JP3287508B2 - 機能性グレージング及びその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は機能性グレージング及び
その製造方法に関し、詳しくは、温度変化により不透明
化機能やミラー化機能等を発揮する機能性グレージング
及びその製造方法に関する。本発明の機能性グレージン
グは、例えば、自動車用フロント・リアガラス、窓ガラ
ス、サンルーフ用ガラスなどに適用することができる。

【０００２】

【従来の技術】従来より、光の透過率や反射率を可変と
した種々の調光ガラスが知られている。例えば、「工業
材料 １９９２年３月号（Ｖｏｌ．４０ Ｎｏ．３）
（日刊工業新聞社発行）」の３１〜３６頁にある「液晶
調光ガラスに利用」の欄には、（１）サーモクロミック
ガラス、（２）フォトクロミックガラス、（３）偏光フ
ィルム、（４）液晶調光ガラス等の調光ガラスが開示さ
れている。

【０００３】上記（１）サーモクロミックガラスは、熱
による酸化還元反応により着色して光の吸収スペクトル
が変化する物質と、ガラスとを組み合わせたもので、温
度変化に応じて光の透過率が変化する。このサーモクロ
ミックガラスは、プラスチック、陶器に応用されてい
る。上記（２）フォトクロミックガラスは、主として紫
外線のエネルギーにより着色して光の吸収スペクトルが
変化する銀化合物をガラス中に含有するもので、主に紫
外線の照射量に応じて光の透過率が変化する。このフォ
トクロミックガラスは、眼鏡のレンズとして応用されて
いる。

【０００４】上記（３）偏光フィルムは、２枚の樹脂製
偏光膜を重ねたもので、一方の膜をずらしたり、回転さ
せることによって、光の透過率が変化する。この偏光フ
ィルムは、航空機のドア部分の外部確認用として応用さ
れている。上記（４）液晶調光ガラスは、２枚の透明導
電膜付きポリエステルフィルム間に液晶が充填された液
晶フィルムを、２枚のガラス間に樹脂製接着層を介して
挟んで一体化したもので、液晶の電気光学効果を利用し
て調光機能をもたせたものである。例えば、印加電圧に
応じて液晶分子の配向を変えて液晶の屈折率を制御する
ことにより、光の透過率が変化する。この液晶調光ガラ
スは、建築物用ガラスとして応用されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の調
光ガラスは以下に示す種々の問題点がある。上記（１）
サーモクロミックガラスは、耐久性のよい材料がなく、
長期使用における信頼性が低い。上記（２）フォトクロ
ミックガラスは、大型化が困難であり、成形の自由度が
低い。

【０００６】上記（３）偏光フィルムは、耐久性が低
く、また機械的に作動させる為にスペースが必要であ
る。上記（４）液晶調光ガラスは、電界ＯＮ時に電界方
向に液晶分子が配向して液晶フィルム内における屈折率
が一様に揃っている場合においても、光の入射角度によ
っては光を散乱させてしまうので、実質上十分に透明な
視野角はガラスに直角な線から両側４５°ぐらいの範囲
となり、透明な視野角が狭い。また、熱や紫外線により
液晶が劣化するので、耐熱性が低い。さらに、電界等の
印加を必要とするため、構造が複雑になるとともに、高
価格となる。さらにまた、液晶フィルムの厚さを均一に
維持する必要がある関係上、複曲面形状のガラスに適用
することが困難で、成形の自由度が低い。

【０００７】本発明は上記実情に鑑みてなされたもので
あり、耐久性、耐熱性、成形の自由度が高く、視野角も
十分に広い機能性グレージングを低価格にて提供するこ
とを解決すべき技術課題とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する請求
項１に記載された機能性グレージングは、２種以上の光
学用材料を複合化した分散混合系よりなり、各該光学用
材料の屈折率は、ある温度においてそれぞれ等しく、か
つ、一の該光学用材料の屈折率の温度依存性と他の該光
学用材料の屈折率の温度依存性との差が１００×１０ ^-6
／℃以上であることを特徴とするものである。

【０００９】ここで光学用材料とは透明な材料のことを
いい、無機又は有機のいずれの材料も含む。無機の光学
用材料としては、例えば、ホウケイ酸ガラス、高シリカ
ガラス、ソーダ石灰ガラス等の無機ガラスを挙げること
ができる。有機の光学用材料としては、例えば、エチレ
ン−酢酸ビニル共重合体、ＰＶＢ（ポリビニルブチラー
ル）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタアクリレート）、ＡＤ
Ｃ（ジエチレングリコールビスアクリルカーボネー
ト）、ＰＵ（ポリウレタン）、ＰＣＨＭＡ（ポリシクロ
ヘキシレンメタクリレート）、ＰＭＭＩ（イミド化ポリ
メチルメタアクリレート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニ
ル）、エポキシ樹脂、ＭＳ（メチルスチレン）、ＡＳ
（アクリロニトリル−スチレン）、ＰＣ（ポリカーボネ
ート）、ＰＳ（ポリスチレン）等の樹脂を挙げることが
できる。各光学用材料の屈折率、及び屈折率の温度依存
性を表１に示す。なお、表１中、屈折率は２０℃におけ
る屈折率を示すもので、他の温度においては各光学用材
料が有する屈折率の温度依存性に応じて屈折率が変化す
る。

【００１０】

【表１】 請求項１に記載された機能性グレージングにおいては、
これらの無機又は有機の光学用材料等のうちから、ある
温度において屈折率が等しく、かつ、屈折率の温度依存
性の差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である材料を２種以上
選んで用いられる。なお、各光学用材料の屈折率は、添
加物の添加によりある程度制御可能である。

【００１１】ここで、屈折率の温度依存性とは、温度変
化に応じて屈折率の値が変化する割合をいう。例えば、
屈折率の温度依存性が−２×１０^-6／℃のホウケイ酸ガ
ラスにおいては、温度が１００℃上昇した場合に２×１
０^-4だけ屈折率の値が減少する。請求項１に記載された
機能性グレージングを構成する各光学用材料において、
一の光学用材料の屈折率の温度依存性と他の光学用材料
の屈折率の温度依存性との差は１００×１０ ^-6 ／℃以上
である。この一の光学用材料の屈折率の温度依存性と他
の光学用材料の屈折率の温度依存性との差が大きいほ
ど、温度変化に対する両光学用材料の屈折率の差の変化
が大きくなる。このため、一の光学用材料の屈折率の温
度依存性と他の光学用材料の屈折率の温度依存性との差
は２００×１０^-6／℃以上あることがより好ましい。

【００１２】したがって、請求項１記載の機能性グレー
ジングを構成する光学用材料の１種に無機ガラスを用い
た場合は、少なくとも他の１種は光学用樹脂を用いるこ
とが好ましい。請求項１記載の機能性グレージングは、
以下に示すように、用いる光学用材料の種類等に応じ
て、種々の方法により製造することができる。

