JP3259755B2 - 円筒部材とその製造方法および円筒部材の製造装置 - Google Patents
円筒部材とその製造方法および円筒部材の製造装置Info
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- JP3259755B2 JP3259755B2 JP20517195A JP20517195A JP3259755B2 JP 3259755 B2 JP3259755 B2 JP 3259755B2 JP 20517195 A JP20517195 A JP 20517195A JP 20517195 A JP20517195 A JP 20517195A JP 3259755 B2 JP3259755 B2 JP 3259755B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばブッシュ軸受と
して用いられる円筒部材および、その製造方法と装置に
関する。
して用いられる円筒部材および、その製造方法と装置に
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、板状の材料を円筒状に成形し、か
つ両突き合わせ面を相互に突き合わせて、その突き合わ
せ部分を溶接することで円筒部材を製造する方法は知ら
れている。そして、このように、両突き合わせ面を溶接
することにより、スプリングバックによって両突き合わ
せ面が離隔するのを防止する様にしている。
つ両突き合わせ面を相互に突き合わせて、その突き合わ
せ部分を溶接することで円筒部材を製造する方法は知ら
れている。そして、このように、両突き合わせ面を溶接
することにより、スプリングバックによって両突き合わ
せ面が離隔するのを防止する様にしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の製造方法では、上記突き合わせ面を溶接するに当た
って、相互に突き合わせた突き合わせ面の外周部（外周
面）の複数箇所を溶接するようにしていたものである。
そのため、上記従来の製造方法で製造した円筒部材は、
突き合わせ面の外周部（外周面）に沿って上記溶接によ
る複数の突起が生じるという欠点があった。なお、この
ような外周面に生じた突起は、グラインダ等で研磨して
除去することはできるが、その場合には、突起を除去す
る分だけ製造工程が増えて、コストも高くなるという欠
点が生じる。
来の製造方法では、上記突き合わせ面を溶接するに当た
って、相互に突き合わせた突き合わせ面の外周部（外周
面）の複数箇所を溶接するようにしていたものである。
そのため、上記従来の製造方法で製造した円筒部材は、
突き合わせ面の外周部（外周面）に沿って上記溶接によ
る複数の突起が生じるという欠点があった。なお、この
ような外周面に生じた突起は、グラインダ等で研磨して
除去することはできるが、その場合には、突起を除去す
る分だけ製造工程が増えて、コストも高くなるという欠
点が生じる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このような事情に鑑み、
本発明は、裏金とライニング層とからなる板状の材料を
円筒状に成形して、相互に突き合わせた突き合わせ面に
おける軸方向の端部となる両端面の少なくとも一方にお
ける裏金部分を溶接した円筒部材を提供するものであ
る。また、第２の発明は、裏金とライニング層とからな
る板状の材料を円筒状に成形した後、該円筒状とした材
料の突き合わせ面が離隔しうる円筒部材の製造方法にお
いて、上記円筒状とした材料の突き合わせ面の隙間を保
持圧力で閉じた状態において、相互に突き合わせた突き
合わせ面における軸方向の端部となる両端面の少なくと
も一方における裏金部分を溶接するようにしたものであ
る。また、第３の発明は、裏金とライニング層とからな
る板状の材料を円筒状に成形するとともに、該円筒状と
した材料の突き合わせ面の隙間を実質的に閉じた状態に
しうる保持圧力を生ずる円筒成形機構と、保持圧力にて
保持された相互に突き合わせた突き合わせ面における軸
方向の端部となる両端面の少なくとも一方における裏金
部分を溶接することができる溶接機構とを備えた円筒部
