JP3250696B2 - 成形型の製造方法 - Google Patents

成形型の製造方法

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JP3250696B2 JP33340693A JP33340693A JP3250696B2 JP 3250696 B2 JP3250696 B2 JP 3250696B2 JP 33340693 A JP33340693 A JP 33340693A JP 33340693 A JP33340693 A JP 33340693A JP 3250696 B2 JP3250696 B2 JP 3250696B2
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    • B21C3/00Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は冷間鍛造金型等の成形型
の製造方法に関し、被成形物の嵌入によって加わる塑性
歪みおよび引っ張り応力に基づく成形型の割れを防止し
た成形型の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、成形型の割れの発生原因につい
て、被成形物の嵌入時に加えられる力により生ずる塑性
歪みが要因であるとの考えと、引っ張り応力が要因であ
るとの考えがあった。
【0003】この割れの原因が究明されていない現状に
おいて、成形型に加えられる引張応力を計算し、該引張
応力が破壊応力に達しないように成形型の設計を行い、
実成形時に成形型に割れが生じたとき、経験に基づく試
行錯誤を繰り返して成形型を再設計することなどで対応
している。
【0004】しかし、かかる方法によるときは、設計変
更や成形型改修に時間と経費がかかるほか、品質的に不
安定となって均一な成形物を得ることができないという
問題点があった。
【0005】一方、半径方向の押圧力の下で成形型に当
接する第1のリングと第1のリングに半径方向の押圧力
のもとに当接する第2のリングにより補強された成形型
において、第2のリングに予め応力を加えておいて、第
1のリングを嵌入し、第1および第2のリングを組み合
わせたリングに成形型を嵌入して成形型を収縮させるこ
とが特開平2−151338号公報に開示されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来の技術においては、成形型の内周方向へ圧縮応力
を付与することは示されているが、締め代の量や該量の
締め代を有する位置などを的確に示したものではなく、
現実には、やはり従来と同様に試行錯誤にならざるを得
ないという問題点があった。
【0007】本発明は、上記に鑑みなされたもので、補
強リングによる締め代を具体的にかつ最適に設定でき
て、成形型の寿命を延ばすことができる成形型の製造方
法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項1にかか
る成形型の製造方法は、外周から型部材に圧縮力を付与
する補強リングと型部材とからなる成形型の製造方法で
あって、型部材を複数の要素に分割し分割した各要素に
対して働く引っ張り応力をシミュレーションして求める
第1のステップと、第1のステップによるシミュレーシ
ョンに基づいて型部材の破壊部位を特定する第2のステ
ップと、第2のステップによって特定した破壊部位にお
ける引っ張り応力に対抗して型部材と協同して圧縮力を
与える補強リングの内周形状を求める第3のステップ
と、第3のステップにより求めた内周形状の補強リング
を形成する第4のステップと、第4のステップにより内
周形状が形成された補強リングを型部材に嵌着する第5
のステップとからなることを特徴とする。
【0009】本発明の請求項1記載の成形型の製造方法
において、第3のステップは未成形補強リングの底面を
第1の基準として第1の基準から複数の異なる高さにお
ける各締め代を、未形成補強リングの筒状内周を第2の
基準面として第2の基準面からの長さで表した値とキャ