【００１３】例えば、一方の光学用材料に無機ガラスを
用いるとともに他方の光学用材料に樹脂を用いて機能性
グレージングを製造する場合、請求項２、３、４記載の
製造方法を採用することができる。すなわち、請求項２
記載の機能性グレージングの製造方法は、２種以上の光
学用材料を複合化した分散混合系よりなり、各該光学用
材料の屈折率は、ある温度においてそれぞれ等しく、か
つ、一の該光学用材料の屈折率の温度依存性と他の該光
学用材料の屈折率の温度依存性との差が１００×１０ ^-6
／℃以上である機能性グレージングを製造する方法であ
って、連通した多数の孔を有する多孔質無機ガラスに、
熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性の液状
樹脂を含浸させる工程と、上記液状樹脂を固化させる工
程とからなることを特徴とするものである。

【００１４】請求項２記載の製造方法において、上記液
状樹脂として熱硬化性の液状樹脂を用いた場合は、硬化
剤の添加及び加熱により架橋を進行させて、液状樹脂を
固化させることができる。一方、上記液状樹脂として溶
媒に溶解した熱可塑性樹脂を用いた場合は、上記溶媒を
加熱、乾燥することにより、液状樹脂を固化させること
ができる。

【００１５】なお、液状樹脂として加熱溶融した熱可塑
性樹脂を用いると、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂は粘度
が高く無機ガラスとの濡れ性が悪いため、樹脂中に無機
ガラスを均一に分散させるためには、二軸押出機などに
よる特別な混練行程が必要で、かつ、冷却固化時におけ
る樹脂の収縮により樹脂と無機ガラスとの界面に剥離が
発生しやすいという不都合がある。

【００１６】また、請求項３記載の機能性グレージング
の製造方法は、２種以上の光学用材料を複合化した分散
混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレ
ージングを製造する方法であって、無機ガラスをゾル−
ゲル法により製造する過程において、ゾル状態の無機ガ
ラスに熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性
の液状樹脂を混入し、該無機ガラスのゲル化の進行に合
わせて上記液状樹脂を固化させることを特徴とするもの
である。請求項３記載の製造方法において、上記液状樹
脂として熱硬化性の樹脂を用いた場合は、ゾル状態の無
機ガラスのゲル化の進行に合わせて、熱硬化性樹脂の架
橋を進行させて固化させることによって、無機ガラスと
熱硬化性樹脂とが分子レベルでＩＰＮ化してハイブリッ
ド構造を形成する。一方、液状樹脂として溶媒に溶解し
た熱可塑性樹脂を用いた場合、ゾル状態の無機ガラスの
ゲル化及びその乾燥の進行に合わせて、上記溶媒を乾燥
して液状熱可塑性樹脂を固化させることによって、ポー
ラスな無機ガラスの空孔部に樹脂が密着充填された構造
を形成する。なお、液状樹脂として加熱溶融した熱可塑
性樹脂を用いると、ゾル状態の無機ガラスに混入された
ときに該液状樹脂が単独で冷却、固化してしまうので、
無機ガラスと有機ガラスとが分離し両者が均質に混ざり
合わないという不都合がある。

【００１７】また、請求項４記載の機能性グレージング
の製造方法は、２種以上の光学用材料を複合化した分散
混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレ
ージングを製造する方法であって、熱硬化性の液状樹脂
又は溶媒に溶解した熱可塑性の液状樹脂中に、粉末又は
フレーク状の無機ガラスを分散する工程と、上記液状樹
脂を固化させる工程とからなることを特徴とするもので
ある。請求項４記載の製造方法において、上記液状樹脂
として熱硬化性の液状樹脂を用いた場合は、上記請求項
３記載の製造方法と同様に、硬化剤の添加及び加熱によ
り架橋を進行させて、液状樹脂を固化させることができ
る。一方、上記液状樹脂として溶媒に溶解した熱可塑性
の液状樹脂を用いた場合も、上記請求項２記載の製造方
法と同様に、上記溶媒を乾燥することにより、液状樹脂
を固化させることができる。

【００１８】なお、液状樹脂として加熱溶融した熱可塑
性樹脂を用いると、加熱溶融状態の熱可塑性樹脂は粘度
が高く無機ガラスとの濡れ性が悪いため、樹脂中に無機
ガラスを均一に分散させるためには、二軸押出機などに
よる特別な混練行程が必要で、かつ、冷却固化時におけ
る樹脂の収縮により樹脂と無機ガラスとの界面に剥離が
発生しやすいという不都合がある。

【００１９】なお、光学用材料に有機ガラスのみを用い
る場合は、例えば以下のように製造することができる。
まず、光学用材料として熱硬化性樹脂のみを用いる場合
は、例えば、逐次重合法による一方の熱硬化性樹脂を架
橋させて３次元網目構造を形成させた後、他方の熱硬化
性樹脂を架橋させて、両者が三次元網目的に絡み合った
ＩＰＮ（相互侵入網目構造）化した、いわゆるハイブリ
ッド構造の機能性グレージングを製造することができ
る。

【００２０】さらに、光学用材料として熱可塑性の樹脂
ガラスのみを用いる場合は、例えば、２種以上の熱可塑
性樹脂同士をアロイ化することにより、具体的には例え
ば２軸反応押出機によりアロイ化した材料を射出成形や
押出し成形することにより製造することができる。前記
課題を解決する請求項５に記載された機能性グレージン
グは、２種以上の薄膜状の光学用材料を交互に多数積層
してなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度におい
てそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈折率の
温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依存性と
の差が１００×１０ ^-6 ／℃以上であることを特徴とする
ものである。

【００２１】なお、光学用材料としては、前記請求項１
に記載された機能性グレージングと同様のものを用いる
ことができる。ここで、上記２種以上の薄膜状の光学用
材料を積層する積層数は、基本的には、各光学用材料の
屈折率の温度依存性の差や、設定したい垂直入射光に対
する反射度の値等に応じて決定することができる。例え
ば、屈折率の温度依存性の差が１００〜５００×１０^-6
／℃程度で、上記反射度を９０％以上としたい場合は、
数１０〜数１００層以上とすることが好ましい。なお、
光学用材料に熱線吸収剤を添加した場合は、ミラ−化の
発熱温度に応じて積層数を少なくすることができる。

【００２２】請求項５記載の機能性グレージングは、用
いる光学用材料の種類等に応じて、種々の方法により製
造することができる。例えば、光学用材料として熱可塑
性樹脂ガラスのみを用いて機能性グレージングを製造す
る場合、請求項６記載の製造方法を採用することができ
る。すなわち、請求項６記載の機能性グレージングの製
造方法は、２種以上の薄膜状の光学用材料を交互に多数
積層してなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度に
おいてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈折
率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依存
性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレー
ジングを製造する方法であって、２種以上の熱可塑性樹
脂を共押出しして得た数層のシート物をロール状に巻き
取るか又は折り重ねて積層状にした後、延伸加工するこ
とを特徴とするものである。

