JP3281654B2 - 帯状ゴム材料の巻取り方法 - Google Patents
帯状ゴム材料の巻取り方法Info
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- JP3281654B2 JP3281654B2 JP28645892A JP28645892A JP3281654B2 JP 3281654 B2 JP3281654 B2 JP 3281654B2 JP 28645892 A JP28645892 A JP 28645892A JP 28645892 A JP28645892 A JP 28645892A JP 3281654 B2 JP3281654 B2 JP 3281654B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、帯状ゴム材料の巻取
り方法に係わり、更に詳しくは長尺状の帯状ゴム材料を
セルにスパイラル状に巻付けながら巻取る際、セルの端
部における帯状ゴム材料の巻き返し部で、帯状ゴム材料
の巻ぐせを減少させる帯状ゴム材料の巻取り方法に関す
るものである。
り方法に係わり、更に詳しくは長尺状の帯状ゴム材料を
セルにスパイラル状に巻付けながら巻取る際、セルの端
部における帯状ゴム材料の巻き返し部で、帯状ゴム材料
の巻ぐせを減少させる帯状ゴム材料の巻取り方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ構成材料等の帯状ゴム材料
を円筒状のセルに巻取る方法としては、セルと同芯円状
に巻く、所謂レコード巻きが一般的であるが、帯状ゴム
材料が長尺化及び細幅化してくると、上記のレコード巻
きの場合には、巻き径が大きくなり、取扱いが不便であ
ることと、保管中に変形し易い等の問題がある。このよ
うな帯状ゴム材料の巻き方に対して、セルに対してスパ
イラル状に巻付ける方法もあるが、以下のような問題が
あった。
を円筒状のセルに巻取る方法としては、セルと同芯円状
に巻く、所謂レコード巻きが一般的であるが、帯状ゴム
材料が長尺化及び細幅化してくると、上記のレコード巻
きの場合には、巻き径が大きくなり、取扱いが不便であ
ることと、保管中に変形し易い等の問題がある。このよ
うな帯状ゴム材料の巻き方に対して、セルに対してスパ
イラル状に巻付ける方法もあるが、以下のような問題が
あった。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】即ち、長尺状の帯状
ゴム材料をセルに対してスパイラル状に巻付ける場合に
は、セルの端部における帯状ゴム材料の巻き返し部で、
帯状ゴム材料の重なる部分と重ならない部分とに段差が
起き、帯状ゴム材料の幅手方向の両端部で周長差が発生
するため、巻ぐせが付き易いという問題があった。
ゴム材料をセルに対してスパイラル状に巻付ける場合に
は、セルの端部における帯状ゴム材料の巻き返し部で、
帯状ゴム材料の重なる部分と重ならない部分とに段差が
起き、帯状ゴム材料の幅手方向の両端部で周長差が発生
するため、巻ぐせが付き易いという問題があった。
【０００４】また、図２に示すようにセル１の端末部Ｘ
ーＸで、帯状ゴム材料Ｗを一周巻にする場合にも、段差
が生じて巻ぐせが付くという問題があった。以上のよう
に、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせの発生要因としては、例え
ば、 (a).巻付ける土台部分の段差（平坦性）により、部材幅
手方向の両端部位に周長差が発生するためである。 (b).巻き返し部の巻きぐせは、巻絞り，部材片側部のず
れ落ちにより、部材幅手方向の両端部位に周長差が発生
するためである。
ーＸで、帯状ゴム材料Ｗを一周巻にする場合にも、段差
が生じて巻ぐせが付くという問題があった。以上のよう
に、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせの発生要因としては、例え
ば、 (a).巻付ける土台部分の段差（平坦性）により、部材幅
手方向の両端部位に周長差が発生するためである。 (b).巻き返し部の巻きぐせは、巻絞り，部材片側部のず
れ落ちにより、部材幅手方向の両端部位に周長差が発生
するためである。
【０００５】また、セル１の端末部において、帯状ゴム
材料Ｗのずれ落ちを防止するため、セル１の端末部にフ
ランジを設けた巻付ける方法が行われるが、フランジ上
に巻上げたり、フランジの前で止まってしまい帯状ゴム
材料の巻き返し部の巻きぐせを有効に防止出来るもので
