JP3283717B2 - 部品供給装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、組立ロボットに部品を
組み立て順に供給するトレインチェンジャを備える部品
供給装置に関し、特に、非常停止や緊急停止時に、部品
トレイが供給経路やトレインチェンジャ供給口に残った
としても自動的に排出し得る部品供給装置に係るもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、部品供給装置は、組立ロボットに
迅速かつ空き時間が生じないように部品を自動的に供給
するようになされており、この種の部品供給装置として
は、例えば特開平１−４０２３６号公報に開示されたも
のがある。

【０００３】上記公報に記載した部品供給装置は、異な
る部品を収容した複数の収容箱（又は部品トレイ）を無
人車などからバッファに受入れ、このバッファの位置に
設けられた分離機構によってこれらの収容箱から所要の
収容箱を分離してエレベータに載置する。そして、所要
の部品を組立ロボットに供給するために、各種の部品が
それぞれ収納されている収容箱をストックしたストッカ
の所要の部品が収納された収容箱の格納段の位置までエ
レベータで収容箱を移動させる。

【０００４】続いて、組立ロボットによってすべて部品
が取出されて空となった収容箱とエレベータで運ばれて
きた収容箱とをストッカを上下に移動させながら交換す
る。交換した部品が収容された収容箱はこのストッカの
格納段から引き出されて組立ロボットに部品が供給され
る。また、部品が取り出された空収容箱はエレベータで
さらに下降して既に堆積している空収容箱の上に積み重
ねられ、無人車の下段の収容位置に収容されるようにな
されている。しかし、従来例の部品供給装置のように一
体に構成した場合には、部品点数の変化に対応すること
が困難である。すなわち、これは部品点数が減少した場
合であっても予想される最大の部品点数に対応した状態
を維持しなければならないことを意味している。

【０００５】このような観点から、本発明者等は部品点
数に応じて構成を容易に変更できる部品供給装置を開発
して出願している。この発明では部品供給装置を複数の
モジュールで構成して、部品を蓄積しておくストックモ
ジュールを部品点数に応じて変更し得るようにしたもの
である。

【０００６】本出願人による部品供給装置は、設備起動
中に異常が発生した際に、設備は緊急停止し、その際、
部品供給装置も停止するようになされている。また、こ
の部品供給装置のストック部よりトレイチェンジャに必
要な部品が収容された部品トレイを供給する際には、部
品の間違いが無いように照合を行うようになされてい
る。ここで照合が不一致の場合は、供給されるべき部品
トレイが無いものと判断され、トレイチェンジャ供給口
に部品トレイが残ったままとなり、部品供給装置は異常
停止状態となる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上記のように、複数の
モジュールで構成した部品供給装置では、部品を蓄積す
るストックモジュールを部品点数に応じて変更し得るよ
うにしたものであり、従来の問題点は改善された。しか
し、部品供給装置の周辺装置等に異常が発生して非常停
止や緊急停止した場合は、部品トレイが部品供給経路に
残ったままになる欠点がある。

【０００８】また、部品供給装置のストック部からトレ
イチェンジャに必要な部品を収容した部品トレイを供給
する際の照合によって、照合が一致しなかった場合に
は、トレイチェンジャに供給されるべき部品トレイが無
いものと判断される。その際に、トレイチェンジャの部
品トレイ供給口に照合不一致の部品トレイが残ったまま
となり、部品供給装置は異常停止する欠点がある。

【０００９】従って、このような状況に陥った場合に
は、異常復旧させて部品供給装置を再起動させるため
に、先ず、部品供給経路に残った部品トレイ、若しく
は、照合不一致と判断されてトレイチェンジャの供給口
に残った部品トレイを取り除く作業を行わねばならな
い。更に、部品供給装置の周辺設備が異常停止した場合
は、部品供給装置の部品トレイがどのような状態で停止
しているか分からないために、そのままの状態では部品
供給装置を復旧させて動作を自動継続させることは不可
能である。

【００１０】また、従来の部品供給装置では、再起動時
に、部品供給経路やトレイチェンジャ供給口にある部品
トレイを取り除く方法としては、人手によって直接取り
除く方法と、手動操作で部品トレイを一つづつ動かして
排出する方法とがある。しかし、何れも作業が煩雑であ
り、部品トレイの排出作業に時間を要し、部品供給装置
の再起動や復旧に時間を要する欠点がある。

【００１１】本発明は、上述の課題に鑑みなされたもの
であり、異常停止時に部品供給装置内の部品供給経路に
残った部品トレイを排出専用トレイ受けに移載して自動
的に排出するようにした部品供給装置を提供することを
目的とするものである。また、本発明は、トレイチェン
ジャの供給口で品種照合不一致時に、部品供給装置を異
常停止させることなく、照合不一致となった部品トレイ
を排出専用トレイ受けに移載して自動的に排出するよう
にした部品供給装置を提供することを目的とするもので
ある。また、本発明は、異常停止時に部品供給経路に残
った部品トレイや品種照合不一致となった部品トレイを
自動的に排出するとともに、再起動、復旧時に必要な部
品トレイをトレイチェンジャに自動的に供給するように
した部品供給装置を提供することを目的とするものであ
る。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされたものであり、本発明は、組立ロボットに必要
な部品を、組み立て順序に供給するトレイチェンジャを
備えた部品供給装置に於いて、前記トレイチェンジャに
複数のトレイ受けが設けられ、部品を収容した部品トレ
イを前記トレイ受けに載置して循環させて、必要な部品
を前記組立ロボットに供給するようにし、かつ、前記複
数のトレイ受けの一つをトレイ排出専用とし、停止時に
部品供給経路に残った部品トレイを前記トレイ排出専用
のトレイ受け入れてトレイ排出位置まで循環させ、前記
部品供給経路に残った部品トレイを排出することを特徴
とするものである。

【００１３】また、本発明は、組立ロボットに必要な部
品を、組立順序に供給するトレイチェンジャを備えた部
品供給装置に於いて、前記トレイチェンジャに複数のト
レイ受けが設けられ、部品を収容した部品トレイを前記
トレイ受けに載置して循環させて、必要な部品を前記組
立ロボットに供給するようにし、かつ、前記複数のトレ
イ受けの一つをトレイ排出専用とし、部品が収容された
部品トレイを蓄積するストック部から必要とする部品ト
レイを前記トレイチェンジャに供給する際の照合によっ
て不一致となった部品トレイを、前記トレイ排出専用の
トレイ受けに受入れてトレイ回収部へ排出することを特
徴とするものである。

【００１４】また、本発明は、組立ロボットに必要な部
品を順次供給するトレイチェンジャを備えた部品供給装
置に於いて、前記トレイチェンジャに設けられた複数の
トレイ受けの一つをトレイ排出用とし、異常又は緊急停
止時に部品供給経路に残った部品トレイ又と部品が収容
された部品トレイを蓄積したストック部から必要とする
部品トレイを、前記トレイ排出専用とし、前記部品供給
経路に残った部品トレイを前記トレイ排出専用のトレイ
受けに載せてトレイ回収部へ排出し、かつ、照合不一致
となった部品トレイを前記トレイ排出専用のトレイ受け
に載せて前記トレイ回収部へ排出して、再び、要求され
る部品が収容された部品トレイをストック部から前記ト
レイチェンジャに供給して部品供給動作を継続するよう
にしたことを特徴とするものである。

【００１５】

【作用】上述のような手段によって、本発明の部品供給
装置は、トレイチェンジャに設けられている複数のトレ
イ受けの一つを排出専用のトレイ受けとし、異常（緊
急）停止時に部品供給経路に残った部品トレイを、トレ
イチェンジャのトレイ受けの状態や記憶データ等に係わ
りなく、この排出専用のトレイ受けに受け入れて排出機
構まで循環させ、部品トレイをトレイ回収部に自動的に
排出するようにしたのである。

【００１６】また、本発明の部品供給装置は、トレイチ
ェンジャに設けられている複数のトレイ受けの一つを排
出専用トレイ受けとし、トレイチェンジャに部品トレイ
を供給する際に行われる照合によって不一致となった部
品トレイを、この排出専用トレイ受けに受入れて排出す
ることによって、照合不一致と判断された部品トレイを
トレイチェンジャのトレイ受けの状態や記憶データ等に
係わりなく、排出専用トレイ受けに移載して排出動作を
全自動で行うようにしたのである。

【００１７】また、本発明の部品供給装置は、トレイチ
ェンジャに設けられている複数のトレイ受けの一つを、
異常（緊急）停止時に部品供給経路に残った部品トレイ
又はトレイチェンジャに部品トレイを供給する際の照合
によって不一致となった部品トレイを排出するための排
出専用トレイ受けを設けることにより、異常（緊急）停
止時や照合不一致部品トレイによる異常停止時に、トレ
イチェンジャのトレイ受けの状態や記憶データ等に係わ
りなく、排出専用トレイ受けに移載して排出することに
よって全自動で再起動や復旧動作を行うようにしたので
ある。

【００１８】また、異常停止による部品供給経路に残っ
た部品トレイ又はトレイチェンジャの部品トレイの供給
口でなされる品種照合によって不一致となった部品トレ
イを、自動的に排出専用トレイ受けを通して排出される
ので、照合不一致等によって部品供給装置が異常停止し
ないようになされ、かつ、部品供給装置の再起動、復旧
時に、組立ロボットが必要とする部品が収容された部品
トレイが自動的にトレイチェンジャが供給口に供給され
るようにしたものである。