材の製造装置を提供するものである。さらに、第４の発
明は、裏金とライニング層とからなる板状の材料を円筒
状に成形する円筒成形機構と、該円筒成形機構にて円筒
状とした材料の突き合わせ面の隙間を実質的に閉じた状
態にしうる保持圧力を生ずる保持手段と、保持圧力にて
保持された相互に突き合わせた突き合わせ面における軸
方向の端部となる両端面の少なくとも一方における裏金
部分を溶接することができる溶接機構とを備えた円筒部
材の製造装置を提供するものである。
本発明は、裏金とライニング層とからなる板状の材料を
円筒状に成形して、相互に突き合わせた突き合わせ面に
おける軸方向の端部となる両端面の少なくとも一方にお
ける裏金部分を溶接した円筒部材を提供するものであ
る。また、第２の発明は、裏金とライニング層とからな
る板状の材料を円筒状に成形した後、該円筒状とした材
料の突き合わせ面が離隔しうる円筒部材の製造方法にお
いて、上記円筒状とした材料の突き合わせ面の隙間を保
持圧力で閉じた状態において、相互に突き合わせた突き
合わせ面における軸方向の端部となる両端面の少なくと
も一方における裏金部分を溶接するようにしたものであ
る。また、第３の発明は、裏金とライニング層とからな
る板状の材料を円筒状に成形するとともに、該円筒状と
した材料の突き合わせ面の隙間を実質的に閉じた状態に
しうる保持圧力を生ずる円筒成形機構と、保持圧力にて
保持された相互に突き合わせた突き合わせ面における軸
方向の端部となる両端面の少なくとも一方における裏金
部分を溶接することができる溶接機構とを備えた円筒部
材の製造装置を提供するものである。さらに、第４の発
明は、裏金とライニング層とからなる板状の材料を円筒
状に成形する円筒成形機構と、該円筒成形機構にて円筒
状とした材料の突き合わせ面の隙間を実質的に閉じた状
態にしうる保持圧力を生ずる保持手段と、保持圧力にて
保持された相互に突き合わせた突き合わせ面における軸
方向の端部となる両端面の少なくとも一方における裏金
部分を溶接することができる溶接機構とを備えた円筒部
材の製造装置を提供するものである。
【０００５】
【作用】上述した構成の円筒部材とその製造方法および
製造装置によれば、溶接する箇所は突き合わせ面の端面
における裏金部分となるので、従来のように円筒部材の
外周面に溶接による突起が生じることはない。したがっ
て、製造工程をふやすことなく、外周面に突起のない円
筒部材を提供することができるとともに、後工程（外径
研磨等）を行う場合もスムーズに行うことができる。し
かも、上記端面における裏金部分を溶接するので、ライ
ニング層が溶接時の熱によって悪影響を受けることを防
止することができる。
製造装置によれば、溶接する箇所は突き合わせ面の端面
における裏金部分となるので、従来のように円筒部材の
外周面に溶接による突起が生じることはない。したがっ
て、製造工程をふやすことなく、外周面に突起のない円
筒部材を提供することができるとともに、後工程（外径
研磨等）を行う場合もスムーズに行うことができる。し
かも、上記端面における裏金部分を溶接するので、ライ
ニング層が溶接時の熱によって悪影響を受けることを防
止することができる。
【０００６】
【実施例】以下図示実施例について本発明を説明する
と、図１に示すように、先ず、所定の寸法を備えた板状
の材料１を準備する。本実施例では、図１の図面上にお
いて、上面側を裏金とし、下面側をライニング層とした
２層からなる材料１を用いている。次に、図２に示すよ
うに、従来と同様に、図１に示した材料１を図示しない
上下一対の割り型によって上下両面から押圧して、略Ｕ
字形となるように成形する。次に、図３ないし図４に示
すように、略Ｕ字形に成形した材料１を、従来公知の円
筒成形機構２によって円筒状となるように成形する。円
筒成形機構２は、上下一対の成形ダイ３，３’を備える
とともに、材料１を保持するコア部材４とを備えてお
り、略Ｕ字形とした材料１にコア部材４を挿通して保持
した状態において（図３）、上下の成形ダイ３，３’に
よって材料１を上下方向から押圧して円筒状に成形する
ようになっている（図４）。これにより、図４に示すよ
うに、材料１は円筒成形機構２によって円筒状に成形さ
れる。円筒成形機構２によって材料１を円筒状に成形し