はなかった。この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、長尺状の帯状ゴム材料をセルにスパ
イラル状に巻付ける際、セルの端部において巻きぐせが
付き難いように所定の巻取りピッチで巻付ける帯状ゴム
材料の巻取り方法を提供することを目的とするものであ
る。
材料Ｗのずれ落ちを防止するため、セル１の端末部にフ
ランジを設けた巻付ける方法が行われるが、フランジ上
に巻上げたり、フランジの前で止まってしまい帯状ゴム
材料の巻き返し部の巻きぐせを有効に防止出来るもので
はなかった。この発明は、かかる従来の課題に着目して
案出されたもので、長尺状の帯状ゴム材料をセルにスパ
イラル状に巻付ける際、セルの端部において巻きぐせが
付き難いように所定の巻取りピッチで巻付ける帯状ゴム
材料の巻取り方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、前記帯状ゴム材料の幅を３〜３０mmとし、
前記セルの径を５０mm〜３００mmに設定し、帯状ゴム材
料の巻取り角度を３°未満に設定し、前記帯状ゴム材料
の巻取りピッチを、帯状ゴム材料の幅の1.0 〜1.5 倍の
範囲に設定しながら巻取ると共に、セルの端部における
帯状ゴム材料の巻き返し部を一点で巻き返して巻取るこ
とを要旨とするものである。
成するため、前記帯状ゴム材料の幅を３〜３０mmとし、
前記セルの径を５０mm〜３００mmに設定し、帯状ゴム材
料の巻取り角度を３°未満に設定し、前記帯状ゴム材料
の巻取りピッチを、帯状ゴム材料の幅の1.0 〜1.5 倍の
範囲に設定しながら巻取ると共に、セルの端部における
帯状ゴム材料の巻き返し部を一点で巻き返して巻取るこ
とを要旨とするものである。
【０００７】
【発明の作用】この発明は上記のように構成され、セル
に巻付ける帯状ゴム材料の巻取りピッチを、帯状ゴム材
料の幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セルの
端部における帯状ゴム材料の巻き返し部を一点で巻き返
し、更に帯状ゴム材料の巻取り角度を３°未満とし、巻
取りセル径を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８０
mm〜２００mmとすることで、特に帯状ゴム材料の巻き返
し部において、帯状ゴム材料の巻ぐせが少なく、細幅材
料を含め、帯状ゴム材料の長尺化が可能となり、セル交
換時間の短縮，端材屑の減少が可能となった。
に巻付ける帯状ゴム材料の巻取りピッチを、帯状ゴム材
料の幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セルの
端部における帯状ゴム材料の巻き返し部を一点で巻き返
し、更に帯状ゴム材料の巻取り角度を３°未満とし、巻
取りセル径を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８０
mm〜２００mmとすることで、特に帯状ゴム材料の巻き返
し部において、帯状ゴム材料の巻ぐせが少なく、細幅材
料を含め、帯状ゴム材料の長尺化が可能となり、セル交
換時間の短縮，端材屑の減少が可能となった。
【０００８】
【発明の実施例】以下、添付図面に基づき、この発明の
実施例を説明する。なお、従来例と同一構成要素は、同
一符号を付して説明は省略する。図１は、この発明にか
かる帯状ゴム材料Ｗ、例えば、タイヤ構成材料としての
ベルトカバー材の巻取り方法の実施例を示すセル１の正
面図、１は帯状ゴム材料Ｗをスパイラル状に巻付けなが
ら巻取るセル、ＸーＸはセル１の端末部、Ｒはセル径、
θは帯状ゴム材料Ｗの巻取り角、Ｌはセル１の端末部Ｘ
ーＸにおける帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚの重なる長
さを示している。なお、帯状ゴム材料Ｗの幅を３〜３０
mmとしたのは、３mm未満では部材の生産性が低く、３０
mmを超えるとセル径の大きいセルを使用しなければなら
ず、従って、重量等が大きくなり取り扱い難くなるため
である。
実施例を説明する。なお、従来例と同一構成要素は、同
一符号を付して説明は省略する。図１は、この発明にか
かる帯状ゴム材料Ｗ、例えば、タイヤ構成材料としての
ベルトカバー材の巻取り方法の実施例を示すセル１の正
面図、１は帯状ゴム材料Ｗをスパイラル状に巻付けなが
ら巻取るセル、ＸーＸはセル１の端末部、Ｒはセル径、
θは帯状ゴム材料Ｗの巻取り角、Ｌはセル１の端末部Ｘ
ーＸにおける帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚの重なる長