【００１９】

【実施例】

《部品供給装置の概要》図２は、本発明による部品供給
装置の実施例を概念的に示して斜視図である。同図は、
本発明の部品供給装置について、組立ロボットなどの周
辺装置とともに示したものであり、入口リフタ２，出口
リフタ６および一部の要素についても概略が示されてい
る。また、図１は部品トレイの流れを概略的に示した説
明図が図示されている。

【００２０】なお、図１の説明図では、その構成が不明
確であるので、図２を参照して説明する。同図では、ト
レイチェンジャ４の受入手段（受入れ機構）CIと排出手
段（排出機構）COと、ベースモジュール７と、その上部
に、互いに同一の大きさと構成とを有する３個の積み重
ねらたストックモジュール８_1,８_2,８₃ と備え、ストッ
クモジュール８_1,８_2,８₃ には入力リフタ２や出口リフ
タ６がトレイｔを吊り下げた状態で上下に移送するよう
になされている。

【００２１】図２の自動組立システムは、組み立てに必
要な部品を収容した部品トレイがそれぞれ蓄積された３
段のストックモジュールを備え、３種類の部品を基礎と
する部材に取付けて所定の製品を自動的に組立てるもの
であり、組立て順序に必要とする部品を選択して自動的
に組立ロボット３に供給するようになされた部品供給装
置である。

【００２２】なお、この実施例では３種類の部品X₁，
X₂，X₃を組立ロボットに供給するものとして示してある
が、より多くの種類の部品を供給するために４個以上の
ストックモジュールを積み重ねることができることは前
述のとおりである。

【００２３】それぞれ同一種類の部品を収容したトレイ
ｔ同志は適当な個数が積み重ねられて１つのトレイ群Ｔ
として、例えば自動倉庫から無人車１（図１）によって
運搬されて第１段目のストックモジュール８₁ の高さで
入口リフタ２に移される。この入口リフタ２は、このト
レイ群が収容している種類の部品、例えばX₂に割当てら
れているストックモジュール８₂ に対向する位置まで上
昇し、このトレイ群Ｔをストックモジュール８₂ のスト
ック部に移送して一旦格納させる。

【００２４】このストックモジュール８₂ に格納されて
いる部品X₂を組立ロボット３に補給するときには、この
ストックモジュール８₂ の分離機構SBにトレイ群Ｔが残
っていればこの分離機構SBに分離動作を行なわせてこの
トレイ群Ｔから１つのトレイｔを分離してから、また、
１つのトレイｔだけが残っていればそのトレイｔを出口
リフタ６に送り出す。

【００２５】前述のように、図２の実施例では、図１は
説明図であるので、実施例の構成とは異なった図示とな
っているが、トレイチェンジャ４の受入機構CIがストッ
クモジュールの出口リフタスペース下部まで延びてお
り、したがって、最下段のストックモジュール８₁ から
上記のように送出されたトレイｔは出口リフタ６を介す
ることなく、直接トレイチェンジャ４の受入機構CIに送
出される。

【００２６】この出口リフタ６は、最下段以外のストッ
クモジュール８_2,８_3,……から送出されたトレイを吊り
下げた状態で下方に移動するように構成されており、ト
レイｔがトレイチェンジャ４の受入機構CIに到達すると
出口リフタ６は搬送してきたトレイを解放して、このト
レイをこの受入機構CI上に載置する。

【００２７】この受入機構CI上に置かれたトレイは、ト
レイチェンジャ４の循環機構によって循環経路CL（図
１）に組み込まれて循環し、この循環経路の一部に設け
られている部品供給位置CSに所要のトレイｔがあるとき
に組立ロボット３に部品を取出させる。

【００２８】組立ロボット３は組立台１２上の被組立体
にトレイチェンジャ４から取出した部品を取付け、取付
けが終了すればコンベア１１上のプラテン１０にこの製
品を乗せて、次の組立作業を行なう組立システムや製品
を保管する倉庫などの所定の場所に搬送させる。なお、
１３はこの組立システムの動作を制御するための制御装
置である。

【００２９】各トレイｔは収容している部品が無くなる
までトレイチェンジャ４の循環経路中を循環するが、ト
レイｔ中に部品が無くなると循環経路から外れてベース
モジュール７に送られる。また、異常（緊急）停止時
に、部品供給経路に残っている部品トレイやトレイチェ
ンジャ４の供給口に、照合不一致となった部品トレイが
ある場合には、これらの部品トレイをトレイチェンジャ
４に受入れて循環させて排出機構COからベースモジュー
ル７に排出する。

【００３０】ベースモジュール７ではその段積機構BDに
よって空きトレイが積み重ねられ、この積み重ねられた
空きトレイの高さが一定の値を超えると移送されてベー
スモジュールから送出される。なお、この積み重ねは、
空きトレイの厚みとは無関係に行なわれるので、結果と
して厚みの異なるトレイも一緒に積み重ねられることに
なる。

【００３１】以上にこの実施例の全体的な構成と動作を
説明したので、以下、各構成要素ごとに説明する。

【００３２】《トレイ》図３を参照しながら部品を収容
するトレイの実施例を説明する。なお、このトレイｔに
は同一種類の部品だけが収容されるものであり、また、
この部品は組立ロボット３が取出すものであるために上
下方向に抜き差し可能に収容されるものであるが、この
部品のトレイｔ内における保持方法は部品の形状や構造
によって異なることから部品の保持手段については図示
を省略してある。

【００３３】図３(a) はトレイｔの斜視図であって、ト
レイｔは全体として箱型であり、その上縁に設けられた
フランジ部には、複数のトレイを積み重ねたときに上段
のトレイ底部が例えば5mm 程度嵌合してトレイ相互のず
れを防止するための凹部t₂を残してが設けられており、
このフランジt₁には平面形状が外縁側で広いほぼ等脚台
形に形成された第１及び第２の切欠部t₃，t₄が形成され
ている。

【００３４】また、トレイｔの底部には、上記したよう
にトレイを積み重ねたときに上段となるトレイｔの底部
t5が下段のトレイの上縁部に設けられている上記凹部t₂
と嵌合するようにするための段部t6が底部全周にわたっ
て設けられている。

【００３５】さらに、このトレイの底面にはラベル１４
が貼付されており、このラベル１４は後述するように、
トレイの内容、すなわち収容されている部品の種類を識
別するために用いられる。

【００３６】このトレイｔの平面的な大きさは使用され
るトレイのすべてについて同一であるが、これらトレイ
に収納する部品の大きさに応じて、図３(b) に示すよう
に、その深さだけが45mm,85mm,125mm などのように異な
る深さの複数種類のトレイを用いることができる。な
お、以下の説明では、この図に示した３種類の深さのト
レイを用いるものとし、深さが45mmのものをＳトレイ，
85mmのものをＭトレイ，125mm のものをＬトレイとい
う。

【００３７】《入口リフタ》図４に示した入口リフタ２
は、その上に載置された部品入りトレイ群Ｔをストック
モジュール群８_1,８_2,８₃ 中の所定のモジュールに対応
する位置まで上方向に搬送するとともに、ベースモジュ
ール７の段積機構BDで積み重ねられた空きトレイをスト
ックモジュール８₁ の高さまで移動させるためのもので
ある。

【００３８】この入口リフタ２は、その基体の隅にスト
ックモジュール８の入口リフタスペースＳIS（図１）に
それぞれ設けられたガイドレール２２およびベースモジ
ュール７に上記同様に設けられたガイドレールと係合す
るガイドローラ１９が設けられるとともに、これらのガ
イドレール２２の少なくとも１本に取付けられたラック
２１に係合する図示しないピニオンと、このピニオンを
駆動する上下駆動モータ１８を備えており、このモータ
１８を駆動することによって入口リフタは上下に移動す
る。

【００３９】このリフタ２には載置されたトレイ群を搬
送するためのベルトコンベア１５が設けられており、さ
らに、このベルトコンベア上に載置されたトレイ群Ｔが
収容している部品の種類を識別するためにトレイｔの底
面に貼られているラベル１４（図３）を読取るためのセ
ンサ２０と、トレイの位置を決めるためにシリンダなど
の駆動機構によって倒伏制御可能なストッパー１６とト
レイ群Ｔの横方向の移動を制限するためのガイド板１７
が設けられている。

【００４０】初期状態においては、入口リフタ２はその
高さ位置が入口リフタ２のベルトコンベア１５の上面と
ベースモジュール７のコンベア２３の上面とが同一高さ
となるように設定されている。

【００４１】図示しない自動倉庫への出庫指示により、
無人車が指定されたトレイ群を搬送して部品供給システ
ムに到着すると、入口リフタ２のベルトコンベア１５は
回転して無人車から段積みされたトレイ群Ｔをこのコン
ベア１５上に搬入する。このときベルトコンベア１５の
ストッパー１６は上昇位置にあり、トレイ群が搬入され
たときの前端の位置を決める。

【００４２】トレイ群Ｔがこのストッパー１６に到着す
ると、ストッパー１６に隣接して配置された図示しない
光電センサがこの到着を検知し、上記ベルトコンベア１
５を停止させる。

【００４３】また、ストッパー１６とガイド板１７によ
り位置を決められたトレイの底面のラベル１４は、ベル
トコンベア１５の中に設けられた複数の光電センサ２０
により検知され、指定されたトレイ群かどうかが認識さ
れる。