た直後には、材料１における突き合わせ面１ａは相互に
密着した状態となっている。そして、この後、円筒成形
機構２による成形が終了した円筒状の材料１を円筒成形
機構２から取り外すと、図５に示すように、材料１はス
プリングバックによって僅かに拡径し、密着状態であっ
た両突き合わせ面１ａは、わずかに離隔するようになっ
ている。上記円筒成形機構２におけるコア部材４の同一
軸心の延長上には、図６に示すように、軸部に保持孔５
ａを備えた保持手段５を配設している。そして、図５に
示した円筒状に成形した材料１を保持手段５の保持孔５
ａに嵌合させるとともに、図示しない押し出し機構によ
って材料１の端面が保持孔５ａよりわずかに突出するま
で、材料１を保持孔５ａ内で移動させる。このようにし
て、保持手段５に保持された円筒状の材料１は、両突き
合わせ面１ａが相互に突き合わされて密着して、閉じた
状態となっており、材料１は断面が真円となる円筒状に
維持される。また、円筒状の材料１における軸方向の一
端は保持手段５の保持孔５ａから外方に突出している。
ここで、閉じた状態とは、溶接可能な範囲で両突き合わ
せ面１ａが近接していることで、上述したように完全密
着しているものからごく僅かに突き合わせ面１ａ間に隙
間を有するものを含む。そして、本実施例では、この図
６に示す状態において、保持孔５ａから突出した状態と
なっている突き合わせ面１ａの軸方向の一方の端面をレ
ーザ溶接機構６によってスポット溶接するようにしてい
る。その際、本実施例では、図７に拡大して示すよう
に、突き合わせ面１ａの端面全域（半径方向全域）をレ
ーザ溶接するのではなく、外周側となる裏金１ｂの部分
だけを溶接し、内周側の摺動面１Ａとなるライニング層
１ｃの部分は溶接しないようにしている。このようにし
て、レーザ溶接機構６によって突き合わせ面１ａの端面
をスポット溶接した後、保持手段５の保持孔５ａから円
筒状となった材料１を図面上手前側にむけて上記図示し
ない押し出し機構によって押し出せば、円筒部材の製造
が終了する。なお、上記実施例では、円筒状とした材料
１を保持手段５に嵌合した状態で突き合わせ面１ａの端
面を溶接しているが、次のように溶接しても良い。つま
り、図４に示した円筒成形機構２による成形終了直後
に、円筒成形機構２の成形ダイ３，３’およびコア部材
４に円筒状の材料１が保持された状態において、相互に
密着して閉じた状態の突き合わせ面１ａの端面をレーザ
溶接するようにしても良い。この場合には、両突き合わ
せ面１ａを閉じる保持圧力は、成形ダイ３，３’の型圧
力で得られることとなる。この場合には、円筒成形機構
２による成形および円筒成形機構２によって円筒状に成
形した材料１の突き合わせ面１ａの溶接とを並行して実
施できるので、生産性を向上させることができる。この
ように、本実施例によれば、円筒部材における溶接箇所
は突き合わせ面１ａの端面なので、従来のように円筒部
材の外周面に溶接による突起が生じることはない。した
がって、製造工程を増やすことなく、外周面に突起のな
い円筒部材を製造することができるとともに、後工程
（外径研磨等）を行う場合もスムーズに行うことができ
る。また、本実施例では、図７に示したように、材料１
をライニング層１ｃと裏金１ｂとの２層から構成し、円
筒状とした材料１の裏金１ｂにおける突き合わせ面１ａ
の端面だけにレーザ溶接を施すようにしている。そのた
め、摺動面１Ａとなるライニング層１ｃが溶接時の熱に
よって悪影響を受けることを防止することができる。ラ
イニング層１ｃのうち摺動面１Ａが溶接時の熱により悪
影響を受けない範囲であれば、溶接個所がわずかにライ
ニング層１ｃに掛かるようにすることも出来る。この
時、ライニング層１ｃ側に面取りを設けるようにすると
良い。上記実施例では、図３、図４に示すように、板状
の材料１を円筒状に成形するための円筒成形機構２とし
て２つ割り型を例示したが、それ以外に３つ以上の複数
分割型やマルチフォーミングなどの円筒成形機構を用い
ることができる。また、円筒成形機構２として従来公知
のサイジング型を用いることができ、さらに例えば上記
２つ割り型の成形機構とサイジング型とから円筒成形機
構２を構成してもよい。 （第２実施例）次に、図８ないし図９は、上述した第１
実施例における図６に示した最終工程に関する別の製造
