JP3241601B2 - クレーンの制御方法および制御装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、吊荷をワイヤで
吊り下げて目標位置に運搬するクレーンの制御方法およ
び制御装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ダム工事のコンクリート打設設備
では、図９に示すように、バッチャープラント１からト
ランスファーカー２により運ばれた生コンクリートをバ
ケット３に移した後、運搬開始位置からバケット３を吊
り上げ、クレーン１０のブーム５を旋回させて、バケッ
ト３をダム堤体２０の目標位置まで搬送する。そして、
上記バケット３のゲートを開いて、バケット３内の生コ
ンクリートをダム堤体２０の目標位置に打設する。この
ような生コンクリートの打設には、ブーム５の旋回,起
伏およびワイヤ４の巻上げ／巻下げの操作に熟練を要
し、熟練度の程度によって定まるクレーン１０のサイク
ルタイムの長短がダム工事の工期,コストに大きく影響
する。

【０００３】そこで、本出願人は、オペレータなしにク
レーンの旋回／起伏,ワイヤの巻上げ／巻下げおよびバ
ケットのゲートの開閉の制御を自動的に行うことによっ
て、バケットを目標位置に運搬して、バケット内の生コ
ンクリートを打設するクレーンを製作した。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述の自動
運行を行うクレーンをダム工事のコンクリート打設設備
に用いる場合、オペレータなしでバケットを運搬開始位
置から目標位置まで運搬する間に、クレーンの駆動系や
制御系に故障が発生して、クレーンにより運搬されるバ
ケットの軌道が狂う場合がある。このような場合、クレ
ーンの動作異常を的確に把握することが困難で、クレー
ンの動作異常時に速やかにクレーンの動作を停止するこ
とができず、バケットの運搬中の安全を十分に確保でき
ないという問題がある。

【０００５】そこで、この発明の目的は、オペレータな
しに自動運行を行いながら、クレーンの動作異常時に速
やかにクレーンの動作を停止して、吊荷を安全に運搬で
きるクレーンの制御方法および制御装置を提供すること
にある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１のクレーンの制御方法は、吊荷をワイヤで
吊り下げて目標位置まで自動で運搬するクレーンの制御
方法において、上記吊荷を運搬開始位置から上記目標位
置まで運搬するための上記クレーンの動作スケジュール
を予め計算するステップと、上記クレーンの上記動作ス
ケジュールに基づいて、上記吊荷が運搬されるときの上
記吊荷の予定軌道を予め計算するステップと、上記クレ
ーンの上記動作スケジュールに基づいて、上記クレーン
により上記吊荷を上記運搬開始位置から上記目標位置ま
で運搬するステップと、上記吊荷を運搬開始位置から上
記目標位置まで運搬する間、クレーン外部に設けられた
トータルステーションにより上記吊荷を自動的に追尾し
ながら所定時間毎に上記吊荷の位置座標を計測するステ
ップと、上記所定時間毎に、上記吊荷の上記予定軌道上
の位置座標と計測された上記吊荷の位置座標との誤差が
許容誤差範囲内であるか否かを判別するステップと、上
記吊荷の上記予定軌道上の位置座標と計測された上記吊
荷の位置座標との誤差が許容誤差範囲内でないと判別す
ると、上記クレーンの動作を停止するステップとを有す
ることを特徴としている。

【０００７】上記請求項１のクレーンの制御方法によれ
ば、上記吊荷の運搬を開始する運搬開始位置から目標位
置まで運搬するためのクレーンの動作スケジュールを予
め計算する。例えば、ブーム式クレーンでは、吊荷を運
搬開始から目標位置まで運搬するために、ブームの旋
回,起伏用の駆動モータおよびワイヤの巻上げ／巻下げ
用の駆動モータ等の制御手順(駆動時間や駆動量等)を予
め計算により求めるのである。次に、上記クレーンの動
作スケジュールに基づいて、上記吊荷が運搬されるとき
の吊荷の予定軌道を予め計算する。そして、上記吊荷の
動作スケジュールに基づいて、クレーンにより吊荷を運
搬開始位置から目標位置まで運搬する。この運搬開始位
置から目標位置までの間の吊荷の運搬中、所定時間毎
に、クレーン外部に設けられたトータルステーションに
より上記吊荷の位置座標を計測すると共に、計算された
吊荷の予定軌道上の位置座標と計測された吊荷の位置座
標との誤差が許容誤差範囲内であるか否かを判別する。
そして、計算された吊荷の予定軌道上の位置座標と計測
された吊荷の位置座標との誤差が許容誤差範囲内でない
と判別すると、クレーンの動作を停止する。なお、上記
吊荷の予定軌道上の位置座標と所定時間毎に計測される
吊荷の位置座標は、例えば水平平面上の１次元座標また
は２次元座標でもよいが、より好ましくは３次元座標で
表し、各座標軸に関する誤差がそれぞれに設定された許
容誤差範囲内であるか否かを判別して、各座標軸に関す
る誤差のうちの少なくとも１つが許容誤差範囲内でない
と判別すると、クレーンの動作を停止する。