【００４４】トレイ群が指定されたトレイ群であれば、
入口リフタ２は上下駆動モータ１８の駆動により回転す
るピニオンとガイドレールに設けられたラック２１の噛
み合いによってストックモジュール８_1,８_2,８₃ のいず
れかの指定されているストックモジュールにこのトレイ
群を運ぶ。

【００４５】入口リフタ２が所定のストックモジュール
の高さに到着すると、ストッパー１６を下降させ、ベル
トコンベア２０を回転させてトレイ群Ｔをストックモジ
ュール８のフリーフローコンベアによって構成されたバ
ッファー２３へ送り出す。

【００４６】この入口リフタ２がベースモジュール７に
ストックされている空きトレイ群を無人車１（図１）な
どへ向けて搬出する動作を行なうことは前述したとおり
であるので、ここで、空きトレイ群の搬出動作について
説明する。

【００４７】コンベア４４にストックされている空きト
レイ群が後続する空きトレイ群によって押されるなどし
てストッパー４５に突き当たる位置まで移動してこの空
きトレイ群をセンサ（図示せず）が検知すると、入口リ
フタ２はこのコンベア４４の上面と入口リフタ２のベル
トコンベア１５の上面が一致したことをセンサ（図示せ
ず）が検知するまで下降する。

【００４８】次に、ストッパー４５を下降して、上記コ
ンベア４４と入口リフタ２のベルトコンベア１５を回転
することによって、入口リフタ２上に空きトレイ群を搬
送し、入口リフタ２の外方に設けられたストッパー４６
までトレイ群が搬送されたことをセンサ（図示せず）が
検知すると、コンベア４４と入口リフタ２のベルトコン
ベア１５を回転を止め、入口リフタ２は前述の無人車１
の搬送面と同一の高さまで上昇して、ベルトコンベア１
５を回転させてトレイ群をこの無人車１に乗せる。無人
車１のセンサ（図示せず）によって空きトレイ群の搬入
が確認されると、この搬入確認を示す無人車１からの信
号によりベースモジュール７のベルトコンベア１５の回
転を止める。

【００４９】入口リフタ２は、空きトレイ群を前述のよ
うに無人車１に乗せ終わって、図示しないセンサがコン
ベア４４のストッパー４５の位置に段積みされたトレイ
群が検知されなくなると、この入口リフタ２のベルトコ
ンベア１５の上面とベースモジュール７のコンベア２３
の上面とが同一高さを取る位置に移動して初期状態に戻
る。

【００５０】《ストックモジュール》図５は、ストック
モジュール８_1,８_2,８₃ の一つの概念的に示したもので
ある。このストックモジュールは、同一種類の部品を収
納した複数のトレイｔからなるトレイ群Ｔを前記の入口
リフタ２から受入れて一旦収納するとともに、指定され
た部品を収納したトレイｔを該当するトレイ群Ｔから分
離してトレイチェンジャ４に送り出すためのものであ
る。

【００５１】同図の右側のガイドレール２２で囲まれた
空間は、前述した入口リフタ２が昇降する入口リフタス
ペースLI（図１）であり、このガイドレール２２の少な
くとも１本には入口リフタ２の昇降用ピニオンと噛み合
うラック２１が設けられている。

【００５２】この入口リフタ２上が指定されたストック
モジュール８の高さまで上昇した後に、入口リフタ２の
コンベア１５によって送出されたトレイ群Ｔは、複数の
トレイ群を一時貯蔵するためのストック部SS（図１）に
相当するフリーフローコンベア２３上に移され、このコ
ンベア上に貯蔵されている複数のトレイ群の中で最前方
にあるトレイ群Ｔが倒伏可能なストッパー２４に突き当
たる位置まで移動して停止する。

【００５３】このストックモジュール８に貯蔵されてい
るトレイをロボットに供給する指示が制御装置から到来
し、分離機構SBの分離爪２６の直下に設けられてコンベ
ア２５上のトレイ群を検知するセンサ（図示せず）によ
り分離機構SBにトレイがないことが検知されると、バッ
ファーのストッパー２４を下降してからフリーフローコ
ンベア２３と分離爪２６の直下のコンベア２５を駆動回
転してバッファー内のトレイ群を分離機構SBに移動させ
る。

【００５４】トレイ群の先端が分離爪２６の直下のコン
ベア２５に到達すると、分離爪２６の直下のコンベア２
５はフリーフローコンベア２３よりも回転速度が早いの
で、先頭のトレイ群と次のトレイ群の間に間隙を生じる
ので、この間隙にストッパー２４を上昇させることによ
って、分離機構SBに移されたトレイ群Ｔとストック部に
残されるトレイ群との分離を行う。

【００５５】このコンベア２５の位置には、図５の斜視
図で示したように、ラック２７，ピニオン２８およびロ
ータリーアクチュエーター２９によってトレイｔのフラ
ンジ部にその下方から掛止する突出状態とこのフランジ
部から離間する引込状態との間で往復動可能な分離爪２
６が設けられている。

【００５６】この分離爪２６は左右一対、かつ、上下に
移動可能であり、これら一対の分離爪２６の上下運動の
同期をとるために、モーター３２は軸３３を介して左右
のチェーン３１を駆動しており、分離爪２６はこのチェ
ーン３１に結合されてガイド機構３０に沿って上下に移
動するように構成されている。

【００５７】Ｌトレイのフランジの高さより高く、か
つ、Ｓトレイを２個重ねたときの上段のＳトレイのフラ
ンジの高さより低い高さからこの分離爪２６を突出した
状態で上昇させることによって、分離位置にあるトレイ
群Ｔの下から２段目に位置しているトレイのフランジ部
にこの分離爪２６が係合する。

【００５８】さらに分離爪２６の上昇を上下のトレイが
噛み合っている高さ（図３図示のトレイでは5mm)以上、
例えば10mm更に上昇を続けることによって、この２段目
より上段にあるトレイ群が持ち上げられて、このトレイ
群から最下段のトレイが分離して、この最下段にあるト
レイのみがコンベア２５上に残るので、コンベア２５を
駆動することによって出口リフタ６に押し出される。

【００５９】なお、最下段のトレイが出口リフタに排出
された後には、モータ３２を回転させて分離爪２６を下
方に移動させて、この分離爪上に残ったトレイ群をコン
ベアに降ろした後、ロータリーアクチュエーター２９が
前回とは逆に分離爪２６が突出位置より引込み位置に移
動するよう動作して、このトレイ群をコンベア２５上に
維持させる。

【００６０】《出口リフタ》図７(a) に斜視図を示した
出口リフタ６は、前記のストックモジュール群８_1,８_2,
８₃ のそれぞれの分離装置で分離された部品入りトレイ
ｔをトレイチェンジャ４に移送するためのものであり、
基板の四隅にそれぞれ取付けられたガイドローラ４９が
ガイドレール５０に沿って上下に移動可能なように支持
されており、少なくとも１本のガイドレールに設けたラ
ック５２に噛み合うピニオンをモータ４８で回転駆動す
ることによってこの基板が上下に移動できるように構成
されている。

【００６１】図７(b) の断面図および同図(c) の支持爪
５６の移動機構を説明した図に示したように、出口リフ
タ６の基板の下面には、断面がコの字状でその垂直部に
ベルトコベア４７が設けられた一対の支持爪５６が、シ
リンダ５３，５４およびガイド機構５５とによってこの
ベルトコベア４７を内側に押付ける位置と押付けを解除
する位置とに移動可能なように設けられている。

【００６２】この出口リフタ６の支持爪５６の下縁の高
さ位置を、トレイチェンジャ４に運搬すべきトレイｔが
存在しているストックモジュールの分離機構SBに対向す
る位置に移動させてから、図５のストックモジュールの
コンベア２５および上記ベルトコンベア４７を駆動する
と、図７(b) に示されるように、このトレイｔは出口リ
フタ６の支持爪５６によって保持される。なお、このベ
ルトコンベア４７を駆動するときには、トレイｔを引き
込み易くするために、このベルトコンベア４７を内側
（トレイ側）に押付けておくことが望ましい。

【００６３】このようにトレイｔを保持した出口リフタ
６をトレイチェンジャ４の入側に設けられている受入機
構CI（図１）に対応する位置まで移動させた後、支持爪
５６をシリンダ５３，５４によって押付解除位置に移動
するとともにベルトコンベア４７を駆動することによっ
て、トレイはトレイチェンジャ４の受入機構に移され
る。

【００６４】より詳細に説明すると、初期状態において
は、出口リフタ６のシリンダ５３が後退して爪５６が閉
じた状態でストックモジュールの最上段に位置してお
り、ロボット３によって指示されたストックモジュール
から分離されたトレイをトレイチェンジャに運ぶため
に、出口リフタ６の上端面と所定のストックモジュール
のコンベアの上端面とが同一高さになったことを近接ス
イッチ（図示せず）が検知するまで、上下モータ４８を
回転させることによって移動する。

【００６５】この位置に到達すると、ストックモジュー
ルのコンベアにより押し出されたトレイは、出口リフタ
６の爪５６によってガイドされて、その両側に設けられ
たベルトコンベア４７によりこの出口リフタに引き込ま
れる。

【００６６】次いで出口リフタは下降し、トレイチェン
ジャの上で停止し、ベルトコンベア４７の押しつけを解
除するためにシリンダ５４を前進させた状態でシリンダ
５３を前進させ、トレイチェンジャの受入機構のコンベ
アの上端にトレイの下面がつくまで入口リフタを下降さ
せる。

