＦ1〜
ＤＦ8は同形同大であって、かつその上下端面は平坦で
あり、その内部には、上下端面に開口した中空部２６を
有している。従って、これら羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8は
押し出し成形が容易な形状であって、適宜一定長さ毎に
直角に切断することによって、同一物を安価に量産でき
るものとなっている。
〜ＤＦ8（但し図面の都合上、羽根の残部ＤＦ4、ＤＦ
5、ＤＦ6は省略している）を、例えばアルミ押し出し成
形によって製造しておく。これら各羽根の残部ＤＦ1〜
ＤＦ8は同形同大であって、かつその上下端面は平坦で
あり、その内部には、上下端面に開口した中空部２６を
有している。従って、これら羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8は
押し出し成形が容易な形状であって、適宜一定長さ毎に
直角に切断することによって、同一物を安価に量産でき
るものとなっている。
【００３０】そして図８、図９に示したように、各羽根
の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8の突部２３を、各羽根の残部ＤＦ
1〜ＤＦ8の中空部内に嵌入させて、両者を嵌合させ、各
羽根の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8と各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8
とを一体化させれば、８枚の羽根が構成される。
の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8の突部２３を、各羽根の残部ＤＦ
1〜ＤＦ8の中空部内に嵌入させて、両者を嵌合させ、各
羽根の上端部ＵＦ1〜ＵＦ8と各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8
とを一体化させれば、８枚の羽根が構成される。
【００３１】後は前記実施例と同様、図１０に示したよ
うに、主板１１の上面を各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8の下
端面に当接させるようにして、シュラウド２１と主板１
１とを対向して組み合わせる。そうすると各羽根の上端
部ＵＦ1〜ＵＦ8の凹部２２と、各羽根の残部ＤＦ1〜Ｄ
Ｆ8の中空部２６とで、羽根の中空部が形成される。
うに、主板１１の上面を各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8の下
端面に当接させるようにして、シュラウド２１と主板１
１とを対向して組み合わせる。そうすると各羽根の上端
部ＵＦ1〜ＵＦ8の凹部２２と、各羽根の残部ＤＦ1〜Ｄ
Ｆ8の中空部２６とで、羽根の中空部が形成される。
【００３２】次いで図１１に示したように、シュラウド
２１に形成した透孔２５と、それに対応する主板１１の
透孔１３、１４との間を、例えばボルト２７、ナット２
８で締め付け固定してシュラウド２１、各羽根の残部Ｄ
Ｆ1〜ＤＦ8及び主板１１とを一体に固定すればよい。
２１に形成した透孔２５と、それに対応する主板１１の
透孔１３、１４との間を、例えばボルト２７、ナット２
８で締め付け固定してシュラウド２１、各羽根の残部Ｄ
Ｆ1〜ＤＦ8及び主板１１とを一体に固定すればよい。
【００３３】この実施例では、羽根の一部、即ち羽根の
上端部ＵＦ1〜ＵＦ8とシュラウド２１とを一体成形し、
次いで各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8を各羽根の上端部ＵＦ
1〜ＵＦ8と嵌合し、その後主板１１を固定するようにし
ており、やはり前記実施例と同様、従来よりも簡単にか
つ精度よくファンランナを製造することができ、しかも
羽根の内部に中空部が形成された軽量のファンランナを
製作することができる。また各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8
の上下方向の長さを変えることにより、種々の翼高さを
有するファンランナを製造することも可能である。
上端部ＵＦ1〜ＵＦ8とシュラウド２１とを一体成形し、
次いで各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8を各羽根の上端部ＵＦ
1〜ＵＦ8と嵌合し、その後主板１１を固定するようにし
ており、やはり前記実施例と同様、従来よりも簡単にか
つ精度よくファンランナを製造することができ、しかも
羽根の内部に中空部が形成された軽量のファンランナを
製作することができる。また各羽根の残部ＤＦ1〜ＤＦ8
の上下方向の長さを変えることにより、種々の翼高さを
有するファンランナを製造することも可能である。
【００３４】
【発明の効果】請求項１〜３に記載の発明によれば、中
空部を持った羽根を有する羽根車の製造が容易であり、
軽量の羽根車を提供することができる。そのうえ製造の
際に、羽根の位置決めをする必要はない。また請求項１
では、羽根の全部を側板と一体成形し、次いで主板を固
定するというプロセスを採っているので、製造作業は容
易でかつコストも低廉に抑えることができる。請求項２
でも、羽根の一部と側板とを一体成形しているので、製
造が容易であり、その分コストが低廉である。請求項３
の発明によれば、固定作業は容易であり、しかも羽根は
主板に対して強固に固定されるという効果が得られる。
空部を持った羽根を有する羽根車の製造が容易であり、
軽量の羽根車を提供することができる。そのうえ製造の
際に、羽根の位置決めをする必要はない。また請求項１
では、羽根の全部を側板と一体成形し、次いで主板を固
定するというプロセスを採っているので、製造作業は容
易でかつコストも低廉に抑えることができる。請求項２
でも、羽根の一部と側板とを一体成形しているので、製
造が容易であり、その分コストが低廉である。請求項３
の発明によれば、固定作業は容易であり、しかも羽根は
主板に対して強固に固定されるという効果が得られる。
【図１】本発明の実施例に用いたシュラウドの平面図で
ある。
ある。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の実施例に用いた主板の平面図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図５】図１に示したシュラウドと図３に示した主板と
を組み合わせた状態を示す縦断面図である。
を組み合わせた状態を示す縦断面図である。
【図６】リベット材を用いて図１のシュラウドと図３の
主板とを固定する状態を示す縦断面図である。
主板とを固定する状態を示す縦断面図である。
【図７】他の実施例にかかるシュラウドの縦断面図であ
る。
る。
【図８】図７のシュラウドに羽根の残部を嵌合する様子
を示す縦断面図である。
を示す縦断面図である。
【図９】羽根の上端部と羽根の残部とを嵌合する様子を
示す斜視図である。