装置を示したものである。つまり、この図８ないし図９
の製造装置では、円筒状とした材料１を保持するコア部
材１１を上述した実施例と同様に進退させるだけでな
く、保持手段１２をコア部材１１の移動方向と直交方向
に移動できるようにしている。そして、保持手段１２が
図８に示す給排位置Ａに停止している時に、円筒状の材
料１を嵌装したコア部材１１を、保持手段１２と直交す
る方向から前進させて、円筒状の材料１を保持手段１２
の保持孔１２ａに圧入するようにしている。そして、こ
の様に円筒状の材料１が保持孔１２ａに圧入されたら、
コア部材１１を後退させて円筒状の材料１のみを保持孔
１２ａに保持させる。このように、保持手段１２の保持
孔１２ａに保持された円筒状の材料１は、突き合わせ面
１ａが密着して閉じた状態となっており、また、軸方向
の両端部は、ともに保持孔１２ａから外部に突出した状
態となっている。この後、材料１を保持した保持手段１
２は、図９に示す溶接位置Ｂまで移動されて停止される
ようになっている。溶接位置Ｂに停止した材料１におけ
る軸方向の両端の近接位置には、一対の溶接ヘッド１３
を備えたレーザ溶接機構を設けてあり、これらの溶接ヘ
ッド１３からレーザ光線が照射されると、材料１におけ
る突き合わせ面１ａの両端面が同時にレーザ溶接され
る。他方、この間に、後退されていたコア部材１１に
は、想像線で示すように、次に処理すべき円筒状の材料
１が嵌装されている。そして、レーザ溶接機構によって
保持手段１２に保持された材料１の突き合わせ面１ａの
両端面が溶接されると、保持手段１２は、図８に示した
給排位置Ａまで復帰して停止し、その直後に、次に処理
すべき円筒状の材料１を嵌装したコア部材１１が前進さ
れる。これにより、溶接を終えた円筒状の材料１（円筒
部材）は、保持手段１２の保持孔１２ａから押し出され
ると同時に、新たな円筒状の材料１が保持手段１２の保
持孔１２ａに圧入される。以下、同様の作動が繰り返さ
れて、円筒部材が製造されるようになっている。なお、
円筒部材の排出は保持手段５を他の位置へ移動させて行
っても良い。このような図８、図９によって製造した円
筒部材であっても、上記最初の実施例と同様の作用効果
を得ることができる。なお、この第２実施例では、一対
の溶接ヘッド１３を設けた場合を示したが、少なくとも
一方を設ければよいことは言うまでもない。また、移動
は直交方向を例示したが、所望の位置へ保持手段１２を
移動させて溶接しても良いことは勿論である。なお、溶
接方法としては、上述したレーザ溶接のほかに、スポッ
ト的に各種溶接手段を用いうることは言うまでもない。
と、図１に示すように、先ず、所定の寸法を備えた板状
の材料１を準備する。本実施例では、図１の図面上にお
いて、上面側を裏金とし、下面側をライニング層とした
２層からなる材料１を用いている。次に、図２に示すよ
うに、従来と同様に、図１に示した材料１を図示しない
上下一対の割り型によって上下両面から押圧して、略Ｕ
字形となるように成形する。次に、図３ないし図４に示
すように、略Ｕ字形に成形した材料１を、従来公知の円
筒成形機構２によって円筒状となるように成形する。円
筒成形機構２は、上下一対の成形ダイ３，３’を備える
とともに、材料１を保持するコア部材４とを備えてお
り、略Ｕ字形とした材料１にコア部材４を挿通して保持
した状態において（図３）、上下の成形ダイ３，３’に
よって材料１を上下方向から押圧して円筒状に成形する
ようになっている（図４）。これにより、図４に示すよ
うに、材料１は円筒成形機構２によって円筒状に成形さ
れる。円筒成形機構２によって材料１を円筒状に成形し
た直後には、材料１における突き合わせ面１ａは相互に
密着した状態となっている。そして、この後、円筒成形
機構２による成形が終了した円筒状の材料１を円筒成形
機構２から取り外すと、図５に示すように、材料１はス
プリングバックによって僅かに拡径し、密着状態であっ
た両突き合わせ面１ａは、わずかに離隔するようになっ
ている。上記円筒成形機構２におけるコア部材４の同一
軸心の延長上には、図６に示すように、軸部に保持孔５
ａを備えた保持手段５を配設している。そして、図５に
示した円筒状に成形した材料１を保持手段５の保持孔５
ａに嵌合させるとともに、図示しない押し出し機構によ