【００６７】そこでシリンダ５４を後退させると、カム
５５によりシリンダ５３がさらに前進し、爪５６が開い
てトレイはトレイチェンジャの受入機構のコンベア上に
解放される。

【００６８】その後、出口リフタ６本体は、シリンダ５
４が前進するとともにシリンダ５３が後退して爪５６を
閉じた状態で、初期状態である最上段のストックモジュ
ールの位置に移動する。

【００６９】《トレイチェンジャ》図８（ａ）に斜視図
で示すトレイチェンジャは、上述のようにストックモジ
ュール８から出口リフタ６によって搬送されてきたトレ
イｔをトレイチェンジャ部４のトレイキャリア６２に搬
入するための図１に示すように受入機構CIを備えてい
る。なお、この図は便宜上、図１，図２とは逆方向から
見た斜視図で示されており、したがって、入口リフタか
らのトレイは左から右に移送される。また、トレイキャ
リア（トレイ受け）６２の一つを排出専用のトレイ受け
として準備する。排出専用のトレイ受けは他の部品トレ
イを移載するトレイキャリア６２とともに循環してい
る。

【００７０】この受入機構CIは、トレイを受けるローラ
６０と、トレイの停止位置を決めるストッパー６１と、
トレイを搬入するための上下する押し爪６５と、搬入シ
リンダ６６、およびトレイ受け開閉用シリンダ６４、ト
レイの種類検知センサ６８からなる。

【００７１】この受入機構CIへのトレイの搬入は、受入
機構CI内にトレイが有るか否かを判断してトレイがない
場合に搬入が行なわれるものであり、このトレイは前述
のように最下段のストックモジュール８₁ からは水平方
向に、また、最下段以外のストックモジュール８_2,８_3,
……からは出口リフタ６によって上方向から搬送されて
くる。

【００７２】水平方向から来るストックモジュール８₁
からのトレイは受入機構CI内の駆動ローラ６０によりス
トッパー６１に当たるまで搬送され、また、ストックモ
ジュール８_2,８₃ からの上方向から来るトレイは出口リ
フタ６によって受入機構CIに載置されてから駆動ローラ
６０によりストッパー６１に当たるまで搬送される。何
れにしても、トレイｔがストッパ６１に当たるとトレイ
検知手段が働いて駆動ローラ６０を停止させて、受入機
構CIの所定の位置にトレイｔを停止させる。

【００７３】このとき、トレイの搬送面より少し低い位
置に設けられているトレイの種類検知のためのセンサ６
８が、トレイの下部に付いているマーク１４（図３）を
検知して、所要の部品用のトレイと合致していることを
確認している。

【００７４】トレイキャリア（トレイ受け）６２内にあ
ったトレイが空になってこのトレイキャリアから排出さ
れたことを示す信号を受けると、このトレイキャリア６
２はトレイを受入れる受入位置に停止し、図８(b) に示
すように、開閉式扉６３がシリンダ６４に押されて開く
と同時にストッパー６１が下降してトレイをトレイキャ
リアに搬送することが可能となる。

【００７５】その後、トレイの後部に位置して搬送用シ
リンダ６６に取り付けられている左右２か所の押し爪６
５が上昇し、この押し爪６５が出たことが検知されると
トレイを駆動ローラ６０によってトレイキャリア６２に
搬送・載置する。なお、受入機構CIとトレイキャリア６
２との隙間は、開閉扉６３が開いた状態でレールとなっ
て埋められて、トレイｔのトレイキャリア６２への搬送
を助ける。

【００７６】トレイがトレイキャリア６２に載置される
と、上記搬送用シリンダ６６が定位置に戻り、開閉扉６
３が閉じてスプリングによってトレイｔはトレイキャリ
ア６２上の所定の位置まで押される。また、トレイキャ
リア６２にトレイの搬入が完了した時点で搬送用シリン
ダ６６が元の位置に戻って押し爪６５が下降し、トレイ
ｔのトレイキャリア６２への搬送処理は完了する。

【００７７】上記のようにして、トレイｔがトレイキャ
リア６２上に載置されるとトレイｔの位置決めが行なわ
れるが、このトレイ位置決めは、位置決め用のテーパー
形状のコマをつけた位置決め用のシリンダ８２がトレイ
キャリア６２の一方の側面の左右２か所に取り付けてあ
り、そのシリンダ８２のトレイチェンジャの逃げ穴を介
した先端にはテーパー形状のコマが設けられていて、図
３（ａ）に示したトレイｔの縁部のテーパー形状の切欠
きt₃，t₄にこのコマが入り込むことによりトレイをトレ
イキャリアの進行方向に位置決めする。

【００７８】なお、このシリンダ８２と対向する位置に
図示しないシリンダを設けて、上記シリンダ８２と同時
に駆動することによって、トレイｔの中心線をトレイキ
ャリア６２の中心線に合わせるようにすることが望まし
い。

【００７９】このトレイキャリア６２は、このトレイチ
ェンジャの循環機構（図１のCL）に組み込まれた複数の
トレイキャリアの１つ（図１，図８では４つのトレイキ
ャリアが例示されている）であり、この循環機構は、ト
レイキャリア６２が保持しているトレイを水平に保ちな
がら循環させるもので、組立ロボット３がこのトレイが
収容している部品を取出す取出位置をその循環経路の一
部に含んでいる。また、トレイチェンジャの循環機構CL
に組み込まれた複数のトレイキャリア（トレイ受け）の
所定の１つが、残トレイや照合不一致トレイを移載する
トレイ排出専用トレイ受けである。

【００８０】トレイキャリア６２はそれを水平に保つた
めに軸６９，リンク板７２，軸ピン７３，軸受７１によ
って支持されており、また、循環経路に沿ってこのトレ
イキャリア６２を移送するために一対のベルト７０_1,７
０_2,プーリ７７，駆動ベルト７５，駆動プーリ７６，駆
動軸７８，駆動モータ８０を備えている。

【００８１】トレイチェンジャ４において各トレイが収
容している部品の種類を判別する手段として、例えばト
レイキャリア６２の側方に貼られたマーク７４を検出す
る図示しない反射型光電スイッチを設けることができ
る。

【００８２】より詳細に説明すると、このトレイキャリ
ア６２の中央部の下方にはその走行経路の形状が互いに
同一な一対の回転ベルト７０_1,７０₂ の一方のベルト７
０₁に取り付けてある軸受７１により保持されている軸
６９が固定されており、この軸６９の図で手前側の端部
にはリンク板７２が固定されていて、このリンク板７２
の端部に設けられているピンは上記一対の回転ベルトの
他方のベルト７０₂ に取り付けてあるピン受７３に保持
されている。

【００８３】これら一対の回転ベルトの一方のベルト７
０₁ は１つの駆動用プーリ７６と３つの従動プーリ７７
とによって保持されていて、その駆動用プーリ７６はモ
ータ８０からベルト７９，駆動軸７８を介して駆動さ
れ、また、この駆動軸７８からは駆動ベルト７５を介し
て他方のベルト７０₂ が同時に回転する。

【００８４】しかしながら、このベルト７０₁ とベルト
７０₂ とは上記軸受７１とリンク板７２の端部に設けら
れているピンとの間隔に相当する距離だけ左右にずれた
位置に配置されているので、これら一対の回転ベルト７
０_1,７０₂ が同時に回転すると、リンク板７２に固定さ
れているトレイキャリア６２は水平を維持しながらベル
ト７０の経路にしたがって循環する。

【００８５】なお、この図８では、回転ベルト７０に等
しいピッチ間隔で４個のトレイキャリア６２が付いてお
り、これらトレイキャリア６２には異なるマーク７４が
付されていて、トレイキャリア６２をこのマークで識別
することによって、当該トレイキャリア６２に載置して
いるトレイｔがどのような種類の部品を収容しているを
判断できるようにしている。

【００８６】上記のように、トレイはトレイチェンジャ
の循環経路を循環しながら、その部品供給位置CSでトレ
イｔからは部品が組立ロボットによって順次取出され、
ついには収容している部品が無くなってこのトレイは空
になるが、この空になった空きトレイは、排出機構C0に
よって循環経路CLから外されてベースモジュール７（図
２）に向けて搬出されることになる。また、異常停止等
によって部品供給経路に残った部品トレイやトレイチェ
ンジャ４の供給口に残った部品トレイは、トレイチェン
ジャ４の排出専用のトレイ受けに受入れて、部品供給位
置CSを通過して排出機構C0に循環させてベースモジュー
ル７に向けて搬出される。

【００８７】この排出機構C0は、トレイキャリア６２を
自動で開くカムホロワー８３と搬出用ベルト８５、駆動
用プーリ８６、従動用プーリ８７、駆動モータ８８、搬
出用駆動ローラ８９、ストッパー９０からなる。

【００８８】空きトレイを載置したトレイキャリア６２
は搬出位置で一旦停止し、トレイキャリア６２の開閉扉
６３はトレイチェンジャ４の下部に設けられたカムホロ
ワ８３により停止した時点で自動的に開いて空きトレイ
は搬出可能な状態になり、次いで搬出位置の下部に設け
られたトレイ押しコマ８４により空きトレイを後部から
押出して、空きトレイをトレイキャリア６２から排出す
る。