さを示している。なお、帯状ゴム材料Ｗの幅を３〜３０
mmとしたのは、３mm未満では部材の生産性が低く、３０
mmを超えるとセル径の大きいセルを使用しなければなら
ず、従って、重量等が大きくなり取り扱い難くなるため
である。
【０００９】この発明では、実験の結果、セル１に巻付
ける帯状ゴム材料Ｗの巻取りピッチを帯状ゴム材料Ｗの
幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セル１の端
部における帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚを一点で巻き
返すことで、特に帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚにおい
て、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少なく、細幅材料を含
め、帯状ゴム材料Ｗの長尺化が可能となった。なお、帯
状ゴム材料Ｗの巻取りピッチが、帯状ゴム材料Ｗの幅の
1.0 倍未満では部材同士が重なり平坦性が悪くなり、1.
5 倍を超えるとこの部材間にその上巻部の部材が落ち込
み平坦性が損なわれる。
ける帯状ゴム材料Ｗの巻取りピッチを帯状ゴム材料Ｗの
幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セル１の端
部における帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚを一点で巻き
返すことで、特に帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚにおい
て、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少なく、細幅材料を含
め、帯状ゴム材料Ｗの長尺化が可能となった。なお、帯
状ゴム材料Ｗの巻取りピッチが、帯状ゴム材料Ｗの幅の
1.0 倍未満では部材同士が重なり平坦性が悪くなり、1.
5 倍を超えるとこの部材間にその上巻部の部材が落ち込
み平坦性が損なわれる。
【００１０】更に、巻取りテンションは、小とするのが
望ましいが、巻姿を安定させる方法として、一般に図３
に示すようなテーパテンションが実施されるが、この場
合、巻芯部で部材が絞られ、平坦性が不良となる。これ
を改良する為には、巻芯での巻返しでの部材の重なりＬ
を小さくする目的で、巻取りセルを小さくすることが有
効である。
望ましいが、巻姿を安定させる方法として、一般に図３
に示すようなテーパテンションが実施されるが、この場
合、巻芯部で部材が絞られ、平坦性が不良となる。これ
を改良する為には、巻芯での巻返しでの部材の重なりＬ
を小さくする目的で、巻取りセルを小さくすることが有
効である。
【００１１】その結果、帯状ゴム材料Ｗの巻取り角度を
３°未満とし、巻取りセル径（Φ）を、５０mm〜３００
mmの間、好ましくは８０mm〜２００mmとすることで、帯
状ゴム材料の巻き返し部Ｚにおいて、帯状ゴム材料Ｗの
巻ぐせが少なく、細幅材料を含め、帯状ゴム材料Ｗの長
尺化が可能となり、セル交換時間の短縮，端材屑の減少
が可能となった。なお、巻取り角度を３°以上とした場
合には、帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部がくの字状になり
過ぎ、部材の平坦性が不良となる。また、巻取りセル径
（Φ）が、５０mm未満では巻芯部がカール状になり、３
００mmを超えると重量等が大きくなり取り扱い難い。
３°未満とし、巻取りセル径（Φ）を、５０mm〜３００
mmの間、好ましくは８０mm〜２００mmとすることで、帯
状ゴム材料の巻き返し部Ｚにおいて、帯状ゴム材料Ｗの
巻ぐせが少なく、細幅材料を含め、帯状ゴム材料Ｗの長
尺化が可能となり、セル交換時間の短縮，端材屑の減少
が可能となった。なお、巻取り角度を３°以上とした場
合には、帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部がくの字状になり
過ぎ、部材の平坦性が不良となる。また、巻取りセル径
（Φ）が、５０mm未満では巻芯部がカール状になり、３
００mmを超えると重量等が大きくなり取り扱い難い。
【００１２】次に、上記の実施例を、表１及び表２を参
照しながら説明する。表１における実施例１〜実施例５
及び比較例１〜比較例５では、幅１０mm，厚さ１mmの帯
状ゴム材料Ｗをセル１にスパイラル状に巻取った場合で
あって、巻取りピッチを、帯状ゴム材料Ｗの幅の1.0 〜