ビテイへの被成形物の嵌着条件のバラツキに基づく情報
値とを因子とする直交表を形成し、該直交表に基づき前
記各長さの最適値を求めて締め代の分布曲線を形成し、
形成した分布曲線に基づいて補強リングの内周形状を定
めることを特徴とする。
【0010】本発明の請求項3にかかる成形型の製造方
法は、外周から型部材に圧縮力を付与する補強リングと
型部材とからなる成形型の製造方法であって、型部材を
複数の要素に分割し分割した各要素に対して働く引っ張
り応力をシミュレーションして求める第1のステップ
と、第1のステップによるシミュレーションに基づいて
型部材の破壊部位を特定する第2のステップと、第2の
ステップによって特定した破壊部位における引っ張り応
力に対抗して補強リングと協同して圧縮力を与える型部
材の外周形状を求める第3のステップと、第3のステッ
プにより求めた外周形状の型部材を形成する第4のステ
ップと、第4のステップにより外周形状が形成された型
部材に補強リングを嵌着する第5のステップとからなる
ことを特徴とする。
【0011】本発明の請求項3記載の成形型の製造方法
において、第3のステップは型部材の底面を第1の基準
として第1の基準から複数の異なる高さにおける各締め
代を、未形成型部材の筒状外周を第2の基準面として第
2の基準面からの長さで表した値とキャビテイへの被成
形物の嵌着条件のバラツキに基づく情報値とを因子とす
る直交表を形成し、該直交表に基づき前記各長さの最適
値を求めて締め代の分布曲線を形成し、形成した分布曲
線に基づいて型部材の外周形状を定めることを特徴とす
る。
【0012】本発明の成形型の製造方法において、嵌着
条件のバラツキは少なくともパンチ押し込み量、型硬
度、被成形物形状のバラツキを含むことを特徴とする。
【0013】
【作用】本発明の成形型の製造方法は、第1のステップ
において型部材が複数の要素に分割され、分割された各
要素に対して働く引っ張り応力がシミュレーションによ
って求められて、このシミュレーションの結果に基づい
て第2のステップにおいて型部材の破壊部位が特定され
る。特定された破壊部位における引っ張り応力に対抗し
て圧縮力を与える補強リングの内周形状が第3のステッ
プにおいて求められ、求められた形状の補強リングが第
4のステップにおいて形成され、内周形状が形成された
補強リングが型部材に嵌着されて、成形型が製造され
る。
【0014】このようにして製造された成形型による被
成形物の成形において、割れを生じさせる破壊部位に対
抗して圧縮力が補強部材から加えられているため、型部
材には割れが生ずることがなくなり、使用回数が増加し
ても割れの発生は抑圧されて長寿命となる。この場合に
おいて、被成形物の成形において生ずる塑性歪みにより
微細な空隙が生ずる。しかし、補強リングから加えられ
る圧縮力によって引っ張り応力が減殺されているため
に、塑性歪みによって生じた前記空隙が拡大されること
がなく、型部材に割れが生ずることがなくなるのであ
る。
【0015】本発明の成形型の製造方法において、第3
のステップは未成形補強リングの底面を第1の基準とし
て第1の基準から複数の異なる高さにおける各締め代
を、未形成補強リングの筒状外周を第2の基準面として
第2の基準面からの長さで表した値とキャビテイへの被
成形物の嵌着条件のバラツキに基づく情報値とを因子と
する直交表を形成し、該直交表に基づき前記各長さの最
適値を求めて締め代の分布曲線を形成し、形成した分布
曲線に基づいて補強リングの内周形状を定めるときは、
補強リングの内周形状に基づいて最適の圧縮力が型部材
の特定された破壊部位に加えられることになって、型部
材の割れが抑圧され、この場合の成形型の設計におい
て、試行錯誤がなくなり、設計が容易となる。
【0016】本発明の成形型の製造方法において、嵌着
条件のバラツキに、少なくともパンチ押し込み量、型硬
度、被成形物形状のバラツキが含まれていて、これらは
製造行程において人為的に制御できない要素に対して対
応しているため、成形行程においてパンチ押し込み量、
型硬度、被成形物形状がバラツイても、型応力が安定
し、応力が最も低くなる。