【００２３】なお、一方の光学用材料に無機ガラスを用
い、他方の光学用材料に樹脂を用いる場合は、例えば、
押出成形と延伸加工により製造された薄膜状の樹脂フィ
ルムを、無機ガラスのゾル溶液や過飽和液にディップコ
ートし、これを多数積層した後、乾燥、固化することに
より、製造することができる。前記請求項１又は５記載
の機能性グレージングにおいて、不透明化機能又はミラ
ー化機能や熱線透過の調節機能を高める観点から、前記
光学用材料のうちの少なくとも１種の光学用材料を着色
することが好ましい。なお、着色のし易さという観点か
らは、樹脂材料を着色することが好ましい。

【００２４】前記請求項１又は請求項５記載の機能性グ
レージングにおいて、必要に応じて、温度上昇に伴う不
透明化機能やミラー化機能の発現性を制御したい場合
は、前記光学用材料のうちの少なくとも１種に熱線吸収
材を混入することができる。例えば、屈折率の温度依存
性が大きい光学用材料に熱線吸収材を混入すれば、温度
上昇に伴って発現される不透明化機能やミラー化機能を
より大きくすることができる。一方、屈折率の温度依存
性が小さい光学用材料に熱線吸収材を混入すれば、温度
上昇に伴う不透明化機能やミラー化機能が発現し難くな
る。

【００２５】前記請求項１又は請求項５記載の機能性グ
レージングにおいて、環境（外部温度）に左右されず
に、不透明化機能やミラー化機能を制御したい場合は、
必要に応じて、透明発熱シートやニクロム線などの熱線
ヒータを具備させることができる。透明発熱シートとし
ては、ＩＴＯやＳｎＯ₂ 等よりなるシートを用いること
ができる。

【００２６】なお、前記請求項１又は請求項５記載の機
能性グレージングにおいて、不透明化機能やミラー化機
能等を部分的に発揮させたい場合は、その部分に相当す
る形状の請求項１又は請求項５記載の機能性グレージン
グを製造した後、これを所定の型にセットし、その他の
部分を無機ガラスや樹脂ガラスで一体的に成形すること
も可能である。

【００２７】

【作用】請求項１記載の機能性グレージングは、ある温
度では、各光学用材料の屈折率が等しいので、各光学用
材料間の境界面でも光は直進し、これにより透明状態と
なる。温度が上昇又は下降すると、各光学用材料の屈折
率は、それぞれの温度依存性に応じて、それぞれ変化す
る。このとき、請求項１記載の機能性グレージングで
は、各光学用材料間における屈折率の温度依存性の差が
１００×１０ ^-6 ／℃以上と所定値以上あることから、各
光学用材料間で屈折率が大きく相違することになる。こ
れにより、各光学用材料間の境界面で光が屈折・反射
し、その結果透過光が錯乱光となって、機能性グレージ
ングが不透明となる。したがって、不透明時において
は、炎暑感の低減、防眩、プライバシー化等の機能を発
揮する。

【００２８】請求項２記載の機能性グレージングの製造
方法は、多孔質無機ガラスに熱硬化性の液状樹脂又は溶
媒に溶解した熱可塑性液状樹脂を含浸させた後、液状樹
脂を固化させるものである。熱硬化性の液状樹脂又は溶
媒に溶解した熱可塑性状樹脂は、加熱溶融した熱可塑性
樹脂と比べて、流動性が高く無機ガラスとの濡れ性も良
好なため容易に無機ガラスの空孔部に充填させることが
可能で、加熱溶融した熱可塑性樹脂を用いる場合のよう
に樹脂ガラスと無機ガラスとの界面に剥離が発生し易い
という不都合がなく、樹脂ガラスと無機ガラスとの界面
が密着した構造の機能性グレージングを製造することが
できる。

【００２９】また、請求項３記載の機能性グレージング
の製造方法は、無機ガラスをゾル−ゲル法により製造す
る過程において、無機ガラスのゲル化の進行に合わせて
熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性樹脂を
固化させるものであるから、無機ガラスと樹脂とが均質
に、かつ、分子レベルで強固に結合した機能性グレージ
ングを製造することができる。

【００３０】また、請求項４記載の機能性グレージング
の製造方法は、熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した
熱可塑性樹脂中に、粉末又はフレーク状の無機ガラスを
分散した後、液状樹脂を固化させるものである。このた
め、上記請求項２記載の製造方法と同様に液状樹脂を固
化させることにより、樹脂ガラス中に無機ガラスを均一
に分散させることができるとともに、両者の界面が密着
した構造の機能性グレージングを製造することができ
る。

【００３１】請求項５に記載された機能性グレージング
は、ある温度では、各光学用材料の屈折率が等しいの
で、各光学用材料間の積層界面でも光は直進し、これに
より透明状態となる。温度が上昇又は下降すると、各光
学用材料の屈折率は、それぞれの温度依存性に応じて、
それぞれ変化する。このとき、請求項５記載の機能性グ
レージングでは、各光学用材料間における屈折率の温度
依存性の差が１００×１０ ^-6 ／℃以上と所定値以上ある
ことから、各光学用材料間の積層界面で光が屈折・反射
する。このとき、積層界面の数が多い場合、反射面が多
くなるため、透過光の１００％近くが反射光となりミラ
ー化する。このミラー化時においては、熱線透過を減少
したり、プライバシー化等の機能を発揮する。

【００３２】請求項６記載の機能性グレージングの製造
方法は、２種以上の熱可塑性樹脂ガラスを共押出しして
得た数層のシート物を多数積層した後、延伸加工するも
のであるから、容易に、かつ、生産性良く、薄膜状の光
学用材料を多数積層させることができる。請求項１記載
の機能性グレージングにおいて、光学用材料のうちの少
なくとも１種を着色した場合には、着色された光学用材
料を通過する光は色素により若干吸収されるので、該着
色された光学用材料を通過する光路長に応じて透過光が
減少する。透明時においては、光は直進するので、グレ
ージング内を光が直進する間に着色された光学用材料を
通過する光路長の分だけ全透過光が減少する。しかし、
不透明時においては、光は錯乱光となるので、該錯乱光
は直進光と比べて何倍もの着色された光学用材料を通過
することとなり、この着色された光学用材料を通過する
錯乱光の光路長の増加分だけ色素により吸収される量が
増加し、その結果として全透過光が大幅に減少する。一
方、光学用材料が着色されていない場合は、不透明時に
おいて、垂直透過光は錯乱により減少するが、錯乱光を
含めた全透過光は余り減少しない。このため、光学用材
料のうちの少なくとも１種を着色することにより、不透
明時において、着色しない場合と比べて全透過光の減少
量を大きくできるとともに、透明時における色より格段
と濃い色とすることができる。したがって、不透明時に
おいては、熱線透過を減少させる機能を発揮するととも
に、防眩やプライバシー化等の機能をより効果的に発揮
させることが可能となる。