1.5 倍の範囲で、巻取り角度を３°未満、巻取りセル径
（Φ）を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８０mm〜
２００mmとした場合、評価判定が優れていることが判っ
た。
照しながら説明する。表１における実施例１〜実施例５
及び比較例１〜比較例５では、幅１０mm，厚さ１mmの帯
状ゴム材料Ｗをセル１にスパイラル状に巻取った場合で
あって、巻取りピッチを、帯状ゴム材料Ｗの幅の1.0 〜
1.5 倍の範囲で、巻取り角度を３°未満、巻取りセル径
（Φ）を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８０mm〜
２００mmとした場合、評価判定が優れていることが判っ
た。
【００１３】また、帯状ゴム材料Ｗの巻取り角度
（θ），セル径（Φ），部材幅（mm）及びセル１の端末
部ＸーＸにおける帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚの重な
る長さ（Ｌ）の関係は、表２に示す通りであり、部材幅
（mm）が変わっても、帯状ゴム材料Ｗのセル１の端末部
ＸーＸにおける交差による片落ち部の距離（Ｌ）は、セ
ル径が決まれば略同じであることが判った。
（θ），セル径（Φ），部材幅（mm）及びセル１の端末
部ＸーＸにおける帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部Ｚの重な
る長さ（Ｌ）の関係は、表２に示す通りであり、部材幅
（mm）が変わっても、帯状ゴム材料Ｗのセル１の端末部
ＸーＸにおける交差による片落ち部の距離（Ｌ）は、セ
ル径が決まれば略同じであることが判った。
【００１４】従って、セル１の径か小さい程、帯状ゴム
材料Ｗの巻き返し部Ｚの重なる長さ（Ｌ）が短くなり、
帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少なくなるものである。以上
のように、この発明の実施例では、セル１に巻付ける帯
状ゴム材料Ｗの巻取りピッチを、帯状ゴム材料Ｗの幅の
1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セル１の端部に
おける帯状ゴム材料１の巻き返し部Ｚを一点で巻き返
し、更に帯状ゴム材料Ｗの巻取り角度を３°未満とし、
巻取りセル径を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８
０mm〜２００mmとすることで、特に帯状ゴム材料Ｗの巻
き返し部Ｚにおいて、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少な
く、細幅材料を含め、帯状ゴム材料Ｗの長尺化が可能と
なり、セル交換時間の短縮，端材屑の減少が可能となる
ものである。
材料Ｗの巻き返し部Ｚの重なる長さ（Ｌ）が短くなり、
帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少なくなるものである。以上
のように、この発明の実施例では、セル１に巻付ける帯
状ゴム材料Ｗの巻取りピッチを、帯状ゴム材料Ｗの幅の
1.0 〜1.5 倍の範囲に設定すると共に、セル１の端部に
おける帯状ゴム材料１の巻き返し部Ｚを一点で巻き返
し、更に帯状ゴム材料Ｗの巻取り角度を３°未満とし、
巻取りセル径を、５０mm〜３００mmの間、好ましくは８
０mm〜２００mmとすることで、特に帯状ゴム材料Ｗの巻
き返し部Ｚにおいて、帯状ゴム材料Ｗの巻ぐせが少な
く、細幅材料を含め、帯状ゴム材料Ｗの長尺化が可能と
なり、セル交換時間の短縮，端材屑の減少が可能となる
ものである。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】
【発明の効果】この発明は、上記のようにセルに長尺状
の帯状ゴム材料をスパイラル状に巻付けながら巻取る帯
状ゴム材料の巻取り方法において、前記帯状ゴム材料の
幅を３〜３０mmとし、前記セルの径を５０mm〜３００mm
に設定し、帯状ゴム材料の巻取り角度を３°未満に設定
し、前記帯状ゴム材料の巻取りピッチを、帯状ゴム材料
の幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定しながら巻取ると共
に、セルの端部における帯状ゴム材料の巻き返し部を一
点で巻き返して巻取るので、特に帯状ゴム材料の巻き返
し部において、帯状ゴム材料の巻ぐせが少なく、細幅材
料を含め、帯状ゴム材料の長尺化が可能となり、セル交
換時間の短縮，端材屑の減少が可能となり、生産性の向