示す斜視図である。
【図１０】図７に示したシュラウドと図３に示した主板
とを組み合わせた状態を示す縦断面図である。
とを組み合わせた状態を示す縦断面図である。
【図１１】ボルト、ナットを用いて図７のシュラウドと
図３の主板とを固定する状態を示す縦断面図である。
図３の主板とを固定する状態を示す縦断面図である。
【図１２】従来の方法によって製造されたシュラウドの
縦断面図である。
縦断面図である。
【図１３】従来の方法によって製造されたシュラウドの
平面図である。
平面図である。
１ シュラウド ２ 吸込口 ３ 凹部 ４、５ 透孔 １１ 主板 １３、１４ 透孔 １５ リベット材 Ｆ1〜Ｆ8 羽根
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 白井 琢也 神奈川県厚木市金田306−１ パークサ イド清水102 (72)発明者 野田 知義 東京都多摩市永山４−４−13−903 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) F04D 29/28
Claims (3)
- 【請求項１】 一端部が主板に、他端部が吸込口側の側
板に位置する羽根の外形が、厚みのある翼形を有してい
る、遠心送風機用羽根車を製造する方法であって、側板
と羽根とを、溶融材料の金型への圧力注入方法によって
一体成形して、この羽根の一端部側から凹部を形成し、
予め加工した主板と前記羽根の一端部とを接合して固定
することを特徴とする、翼形羽根を有する遠心送風機用
羽根車の製造方法。 - 【請求項２】 一端部が主板に、他端部が吸込口側の側
板に位置する羽根の外形が、厚みのある翼形を有してい
る、遠心送風機用羽根車を製造する方法であって、側板
及び羽根の他端部寄りの部分を溶融材料の金型への圧力
注入方法によって一体成形して、前記羽根の残りの部分
を中空構造にして別途製造し、前記羽根の残りの部分の
他端部側を前記他端部寄りの部分に嵌合し、予め加工し
た主板と前記羽根の残りの部分の一端部側とを接合して
固定することを特徴とする、翼形羽根を有する遠心送風
機用羽根車の製造方法。 - 【請求項３】前記固定にあたっては、主板と側板との間
で羽根の中空部を貫通する部材で固定することを特徴と
する、請求項１又は２に記載の翼形羽根を有する遠心送
風機用羽根車の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17802495A JP3291167B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 翼形羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17802495A JP3291167B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 翼形羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH094598A JPH094598A (ja) | 1997-01-07 |
| JP3291167B2 true JP3291167B2 (ja) | 2002-06-10 |
Family
ID=16041255
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17802495A Expired - Fee Related JP3291167B2 (ja) | 1995-06-20 | 1995-06-20 | 翼形羽根を有する遠心送風機用羽根車の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3291167B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4821084B2 (ja) * | 2003-10-22 | 2011-11-24 | パナソニック株式会社 | ターボファン及びターボファンの製造方法 |
| JP4504860B2 (ja) * | 2005-04-05 | 2010-07-14 | 株式会社丸山製作所 | 遠心送風機用の羽根車 |
| CN100453818C (zh) * | 2006-03-03 | 2009-01-21 | 山东大学 | 一种翼型离心叶轮制造工艺方法 |
| IT1394295B1 (it) | 2009-05-08 | 2012-06-06 | Nuovo Pignone Spa | Girante centrifuga del tipo chiuso per turbomacchine, componente per tale girante, turbomacchina provvista di tale girante e metodo di realizzazione di tale girante |
| IT1397058B1 (it) | 2009-11-23 | 2012-12-28 | Nuovo Pignone Spa | Stampo per girante centrifuga, inserti per stampo e metodo per costruire una girante centrifuga |
| ITCO20110064A1 (it) | 2011-12-14 | 2013-06-15 | Nuovo Pignone Spa | Macchina rotante comprendente un rotore con una girante composita ed un albero metallico |
| US9505092B2 (en) * | 2013-02-25 | 2016-11-29 | Greenheck Fan Corporation | Methods for fan assemblies and fan wheel assemblies |
| ITCO20130067A1 (it) | 2013-12-17 | 2015-06-18 | Nuovo Pignone Srl | Girante con elementi di protezione e compressore centrifugo |
| CN104613006A (zh) * | 2014-12-10 | 2015-05-13 | 张凤荣 | 一种翼型材组合式透平离心式叶轮 |
| CN104653512B (zh) * | 2015-02-05 | 2017-01-18 | 冯桂超 | 模压玻璃钢离心风机叶轮及其制备方法 |
-
1995
- 1995-06-20 JP JP17802495A patent/JP3291167B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH094598A (ja) | 1997-01-07 |
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