JP3280483B2 - 連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼の製造に
利用される、高効率および低コストで、しかも内部欠陥
や割れ等が発生しない高歩留まりのステンレス鋼製造を
実現できる連続鋳造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】連続鋳造を利用するステンレス鋼の製造
においては、連続鋳造後の連続鋳造片（以下、連鋳片と
する）の表面手入れの削減、さらには表面手入れを行う
ことなく連鋳片が冷える前に加熱炉に直接装入して圧延
を行う等、製造効率の向上を目的とした研究が盛んに行
われている。

【０００３】このような状況化で、熱延加熱炉でのスケ
ールオフ量の少ないオーステナイト系のステンレス鋼に
おいては、連鋳片の表面手入れを行わず熱間圧延して製
品を得ることが、既に現実化している。一方、フェライ
ト系ステンレス鋼においては、元来、連鋳片の冷片化が
困難な鋼種が存在し、表面手入れの要・不要にかかわら
ず、連鋳片の加熱炉への熱片装入が実施されている。

【０００４】例えば、特開昭５５−９２２５５号公報に
は、オーステナイト系ステンレス鋼の連鋳片を鋳造後、
熱間圧延するにあたり、連続鋳造機の鋳型内面をＮｉめ
っきし、かつ上向きの浸漬ノズルを利用することによ
り、連鋳片表面を無手入れのまま加熱炉に直送し、操業
性を向上する技術が開示されている。また、特公昭６０
−２６８０７号公報には、オーステナイト系ステンレス
鋼の連鋳片を鋳造後、熱間圧延するにあたり、連鋳片の
化学組成から決まるδフェライト量を計算し、この値に
応じて連鋳片の高温保持時間を変動することにより、熱
間圧延のための連鋳片の再加熱を大幅に低減すると共
に、熱延時に鋼片端部に発生する耳割れの防止する技術
が開示されている。

【０００５】一方、特公昭６１−５１６１２号公報に
は、鋳造したフェライト系ステンレス鋼の連鋳片を、４
００℃以下に温度降下することなく熱間圧延するに際
し、連鋳片を熱間圧延前に（α＋β）域温度に保定し、
またその時間上限を規定することにより、冷間圧延後の
プロセスを省略しつつ加工性の良好な製品を得る技術が
開示されている。

【０００６】さらに、特公昭５８−３４４１号公報に
は、ステンレス鋼の連続鋳造のモールドパウダーとし
て、従来添加されている炭素粒子に変えて窒化物粒子を
添加したモールドパウダーを利用することにより、炭素
系物質による連鋳片表面の浸炭による微小割れを回避
し、製品歩留まりを向上した技術が開示されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ステンレス
鋼は一般的に表面および内部共に割れが発生し易い。そ
のため、ステンレス鋼を連続鋳造する際には、構造的に
曲げ歪、矯正歪等が発生することがない垂直型の連続鋳
造機（以下、連鋳機とする）を使用するのが一般的であ
る。

【０００８】垂直型連鋳機（あるいは垂直凝固曲げ型連
鋳機）は、鉛直状態で連鋳片の凝固過程を終了させるた
め、溶鋼の凝固前にモールドパウダー等に起因する介在
物が浮上し、凝固した連鋳片に混入することが少ない。
そのため、介在物等に起因する欠陥や、溶鋼の初期凝固
の段階で発生する表面近傍の介在物混入による欠陥等の
ない、高品質な連鋳片を製造することができる。しかし
ながら、垂直型連鋳機は、その構成上、鋳造速度（鋳込
み速度）を高くすることができず、高温の連鋳片を製造
（高温での出片）することができない。そのため、やむ
なく熱間圧延のために再加熱を施す必要があり、エネル
ギーを大きく消費し、また補熱設備も必要となり、製造
コストが増大してしまう。

【０００９】すなわち、垂直型連鋳機に限らず、連続鋳
造によって高温の無欠陥鋳片を製造するためには、鋳造
速度を高速にする必要があり、そのためには機長の長い
連鋳機が必要である。ところが、垂直型連鋳機の機長を
長くするためには、建屋を高くする、あるいは大規模な
地下構造物を建造する必要がある。そのため、高温の鋳
片を製造可能な垂直型連鋳機の建造は実質上不可能であ
り、垂直型連鋳機を利用する設備では、熱間圧延を行う
前に補熱設備等で連鋳片の再加熱を行う必要がある。