【００３３】また、請求項５記載の機能性グレージング
において、光学用材料のうちの少なくとも１種を着色し
た場合には、上記と同様の理由により、ミラー化の過程
において、透明時における色より格段と濃い色とするこ
とができるので、プライバシー化等の機能をより効果的
に発揮させることが可能となる。請求項１又は請求項５
記載の機能性グレージングにおいて、光学用材料のうち
の少なくとも１種に熱線吸収材を混入した場合には、温
度上昇に伴う不透明化機能やミラー化機能の発現性を制
御することができる。例えば、屈折率の温度依存性が大
きい光学用材料に熱線吸収材を混入すれば、該熱線吸収
材が混入された光学用材料は温度上昇による屈折率の減
少割合がより大きくなるので、熱性吸収材が混入されて
いない屈折率の温度依存性が小さい光学用材料との屈折
率の差がより大きくなる。このため、温度上昇に伴って
発現される不透明化機能やミラー化機能をより大きくす
ることができる。

【００３４】請求項１又は請求項５記載の機能性グレー
ジングにおいて、透明発熱シートや熱線ヒータ等の加熱
装置を具備せしめた場合には、該加熱装置への通電によ
り温度を制御することにより、環境（外部温度）に左右
されずに、不透明化機能やミラー化機能を制御すること
が可能となる。

【００３５】

【実施例】以下、本発明の実施例を具体的に説明する。 （実施例１）本実施例１に係る機能性グレージングは、
多孔質の無機ガラス（ホウケイ酸ガラス）をマトリック
スとし、溶媒に溶解した熱可塑性樹脂（ＰＭＭＡ）を含
浸、充填後、固化させることにより、上記マトリックス
としての無機ガラス中に樹脂を分散混合させたもので、
請求項２に記載された機能性グレージングの製造方法を
適用したものである。なお、この機能性グレージング
は、例えば、自動車のクウォーターガラスに適用され
る。また、ホウケイ酸ガラスは、常温（２０℃）での屈
折率が１．５０であり、屈折率の温度依存性が約−２×
１０^-6（１／℃）である。また、ＰＭＭＡは、常温（２
０℃）での屈折率が１．５０であり、屈折率の温度依存
性が約−１．１×１０^-4（１／℃）である。

【００３６】常温（２０℃）での屈折率が１．５０とな
るように成分調整した主成分がＳｉＯ₂ で、連通した多
孔質で板状のホウケイ酸ガラス１を、５００〜６００℃
で分相後約５％の塩酸でＮａ₂ Ｏ−Ｂ₂ Ｏ₃ を溶出する
ことにより準備した。このホウケイ酸ガラス１を十分に
洗浄、乾燥し、表面に付着した不純物を除去した。上記
ガラス１を型内にセットし、溶媒としてのトルエンで８
０ｗｔ％に溶解希釈したＰＭＭＡ（ポリメチルメタアク
リレート）２を型内に注入して、ガラス１の空孔部にＰ
ＭＭＡ２を充填した。なお、ＰＭＭＡ２を注入する際、
ポアの発生を確実に防止するために、型内を軽く減圧し
ておくことが望ましい。

【００３７】そして、型内を約５０℃に加熱し、溶媒を
乾燥してＰＭＭＡ２を固化した。このとき溶媒の乾燥に
よる収縮をおぎなうため、２〜３気圧でＰＭＭＡを保圧
することが望ましい。これにより、ホウケイ酸ガラス１
をマトリックスとし、ＰＭＭＡ２が含浸、充填され、不
透明化機能を備えた剛性の高いクウォーターガラス用機
能性グレージングを得た。

【００３８】本実施例１の機能性グレージングについ
て、温度と透明度（平行光線透過率）との関係を図３に
示す。すなわち、この機能性グレージングを構成するガ
ラス１及びＰＭＭＡ２は、常温（２０℃）での屈折率が
ともに１．５０と等しい。このため、機能性グレージン
グに入射した光は、常温では、図１に示すように、ガラ
ス１とＰＭＭＡ２との界面において反射・屈折すること
なく直進しつつ透過する。したがって、常温では、機能
性グレージングが透明状態となる。

【００３９】一方、例えば直射日光が当たることにより
機能性グレージングの温度が８０℃に上昇すると、ガラ
ス１とＰＭＭＡ２との屈折率の温度依存性の相違によ
り、ガラス１の屈折率とＰＭＭＡ２の屈折率とでは約
０．０１異なってくる。このため、機能性グレージング
に入射した光は、図２に示すように、ガラス１とＰＭＭ
Ａ２との界面において反射・屈折を繰り返して錯乱光と
なる。したがって、８０℃では、機能性グレージングが
すりガラス状の不透明状態となる。

【００４０】なお、上記実施例１では、液状樹脂とし
て、溶媒に溶解した熱可塑性樹脂材料を用いたが、これ
の代わりに液状の熱硬化性樹脂材料を用いることもでき
る。 （実施例２） 本実施例２に係る機能性グレージングは、無機ガラス
（シリカガラス）をマトリックスとし、シリカガラスを
ゾル−ゲル法により製造する過程において、液状の熱硬
化性樹脂材料としてのＡＤＣ（ジエチレングリコールビ
スアリルカーボネート）をシリカガラスのゲル化の進行
に合わせて架橋、固化させることにより該樹脂材料を分
散混合させたもので、請求項３に記載された機能性グレ
ージングの製造方法を適用したものである。なお、この
機能性グレージングは、例えば、自動車のドアガラスに
適用される。また、シリカガラスは、常温（２０℃）で
の屈折率が１．５０であり、屈折率の温度依存性が約−
２×１０^-6（１／℃）である。また、ＡＤＣは、常温
（２０℃）での屈折率が１．５０であり、屈折率の温度
依存性が約−１．１×１０^-4（１／℃）である。

【００４１】２８０：１６０：１５０：１のＳｉ（ＯＣ
₂ Ｈ₅ ）₄ −Ｃ₂ Ｈ₅ ＯＨ−Ｈ₂ Ｏ−ＨＣｌ溶液から、
下記（１）式に示す加水分解反応と、下記（２）式に示
す脱水素重縮合反応とにより、ポリシロキサン粒子のゾ
ルを得た。 Ｓｉ（ＯＣ₂ Ｈ₅ ）₄ ＋４Ｈ₂ Ｏ →Ｓｉ（ＯＨ）₄ ＋４Ｃ₂ Ｈ₅ ＯＨ …（１） Ｓｉ（ＯＨ）₄ →ＳｉＯ₂ ＋２Ｈ₂ Ｏ …（２） 上記ゾルに、液状樹脂としてのＡＤＣモノマーと重合開
始剤としてのジイソピロピルパーオキシジカーボネート
（ＩＰＰ）を３％加え、十分に攪拌した。そして、この
溶液を型内に注入し、３０〜５０℃で１２０分程度型内
を保持し、シリカガラスのゲル化と同時にＡＤＣの重合
を進めた。シリカガラスのゲル化がある程度進行した
後、約１００℃まで段階的に徐々に昇温し、ゲルの乾燥
とＡＤＣの重合を完了した。これにより、無機ガラスと
してのシリカガラスと熱硬化性樹脂材料としてのＡＤＣ
とがＩＰＮ構造をとり、不透明化機能を備えた剛性の高
いドアガラス用機能性グレージングを得た。