【0017】補強リングに代わって、型部材の外周を分
布曲線に基づいて形成したときも同様である。
【0018】
【実施例】以下、本発明方法を実施例により説明する。
【0019】先ず、成形型の割れ発生の原因について等
速ジョイントの製造過程との関連で説明する。
【0020】図1aに示される通り、等速ジョイントを
冷間鍛造する際、第1の上部ダイ10と第1の下部ダイ
12とが積層状態で配置される。第1下部ダイ12には
上端部が拡径する孔12aが設けられ、この孔12aは
前記第1上部ダイ10の大径の孔10aと連通状態にあ
る。そこで、孔10aに円柱状の鋼材からなるワークが
挿入され、このワークは第1のパンチ14によって第1
下部ダイ12側へと押圧される。この結果、一部にテー
パが形成されたワークW1 を得ることができる。ここで
はワークに対して前方押し出し工程が営まれることにな
る。
【0021】次に、ワークW1 は次なる工程に移送され
る。図1bに示すように、この工程では、第2の上部ダ
イ16と第2の下部ダイ18とが積層状態で配置され
る。第2下部ダイ18には縦断面が湾曲して上方へと拡
径する孔18aが設けられ、この孔18aは前記第2上
部ダイ16の大径な孔16aと連通状態にある。この孔
16aに前工程で加工済みのワークW1 が挿入され、こ
れは第2のパンチ20で第2下部ダイ18側へと押圧さ
れ、ワークW2 として加工されるに至る。
【0022】ワークW2 は次なる工程に移送される。図
1cに示すように、この工程では、第3の上部ダイ22
と第3の下部ダイ24とが積層状態で配置されている。
図1bと同様に、第3下部ダイ24には縦断面が湾曲し
て上方へと拡径する孔24aが設けられ、この孔24a
は前記第3上部ダイ22の大径の孔22aと連通状態に
ある。この孔22aに図1bの工程で得られたワークW
2 が挿入され、これは第3のパンチ26で第3下部ダイ
24側へと押圧され、ワークW3 が得られることにな
る。ここではワークW2 に対して後方押し出し工程が営
まれることになる。
【0023】前記ワークW3 は、次工程に回付され、図
1dで示すように、ここでしごき工程が営まれて、最終
的に、等速ジョイントを構成するインボードアウタある
いはアウトボードアウタがワークW4 として得られるこ
とになる。
【0024】ところで、前記図1aあるいは図1cに示
すように、それぞれ前方押し出し工程、後方押し出し工
程では、従来、パンチ14、26によってワークが押圧
される際、当該パンチ自体によって成形型、すなわち、
ダイ自体に割れA、Bが生ずることが確認されている。
図1cに示されている後方押し出し工程を参照して、上
部ダイ22並びに下部ダイ24に割れが生ずる原因を推
測する。
【0025】ワークW2 に対してパンチ26により押圧
力を付与すると、上部ダイ22と下部ダイ24との間に
応力が生ずる。この応力には引っ張り応力と圧縮応力と
があるが、成形型の割れの原因としては、引っ張り応力
が大きく作用すると考えられる。
【0026】次に、成形型の成形について、補強リング
の内周形状の形成を例に図2に示すフローチャートに基
づいて説明する。この場合、図1cに示す例において、
下部ダイ24は型部材24bと型部材24bの外周に圧
入される補強リング24cとから構成され、型部材24
bの外周は円筒状に形成されている。
【0027】先ず、有限要素法を用いて、型部材24b
を複数の要素に分割し、各要素に加わる塑性歪みおよび
引っ張り応力が計算される(ステップS10)。ステッ
プS10における計算結果に基づく引っ張り応力を型部
材24bに対して模式的に示せば図3の如くである。図
3において矢印Cに示すのが引っ張り応力である。
【0028】図3に示す引っ張り応力によって型部材2
4bの材料の降伏応力を超えている部位、すなわち破壊
部位が特定される(ステップS20)。この特定された
破壊部位が割れ発生個所となる。
【0029】ここで、前記割れが発生するのは、塑性歪
みによって予め型部材24bに微細な空隙Dが生じてい
ること、この微細な空隙Dが引っ張り応力によって拡大
されることに起因する。これは、図4aに示すように、