【００１０】他方、いわゆる湾曲型連鋳機であれば機長
の増大は容易であり、高温の連鋳片を製造することはで
きる。ところが湾曲型連鋳機は、湾曲するモールドおよ
び二次冷却帯の形状のため、垂直型連鋳機の利点である
溶鋼未凝固状態での介在物の浮上分離が困難であり、モ
ールドパウダー等に起因する欠陥や連鋳片の表面近傍へ
の介在物の混入やＡｒ気泡に起因する、連鋳片の内部や
表面の性状の問題が発生しやすい。結果的に鋳造速度の
上限を規制する必要があり、特に、高い清浄度を要求さ
れる鋼種においては、低速鋳造や注入速度（ｔ／分）の
規制を行う場合が多い。

【００１１】また、前述のように、ステンレス鋼は表面
および内部に割れを発生し易く、湾曲型の連鋳機では、
この点にも問題がある。すなわち、従来の連続鋳造設備
では、品質、歩留まり、エネルギー効率共に満足できる
ステンレス鋼の製造を行うことはできない。

【００１２】本発明の目的は、前記従来技術の問題点を
解決することにあり、ステンレス鋼の製造において、良
好なエネルギー効率による製造コスト低減、割れや表面
あるいは内部欠陥等の発生が極めて少ない高い歩留まり
で高品質の製品の安定製造を可能とする連続鋳造方法を
提供することにある。

【００１３】

【００１４】

【課題を解決するための手段】 前記目的を達成するため
に、 本発明は、連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、
表面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温
度で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における
連続鋳造方法であって、垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機
を用いて、鋳造片の未凝固の状態での曲げ、および鋳造
片の未凝固の状態での矯正あるいは完全凝固後の矯正を
行い、かつ前記スラブ連続鋳造機の二次冷却帯の少なく
とも１つのゾーンにおいて鋳片端部の冷却水を遮断し、
さらに前記二次冷却帯の曲げ部および／または矯正部に
おいて分割ロールを使用して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の
鋳造速度で連続鋳造を行うことを特徴とする連続鋳造方
法を提供する。

【００１５】以下、本発明の連続鋳造方法について詳細
に説明する。図１に本発明の連続鋳造を実施するスラブ
連続鋳造機（以下、連鋳機とする）の概念図を示す。な
お、図１は鋳造片の矯正を鋳造片が未凝固の状態で行う
例であり、図２は鋳造片の矯正を完全凝固後に行う例で
ある。なお、本発明の連続鋳造方法（以下、連鋳方法と
する）において、図１および図２に示される例は、冷却
速度（すなわち、特に後述する矯正部における鋳片内部
の状態）が異なる以外は、連鋳機は基本的に同じ構成を
有するので、同じ部材には同じ符号を付して同一に説明
する。

【００１６】図１および図２に示されるように、本発明
に利用されるスラブ連鋳機１０は、連続鋳造片（以下、
連鋳片とする）１２を垂直方向に引き抜いて、その後に
曲げ、さらにその後に連鋳片を直線状に伸ばして（すな
わち矯正して）連鋳片１２を鋳造する、いわゆる垂直曲
げ型のスラブ連鋳機である。本発明の連鋳方法は、この
ようなスラブ連鋳機１０によって製造した連鋳片１２
を、トーチ１４等によって切断した後、表面手入れ後あ
るいは表面無手入れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装
入するステンレス鋼の製造に利用される。

【００１７】図示例おいて、タンディッシュ１６からの
溶鋼は、浸漬ノズル１８等によってモールド２０に注入
される。モールド２０に注入された溶鋼は、冷却されて
凝固を開始して（いわゆるシェルを形成し）、二次冷却
帯２２に引き抜かれる。ここで、モールド２０において
は、モールド２０を水冷すること等によって溶鋼（連鋳
片１２）の冷却が行われる。