【００４２】本実施例２の機能性グレージングも、上記
実施例１の機能性グレージングと同様に、温度上昇に応
じて不透明化機能を発揮する。 （実施例３）本実施例３に係る機能性グレージングは、
無機ガラス（シリカガラス）をマトリックスとし、シリ
カガラスをゾル−ゲル法により製造する過程において、
溶媒に溶解した液状の熱可塑性樹脂材料としてのＰＭＭ
Ａをシリカガラスのゲル化の進行に合わせて乾燥、固化
させることにより該樹脂材料を分散混合させたもので、
請求項３に記載された機能性グレージングの製造方法を
適用したものである。なお、この機能性グレージング
は、例えば、自動車のリアガラスに適用される。

【００４３】前記実施例２と同様の方法により得たポリ
シロキサン粒子のゾルに、溶媒（本実施例ではメタノー
ル／トルエン（９／５）を用いた）に溶解した８０ｗｔ
％のＰＭＭＡ溶液を等量加え、十分に攪拌した。この溶
液を型内に注入し、３０〜５０℃で１２０分程度型内を
保持し、シリカガラスのゲル化を進行させた。そして、
８０〜９０℃まで段階的に徐々に昇温し、ゲル及びＰＭ
ＭＡを乾燥した。これにより、無機ガラスとしてのシリ
カガラスと熱可塑性樹脂材料としてのＰＭＭＡとが均質
に混り合った、不透明化機能を備えた靱性の高いリアガ
ラス用機能性グレージングを得た。

【００４４】本実施例３の機能性グレージングも、上記
実施例１の機能性グレージングと同様に、温度上昇に応
じて不透明化機能を発揮する。 （実施例４）本実施例４に係る機能性グレージングは、
図４に示すようにマトリックスとしてのＰＭＭＡ３と、
ＰＭＭＡ３中に均一に分散混合されたシリカビーズ４と
からなり、溶媒に溶解した液状の熱可塑性樹脂材料とし
てのＰＭＭＡ３中にシリカビーズ４を分散した後、ＰＭ
ＭＡ３を乾燥、固化させることにより該シリカビーズ４
を分散混合させたもので、請求項４に記載された機能性
グレージングの製造方法を適用したものである。なお、
この機能性グレージングは、例えば、自動車のスカイラ
イトルーフに適用される。

【００４５】溶媒（溶媒としては、アセトン又はベンゼ
ンを用いることができるが、本実施例ではアセトンを用
いた）に溶解した８０ｗｔ％のＰＭＭＡ溶液中に、シリ
カガラスのビーズ（平均粒径２０μｍ）を３０％分散さ
せた。この溶液を型内に注入し、５０℃で３０分程度型
内を保持し、溶媒を乾燥して板状の成形体５を得た。こ
の成形体３を、図４に示すようにヒーター６及びプレス
型７を用いて、１２０℃、５ＭＰａの条件で加熱プレス
成形し、所定の複曲面や曲げＲの小さい形状の不透明化
機能を備えたスカイライトルーフ用機能性グレージング
を得た。

【００４６】本実施例４の機能性グレージングも、上記
実施例１の機能性グレージングと同様に、温度上昇に応
じて不透明化機能を発揮する。なお、上記実施例におい
て、シリカビーズ４の代わりに、他の無機ガラス粉末
や、フレーク状の無機ガラスあるいは該形状の光学用樹
脂を用いることも可能である。

【００４７】（実施例５）本実施例５に係る機能性グレ
ージングは、２種の熱硬化性樹脂材料を逐次網目形成法
や同時網目形成法によりＩＰＮ構造をとるように重合さ
せたもので、例えば自動車のチルトウィンドに適用され
る。なお、熱硬化性樹脂材料としては、熱硬化型のアク
リル樹脂、及びポリウレタン樹脂を用いた。また、アク
リル樹脂は、常温（２０℃）での屈折率が１．５２であ
り、屈折率の温度依存性が約−１．１×１０^-4（１／
℃）である。

【００４８】アクリルモノマーとその開始剤として０．
０５％のジアセチルパーオキシド添加した溶液とポリオ
ールとイソシアネートを等モル比で混合した溶液を重量
比で３：７で十分に攪拌混合及び脱泡する。このアクリ
ルとウレタンの混合溶液を型内に注入し、逐次網目形成
法により始めにウレタンの重合を進行させた後に、アク
リルを架橋重合させてアクリルとウレタンがＩＰＮ構造
をとった不透明化機能を備えた軽量で強度の高いチルト
ウィンドガラス用機能性グレージングを得た。具体的な
硬化条件は、６０℃で１．５時間保持後１６０℃まで段
階的に昇温し１時間保持し硬化させる。

【００４９】本実施例５の機能性グレージングも、上記
実施例１の機能性グレージングと同様に、温度上昇に応
じて不透明化機能を発揮する。 （実施例６）本実施例６に係る機能性グレージングは、
２種の熱可塑性樹脂材料をアロイ化することにより分散
混合させたもので、例えば自動車のムーンルーフに適用
される。なお、熱可塑性樹脂材料としては、ＰＣＨＭＡ
（ポリシクロヘキシレンメタクリレート）、及びエチレ
ン・酢酸ビニル共重合体を用いた。また、ＰＣＨＭＡ
は、常温（２０℃）での屈折率が１．５１であり、屈折
率の温度依存性が約−１．１×１０^-4（１／℃）であ
る。また、エチレン・酢酸ビニル共重合体は、酢酸ビニ
ルの添加量の調整により常温（２０℃）での屈折率を
１．５１とし、屈折率の温度依存性が約−３．６×１０
^-4（１／℃）である。

【００５０】ＰＣＨＭＡ：８５％及びエチレン・酢酸ビ
ニル共重合体：１５％から２軸反応押出機により得たア
ロイをダイを通しシート状成形することにより、ＰＣＨ
ＭＡをマトリックスとしてエチレン・酢酸ビニル共重合
体が均一に分散混合され、不透明化機能を備えたムーン
ルーフ用機能性グレージングを得た。本実施例６の機能
性グレージングも、上記実施例１の機能性グレージング
と同様に、温度上昇に応じて不透明化機能を発揮する。

【００５１】（実施例７）本実施例７に係る機能性グレ
ージングは、上記実施例６の機能性グレージングにおい
て、エチレン・酢酸ビニル共重合体を染料（Ｄｉｓｄｅ
ｒｓｅ ＦａｓｔＢｒｏｗｎ ３Ｒ：５％）により着色
したもので、その他の構成は上記実施例６の機能性グレ
ージングと同様である。