型部材24bの内部に塑性歪みによって空隙Dが存在す
ると、図3に示す如く引っ張り応力Cが作用することに
よって型部材24bは図4bにおいて矢印に示す方向へ
と引っ張られる。この結果、空隙Dがさらに広げられ、
降伏応力を超えると、前記引っ張り応力の方向と直交す
る方向に割れが生ずるに至るのである。
【0030】従来技術にかかる上部ダイ22並びに下部
ダイ24を用いて等速ジョイントを成形する場合、等速
ジョイントの所謂カップ部に対応する部位と、等速ジョ
イントの所謂フランジ部に対応する部位において割れが
生ずるに至る。
【0031】かかる割れ、すなわち破壊部位における割
れの発生を防止するために、該破壊部位の引っ張り応力
に対抗して予め圧縮応力を加えておけば、破壊部位にお
ける割れは生じない。これは、圧縮応力を加えることに
よって塑性歪みが生じなくなり、空隙が発生しないた
め、または、型部材24bに塑性歪みによる微細な空隙
が存在していたにせよ、引っ張り応力による空隙の拡大
が生ずることがないためである。
【0032】以上の知見から、型部材24bに補強リン
グ24cを嵌着し、しかもこの補強リング24cの外周
形状に基づいて締め代を設定して、該破壊部位の引っ張
り応力に対抗して、型部材24bに圧縮応力を加えるよ
うに構成した。ここで、圧縮応力を最大に発生させるた
めには圧入締め代の適切な配分、すなわち補強リング2
4cの外周の適切な形状が必要となる。
【0033】次に、補強リング24cの外周形状の設定
について説明する。
【0034】ステップ20において破壊部位が特定さる
と、締め代分布パラメータのレベル値が鍛造の経験によ
って決定される(ステップS30)。鍛造の経験に基づ
く締め代分布を例えば図5に示す形状のものとする。図
5は規格化して示してあり、横軸は締め代を補強リング
24cの内径%で示し、縦軸は補強リング24cの高さ
を高さの中間位置を基準にとって示してある。
【0035】図5に示す例では、締め代パラメータ、す
なわち締め代を制御する制御因子として、補強リング2
4cの高さの中間位置を基準に予め定めた各高さ位置に
おける、補強リング24cの内周を基準に放射方向への
長さに基づく制御因子I1 〜I5 、高さの中間位置を基
準にした制御因子I3 の図5における高さ方向位置のオ
フセット量に基づく制御因子Of 、図5における締め代
分布曲線の高さ方向の上位部分所定範囲の曲率に基づく
制御因子C1 、図5における締め代分布曲線の高さ方向
の下位部分所定範囲の曲率に基づく制御因子C2 が決定
され、これらの各制御因子を鍛造の経験に基づいて決定
した値と、該値から所定%減とした値と、所定%増とし
た値との例えば3水準とする。
【0036】上記の3水準に設定された制御因子が図6
に示す直交表に割り付けられる(ステップS40)。ス
テップS40に続いて、図6に示した直交表における各
行の制御因子、すなわち各行方向の8つの制御因子の組
み合わせに基づいて補強リング24cの内周形状を発生
させ、発生させた内周形状の補強リング24cによる場
合の型部材24bの応力が有限要素法に基づいて計算さ
れる(ステップS50)。この応力計算において、製造
時のバラツキが考慮される。この製造時のバラツキに
は、少なくともパンチ押し込み量、型硬度、被成形物形
状のバラツキ等が含まれる。
【0037】この応力計算において、製造時のバラツキ
の最悪ケースと、最良ケースとのそれぞれの場合につい
て計算され、それぞれの計算結果が図6においてストレ
スN 1 、N2 欄に示されている。図6においてN1 は最
悪ケースの場合であり、N2は最良ケースの場合であ
る。
【0038】上記計算は、直交表の各行の制御因子の組
み合わせに対して行われる。なお、図6において応力の
一部はα1 、α2 、……、β1 、β2 、……によって示
してある。
【0039】ステップS50に続いて、各応力計算値か
ら求めた最悪ケースの応力の分散と最良ケースの分散に
基づくSN比が演算される(ステップS60)。図6に
おいてSN比の一部をγ1 、γ2 、……にて示してあ
る。ここでSN比は最適設計のための測度である。