【００８９】上記のトレイ押しコマ８４は、駆動モータ
８８によって駆動される駆動プーリ８６と従動プーリ８
７に掛け渡されている搬出用ベルト８５に取り付けられ
ていて、トレイキャリア６２が循環経路を循環している
ときにはトレイキャリア６２に干渉しないようになされ
ている。しかし、空きトレイの搬出時は、トレイキャリ
ア６２の底面から側板に至る開口部に、トレイ押しコマ
８４を貫通させながらトレイキャリア６２に載置された
空きトレイをトレイキャリア６２の面上を滑らせながら
搬出部へ送り出す。

【００９０】このとき、トレイキャリア６２と搬出部と
の隙間はトレイキャリアの開閉扉６３が開いた状態でレ
ールとなって空きトレイの排出を助ける。また、トレイ
押しコマ８４は、空きトレイを押出し終わると駆動モー
タ８８が逆回転して元の位置に戻る。

【００９１】その後、空きトレイは搬出部に設けられた
駆動ローラ８９によってベースモジュールに向かって搬
送され、このローラ８９の前方に設けられたストッパー
９０に当たって停止して、空きトレイは搬出されてトレ
イチェンジャでの動作が完了する。

【００９２】トレイチェンジャ４から排出された空きト
レイを段積みするための段積機構BDには、図６に示すよ
うに、コンベア３４と、コンベア３４上に設けられた上
下可能で空きトレイのフランジ部t₁に両側から掛止可能
な爪３５と、段積み位置を決めるストッパー３６が設け
られている。

【００９３】すなわち、一対の爪３５は、裏面にガイド
機構を有し、コンベア３４上に積み上げられたトレイ群
のフランジ部が下方から掛止される突き出し位置と、こ
れらフランジ部から離間した引込み位置との間で往復運
動するためのラック３７、ピニオン３８及び駆動のため
のロータリーアクチュエーター３９を備えている。

【００９４】また、この一対の爪３５を上下に移動させ
るために、ガイド機構４０、チェーン４１および駆動・
停止のためのモーター４２を備えており、左右の爪３５
の上下運動の同期をとるために、このモーター４２は軸
４３を介して一対のチェーン４１を同時に駆動してい
る。

【００９５】この段積機構BDによる段積みの動作を具体
的に説明するが、トレイチェンジャ４では、厚さ125mm
のＬトレイと、厚さ85mmのＭトレイと、45mmのＳトレイ
とがトレイキャリアに載置されて循環しているものと仮
定する。

【００９６】各トレイから部品がロボットにより取出さ
れ、トレイについての位置座標テーブルの予め定めた最
終位置から部品がロボットにより取出されると、ロボッ
トからの取出し完了信号と後述するトレイ内最終部品
（トレイ空）信号とによりトレイチェンジャ４の排出機
構C0から空きトレイが排出され、この空きトレイはベー
スモジュール７に移され、コンベア３４によりストッパ
ー３６に突き当たるまで搬送される。

【００９７】段積機構BDにトレイがない状態では、爪３
５は開いていて段積みの対象となる空きトレイと干渉し
ない高さ位置に待機しており、この位置はトレイの最大
厚さがＬトレイの125mm なのでコンベア３４面より130m
m の位置に設定される。

【００９８】ストッパー３６に空きトレイが到着すると
爪３５は開いたままで最小厚さのトレイのフランジより
低い位置に移動するが、この位置はトレイの最小厚さが
45mmでフランジ部の厚さが10mmなので、コンベア３４面
より30mmの位置となる。

【００９９】この位置でロータリーアクチュエーター３
９が起動して爪３５が突出位置に移動するので、空きト
レイのフランジ部は爪３５に下方から掛止される。その
後、爪３５はモータ４２によって上昇してコンベア３４
面より130mm の高さまで空きトレイを持ち上げて待機状
態になる。

【０１００】また、段積機構BDに既に空きトレイがある
状態では爪３５は閉じてトレイをコンベア面より130mm
の位置に持ち上げて待機しており、ストッパー３６にト
レイが到着すると、爪３５はこの爪３５の移動手段に設
けられている光電スイッチ（図示せず）が新たに搬入さ
れた空きトレイを検知する位置まで下降するが、この位
置は空きトレイの上に持ち上げていた空きトレイ群を降
ろす位置でもあり、ここでロータリーアクチュエーター
３９が起動して爪３５が引込み位置に移動するので、新
たに搬入された空きトレイの上に既に段積機構BDにあっ
た空きトレイ（群）が降ろされて段積みされる。

【０１０１】その後、爪３５が引込み状態のままこの爪
の上面の高さが30mmになるまで爪３５は下降し、次いで
ロータリーアクチュエーター３９が起動して爪３５が突
出位置に移動するのでトレイのフランジ部は爪３５に下
方から掛止され、その後爪３５がモータ４２によって上
昇するので、空きトレイ群はコンベア面より130mm の位
置に持ち上げられて待機状態に戻る。

【０１０２】上記のように、新たに搬入された空きトレ
イの上に、持ち上げていた空きトレイ群を降ろしたとき
に段積み上限スイッチ（図示せず）がオンしたとき、す
なわち、予定した高さまで空きトレイが積み重ねられた
とき、ロータリーアクチュエーター３９は起動して爪３
５を引込み位置に移動し、空きトレイ群をコンベア３４
に載置する。

【０１０３】そしてストッパー３６を下げることによっ
て、この空きトレイ群をこのコンベア３４で次のフリー
フローコンベア４４へ送って一時的にストックする。な
お、爪３５は、上記のように空きトレイ群をコンベア３
４に載置した後、コンベア３４面から130mm の高さの待
機位置に移動する。

【０１０４】上記のように、コンベア４４にストックさ
れている空きトレイ群が後続する空きトレイ群によって
押されてストッパー４５に突き当たる位置に移動し、こ
の空きトレイ群をセンサ（図示せず）が検知すると、入
口リフタ２はこのコンベア４４の上面と入口リフタ２の
ベルトコンベア１５の上面が一致したことをセンサ（図
示せず）が検知するまで下降する。

【０１０５】次にストッパー４５を下降して、上記コン
ベア４４と入口リフタ２のベルトコンベア１５を回転す
ることによって、入口リフタ２上に空きトレイ群を搬送
し、入口リフタ２の外方に設けられたストッパー４６ま
でトレイ群が搬送されたことをセンサ（図示せず）が検
知すると、コンベア４４と入口リフタ２のベルトコンベ
ア１５を回転を止め、入口リフタ２は前述の無人車１の
搬送面と同一の高さまで上昇して、ベルトコンベア１５
を回転してトレイ群をこの無人車に乗せる。

【０１０６】無人車１のセンサ（図示せず）によって空
きトレイ群の搬入が確認されると、この搬入確認を示す
無人車からの信号によりベースモジュール７のベルトコ
ンベア１５の回転を止める。

【０１０７】入口リフタ２は、空きトレイ群を前述のよ
うに無人車１に乗せ終わって図示しないセンサがコンベ
ア４４のストッパー４５の位置に段積みされたトレイ群
が検知されなくなると、入口リフタ２のベルトコンベア
１５の上面とベースモジュール７のコンベア４４の上面
とが同じ高さになる位置になるまで移動して初期状態に
戻る。

【０１０８】《組立ロボット》本発明による部品供給装
置から部品の供給を受けて、所定の製品を組立てる組立
ロボット３の構成の概略を説明する。

【０１０９】図２に示すように、この組立ロボット３
は、トレイチェンジャ４の循環経路内の部品供給位置CS
にあるトレイから部品を取り上げて把持できるアームを
備えており、また、ロボットの下方の架台にはフィンガ
ーに把持された部品を組立てるための組立台１２や個々
の部品に対応したフィンガーが着脱自在に取り付けられ
ルフィンガーストック、ネジやＥ型止輪などの汎用締結
部品を供給する台なども設けられている。

【０１１０】また、部品供給制御装置や、コンベア１１
上の板として示されていて部品を組付けられる被組立部
材と組立が終了した部材を載置するプラテンを運ぶコン
ベアは、架台の側方にそれぞれ取り付けられている。

【０１１１】以上のように構成されている組立ロボット
で本発明の部品供給装置によって供給された部品を被組
立体に取付ける組立動作について説明する。

【０１１２】コンベア１１上を移動するプラテンが所定
の位置に到着すると、図示しないセンサがこのプラテン
の到着を検出し、システム全体を制御するセルコントロ
ーラ１３の制御によって図示しない位置決め機構によっ
てこのプラテンの位置が位置決めされる。

【０１１３】次いでロボットはセル全体を制御するセル
コントローラより、実行するプログラム・ナンバー及び
スタート信号を受けて動作を開始するが、このプログラ
ム・ナンバーで指示を受けて実行するプログラムには、
トレイ内の部品位置を記憶した座標テーブル、部品をチ
ャックするハンドの種類、組付けを行う座標データ等動
作に必要な情報が記述され、組立ロボットのメモリー内
に記憶されている。

【０１１４】部品をトレイから取出す部品位置は、それ
ぞれの部品(X₁,X₂，……) を収納しているトレイ(t₁,
t₂，……) ごとに、トレイ内の部品のある位置の位置座
標がテーブルとして内部メモリーに記憶されており、セ
ルコントローラによって指定されたトレイについての座
標テーブルを内部メモリーより呼び出して部品の取出し
を実行する。

【０１１５】トレイからの部品の取出しを１回実行する
度にそのトレイの位置座標テーブルのデータを１つシフ
トして、次に取出す部品の位置の座標データを進める。
この処理（動作）を繰り返すことによって、トレイから
順次部品を取出して被組立体（ワーク）にこの部品を組
付けていく。