上を図ることが出来る効果がある。
の帯状ゴム材料をスパイラル状に巻付けながら巻取る帯
状ゴム材料の巻取り方法において、前記帯状ゴム材料の
幅を３〜３０mmとし、前記セルの径を５０mm〜３００mm
に設定し、帯状ゴム材料の巻取り角度を３°未満に設定
し、前記帯状ゴム材料の巻取りピッチを、帯状ゴム材料
の幅の1.0 〜1.5 倍の範囲に設定しながら巻取ると共
に、セルの端部における帯状ゴム材料の巻き返し部を一
点で巻き返して巻取るので、特に帯状ゴム材料の巻き返
し部において、帯状ゴム材料の巻ぐせが少なく、細幅材
料を含め、帯状ゴム材料の長尺化が可能となり、セル交
換時間の短縮，端材屑の減少が可能となり、生産性の向
上を図ることが出来る効果がある。
【図１】この発明を実施した帯状ゴム材料の巻取り方法
を示すセルの正面図である。
を示すセルの正面図である。
【図２】従来の帯状ゴム材料の巻取り方法を示すセルの
正面図である。
正面図である。
【図３】帯状ゴム材料の巻取りテンションと、巻層との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
１ セル Ｗ 帯状ゴム材料 ＸーＸ セルの端末部 Ｒ セル径 θ 帯状ゴム材料の巻取り角 Ｌ 帯状ゴム材料Ｗの巻き返し部の重なり長さ Ｚ 帯状ゴム材料の巻き返し部
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平５−84850（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−43884（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29D 30/06,30/38 B65H 18/28
Claims (1)
- 【請求項１】 セルに長尺状の帯状ゴム材料をスパイラ
ル状に巻付けながら巻取る帯状ゴム材料の巻取り方法に
おいて、前記帯状ゴム材料の幅を３〜３０mmとし、前記
セルの径を５０mm〜３００mmに設定し、帯状ゴム材料の
巻取り角度を３°未満に設定し、前記帯状ゴム材料の巻
取りピッチを、帯状ゴム材料の幅の1.0 〜1.5 倍の範囲
に設定しながら巻取ると共に、セルの端部における帯状
ゴム材料の巻き返し部を一点で巻き返して巻取ることを
特徴とする帯状ゴム材料の巻取り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28645892A JP3281654B2 (ja) | 1992-10-23 | 1992-10-23 | 帯状ゴム材料の巻取り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28645892A JP3281654B2 (ja) | 1992-10-23 | 1992-10-23 | 帯状ゴム材料の巻取り方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06134892A JPH06134892A (ja) | 1994-05-17 |
| JP3281654B2 true JP3281654B2 (ja) | 2002-05-13 |
Family
ID=17704655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28645892A Expired - Fee Related JP3281654B2 (ja) | 1992-10-23 | 1992-10-23 | 帯状ゴム材料の巻取り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3281654B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6008871B2 (ja) * | 2010-12-22 | 2016-10-19 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | タイヤ生産プラントにおいて基本半完成要素を格納するための方法、およびそのための装置 |
-
1992
- 1992-10-23 JP JP28645892A patent/JP3281654B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06134892A (ja) | 1994-05-17 |
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