って材料１の端面が保持孔５ａよりわずかに突出するま
で、材料１を保持孔５ａ内で移動させる。このようにし
て、保持手段５に保持された円筒状の材料１は、両突き
合わせ面１ａが相互に突き合わされて密着して、閉じた
状態となっており、材料１は断面が真円となる円筒状に
維持される。また、円筒状の材料１における軸方向の一
端は保持手段５の保持孔５ａから外方に突出している。
ここで、閉じた状態とは、溶接可能な範囲で両突き合わ
せ面１ａが近接していることで、上述したように完全密
着しているものからごく僅かに突き合わせ面１ａ間に隙
間を有するものを含む。そして、本実施例では、この図
６に示す状態において、保持孔５ａから突出した状態と
なっている突き合わせ面１ａの軸方向の一方の端面をレ
ーザ溶接機構６によってスポット溶接するようにしてい
る。その際、本実施例では、図７に拡大して示すよう
に、突き合わせ面１ａの端面全域（半径方向全域）をレ
ーザ溶接するのではなく、外周側となる裏金１ｂの部分
だけを溶接し、内周側の摺動面１Ａとなるライニング層
１ｃの部分は溶接しないようにしている。このようにし
て、レーザ溶接機構６によって突き合わせ面１ａの端面
をスポット溶接した後、保持手段５の保持孔５ａから円
筒状となった材料１を図面上手前側にむけて上記図示し
ない押し出し機構によって押し出せば、円筒部材の製造
が終了する。なお、上記実施例では、円筒状とした材料
１を保持手段５に嵌合した状態で突き合わせ面１ａの端
面を溶接しているが、次のように溶接しても良い。つま
り、図４に示した円筒成形機構２による成形終了直後
に、円筒成形機構２の成形ダイ３，３’およびコア部材
４に円筒状の材料１が保持された状態において、相互に
密着して閉じた状態の突き合わせ面１ａの端面をレーザ
溶接するようにしても良い。この場合には、両突き合わ
せ面１ａを閉じる保持圧力は、成形ダイ３，３’の型圧
力で得られることとなる。この場合には、円筒成形機構
２による成形および円筒成形機構２によって円筒状に成
形した材料１の突き合わせ面１ａの溶接とを並行して実
施できるので、生産性を向上させることができる。この
ように、本実施例によれば、円筒部材における溶接箇所
は突き合わせ面１ａの端面なので、従来のように円筒部
材の外周面に溶接による突起が生じることはない。した
がって、製造工程を増やすことなく、外周面に突起のな
い円筒部材を製造することができるとともに、後工程
（外径研磨等）を行う場合もスムーズに行うことができ
る。また、本実施例では、図７に示したように、材料１
をライニング層１ｃと裏金１ｂとの２層から構成し、円
筒状とした材料１の裏金１ｂにおける突き合わせ面１ａ
の端面だけにレーザ溶接を施すようにしている。そのた
め、摺動面１Ａとなるライニング層１ｃが溶接時の熱に
よって悪影響を受けることを防止することができる。ラ
イニング層１ｃのうち摺動面１Ａが溶接時の熱により悪
影響を受けない範囲であれば、溶接個所がわずかにライ
ニング層１ｃに掛かるようにすることも出来る。この
時、ライニング層１ｃ側に面取りを設けるようにすると
良い。上記実施例では、図３、図４に示すように、板状
の材料１を円筒状に成形するための円筒成形機構２とし
て２つ割り型を例示したが、それ以外に３つ以上の複数
分割型やマルチフォーミングなどの円筒成形機構を用い
ることができる。また、円筒成形機構２として従来公知
のサイジング型を用いることができ、さらに例えば上記
２つ割り型の成形機構とサイジング型とから円筒成形機
構２を構成してもよい。 （第２実施例）次に、図８ないし図９は、上述した第１
実施例における図６に示した最終工程に関する別の製造
装置を示したものである。つまり、この図８ないし図９
の製造装置では、円筒状とした材料１を保持するコア部
材１１を上述した実施例と同様に進退させるだけでな
く、保持手段１２をコア部材１１の移動方向と直交方向
に移動できるようにしている。そして、保持手段１２が
図８に示す給排位置Ａに停止している時に、円筒状の材
料１を嵌装したコア部材１１を、保持手段１２と直交す
る方向から前進させて、円筒状の材料１を保持手段１２
の保持孔１２ａに圧入するようにしている。そして、こ
の様に円筒状の材料１が保持孔１２ａに圧入されたら、