【００５２】本実施例７の機能性グレージングを構成す
るＰＣＨＭＡ１０及びエチレン・酢酸ビニル共重合体１
１は、常温（２０℃）での屈折率がともに１．５１と等
しい。このため、機能性グレージングに入射した光は、
常温では、図７に示すように，ＰＣＨＭＡ１０とエチレ
ン・酢酸ビニル共重合体１１との界面において反射・屈
折することなく直進しつつ透過するので、透過光の全光
路長：Ｌは機能性グレージングを直進して横断する長さ
となる。そして、着色されたエチレン・酢酸ビニル共重
合体１１の厚さをｔとし、かつ、全光路長Ｌにおいて着
色されたエチレン・酢酸ビニル共重合体１１をｎ回通過
するとすれば、着色されたエチレン・酢酸ビニル共重合
体１１を通過する光路長は約ｎ・ｔとなる。ここで、着
色された光学用材料を通過する光は色素により若干吸収
されるので、着色されたエチレン・酢酸ビニル共重合体
１１を通過する光路長（約ｎ・ｔ）の分だけ全透過光が
減少する。

【００５３】一方、温度上昇によりＰＣＨＭＡ１０とエ
チレン・酢酸ビニル共重合体１１との屈折率が異なる
と、機能性グレージングに入射した光は、図８に示すよ
うに、ＰＣＨＭＡ１０とエチレン・酢酸ビニル共重合体
１１との界面において反射・屈折を繰り返して錯乱光と
なる。その結果、透過光の全光路長Ｌ及び着色されたエ
チレン・酢酸ビニル共重合体１１を通過する光路長の値
は、錯乱する分だけ常温時の値よりも数倍以上長くな
る。このため、着色されたエチレン・酢酸ビニル共重合
体１１を通過する光路長の増加分だけ色素により吸収さ
れる量が増加し、その結果として全透過光が大幅に減少
する。したがって、温度上昇時に、常温時と比べて全透
過光の減少量を大きくできるとともに、格段と色が濃く
なるので、熱線透過を減少させる機能を発揮するととも
に、防眩やプライバシー化等の機能をより効果的に発揮
させることが可能となる。

【００５４】（実施例８）本実施例８に係る機能性グレ
ージングは、ある形状の意匠に係る部分のみに不透明化
機能をもたせたもので、例えば、ワゴンのサイドガラス
に適用される。この機能性グレージングは、図９に示す
ように、星型機能性グレージング部１２と、この星型機
能性グレージング部１２の周りに一体的に成形されＰＣ
ＨＭＡよりなるノーマルガラス部１３とから構成されて
いる。

【００５５】本実施例８の機能性グレージングを製造す
るに際しては、上記実施例７で得られた機能性グレージ
ングを星型形状に切り取り、星型機能性グレージング部
１２を得た。この星型機能性グレージング部１２を、図
１０に示すように所定の型１４内にセットした。そし
て、ＰＣＨＭＡを型１４内に注入し、星型機能性グレー
ジング部１２と一体的にノーマルガラス部１３を成形し
て、星型の意匠に係る部分のみに不透明化機能を備えた
サイドガラス用機能性グレージングを得た。

【００５６】この機能性グレージングは、透明時では、
グレージング全体が薄く着色した透明である。温度上昇
時には、図９に示すように、星型の意匠に係る部分の色
が濃くなって不透明化し意匠が浮き上がる。 （実施例９）本実施例９に係る機能性グレージングは、
薄膜状の無機ガラス（シリカガラス）層と薄膜状の熱可
塑性樹脂（ＰＣ（ポリカーボネート））層とを交互に多
数積層したもので、例えば自動車用ドアガラスに適用さ
れる。なお、シリカガラスは、ＺｒＯ₂ やＬａ₂ Ｏ₃ の
添加により常温（２０℃）での屈折率を１．５９とし、
屈折率の温度依存性が約−２×１０^-6（１／℃）であ
る。また、ＰＣは、常温（２０℃）での屈折率が１．５
９であり、屈折率の温度依存性が約−１．２×１０
^-4（１／℃）である。

【００５７】この機能性グレージングは、図１１に示す
ように、膜厚：Δ＝約１０μｍの薄膜状のシリカガラス
１５と、膜厚：Δ＝約１０μｍの薄膜状のＰＣ層１６と
が交互に多数（全積層数：ｋ層、本実施例ではｋ＝４３
０）積層された構成である。本実施例の機能性グレージ
ングの製造に際しては、押出し成形及び延伸加工により
製造したＰＣのフィルムを、前記実施例２と同様の方法
により得たポリシロキサン粒子のゾル溶液に浸漬した。
これを所定の枚数積層した後、３０〜５０℃で１２０分
程度保持してシリカガラスのゲル化を進行させた後、約
１００℃まで段階的に徐々に昇温してゲルを乾燥させ
た。そして、所定形状にカットすることにより、熱線透
過調節、ミラー化（遮光化）等の機能を備えたドアガラ
ス用機能性グレージングを得た。

【００５８】本実施例９の機能性グレージングを構成す
るシリカガラス１５及びＰＣ１６は、常温（２０℃）で
の屈折率がともに１．５９と等しい。このため、機能性
グレージングに入射した光は、常温では、図１１に示す
ように、シリカガラス１５とＰＣ１６との積層界面にお
いて反射・屈折することなく直進しつつ透過する。した
がって、常温では、機能性グレージングが透明状態とな
る。

【００５９】一方、例えば直射日光が当たることにより
機能性グレージングの温度が７０℃に上昇すると、シリ
カガラス１５とＰＣ１６との屈折率の温度依存性の相違
により、シリカガラス１５の屈折率とＰＣ１６の屈折率
とでは約０．０１異なってくる。このため、機能性グレ
ージングに入射した光は、図１２に示すように、シリカ
ガラス１５とＰＣ１６との積層界面において反射・屈折
を繰り返す。この時、積層板よりなる機能性グレージン
グの反射度：Ｒは、下記（３）式で表される。なお、全
積層数はｋ層であり、ｎ_h ：温度上昇時のシリカガラス
１５の屈折率、ｎ_l （ｎ_h ＞ｎ_l ）：温度上昇時のＰＣ
１６の屈折率、ｉ：複素数、Δ：層の厚さ、Ｍ：合成マ
トリックスである。

【００６０】

【数１】

【００６１】ここで、 ｋ：奇数のとき、 Ｍ^k ＝（Ｍ_hl）^(k-1)/2 Ｍ_h 、 ｋ：偶数のとき、 Ｍ^k ＝（Ｍ_hl）^k/2 、

【００６２】

【数２】

【００６３】

【数３】

【００６４】したがって、層の厚さ：Δ＝１０μｍ、全
積層数：ｋ＝４３１の場合、温度上昇時において、シリ
カガラス１５の屈折率：ｎ_h と、ＰＣ１６の屈折率：ｎ
_l とが約０．０１異なると、反射度：Ｒが９０％以上の
ミラーとなる。 （実施例１０）本実施例１０に係る機能性グレージング
は、２種の熱可塑性樹脂ガラス（ＰＭＭＡとエチレン・
酢酸ビニル共重合体）を共押出しして得た数層のシート
物を延伸加工したもので、請求項６に記載された機能性
グレージングの製造方法を適用したものである。なお、
この機能性グレージングは、例えば、自動車のムーンル
ーフガラスに適用される。また、ＰＭＭＡの常温（２０
℃）での屈折率はイオウ等の添加により１．５２に調整
し、かつ、エチレン・酢酸ビニル共重合体の常温（２０
℃）での屈折率もイオウ等の添加により１．５２に調整
した。