【００１８】図示例の連鋳機１０の二次冷却帯２２は、
通常の連鋳機と同様、多数の鋳片サポートロール２４，
２４，２４……や、鋳片サポートロール２４の間隙に配
置されるスプレーノズル等より構成され、一例として第
１ゾーン２２ａ、第２ゾーン２２ｂ、第３ゾーン２２
ｃ、第４ゾーン２２ｄおよび第５ゾーン２２ｅの合計５
つのゾーンより構成され、連鋳片１２を垂直方向に引き
出し、この連鋳片１２を曲げて、その後に直線状に矯正
しながら搬送しつつ、水スプレーやミストスプレー（気
水混合スプレー）によって冷却する。なお、本発明の連
鋳方法においては、二次冷却帯２２は５つのゾーンより
構成されるのに限定はされず、さらに細かく細分あるい
は５以下のゾーンで構成されても良いのはもちろんであ
る。

【００１９】図示例においては、第１ゾーン２２ａは垂
直部であって、連鋳片１２はモールド２０より垂直方向
に引き出される。第１ゾーン２２ａに次いで配置される
第２ゾーン２２ｂは曲げ部で、連鋳片１２はここで所定
の曲率に湾曲されつつ搬送・冷却され、第３ゾーン２２
ｃでは所定の曲率のまま搬送されつつ冷却される。次い
で配置される第４ゾーン２２ｄは矯正部で、湾曲した連
鋳片１２はここで直線状に矯正されつつ冷却され、さら
に直線状のまま第５ゾーン２２ｅにおいて搬送・冷却さ
れて、トーチ１４によって所定の長さに切断され、表面
手入れや熱間圧延等の次工程に搬送される。

【００２０】本発明の連鋳方法では、このような垂直曲
げ型のスラブ連鋳機１０を用い、連鋳片１２の内部が未
凝固（図中斜線部）の状態で連鋳片１２を曲げ、矯正は
図１に示されるように連鋳片１２の内部が未凝固（以
下、単に未凝固とする）の状態で行い、あるいは図２に
示されるように連鋳片１２が完全に凝固（以下、単に凝
固とする）した後に矯正を行う。連続鋳造をこのように
行うことにより、高温の連鋳片１２を製造（高温出片）
してエネルギー効率を向上すると共に、介在物による欠
陥等を無くして、高品質のステンレス鋼を高い歩留まり
で製造可能にしたものである。

【００２１】高温のステンレス鋼連鋳片を製造する場合
の問題点のうち、表面手入れ工程の省略のための連鋳片
表面の偏析対策等は、連鋳機の形状に関わらず、前述の
各種の発明等によってほぼ解決されている。ところが、
高温のステンレス鋼の連鋳片製造においては、モールド
パウダー等に起因する欠陥、鋳片の初期凝固の段階で発
生する表面近傍の介在物、さらには内部介在物やＡｒ気
泡等に起因する内部欠陥等は、未だ解決されていないの
は前述のとおりである。

【００２２】本発明は、上記構成、すなわち垂直曲げ型
のスラブ連鋳機１０を用い、未凝固の状態で連鋳片１２
を曲げることにより、上記問題点を解決したものであ
る。すなわち、垂直曲げ型のスラブ連鋳機を用い、未凝
固の状態で連鋳片を曲げるので、機長の増大が容易で、
高速で連続鋳造を行って高温の連鋳片を製造してステン
レス鋼の製造コストを低減でき、しかも、一次冷却（モ
ールド２０）および二次冷却帯２２の一部（第１ゾーン
２２ａ）が垂直であるので、この部分で介在物等を浮上
することができ、内部や表面性状に欠陥の無い、高品質
な連鋳片１２を製造することができる。

【００２３】本発明の連鋳方法に利用されるスラブ連鋳
機１０において、垂直部分の長さには特に限定はなく、
ステンレス鋼種に応じた介在物の除去し易さ等に応じて
適宜決定すればよいが、本発明者らの検討によれば、最
も除去が困難ものでも３ｍ程度の垂直部分があれば、ほ
ぼ介在物を除去することができるので、連鋳機高さの低
減のためにも、垂直部分の高さは３ｍ以内とするのが好
ましい。また、湾曲時の連鋳片２２の曲率は、連鋳機の
機長、ステンレス鋼の鋼種等に応じて、連鋳片２２の表
面歪を考慮して適宜決定すればよい。