【０００８】したがって、オペレータなしにクレーンの
自動運行を行いながら、クレーンにより運搬される吊荷
の軌道をチェックすることによって、運搬中の吊荷が予
定軌道から外れると、速やかにクレーンの動作を停止す
るので、吊荷を安全に運搬できる。

【０００９】また、請求項２のクレーンの制御方法は、
請求項１のクレーンの制御方法において、上記吊荷を上
記運搬開始位置から上記目標位置まで運搬する間、上記
クレーンの動作量を検出するクレーン動作検出手段の出
力に基づいて、所定時間毎に上記吊荷の軌道上の位置座
標を計算するステップと、上記所定時間毎に、計算され
た上記吊荷の上記軌道上の位置座標と計測された上記吊
荷の位置座標との誤差が許容誤差範囲内であるか否かを
判別するステップと、計算された上記吊荷の上記軌道上
の位置座標と計測された上記吊荷の位置座標との誤差が
許容誤差範囲内でないと判別すると、上記クレーンの動
作を停止するステップとを有することを特徴としてい
る。

【００１０】上記請求項２のクレーンの制御方法によれ
ば、上記吊荷を運搬開始位置から目標位置まで運搬する
間、クレーンの動作量を検出するクレーン動作検出手段
(例えばブーム式クレーンでは、ブームの旋回角度,起伏
角度およびワイヤの吊り長さ等を検出する)の出力に基
づいて、所定時間毎に吊荷の軌道上の位置座標を計算す
ると共に、上記トータルステーションにより運搬中の吊
荷の位置座標を計測する。上記所定時間毎に、計算され
た吊荷の軌道上の位置座標と計測された吊荷の位置座標
との誤差が許容誤差範囲内であるか否かを判別して、計
算された吊荷の軌道上の位置座標と計測された吊荷の位
置座標との誤差が許容誤差範囲内でないと判別すると、
クレーンの動作を停止する。なお、上記所定時間毎に計
算される吊荷の軌道上の位置座標と所定時間毎に計測さ
れる吊荷の位置座標は、例えば水平平面上の１次元座標
または２次元座標でもよいが、好ましくは３次元座標で
表し、各座標軸に関する誤差がそれぞれに設定された許
容誤差範囲内であるか否かを判別して、各座標軸に関す
る誤差のうちの少なくとも１つが許容誤差範囲内でない
と判別すると、クレーンの動作を停止する。

【００１１】したがって、オペレータなしにクレーンの
自動運行を行いながら、クレーンにより運搬される吊荷
の軌道をチェックすることによって、運搬中の吊荷が予
定軌道から外れると、速やかにクレーンの動作を停止す
るので、吊荷を安全に運搬でき、さらに、クレーンの動
作量を検出するクレーン動作検出手段または運搬中の吊
荷の位置座標を計測する計測手段の少なくとも一方が故
障であることを容易に検出することができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、この発明のクレーンの制御
方法および制御装置を図示の実施の形態により詳細に説
明する。

【００１３】図１はこの発明の実施の一形態のクレーン
の制御装置のブロック図を示している。また、上記クレ
ーンは、制御装置を除き図９に示すコンクリート打設設
備に用いたクレーン１０と同一の構成をしており、後述
する図２では同一構成部は同一参照番号を付して説明を
省略する。