【００６５】この機能性グレージングは、膜厚：Δ＝約
１０μｍの薄膜状のＰＭＭＡ１７と、膜厚：Δ＝約１０
μｍの薄膜状のエチレン・酢酸ビニル共重合体１８とが
交互に多数（全積層数：ｋ層、本実施例ではｋ＝２４
０）積層された構成である。本実施例の機能性グレージ
ングの製造に際しては、図１３に示すように、ＰＭＭＡ
及びエチレン・酢酸ビニル共重合体を、共押出し成形機
１９を用いて２層共押出し成形して２層のシート物２０
を得た。このシート物２０をロール状に巻き取ってロー
ル２１とした。次に、このロール２１をガラス転移温度
以上に保温し、かつ、層間にエアーが残らないように脱
気しながら、ローラー２２で所定厚さに延伸加工した。
そして、所定の形状に２次加工して、熱線透過調節、ミ
ラー化（遮光化）等の機能を備えた自動車のリアウィン
ドシェイド用機能性グレージングを得た。

【００６６】本実施例１０の機能性グレージングも、上
記実施例９の機能性グレージングと同様に、温度上昇に
応じてミラー化機能を発揮する。なお、図１３にも示す
ように、上記シート物２０をロール状に巻き取る代わり
に、折り重ねてスタック２３とし、これを延伸加工する
こともできる。 （実施例１１）本実施例１１の機能性グレージングは、
屈折率の温度依存性が大きい方の光学用材料に熱線吸収
剤を添加したもので、例えば自動車のムーンルーフやサ
ンシェードに適用される。

【００６７】すなわち、この機能性グレージングは、前
記実施例１の機能性グレージングにおいて、熱線吸収剤
としてのＩｎ₂ Ｏ₃ がＰＭＭＡ２に添加されたものであ
る。製造に際しては、前記実施例１の機能性グレージン
グの製造方法において、溶媒に溶解したＰＭＭＡの溶液
中にＩｎ₂ Ｏ₃ ：２％程度を添加すればよい。本実施例
１１の機能性グレージングにおいては、温度上昇時に、
熱線吸収剤が添加されたＰＭＭＡ２が、熱線吸収剤が添
加されていないホウケイ酸ガラス１よりも優先的に加熱
されて温度がより上昇するので、ＰＭＭＡ２の屈折率の
変化がより大きくなってホウケイ酸ガラス１との屈折率
の差がより大きくなり、より敏感に不透明化する。

【００６８】（実施例１２）本実施例１２の機能性グレ
ージングは、前記実施例１０の機能性グレージングにお
いて、屈折率の温度依存性が大きい方の光学用材料であ
るエチレン・酢酸ビニル共重合体１８に、熱線吸収剤と
しての２Ａｌ₂ Ｏ₃ ・ＭｇＯを添加したものである。

【００６９】この機能性グレージングの製造に際して
は、共押出し成形する前にエチレン・酢酸ビニル共重合
体に２Ａｌ₂ Ｏ₃ ・ＭｇＯを２％程度添加すればよい。
本実施例１２の機能性グレージングは、温度上昇時に、
熱線吸収剤が添加されたエチレン・酢酸ビニル共重合体
１８が、熱線吸収剤が添加されていないＰＭＭＡ１７よ
りも優先的に加熱されて温度がより上昇するので、エチ
レン・酢酸ビニル共重合体１８の屈折率の変化がより大
きくなってＰＭＭＡ１７との屈折率の差がより大きくな
り、より敏感にミラー化する。

【００７０】（実施例１３）本実施例１３の機能性グレ
ージングは、図１４に示すように、マトリックスとして
のＰＭＭＡ３中にシリカビーズ４が均一分散された前記
実施例４で得られたスカイライトルーフ用機能性グレー
ジングにおいて、透明発熱シートとしてのＩＴＯシート
２４が埋設されたものである。

【００７１】この機能性グレージングはＩＴＯシートを
上記機能性グレージングで接着剤を介しサンドウィッチ
することにより製造した。なお、ＩＴＯシート２４は、
膜厚：２００μｍであり、外部から通電可能とされてい
る。本実施例１３の機能性グレージングは、外部からＩ
ＴＯシート２４への通電によりＩＴＯシート２４を発熱
させ、これにより機能性グレージング全体の温度を任意
に調整することにより、環境（外部温度）に左右されず
に、不透明化機能を制御することが可能となる。

【００７２】（実施例１４）本実施例１４の機能性グレ
ージングは、図１５に示すように、薄膜状のＰＭＭＡ１
７と薄膜状のエチレン・酢酸ビニル共重合体１８とが交
互に多数積層された前記実施例１０で得られた機能性グ
レージングにおいて、透明発熱シートとしてのＩＴＯシ
ート２４をその表裏両面に積層させたものである。

【００７３】この機能性グレージングは、前記実施例１
０と同様の方法により得たＰＭＭＡ１７とエチレン・酢
酸ビニル共重合体１８とが交互に多数積層された機能性
グレージングの表裏両面に、ＩＴＯシート２４をそれぞ
れ接着剤により固定することにより製造した。本実施例
１４の機能性グレージングも、上記実施例１３の機能性
グレージングと同様に、外部からＩＴＯシート２４への
通電により、環境（外部温度）に左右されずに、ミラー
化機能を制御することが可能となる。

【００７４】

【発明の効果】以上詳述したように、請求項１記載の機
能性グレージングは、温度変化に応じて不透明化して炎
暑感の低減、防眩、プライバシー化等の機能を発揮する
ので、車両や建築用窓ガラス等に有効に適用することが
できる。請求項２記載の機能性グレージングの製造方法
は、多孔質無機ガラスに熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に
溶解した熱可塑性の液状樹脂を含浸させた後、液状樹脂
を固化させるものであるから、加熱溶融した熱可塑性樹
脂を用いる場合のように樹脂ガラスと無機ガラスとの界
面に剥離が発生することがなく、樹脂ガラスと無機ガラ
スとの界面が密着した構造の機能性グレージングを製造
することができる。

【００７５】また、請求項３記載の機能性グレージング
の製造方法は、無機ガラスをゾル−ゲル法により製造す
る過程において、無機ガラスのゲル化の進行に合わせて
熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性の液状
樹脂を固化させるものであるから、無機ガラスと樹脂ガ
ラスとが均質に、かつ、分子レベルで強固に結合した、
高強度で、透明度の高い機能性グレージングを容易に製
造することができる。