【００２４】さらに、本発明においては、連鋳片１２の
割れのより好適な防止や、より高品質の連鋳片１２の製
造を実現して、より高品質のステンレス鋼の製造を高い
歩留まりで行うために、ステンレス鋼の連続鋳造におい
て、スラブ連鋳機１２の二次冷却帯２２の少なくとも１
つのゾーンにおける連鋳片１２端部の冷却水遮断、二次
冷却帯２２の曲げ部および／または矯正部、すなわち図
示例では第２ゾーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２
２ｄにおける分割ロールの使用、および連続鋳造速度
０．８ｍ／ｍｉｎ以上の条件下で連続鋳造を行う。

【００２５】スラブ連鋳機１０の二次冷却帯２２におい
ては、連鋳片１２の幅方向（搬送方向と略直交方向）に
多数のスプレーノズル（ミストノズル）配列したもの
が、鋳片サポートロール２４の間に配置され、スプレー
ノズルより水スプレーやミストスプレーを噴射すること
により、連鋳片１２の二次冷却を行う。

【００２６】ここで、スラブ連鋳機１０においては、製
造する連鋳片１２の幅に応じて、幅方向に配列したスプ
レーノズルの作動を制御し、無駄の無い冷却が可能なよ
うに構成される。すなわち、図３に示されるように、幅
方向Ｗにスプレーノズルａ，ｂ，ｃ……が配置されてい
た場合、連鋳片１２の幅がｗ₁ である場合にはａ，ｂ，
ｃ……全てのスプレーノズルよりスプレーを噴射し、連
鋳片１２の幅がｗ₂ である場合には、その幅に応じてス
プレーノズルａおよびｂからのスプレーの射出を停止
し、スプレーノズルｃから内側のスプレーノズルによっ
て（逆側端部も同様）連鋳片１２の冷却を行う。

【００２７】ここで、本発明の連鋳方法においては、二
次冷却帯２２の少なくとも１つのゾーンにおいては、連
鋳片１２の端部に対応するスプレーは冷却水も停止して
連鋳片１２の二次冷却を行う。

【００２８】前述のように、本発明で利用する垂直曲げ
型のスラブ連鋳機１０は、垂直部分を有する連鋳機の利
点を持ちつつ長い機長を実現することが可能である。と
ころが、垂直曲げ型のスラブ連鋳機１０は上部の曲げ部
および下部の矯正部において、連鋳片１２に２回の変形
を与えることが避けられない。この変形部による連鋳片
１２の歪は、連鋳片の温度がある特定の領域、特に過冷
却状態となっている場合に連鋳片１２のコーナー部の割
れの原因となる。

【００２９】これに対し、本発明においては、二次冷却
帯２２の少なくとも１つのゾーンにおいては、連鋳片１
２の端部に対応するスプレーによる冷却水を停止（以
下、幅切りとする）する。つまり、図３に示される例で
あれば、連鋳片１２の幅がｗ₁ である場合には、連鋳片
１２のコーナー部に対応するスプレーノズルａを停止し
て、スプレーノズルｂから内側のスプレーノズルによっ
て（逆側端部も同様）連鋳片の冷却を行い、連鋳片１２
の幅がｗ₂ である場合には、その幅に応じてスプレーノ
ズルａおよびｂに加え、連鋳片１２のコーナー部に対応
するスプレーノズルｃも停止して、これより内側のスプ
レーノズルによって連鋳片の冷却を行う。

【００３０】このような構成とすることにより、連鋳片
１２の過冷却、特にコーナー部の過冷却を防止して、ス
ラブ連鋳機１０の曲げ部および矯正部での歪による連鋳
片１２のコーナー部の割れを好適に防止し、製品歩留ま
りをより向上することができる。

【００３１】特に、冷却をミストスプレーで行う場合に
は、コーナー部に対応する部分のスプレーは水のみを停
止してエアスプレーを噴射することにより、このエアス
プレーによって他のスプレーより噴射された水が連鋳片
１２のコーナー部や端面に回ってこの部分を冷却するの
を防止することができ、より確実に連鋳片１２のコーナ
ー部の割れを防止し、さらに高い製品歩留まりを実現す
ることができる。

【００３２】本発明の連鋳方法において、幅切りを行う
ゾーンには特に限定はなく、また、幅切りを実施するゾ
ーン内全てのスプレーノズルを幅切りするのにも限定は
されない。なお、確実に連鋳片１２のコーナー部の割れ
を防止するためには、少なくとも曲げ部および矯正部で
は幅切りを実施するのが好ましい。