コア部材１１を後退させて円筒状の材料１のみを保持孔
１２ａに保持させる。このように、保持手段１２の保持
孔１２ａに保持された円筒状の材料１は、突き合わせ面
１ａが密着して閉じた状態となっており、また、軸方向
の両端部は、ともに保持孔１２ａから外部に突出した状
態となっている。この後、材料１を保持した保持手段１
２は、図９に示す溶接位置Ｂまで移動されて停止される
ようになっている。溶接位置Ｂに停止した材料１におけ
る軸方向の両端の近接位置には、一対の溶接ヘッド１３
を備えたレーザ溶接機構を設けてあり、これらの溶接ヘ
ッド１３からレーザ光線が照射されると、材料１におけ
る突き合わせ面１ａの両端面が同時にレーザ溶接され
る。他方、この間に、後退されていたコア部材１１に
は、想像線で示すように、次に処理すべき円筒状の材料
１が嵌装されている。そして、レーザ溶接機構によって
保持手段１２に保持された材料１の突き合わせ面１ａの
両端面が溶接されると、保持手段１２は、図８に示した
給排位置Ａまで復帰して停止し、その直後に、次に処理
すべき円筒状の材料１を嵌装したコア部材１１が前進さ
れる。これにより、溶接を終えた円筒状の材料１（円筒
部材）は、保持手段１２の保持孔１２ａから押し出され
ると同時に、新たな円筒状の材料１が保持手段１２の保
持孔１２ａに圧入される。以下、同様の作動が繰り返さ
れて、円筒部材が製造されるようになっている。なお、
円筒部材の排出は保持手段５を他の位置へ移動させて行
っても良い。このような図８、図９によって製造した円
筒部材であっても、上記最初の実施例と同様の作用効果
を得ることができる。なお、この第２実施例では、一対
の溶接ヘッド１３を設けた場合を示したが、少なくとも
一方を設ければよいことは言うまでもない。また、移動
は直交方向を例示したが、所望の位置へ保持手段１２を
移動させて溶接しても良いことは勿論である。なお、溶
接方法としては、上述したレーザ溶接のほかに、スポッ
ト的に各種溶接手段を用いうることは言うまでもない。
【０００７】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、製造工
程をふやすことなく、外周面に突起のない円筒部材を提
供することができるという効果が得られる。また、ライ
ニング層が溶接時の熱によって悪影響を受けることを防
止できるという効果が得られる。
程をふやすことなく、外周面に突起のない円筒部材を提
供することができるという効果が得られる。また、ライ
ニング層が溶接時の熱によって悪影響を受けることを防
止できるという効果が得られる。
【図１】本発明の第１実施例における第１工程前の材料
を示す斜視図
を示す斜視図
【図２】本発明の第１実施例における第２工程後の材料
を示す斜視図
を示す斜視図
【図３】本発明の第１実施例における第３工程の前半の
状態を示す正面図
状態を示す正面図
【図４】本発明の第１実施例における第３工程の後半の
状態を示す正面図
状態を示す正面図
【図５】本発明の第１実施例における第３工程終了後の
材料を示す斜視図
材料を示す斜視図
【図６】本発明の第１実施例における最終工程を示す斜
視図
視図
【図７】図６示した最終工程時の溶接個所の拡大断面図
【図８】本発明の他の実施例を示す製造装置の平面図
【図９】図８とは異なる状態を示す平面図
１ 材料 １ａ 突き合わせ面 ２ 円筒成形機構 ５ 保持手段 ６ レーザ溶接機構 １２ 保持手段
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭64−69819（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−99789（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−72773（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−86470（ＪＰ，Ａ) 実公 昭54−36205（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B23K 26/00 B21C 37/08 B23K 37/04
Claims (5)