【0040】制御因子I1 、I2 、I3 、I4 、I5
Of 、C1 、C2 のそれぞれの各水準に対するSN比の
合計が演算される。この一例を制御因子I2 について説
明すれば、制御因子I2 の水準“1”の欄に対するSN
比を合計し、制御因子I2 の水準“2”の欄に対するS
N比を合計し、制御因子I3 の水準“3”の欄に対する
SN比を合計し、各水準における合計SN比の最大のS
N比を呈する水準が制御因子I2 に対して選択される。
【0041】同様に他の各制御因子I1 、I3 、I4
5 、Of 、C1 、C2 のそれぞれに対して同様に演算
して、各制御因子に対する水準が選択される。この選択
によって制御因子I1 、I2 、I3 、I4 、I5 、Of
、C1 、C2 のそれぞれの各水準が最適パラメータと
して決定される(ステップS70)。ステップS70に
おいて決定されたパラメータに基づいて図5の曲線、す
なわち最適締め代分布曲線が定められる(ステップS8
0)。ステップS80における最適締め代曲線の決定に
おいては、決定された制御因子I1 、I2 、I3
4 、I5 、Of 、C 1 、C2 の値の間を補間すること
によって円滑な曲線を得る。
【0042】上記ステップS80において得た締め代分
布曲線に基づく形状に補強リング24cの内周が加工さ
れて、補強リング24cに型部材24bが圧入される。
図7aに圧入された状態を模式的に示す。補強リング2
4cの内周形状がステップS80において得られた締め
代分布曲線に加工されているため、型部材24bに補強
リング24cから加えられる力によって図7aにおいて
矢印で示すように型部材24bの破壊部位において引っ
張り応力に対抗して圧縮応力が加えられることになって
破壊部位の割れが生ずることが無くなる。なお、図7a
において一点鎖線は型部材24bの外周を示す。
【0043】図7bは図7aの一部を拡大し、かつ補強
リング24cと型部材24bとを離して模式的に示し、
型部材24bに補強リング24cによって加えられた力
による変形を示したものであって、型部材24bに圧縮
応力が加えられる状態がより判るように示したものであ
る。
【0044】以上説明した一実施例において、補強リン
グ24cの内周形状を加工することによって型部材24
bに圧縮応力を生ぜしめる場合を例示したが、補強リン
グ24cの内周に代わって、型部材24bの外周を加工
して内周が円筒状に形成された補強リング24cと協同
して型部材24bに圧縮応力を生ずるようにしてもよ
い。この場合も、上記と同様に締め代分布曲線を求める
ことができる。
【0045】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば補
強リングの内周形状、または型部材の外周形状が、被成
形物が嵌入されたときにおいて型部材に加えられる引っ
張り応力に対抗して圧縮応力が加えられる最適締め代分
布曲線に基づく形状に、補強リングの内周形状、または
型部材の外周形状が加工されるために、型部材と補強リ
ングとが協同して型部材の引っ張り応力による割れが生
じたり、さらに塑性歪みにより生ずる微小な空隙が抑圧
されて実質的に消滅して、型部材の割れが防止できて、
型部材の長寿命化が達成される効果がある。
【0046】さらに、型部材の割れを防止するための最
適締め代分布曲線を試行錯誤によらずに得ることがで
き、さらに嵌入条件のバラツキの影響も要素として最適
締め代分布曲線を得ることができるため、実用上極めて
有用である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明方法が使用される鍛造行程と型割れの発
生状況の説明図である。
【図2】本発明方法の一実施例の説明に供するフローチ
ャートである。
【図3】本発明方法の一実施例における破壊部位の説明
に供する模式図である。
【図4】本発明方法の一実施例における型部材の割れに
至る過程の説明に供する塑性歪みによる空隙の模式図で
ある。
【図5】本発明方法の一実施例における締め代分布曲線
を示す図である。