【００３３】また、本発明においては、スラブ連鋳機１
０の二次冷却帯２２の曲げ部および／または矯正部、す
なわち第２ゾーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２２
ｄにおいては、分割ロールを使用する。

【００３４】スラブ連鋳機１０の二次冷却帯２２を構成
する鋳片サポートロール２４は、連鋳片１２のバルジン
グ（未凝固溶鋼の圧力に起因する膨らみ）防止等のため
に強い力で連鋳片１２を保持（挟持）している。特に、
スラブ連鋳機１０の曲げ部および／または矯正部におい
ては、ステンレス鋼の連鋳片１２を強制的に湾曲させ、
さらに直線状にする等の変形を行うので、この部分の鋳
片サポートロール２４には非常に大きな力がかかる。そ
のため、特に曲げ部や矯正部の鋳片サポートロール２４
は、長年の使用の間に塑性変形を生じ、これが原因で連
鋳片１２のバルジングや歪等の変形や、連鋳片１２の割
れを生じ、高品質な製品を製造することができなくなっ
てしまう。しかも、本発明の連鋳方法は、連鋳片１２が
未凝固の状態で曲げ、さらには未凝固あるいは完全凝固
後に矯正を行うため、連鋳片１２のシェル（特に曲げ部
および／または矯正部）には未凝固溶鋼の大きな圧力が
かかり、バルジングを起こしやすい。

【００３５】これに対し、本発明においては、曲げ部お
よび／または矯正部において、鋳片サポートロール２４
の歪を最小限にとどめることができる分割ロールを使用
する。分割ロールとは、図４に示されるように連鋳の幅
方向Ｗに複数（図示例では２つ）に分割されたロールで
ある。

【００３６】図４（ａ）に示される分割ロール２４Ａ
は、２本のロール２４Ａ−１およびロール２４Ａ−２を
有し、各ロールは、それぞれに独立した回転軸２６−１
および２６−２を有する。また、回転軸２６−１はその
端部を軸受２８および３０に軸支され、他方、回転軸２
６−２はその端部を軸受３２および３４に軸支され、各
ロールが回転自在に軸支される。また、図４（ｂ）に
は、別タイプの分割ロール２４Ｂが示される。この例に
おいては、２本のロール２４Ｂ−１およびロール２４Ｂ
−２は、幅方向の中間に若干の間隙を有して、一本の回
転軸３６に支持されている。この回転軸３６は、両端が
軸受３８および４０に軸支され、さらに前記中間部が軸
受４２によって軸支されている。

【００３７】このような分割ロールは、回転軸の両端部
のみならず、各ロール間においても軸受によって回転軸
が軸支されるため、連鋳片１２の曲げ部や矯正部等にお
いて大きな力がかかってもロールの歪は極めて少ない。
そのため、曲げ歪、矯正歪、バルジング歪等の連鋳片１
２に発生する歪や変形を最小限に抑制し、かつ割れの発
生を防止することができ、高品質な製品を高い歩留まり
で安定して製造することができる。

【００３８】本発明の連鋳方法において、使用する分割
ロールは図示例の２分割に限定はされず、３分割あるい
はそれ以上の分割ロールを利用してもよい。なお、分割
されたロール間では連鋳片１２は無支持状態となってお
り、バルジング等を発生する可能性が高いので、軸受を
小型化する等、各ロール間は可能な限り小さくするのが
好ましい。また、曲げ部および／または矯正部（第２ゾ
ーン２２ｂおよび／または第４ゾーン２２ｄ）の鋳片サ
ポートロールを全て分割ロールにする必要はなく、特に
力のかかる要所のみに分割ロールを利用してもよい。さ
らに、必要に応じて、曲げ部および矯正部以外に分割ロ
ールを使用してもよい。