【０１１６】この組立ロボットに割当てられている組立
作業が終了した被組立体は、このロボットのアームによ
ってコンベア１１上のプラテンに載置され、このプラテ
ンの位置決めがセルコントローラによって解除されてか
ら、コンベア１１によって後続する組立作業を行なう別
の組立システム運ばれて次の組立作業が行なわれ、ある
いは、完成品として保管場所等に運ばれる。

【０１１７】《部品供給装置の制御装置》図９は本発明
による部品供給システムの制御系の構成を示すものであ
るが、この図９図示の制御系は１セットの主制御装置
（セルコントローラ）で２系統の部品供給装置を並列的
に制御するものとして示してある。なお、２系統の部品
供給装置は同一のシリアルリンクに接続されており、伝
送信号に付加されるアドレスを変えることにより２系統
の部品供給装置のどちらにアクセスするかを区別してお
り、このアドレスは部品供給装置の番号を選択すること
によって自動的に設定される。

【０１１８】この制御系の主制御装置は、組立ロボット
や部品供給装置などの機器の制御部とは独立した制御系
統となっており、運転状態を監視しながら、シーケンス
コントローラを使用して部品供給装置やその他の周辺機
器などに対する制御を行っている。また、主制御装置は
記憶装置を備えている。

【０１１９】すなわち、組立台、部品整列機、コンベア
など独自に制御部を持たない機器の動作制御はこの制御
系の主制御装置がシリアル系の入出力装置で行っている
が、それぞれが単独に制御部を持っている２組の部品供
給装置や組立ロボットなどの装置に対してはシリアルリ
ンクを介したコマンドによる動作命令と状態信号による
動作確認とで全体の動作の流れのみを制御しており、各
装置の動作そのものはそれぞれが備えている制御部が制
御している。

【０１２０】本発明の部品供給装置が、大きくは、ベー
スモジュールと、トレイを格納する複数のストックモジ
ュールと、組立ロボットに部品を供給するトレイチェン
ジャモジュールとに分けられることは前述のとおりであ
るが、これらのモジュールはシリアル伝送系の入出力装
置(I/0) とシリアル伝送路で部品供給装置の制御部と接
続されていて、動作指示信号、状態信号等の受け渡しを
行う。

【０１２１】上記の各モジュールは、機械的にそれぞれ
が分離や結合が容易なように設計されている。例えば、
供給する部品点数によりストックモジュールの数を変え
るようにすることは前述のとおりであって、制御系もこ
れらモジュールの組み替えに対応するために、制御部と
次のモジュール間、および、各モジュール間の接続は制
御信号，動力電源，制御電源などを含めてすべてコネク
タによって縦続接続するようにしてある。制御部の出側
および各モジュールの制御部から遠い側にはソケットが
取付けられ、また、各モジュールの制御部側にはケーブ
ルの先端にプラグが取付けられている。

【０１２２】なお、各モジュール間の制御線の着脱を容
易にするために、伝送する信号は全て各モジュール内で
パラレル信号からシリアル信号に変換して、制御部とシ
リアル伝送により信号の受け渡しを行っている。

【０１２３】部品供給装置を手動操作する場合には、手
動操作器をコネクタを介して部品供給装置の制御部に接
続して行なうが、この手動操作器は図９に示されている
ようにシリアルリンクを介してもう１台の部品供給装置
の制御部へも接続されているため、スイッチを選択して
手動操作することによって手動操作器の接続を変えるこ
となく両方の部品供給装置についての手動操作が可能と
なる。

【０１２４】次に、上記した制御系による組立作業につ
いての制御の概要を説明する。本発明の部品供給装置が
部品点数の変化に対応してストックモジュールの数を変
更するためにモジュールの着脱が簡単にできるようにな
されており、このモジュール数の変化に基づく動作制御
の切り換えのために、制御プログラムは予想されるすべ
てのモジュール数や接続のパターンに対応させてあり、
プログラムの最初にこのパターンに応じた設定や選択を
行うことによってこのモジュールパターンに対応した動
作に切り換えられる。

【０１２５】組立ロボットとトレイチェンジャの状態は
主制御装置が記憶しており、それに従ってこの組立ロボ
ットおよび部品供給装置にコマンドによる動作指令を順
次出力し、このコマンドに基づく各装置の動作状態をモ
ニターしながら組立作業を進めていくものである。

【０１２６】基本的な部品供給の１つのサイクルは次の
とおりである。 ・制御装置はトレイチェンジャに対して、使用する部品
を収容しているトレイを載置しているトレイキャリアを
部品供給位置にセットするよう命令する。 ・トレイチェンジャは、指定された部品を収容している
トレイを部品供給位置にセットし、セットし終わるとセ
ット完了信号を返す。 ・制御装置は、トレイチェンジャがセットしたトレイが
収容している部品の種類を確認した上で、組立ロボット
に対して作業内容に対応するプログラムを指定した指令
を発行する。 ・組立ロボットは、このプログラムにしたがった処理を
実行し、この処理が終了すると処理完了信号を返す。 ・制御装置は、トレイチェンジャに対して部品の取出し
が完了したことを示す信号を送信する。 ・トレイチェンジャは、トレイの位置決めを解除して循
環経路のトレイをシフトする。 組付けるべき部品の数に応じて上記の処理を繰返えし
て、この部品組立システムでの組立処理を終了する。

【０１２７】以下、上記した処理について詳細に説明す
る。電源投入後、部品供給装置およびロボットを自動同
期運転の状態にセットするとともに原点復帰ボタンを押
して、すべての構成要素に原点復帰動作を行なわせる。
すなわち、ロボットアームを原点に戻すとともにシリン
ダなどは全て後退端に戻し、トレイチェンジャはトレイ
キャリアをトレイ受入位置へ移動させ停止する。

【０１２８】このトレイ受入位置にあるトレイキャリア
の実トレイ（部品を収容しているトレイ）がない場合、
トレイキャリアに載せる１つのトレイがストックモジュ
ールのトレイ群から分離されて、トレイチェンジャの受
入機構まで移送され、品種照合後トレイキャリアに供給
される。同様に、すべてのトレイを載置すべきトレイキ
ャリアに対し部品トレイの供給動作を自動的に行い、原
点状態で停止する。この状態が初期稼働状態である。

【０１２９】ワークの到着、周辺機器の起動準備状態等
を制御装置が確認し、組立条件が整うと制御装置からト
レイチェンジャに対して、使用する部品の種類を指示す
る信号とこの部品を部品供給位置にセットする指令信号
が出される。

【０１３０】このトレイチェンジャは、制御装置より受
けた部品種類と現在セットしているトレイの部品の種類
とを照合し、一致していればトレイの位置決め機構を動
作させ、セットしている部品の種類を示す信号をアンサ
ーバックするとともにセット完了信号を制御装置に返
す。

【０１３１】もし、両者が一致していない場合はトレイ
交換動作を行い、交換したいトレイの部品種類と信号を
比較する。トレイチェンジャ内のすべてのトレイに交換
してみても一致する部品トレイがない場合、品種不一致
と判断し、図２２に示したフローチャートに基づいて、
トレイチェンジャ内の品種照合不一致部品トレイをトレ
イ回収部（排出機構CO）から排出する。このような状況
が連続して発生する場合は、異常停止を行う。図２２の
フローチャートの詳細な説明は後で行う。

【０１３２】なお、部品種類信号と部品トレイを照合す
る際、トレイチェンジャ内でトレイ底面の部品種類信号
ラベルを直接読むことは不可能なため、トレイを載せて
いるトレイキャリアの側面に張り付けたビットマークで
示されるアドレスであり、それを実トレイ供給ポジショ
ンで光電センサにより読み込んで比較・検査する。トレ
イチェンジャのそれぞれのトレイキャリアには、載せる
部品の種類についてのデータをあらかじめ登録し、実ト
レイをトレイチェンジャのトレイキャリアに載置する
際、そのトレイ底面に付されたラベルから部品種類信号
を読取って登録されている部品種類（部品ＩＤ）と照合
し、トレイキャリアのアドレスとそれに載る部品種類の
相関を確認している。

【０１３３】なお、トレイキャリアについて記憶装置に
登録するデータが“１”であれば、トレイキャリアに部
品トレイを載置して、部品トレイが載置されたトレイキ
ャリアを部品供給位置CSまで循環させて、組立ロボット
４が部品をチャックして組立の行う。また、部品供給経
路に残っている部品トレイや照合不一致の部品トレイ
は、記憶装置に登録するデータを“０”として、受入機
構CIに排出専用のトレイキャリアを循環させて、そのト
レイキャリアに、それらの部品トレイを載せて、排出機
構COまで循環させてストクモジュール７に排出する。

【０１３４】また、複数のトレイキャリアの内、一つは
排出専用のトレイキャリアであって、これらのトレイキ
ャリアはベルトにより互いに接続されているので、これ
らトレイキャリアの順序が入れ替わることはないため、
実トレイ受入機構の１ヶ所でトレイキャリアの上記アド
レスを読み込み、他のポジションのトレイキャリアのア
ドレスはシフトしてこの位置にきたときに確認する。

【０１３５】トレイチェンジャより信号を受けた制御装
置は、出力した部品種類信号と返ってきたアンサーバッ
クの信号が一致しているか否かの照合を行い、一致しな
い場合は図２２のフローチャートに基づく動作を行う。
一方、部品照合においてトレイチェンジャ４が要求する
部品トレイと不一致となる回数が連続する場合には異常
停止する。また、一致した場合は、ロボットに対し部品
の組付け動作を行うプログラムナンバー信号とスタート
信号を出力し、ロボットは部品の取出しを実行する。