【００７６】また、請求項４記載の機能性グレージング
の製造方法は、熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した
熱可塑性の液状樹脂中に、粉末又はフレーク状の無機ガ
ラスを分散した後、液状樹脂を固化させるものであるか
ら、樹脂ガラス中に無機ガラスが均一に分散し、両者の
界面が密着した構造で、しかも成形の自由度や寸法精度
が向上した機能性グレージングを製造することができ
る。

【００７７】請求項５に記載された機能性グレージング
は、温度変化に応じてミラー化して熱線透過を減少した
り、プライバシー化等の機能を発揮するので、車両や建
築用窓ガラス等に有効に適用することができる。請求項
６記載の機能性グレージングの製造方法は、２種以上の
熱可塑性樹脂ガラスを共押出しして得た数層のシート物
を多数積層した後、延伸加工するものであるから、スパ
ッタリングやスプレーコート等に比べて設備投資が小さ
く、低コストで生産性良く製造することができる。ま
た、プレス成形や真空成形等の２次成形も可能なため、
様々な形状に対応することができる。

【００７８】請求項１又は５記載の機能性グレージング
において、光学用材料のうちの少なくとも１種を着色し
た場合には、熱線透過を減少させる機能、防眩やプライ
バシー化等の機能をより効果的に発揮させることが可能
となる。請求項１又は請求項５記載の機能性グレージン
グにおいて、光学用材料のうちの少なくとも１種に熱線
吸収材を混入した場合には、温度上昇に伴う不透明化機
能やミラー化機能の発現性を制御することができる。

【００７９】請求項１又は請求項５記載の機能性グレー
ジングにおいて、透明発熱シートや熱線ヒータ等の加熱
装置を具備せしめた場合には、該加熱装置への通電によ
り温度を制御することにより、環境（外部温度）に左右
されずに、不透明化機能やミラー化機能を制御すること
が可能となる。そして、本発明に係る機能性グレージン
グは、基本的に一般的な無機ガラスや樹脂を用いること
ができるため、耐久性や耐熱性に優れた機能性グレージ
ングを得ることができる。また、光学的特性も基本的に
等方性であるため、透明時の視野角が十分に広いものと
なる。さらに、特に樹脂を用いた場合は、成形の自由度
が高いので、複曲面形状の機能性グレージングを生産性
良く、低コストで製造することが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例１に係る機能性グレージングの
模式断面図であり、透明状態の透過光等を説明する図で
ある。

【図２】本発明の実施例１に係る機能性グレージングの
模式断面図であり、不透明状態の透過光等を説明する図
である。

【図３】本発明の実施例１に係る機能性グレージングに
おいて、温度と透明度との関係を示す図である。

【図４】本発明の実施例４に係る機能性グレージングの
模式断面図である。

【図５】本発明の実施例４に係る機能性グレージングの
製造方法を模式的に説明する図である。

【図６】本発明の実施例５に係る機能性グレージングの
模式断面図である。

【図７】本発明の実施例７に係る機能性グレージングの
模式断面図であり、透明状態の透過光等を説明する図で
ある。

【図８】本発明の実施例７に係る機能性グレージングの
模式断面図であり、不透明状態の透過光等を説明する図
である。

【図９】本発明の実施例８に係る機能性グレージングの
不透明化時の平面図である。

【図１０】本発明の実施例８に係る機能性グレージング
の製造方法を模式的に説明する図である。

【図１１】本発明の実施例９に係る機能性グレージング
の模式断面図であり、透明状態の透過光等を説明する図
である。

【図１２】本発明の実施例９に係る機能性グレージング
の模式断面図であり、不透明状態の透過光等を説明する
図である。

【図１３】本発明の実施例１０に係る機能性グレージン
グの製造方法を模式的に説明する図である。

【図１４】本発明の実施例１３に係る機能性グレージン
グの模式断面図である。

【図１５】本発明の実施例１４に係る機能性グレージン
グの模式断面図である。

【符号の説明】

１はホウケイ酸ガラス、２、３、１７はＰＭＭＡ、４は
シリカビーズ、８はアクリル樹脂、９はポリウレタン樹
脂、１０はＰＣＨＭＡ、１１、１８はエチレン・酢酸ビ
ニル共重合体、１５はシリカガラス、１６はＰＣ、２０
はシート物、２４はＩＴＯシートである。

Claims (9)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２種以上の光学用材料を複合化した分散
   混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
   においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
   折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
   存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上であることを特徴
   とする機能性グレージング。
2. 【請求項２】 ２種以上の光学用材料を複合化した分散
   混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
   においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
   折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
   存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレ
   ージングを製造する方法であって、 連通した多数の孔を有する多孔質無機ガラスに、熱硬化
   性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性の液状樹脂を
   含浸させる工程と、 上記液状樹脂を固化させる工程とからなることを特徴と
   する機能性グレージングの製造方法。
3. 【請求項３】 ２種以上の光学用材料を複合化した分散
   混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
   においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
   折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
   存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレ
   ージングを製造する方法であって、 無機ガラスをゾル−ゲル法により製造する過程におい
   て、 ゾル状態の無機ガラスに熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に
   溶解した熱可塑性の液状樹脂を混入し、該無機ガラスの
   ゲル化の進行に合わせて上記液状樹脂を固化させること
   を特徴とする機能性グレージングの製造方法。
4. 【請求項４】 ２種以上の光学用材料を複合化した分散
   混合系よりなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温度
   においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の屈
   折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度依
   存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グレ
   ージングを製造する方法であって、 熱硬化性の液状樹脂又は溶媒に溶解した熱可塑性の液状
   樹脂中に、粉末又はフレーク状の無機ガラスを分散する
   工程と、 上記液状樹脂を固化させる工程とからなることを特徴と
   する機能性グレージングの製造方法。
5. 【請求項５】 ２種以上の薄膜状の光学用材料を交互に
   多数積層してなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温
   度においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の
   屈折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度
   依存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上であることを特
   徴とする機能性グレージング。
6. 【請求項６】 ２種以上の薄膜状の光学用材料を交互に
   多数積層してなり、各該光学用材料の屈折率は、ある温
   度においてそれぞれ等しく、かつ、一の該光学用材料の
   屈折率の温度依存性と他の該光学用材料の屈折率の温度
   依存性との差が１００×１０ ^-6 ／℃以上である機能性グ
   レージングを製造する方法であって、 ２種以上の熱可塑性樹脂ガラスを共押出しして得た数層
   のシート物をロール状に巻き取るか又は折り重ねて積層
   状にした後、延伸加工することを特徴とする機能性グレ
   ージングの製造方法。
7. 【請求項７】 前記光学用材料のうちの少なくとも１種
   は着色されていることを特徴とする請求項１又は５記載
   の機能性グレージング。
8. 【請求項８】 前記光学用材料のうちの少なくとも１種
   は、熱線吸収材が混入されていることを特徴とする請求
   項１又は５記載の機能性グレージング。
9. 【請求項９】 熱線ヒータ或いは透明発熱シートを備え
   ていることを特徴とする請求項１又は５記載の機能性グ
   レージング。」