- 【請求項１】 裏金とライニング層とからなる板状の材
料を円筒状に成形して、相互に突き合わせた突き合わせ
面における軸方向の端部となる両端面の少なくとも一方
における裏金部分を溶接したことを特徴とする円筒部
材。 - 【請求項２】 裏金とライニング層とからなる板状の材
料を円筒状に成形した後、該円筒状とした材料の突き合
わせ面が離隔しうる円筒部材の製造方法において、 上記円筒状とした材料の突き合わせ面の隙間を保持圧力
で閉じた状態において、相互に突き合わせた突き合わせ
面における軸方向の端部となる両端面の少なくとも一方
における裏金部分を溶接するようにしたことを特徴とす
る円筒部材の製造方法。 - 【請求項３】 裏金とライニング層とからなる板状の材
料を円筒状に成形するとともに、該円筒状とした材料の
突き合わせ面の隙間を実質的に閉じた状態にしうる保持
圧力を生ずる円筒成形機構と、保持圧力にて保持された
相互に突き合わせた突き合わせ面における軸方向の端部
となる両端面の少なくとも一方における裏金部分を溶接
することができる溶接機構とを備えたことを特徴とする
円筒部材の製造装置。 - 【請求項４】 裏金とライニング層とからなる板状の材
料を円筒状に成形する円筒成形機構と、該円筒成形機構
にて円筒状とした材料の突き合わせ面の隙間を実質的に
閉じた状態にしうる保持圧力を生ずる保持手段と、保持
圧力にて保持された相互に突き合わせた突き合わせ面に
おける軸方向の端部となる両端面の少なくとも一方にお
ける裏金部分を溶接することができる溶接機構とを備え
たことを特徴とする円筒部材の製造装置。 - 【請求項５】 請求項４において、上記円筒成形機構と
上記保持手段とを円筒部材の軸方向に配置したことを特
徴とする円筒部材の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20517195A JP3259755B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | 円筒部材とその製造方法および円筒部材の製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20517195A JP3259755B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | 円筒部材とその製造方法および円筒部材の製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0929471A JPH0929471A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3259755B2 true JP3259755B2 (ja) | 2002-02-25 |
Family
ID=16502604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20517195A Expired - Lifetime JP3259755B2 (ja) | 1995-07-19 | 1995-07-19 | 円筒部材とその製造方法および円筒部材の製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3259755B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2816859B1 (fr) * | 2000-11-17 | 2003-01-31 | Air Liquide | Procede et installation de fabrication de tubes metalliques soudes en continu, tels des fils fourres de soudage |
-
1995
- 1995-07-19 JP JP20517195A patent/JP3259755B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0929471A (ja) | 1997-02-04 |
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