【０１３６】部品取出しの実行命令を受信したロボット
は、先ずトレイが空きであるか否かをチェックし、空き
であればトレイ空き信号を、また、トレイが空きでなけ
れば動作完了信号を制御装置に送る。

【０１３７】この動作完了信号を受けた制御装置は、プ
ログラムナンバーを指定して起動指令をロボットに送出
し、この指令を受けたロボットはそのメモリーから該当
するプログラムを読出して、スタート信号により起動す
る。

【０１３８】なお、このプログラムには、使用する部品
のトレイ内の部品位置を記憶した座標テーブル、使用す
るハンドの種類、組み付け位置座標など動作に必要な全
ての情報が記述されている。

【０１３９】ロボットは、部品取出し後、トレイ内の部
品位置を示す座標テーブルの座標を１つ進め（シフトさ
せ）てから、部品取出し完了信号を制御装置に出力し、
制御装置はこの信号をトレイチェンジャに中継する。な
お、同一種類の部品を複数個連続して使用するために、
同一トレイから複数個連続部品を取出す場合には、制御
装置で取出す部品の個数を管理し、設定されている数の
部品を取出すまでロボットへの同一のプログラム指令の
出力を繰り返し、この設定数の取出しが終了すればトレ
イチェンジャに部品取出し完了信号を出力する。

【０１４０】部品取出し完了信号を受けたトレイチェン
ジャは、部品トレイの部品供給位置におけるトレイの位
置決めを解除し、トレイをシフトする動作を行い、次の
トレイを部品供給位置に持ってくる。すなわち、部品ト
レイはタイミングベルトで連結されたトレイチェンジャ
のトレイキャリアに載っており、インバーターで回転速
度が制御されるモーターによりこのタイミングベルトを
回転させることによって、トレイキャリアの位置したが
ってトレイの位置が順次シフトする。

【０１４１】トレイのシフト動作は、最初高速で上記の
タイミングベルトを駆動し、部品供給位置の手前で減速
センサがトレイキャリアを検知するとタイミングベルト
の速度を減速し、更にトレイキャリアが移動して停止位
置センサがトレイキャリアを検知するとモーターを瞬時
に停止させるとともに機械的なブレーキも作動させてト
レイキャリアをこの停止位置に固定する。なお、トレイ
キャリア内でのトレイの位置決めは、トレイチェンジャ
本体のフレームに取り付けられた４本のシリンダにより
行なう。

【０１４２】なお、トレイキャリアへのトレイのセット
は、基本的には使用する部品の順にセットとするように
して、最短のシフトによって最短の動作時間で部品供給
位置にあるトレイの入替えができるようにしている。ま
た、物品取出し後に次のアドレスのトレイをセットして
次に使用する部品が直ちに取出せるようにしてタクトタ
イムの短縮を図っている。

【０１４３】以上が１種類の部品をロボットが取出す制
御の流れであり、このような制御と動作を異なる種類の
部品ごとに繰り返し行うことによって、複数種類の部品
の組付けを自動的に行なって製品を組立てていく。

【０１４４】なお、ロボット、トレイチェンジャとも動
作中はインターロック信号を出力して、互いの動作が干
渉しないようにしている。

【０１４５】上記のように、ロボットはメモリー（記憶
装置）内に記憶したトレイチェンジャ内の部品の種類毎
のトレイについての内部品位置座標テーブルを参照しな
がらトレイから部品を取出していくが、部品の取出しが
進んで登録されているトレイ内部品位置座標テーブルの
予め定められている最終位置から部品を取出した際、ロ
ボットより部品の取出し完了信号とともにトレイが空に
なることを示すトレイ空き信号が出力される。

【０１４６】すなわち、ロボットによる部品の取出しが
進み、ロボットに記憶したトレイ内部品位置座標テーブ
ルの最終位置より部品を取出すと、ロボットは部品取出
し完了信号とともに、トレイ内最終部品（トレイ空）信
号を出力する。

【０１４７】この信号を部品供給システムが受け取る
と、そのとき位置決めしていた部品と同一の部品トレイ
を格納したストックモジュールは、分離したトレイをト
レイチェンジャ入り口まで搬送する動作を開始する。な
お、このトレイを供給したストックモジュールでは、次
のトレイの供給に備えトレイの分離を行う。

【０１４８】なお、トレイ内の最終部品の１、２個前に
空トレイ準備信号を出力することによりあらかじめ実ト
レイの供給準備（トレイチェンジャ入り口までの搬送）
を行うことも可能である。

【０１４９】トレイチェンジャは制御装置経由で上記の
空き信号を受け取ると、そのトレイが空であることをト
レイキャリアのアドレスとともに記憶すると同時に、該
当する部品トレイを格納したストックモジュールの分離
機構SBで分離された１つのトレイをトレイチェンジャの
受入機構に向かって搬送を開始する。

【０１５０】なお、トレイチェンジャの各トレイキャリ
アとそこに供給する部品トレイをストックするストック
モジュールとの割当ては、例えばトレイキャリア１には
下段ストックモジュール、トレイキャリア２には中段ス
トックモジュールのように固定しておくことが望まし
い。

【０１５１】トレイチェンジャの実トレイ受入位置では
トレイ検知センサによりトレイキャリア上のトレイの有
無がチェックされており、この位置にトレイがある場合
には当然のことながらそのままであり、トレイがない場
合にはそのトレイキャリアが空の設定（部品トレイを載
せない設定）なのか、空トレイを排出した空トレイキャ
リアなのかをトレイチェンジャの部品品種設定データで
チェックし、後者の場合には一連の実トレイ供給処理が
行われる。この空トレイキャリアには排出専用のトレイ
キャリアがある。

【０１５２】上記したトレイキャリアの空の設定（部品
を載せない）は、各トレイ毎に登録するトレイキャリア
に載せる部品品種の登録を行わない（データ：０）こと
で設定されるので、実トレイ供給時、このデータを見る
ことにより実トレイを供給すべきトレイチェンジャであ
るかを判別することができる。また、複数のトレイキャ
リアの一つを排出専用のトレイキャリアとし、その位置
を記憶装置に記憶して受入機構CIに排出専用のトレイキ
ャリアが巡回してきた場合には部品を載せないで循環さ
せるようにし、照合不一致等の部品トレイをこの排出専
用のトレイキャリアに移載して排出機構COに移動させ
る。

【０１５３】また、部品取出し完了後のトレイのシフト
時にもこのデータをチェックし、空トレイ設定時はその
トレイキャリアを飛ばして次のトレイキャリアをセット
するようにして、空のトレイキャリアについての処理を
パスさせる。

【０１５４】上記したロボットからのトレイ内最終部品
（空トレイ）信号により、ストックモジュールからトレ
イチェンジャの受入機構まで搬送された部品トレイの底
面に貼られた部品品種信号を光電センサにより読み込
み、その品種とトレイキャリアごとに登録されている載
せるべき部品品種とを照合し、一致したならば実トレイ
供給動作を行うが、不一致の場合はトレイを排出し、再
度新しいキレイを供給する。

【０１５５】トレイとこのトレイを載置したトレイキャ
リアとが所要の部品を収納しているものであることを確
認した後、シリンダによりトレイキャリアの入口を開
け、その後トレイ押し爪により実トレイをトレイキャリ
ア内に押し込む。

【０１５６】トレイキャリアへの押し込みが完了したこ
とを確認後、受入機構を全て元に戻し、トレイキャリア
の入口を閉めて実トレイの供給動作を完了する。なお、
この処理（動作）も、ロボットの他のトレイからの部品
取出し動作中に並行して同時に行われる。

【０１５７】一方、トレイチェンジャの空トレイ排出機
構C0にトレイキャリアが到着すると、そのトレイキャリ
アが載置しているトレイが空であるかどうかをチェック
し、空トレイでない場合にはそのままであり、空トレイ
の場合には前述した一連の空トレイの排出動作を実行
し、空トレイをトレイチェンジャからベースモジュール
の段積機構BDに排出する。また、排出機構C0に排出専用
のトレイキャリアが到着して、そのトレイキャリアに部
品トレイが載置されている場合には、排出専用のトレイ
キャリアの部品トレイをストックモジュール７に排出す
る。

【０１５８】空きトレイ排出の処理は、トレイキャリア
が空トレイを排出する排出機構C0の位置に移動してきた
とき、トレイチェンジャのメカ機構によりトレイキャリ
アの入口を開かせ、その後トレイ排出バーを駆動させて
空きトレイをトレイキャリアからベースモジュールの段
積機構BDに押出す。なお、トレイキャリアの入口は、次
のトレイのシフトでその排出機構C0の位置から外れると
自動的に閉じる。

【０１５９】このトレイキャリアから押出された空きト
レイは、同時に駆動された移送機構のモーターローラに
より搬送され、段積み部の先端まで運ばれて空きトレイ
の到着を検知するセンサがオンになると、トレイ排出バ
ーは元に戻り、モーターローラは停止し排出動作を完了
する。