【００３９】さらに、本発明においては、０．８ｍ／ｍ
ｉｎ以上の速度で連続鋳造行う。前述のように、高温の
連鋳片１２を製造する（高温出片）ためには、鋳造速度
の向上が必要不可欠である。ここで、本発明者らの検討
によれば、鋳造速度を０．８ｍ／ｍｉｎ以上とすること
により、熱間圧延のための再加熱に要するエネルギーを
好適に節約することができ、高効率のステンレス鋼の製
造を実現することができる。また、後に実施例において
詳述するが、鋳造速度が０．８ｍ／ｍｉｎ未満では連鋳
片１２の表面割れが発生し易く、製品歩留まりが低下し
てしまう。

【００４０】なお、好ましくは鋳造速度を１．６ｍ／ｍ
ｉｎ程度とすることにより、エネルギー効率、連鋳片コ
ーナー部の割れ防止等の点でより好ましい結果を得る。

【００４１】以上、本発明の連続鋳造方法について詳細
に説明したが、本発明はこれに限定はされず、本発明の
要旨を変更しない範囲において各種の変更および改良を
行ってもよいのはもちろんである。

【００４２】

【実施例】以下、本発明の具体的な実施例を挙げ、本発
明をより詳細に説明する。

【００４３】転炉および二次精錬設備によってステンレ
ス鋼を溶製し、図１に示される垂直曲げ型スラブ連鋳
機、および垂直型連鋳機、湾曲型連鋳機によって、厚さ
２００ｍｍ、幅１．２ｍ、長さ９ｍの連鋳片を製造し
た。これらの連続鋳造について、下記の各種の特性につ
いて調査した。

【００４４】まず、各タイプの連鋳機によって製造した
連鋳片について、連鋳後に熱間圧延を行うまでに必要な
燃料原単位を図５に示す。なお、図５においては、最大
とは連鋳片を室温まで冷却した際に必要な燃料原単位、
最小とは連鋳後、ほぼ連続的に熱間圧延を行った際に必
要な燃料原単位を示す。また各連鋳機における連続鋳造
速度は、前記連鋳片を不都合無く製造できる最高速度と
した。

【００４５】図５に示されるように、連鋳片を室温まで
冷却した際の燃料原単位は各タイプの連鋳機共に同様で
あるが、連鋳後にほぼ連続的に熱間圧延を行う場合に
は、垂直型および湾曲型の連鋳機では、連続鋳造速度に
限界があるため、あまり燃料原単位を低減することがで
きない。これに対し、垂直曲げ型スラブ連鋳機を用いる
本発明においては、連続鋳造速度を高速にできるので、
高温の連鋳片を製造（高温出片）することが可能であ
り、最小原単位を大幅に低下することができる。

【００４６】図６に、同様の連続鋳造において、連続鋳
造速度を変更した際の、各タイプの連鋳機毎の内部欠陥
発生指数を示す。なお、この指数は、連鋳片を冷延板と
した際に、コイル表面を検査した結果のうち、連続鋳造
に起因するものの発生率より算出した指数である。

【００４７】図６に示されるように、垂直曲げ型スラブ
連鋳機を利用し、溶鋼未凝固状態で曲げを行う本発明に
おいては、垂直部分で介在物の除去を良好に行うことが
できるので、内部欠陥発生指数が鋳造速度増大の影響を
受けない。そのため、機長を生かした高速鋳造が可能で
ある。これに対し、湾曲型の連続鋳造機では、連続鋳造
速度の増大に伴って内部欠陥が増加するため、１．０ｍ
／ｍｉｎ程度の鋳込み速度が一定の高品質を得るための
限界である。従って、機長を長くできるというメリット
を連続鋳造速度に生かすことができず、前述の図５に示
されるように、高エネルギー効率のステンレス鋼製造を
実現することができない。

【００４８】図７に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様
の連続鋳造において、メニスカスから３ｍの距離まで二
次冷却帯での連鋳片の端部に対応するスプレーによる冷
却水を停止（いわゆる幅切り）した場合と、幅切りを行
わなかった場合の連鋳片の割れ発生率を示す。なお、連
続鋳造速度は共に０．８ｍ／ｍｉｎとした。

【００４９】図７に示されるように、幅切りを実施する
ことにより、連鋳片の割れ発生を大幅に低減することが
でき、製品歩留まりを大幅に向上することができる。

【００５０】図８に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様
の連続鋳造において、連続鋳造速度を変更した際の表面
割れ発生率を示す。