【図6】本発明方法の一実施例における最適締め代分布
曲線を求める方法の説明に供する図である。
【図7】本発明方法の一実施例の作用の説明に供する模
式図である。
【符号の説明】
10…上部ダイ 12…下部ダイ 24…下部ダイ 24a…孔 24b…型部材 24c…補強リン
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) B21J 1/00 - 13/14 B21J 17/00 - 19/04 B21K 1/00 - 31/00 B23P 15/24

Claims (5)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】外周から型部材に圧縮力を付与する補強リ
    ングと型部材とからなる成形型の製造方法であって、型
    部材を複数の要素に分割し分割した各要素に対して働く
    引っ張り応力をシミュレーションして求める第1のステ
    ップと、第1のステップによるシミュレーションに基づ
    いて型部材の破壊部位を特定する第2のステップと、第
    2のステップによって特定した破壊部位における引っ張
    り応力に対抗して型部材と協同して圧縮力を与える補強
    リングの内周形状を求める第3のステップと、第3のス
    テップにより求めた内周形状の補強リングを形成する第
    4のステップと、第4のステップにより内周形状が形成
    された補強リングを型部材に嵌着する第5のステップと
    からなることを特徴とする成形型の製造方法。
  2. 【請求項2】請求項1記載の成形型の製造方法におい
    て、第3のステップは未成形補強リングの底面を第1の
    基準として第1の基準から複数の異なる高さにおける各
    締め代を、未形成補強リングの筒状内周を第2の基準面
    として第2の基準面からの長さで表した値とキャビテイ
    への被成形物の嵌着条件のバラツキに基づく情報値とを
    因子とする直交表を形成し、該直交表に基づき前記各長
    さの最適値を求めて締め代の分布曲線を形成し、形成し
    た分布曲線に基づいて補強リングの内周形状を定めるこ
    とを特徴とする成形型の製造方法。
  3. 【請求項3】外周から型部材に圧縮力を付与する補強リ
    ングと型部材とからなる成形型の製造方法であって、型
    部材を複数の要素に分割し分割した各要素に対して働く
    引っ張り応力をシミュレーションして求める第1のステ
    ップと、第1のステップによるシミュレーションに基づ
    いて型部材の破壊部位を特定する第2のステップと、第
    2のステップによって特定した破壊部位における引っ張
    り応力に対抗して補強リングと協同して圧縮力を与える
    型部材の外周形状を求める第3のステップと、第3のス
    テップにより求めた外周形状の型部材を形成する第4の
    ステップと、第4のステップにより外周形状が形成され
    た型部材に補強リングを嵌着する第5のステップとから
    なることを特徴とする成形型の製造方法。
  4. 【請求項4】請求項3記載の成形型の製造方法におい
    て、第3のステップは型部材の底面を第1の基準として
    第1の基準から複数の異なる高さにおける各締め代を、
    未形成型部材の筒状外周を第2の基準面として第2の基
    準面からの長さで表した値とキャビテイへの被成形物の
    嵌着条件のバラツキに基づく情報値とを因子とする直交
    表を形成し、該直交表に基づき前記各長さの最適値を求
    めて締め代の分布曲線を形成し、形成した分布曲線に基
    づいて型部材の外周形状を定めることを特徴とする成形
    型の製造方法。
  5. 【請求項5】請求項2または4記載の成形型の製造方法
    において、嵌着条件のバラツキは少なくともパンチ押し
    込み量、型硬度、被成形物形状のバラツキを含むことを
    特徴とする成形型の製造方法。
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