【０１６０】この処理・動作は、通常、ロボットの他の
トレイからの部品取出し動作と同時に行われる。

【０１６１】図１０乃至図２１は、以上に説明した動作
や処理を示したフローチャートであって、図１０は起動
準備の動作を示す図、図１１から図１３は組立て動作の
１サイクルを示す図、図１４はトレイの交換処理を示す
フローチャート、図１５は空きトレイの排出処理を示す
フローチャート、図１６は部品を収容した実トレイをト
レイキャリアに供給する処理を示すフローチャート、図
１７と図１８は入口リフタの処理を示すフローチャー
ト、図１９は出口リフタの処理を示すフローチャート、
図２０はストックモジュールの分離機構SBの処理を示す
フローチャート、図２１はベースモジュールの段積機構
BDの処理を示すフローチャートである。

【０１６２】これらのフローチャートに示されている処
理・動作については、既に説明したところであるから、
これらのフローチャートの内容についての説明は省略す
る。図２２は、品種照合不一致トレイの排出と再供給動
作を説明するためのフローチャートを示している。図１
６の待機トレイの品種を照合してその品種がトレイチェ
ンジャ４に受け入れる設定品種と不一致の場合には、図
２２のフローチャートに進む。図２２に基づき説明する
と、待機トレイのマーク１４を設定品種のマーク（部品
ＩＤ）と照合して一致すれば、トレイ受けへの通常の移
載動作を行う。また、トレイチェンジャ４の供給口に待
機する待機トレイのマークが部品ＩＤと照合して、不一
致であると判断されると、トレイチェンジャ４のトイレ
キャリアを循環（ラウンド）させて、トレイ排出専用の
トレイ受けを受入機構CIに位置決めする。このトレイ排
出専用のトレイ受けに不一致トレイ（ＮＧトレイ）を移
載する。そして、不一致トレイを組立ロボット供給位置
CSに位置決めせずにそのままトレイ排出位置COまで循環
（ラウンド）させる。トレイ排出位置に移載された不一
致トレイはベースモジュール（トレイ回収部）７に排出
される。続いて、供給すべき空トレイキャリアを受入機
構CI（供給位置）までラウンドさせて、ストックモジュ
ール（ストック部）８から必要とする部品トレイを再供
給する。

【０１６３】このように自動的に部品供給経路に残った
部品トレイや照合不一致の部品トレイの排出動作が自動
的になされるので、照合不一致の部品トレイを手動等に
よって除去した後に、再起動させる被鉄用がない。無
論、要求した部品とトレイチェンジャ供給口に待機する
部品トレイが連続して照合不一致と判断される場合に
は、部品供給装置に何等かの異常があるものと判断して
異常停止する。

【０１６４】一方、図２３は、異常停止時に供給経路途
中の残った部品トレイ（残トレイ）を排出するフローチ
ャートを示している。同図において、異常或いは緊急停
止時に部品供給経路、すなわち、入力リフタ２やストッ
クモジュール８或いは出力リフタ６に部品トレイが残っ
た状態となると、異常状態をセットして、トレイ自動排
出操作を行う。部品供給経路の残トレイをトレイチェン
ジャ供給口まで搬送する。トレイチェンジャ４はラウン
ド動作を行ってトレイ供給位置（受入機構CI）にトレイ
排出専用トレイ受けを循環させて、トレイ排出専用トレ
イ受けに残トレイを移載する。残トレイが載ったトレイ
排出専用トレイ受けをトレイ排出位置までラウンドさせ
る。残トレイをベースモジュール７（トレイ回収部）に
排出する。

【０１６５】このような動作を行うことによって、異常
或いは緊急停止時に部品供給経路に残トレイや照合不一
致トレイがあったとしても、自動的にベースモジュール
７に搬出されるので、再起動時に手動等によって残トレ
イを排出してから部品供給装置を起動させる必要がな
く、自動復旧させることができる。

【０１６６】

【発明の効果】本発明によれば、異常（緊急）停止時
に、部品供給装置内の残トレイや照合不一致トレイをそ
のままの状態で放置することなく、残トレイや照合不一
致トレイを常時空状態としたトレイ受け（排出専用トレ
イ受け）に移載して通常の供給動作機構を使って循環さ
せるようにして、残トレイや照合不一致トレイを排出す
るようになされており、異常停止時に復旧を行うための
特別な機構が不要としない利点がある。

【０１６７】また、トレイチェンジャには、異常（緊
急）停止復旧用の残トレイや照合不一致トレイを移載す
る排出専用トレイ受けが設けられているため、異常停止
時に、トレイチャンジャのトレイ受けの状態、記憶デー
タ等に関わりなく、その排出専用トレイ受けを用いて残
トレイや照合不一致トレイの排出動作を全自動で行うこ
とができる利点がある。また、再起動、復旧に必要なト
レイ排出の一連の動作が全自動でなされるので、復旧操
作が容易であるとともに、復旧に要する時間が短く、部
品供給装置の稼働率が向上する利点がある。

【０１６８】さらに、従来の部品供給装置に排出専用ト
レイ受けを設けて、残トレイ，照合不一致トレイの排出
をして、異常復旧処理を行うための特別な機構が不要で
あるとともに、部品供給装置の周辺の設備が停止したと
しても自動復旧させることができるために、復旧操作そ
のものが不必要となる効果を有する。また、品種照合不
一致による異常停止がなくなるため、稼働率が向上する
利点がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の部品供給装置の説明図である。

【図２】本発明が適用された部品供給装置の実施例を概
念的に示す図である。

【図３】図２の実施例で使用されるトレイを説明する図
である。

【図４】入口リフタの構造を示す概念図である。

【図５】ストックモジュールの構造を示す概念図であ
る。

【図６】ベースモジュールの構造を示す概念図である。

【図７】出口リフタの構造を示す概念図である。

【図８】トレイチェンジャの構造を示す概念図である。

【図９】制御システムの構成を示す図である。

【図１０】起動準備の動作を示す図である。

【図１１】組立て動作の１サイクルの一部を示す図であ
る。

【図１２】組立て動作の１サイクルの一部を示す図であ
る。

【図１３】組立て動作の１サイクルの残部を示す図であ
る。

【図１４】トレイの交換処理を示すフローチャートであ
る。

【図１５】空きトレイの排出処理を示すフローチャート
である。

【図１６】部品を収容した実トレイをトレイキャリアに
供給する処理を示すフローチャートである。

【図１７】入口リフタの処理を示すフローチャートの一
部である。

【図１８】入口リフタの処理を示すフローチャートの残
部である。

【図１９】出口リフタの処理を示すフローチャートであ
る。

【図２０】ストックモジュールの分離機構SBの処理を示
すフローチャートである。

【図２１】ベースモジュールの段積機構BDの処理を示す
フローチャートである。

【図２２】品種照合不一致トレイの排出、再供給の動作
を示すフローチャートである。

【図２３】異常停止時に供給経路途中に残ったトレイを
排出するためのフローチャートである。

【符号の説明】

１ 無人車 ２ 入力リフタ ３ 組立ロボット ４ トレイチェンジャ ６ 出力リフタ ７ ベースモジュール（トレイ回収部） ８，８₁ 〜８₃ ストックモジュール（ストック部） CI 受入機構 CO 排出機構 ｔ トレイ SB 分離機構 CL 循環経路 BD 段積機構

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−145035（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−245928（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−126546（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B65G 37/00 B65G 35/06 B65G 57/00 - 60/00 B23P 19/00 301

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 組立ロボットに必要な部品を、組み立て
   順序に供給するトレイチェンジャを備えた部品供給装置
   に於いて、 前記トレイチェンジャに複数のトレイ受けが設けられ、
   部品を収容した部品トレイを前記トレイ受けに載置して
   循環させて、必要な部品を前記組立ロボットに供給する
   ようにし、かつ、前記複数のトレイ受けの一つをトレイ
   排出専用とし、停止時に部品供給経路に残った部品トレ
   イを前記トレイ排出専用のトレイ受けに受入れてトレイ
   排出位置まで循環させ、前記部品供給経路に残った部品
   トレイを排出することを特徴とする部品供給装置。
2. 【請求項２】 組立ロボットに必要な部品を、組み立て
   順序に供給するトレイチェンジャを備えた部品供給装置
   に於いて、 前記トレイチェンジャに複数のトレイ受けが設けられ、
   部品を収容した部品トレイを前記トレイ受けに載置して
   循環させて、必要な部品を前記組立ロボットに供給する
   ようにし、かつ、前記複数のトレイ受けの一つをトレイ
   排出専用とし、部品が収容された部品トレイを蓄積する
   ストック部から必要な部品トレイを前記トレイチェンジ
   ャに供給する際の照合によって不一致となった部品トレ
   イを、前記トレイ排出専用のトレイ受けに受け入れてト
   レイ回収部へ排出することを特徴とする部品供給装置。
3. 【請求項３】 組立ロボットに必要な部品を、組み立て
   順序に供給するトレイチェンジャを備えた部品供給装置
   に於いて、 前記トレイチェンジャに設けられた複数のトレイ受けの
   一つをトレイ排出専用とし、異常又は緊急停止時に部品
   供給経路に残った部品トレイ又は部品が収容された部品
   トレイを蓄積したストック部から必要な部品トレイを前
   記トレイチェンジャに供給する際の照合によって不一致
   となった部品トレイを、前記トレイ排出専用のトレイ受
   けに受入れてトレイ回収部へ排出するようになされ、照
   合不一致の部品トレイを前記トレイ回収部へ排出した際
   は、前記ストック部から要求される部品を収容した部品
   トレイを前記トレイチェンジャに供給して前記組立ロボ
   ットへの部品供給動作を継続することを特徴とする部品
   供給装置。