【００５１】図８に示されるように、垂直曲げ型スラブ
連鋳機を用いた未凝固曲げによるステンレス鋼の連続鋳
造においては、連続鋳造速度を０．８ｍ／ｍｉｎ以上に
することにより、割れの発生を防止することができ、こ
の点でもある程度の連続鋳造速度の高速化は重要であ
る。

【００５２】図９に、垂直曲げ型スラブ連鋳機での同様
の連続鋳造において、連続鋳造速度を変更した際の燃料
原単位指数を示す。なお、図９に示される例は、連鋳片
を製造した後、ほぼ連続的に熱間圧延を行う場合の例で
ある。また、この指数は、図５に示される例と同様に燃
料原単位を算出し、これより算出した指数である。

【００５３】図９に示されるように、鋳造後に連続的に
熱間圧延の燃料原単位指数で比較した場合、連続鋳造速
度が０．８ｍ／ｍｉｎ以上で燃料原単位の減少が見ら
れ、このような条件で連続鋳造を行うことにより、エネ
ルギー効率の良好な低コストのステンレス鋼製造が実現
できる。

【００５４】なお、以上の本発明の例は、図１に示され
る鋳造片の一部が未凝固の状態での曲げおよび矯正を行
う態様に対応したものであるが、図２に示される、矯正
を完全凝固状態で行う場合においても、ほぼ同様の結果
が得られた。

【００５５】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
連続鋳造方法を利用することにより、連続鋳造したステ
ンレス鋼の鋳造片を、表面手入れ後あるいは表面無手入
れで１５０℃以上の温度で加熱炉に装入するステンレス
鋼の製造において、良好なエネルギー効率による製造コ
ストの低減や、割れや介在物に起因する不良等の発生が
極めて少ない高い製品歩留まりでの高品質の製品の安定
製造を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の連続鋳造方法を実施するスラブ連続
鋳造機を概念的に示す図である。

【図２】 本発明の連続鋳造方法の別の例を実施するス
ラブ連続鋳造機を概念的に示す図である。

【図３】 本発明の連続鋳造方法における冷却水の幅切
りを説明するための模式図である。

【図４】 （ａ）および（ｂ）は、本発明の連続鋳造方
法に利用される分割ロールの一例を示す概念図である。

【図５】 本発明のステンレス鋼の連続鋳造方法と従来
のステンレス鋼の連続鋳造における熱間圧延までの燃料
原単位をしめすグラフである。

【図６】 本発明のステンレス鋼の連続鋳造方法と従来
のステンレス鋼の連続鋳造における連続鋳造速度と内部
欠陥発生指数との関係を示すグラフである。

【図７】 本発明の連続鋳造方法において二次冷却帯に
おいて幅切りを実施した場合としない場合との連鋳片角
部割れ発生率を示すグラフである。

【図８】 本発明の連続鋳造方法における連続鋳造速度
と連鋳片表面割れ発生率との関係を示すグラフである。

【図９】 本発明の連続鋳造方法における連続鋳造速度
と燃料原単位指数との関係を示すグラフである。

【符号の説明】

１０ スラブ連続鋳造機（連鋳機） １２ 連続鋳造片（連鋳片） １４ トーチ １６ タンディッシュ １８ 浸漬ノズル ２０ モールド ２２ 二次冷却帯 ２４ 鋳片サポートロール ２６，３６ 支軸 ２８，３０，３２，３４，３８，４０，４２ 軸受

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B22D 11/00 B22D 11/041 B22D 11/12 B22D 11/128 350 B22D 11/124

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】連続鋳造したステンレス鋼の鋳造片を、表
   面手入れ後あるいは表面無手入れで１５０℃以上の温度
   で加熱炉に装入するステンレス鋼の製造方法における連
   続鋳造方法であって、 垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機を用いて、鋳造片の未凝
   固の状態での曲げ、および鋳造片の未凝固の状態での矯
   正あるいは完全凝固後の矯正を行い、かつ前記スラブ連
   続鋳造機の二次冷却帯の少なくとも１つのゾーンにおい
   て鋳片端部の冷却水を遮断し、さらに前記二次冷却帯の
   曲げ部および／または矯正部において分割ロールを使用
   して、０．８ｍ／ｍｉｎ以上の鋳造速度で連続鋳造を行
   うことを特徴とする連続鋳造方法。