【００１４】上記クレーンの制御装置は、運搬開始位置
の３次元座標のデータを入力する運搬開始位置入力部１
１と、目標位置の３次元座標のデータを入力する目標位
置入力部１２と、上記運搬開始位置入力部１１の出力と
目標位置入力部１２の出力に基づいて、図９に示すブー
ム５の旋回,起伏およびワイヤ４の巻上げ／巻下げの動
作スケジュール等を計算する動作スケジュール計算手段
としての動作スケジュール計算部１３と、上記動作スケ
ジュール計算部１３の出力に基づいて、ブーム５の旋
回,起伏およびワイヤ４の巻上げ／巻下げ等を制御する
クレーン制御手段としての制御部１４と、上記制御部１
４の制御信号に基づいて、ブーム５を旋回させるブーム
旋回モータ２５と、上記制御部１４の制御信号に基づい
て、ブーム５を起伏させるブーム起伏モータ２６と、上
記制御部１４の制御信号に基づいて、ワイヤ４の巻上げ
／巻下げを行うワイヤ巻取モータ２７と、上記ブーム旋
回モータ２５,ブーム起伏モータ２６およびワイヤ巻取
モータ２７からのクレーンの動作量を検出するクレーン
動作検出部２８とを有している。また、上記制御装置
は、上記バケット３の現在位置の３次元座標を表す信号
を入力するバケット位置入力部１５と、バケット位置入
力部１５からのバケット３の現在位置の３次元座標を表
す信号と後述するバケット３の予定位置の３次元座標を
表す信号とを受けて、上記バケット３の現在位置の３次
元座標と予定位置の３次元座標との誤差が許容誤差範囲
内か否かを判別する吊荷位置判別手段としてのバケット
位置判別部１６と、打設指揮者からの打設指令を表す打
設指令信号を入力する打設指令入力部１７と、上記動作
スケジュール計算部１３からの動作スケジュールに基づ
いてバケット３の予定軌道を計算して、バケット３の予
定位置の３次元座標を表す信号をバケット位置判定部１
６に出力する予定軌道計算手段としての予定軌道計算部
１８と、上記クレーン動作検出部２８からのクレーン動
作量を表す信号を受けて、バケット３の位置の３次元座
標を計算するバケット位置計算部１９と、上記制御部１
４からの表示信号に基づいて、所定のランプが点灯する
表示部３０とを有している。

【００１５】また、図２は上記クレーン１０の制御装置
を用いたコンクリート打設設備の概略平面図を示してい
る。このクレーン１０には、ダム堤体２０上の打設指揮
者Ｃから見える位置に表示部３０を設けている。また、
上記ダム堤体２０上に目標位置Ｂを計測するための反射
鏡２１を設置し、トータルステーション２２よりレーザ
ー光線を反射鏡２１に照射して、その反射鏡２１からの
反射光に基づいてトータルステーション２２により目標
位置Ｂの３次元座標を計測する。そして、トランスファ
ーカー２が走行するバンカー線９上のバケット３の運搬
開始位置Ａの３次元座標とダム堤体２０上の反射鏡２１
が示す目標位置Ｂの３次元座標に基づいて、クレーン１
０はオペレータなしに自動的に制御され、ブーム５を点
Ｏを中心に旋回させながら起伏させると共に、ワイヤ４
(図９に示す)の巻上げ／巻下げを行う。このとき、上記
ダム堤体２０上の打設指揮者Ｃは、クレーン１０の表示
部３０の表示内容に応じて、反射鏡２１とハンディコン
トローラ４０を用いて、クレーン１０の制御装置に目標
位置Ａの３次元座標を指示すると共にバケット３内の生
コンクリートの打設の指令を行う。

【００１６】また、上記バケット３の上側に反射鏡(図
示せず)を設けて、バケット３の運搬中にトータルステ
ーション２３によりバケット３を自動的に追尾し、トー
タルステーション２３よりレーザー光線を反射鏡に照射
して、その反射鏡からの反射光に基づいてトータルステ
ーション２３により運搬中のバケット３の３次元座標を
計測する。上記バケット３に設けられた反射鏡とトータ
ルステーション２３により吊荷位置計測手段を構成して
いる。

【００１７】また、図３は図２に示す表示部３０の側面
図である。この表示部３０は、クレーン１０に固定され
た取付台３５上に、目標位置の指示を要求することを表
す青ランプ３１と、バケット３が打設待機位置で打設可
能な状態になったことを表す緑ランプ３２と、非常停止
中を表示するための赤ランプ３３と、自動運行中を表示
するための黄ランプ３４とを取り付けている。

【００１８】また、図４は上記打設指揮者Ｃが操作する
ハンディコントローラ４０の正面図を示している。この
ハンディコントローラ４０は、上部に表示部４１を有
し、その表示部４１の下側に、クレーン１０を非常停止
させる停止ボタン４２と、クレーン１０を自動運行モー
ドにする制御ボタン４３と、目標位置の３次元座標を入
力するように指令する設置ボタン４４と、次の目標位置
が前回と同一の位置であることを指令するスルーボタン
４５と、打設指令を行う打設ボタン４６とを有してい
る。上記ハンディコントローラ４０は、押されたボタン
に対応する信号を上記クレーン１０の制御装置に無線で
送信する。

【００１９】図５,図６,図７は上記クレーン１０の制御
装置の動作を説明するフローチャートを示している。

【００２０】以下、図５,図６,図７のフローチャートに
従って制御装置の自動運行の動作を説明する。なお、自
動運行のスタート時は、表示部３０は全て消灯し、バケ
ット３はバンカー線９上にある。

【００２１】まず、打設指揮者Ｃがハンディコントロー
ラ４０の制御ボタン４３を押すと、自動運行を制御する
処理がスタートし、図５に示すステップＳ１でクレーン
１０が自動運行中であることを表す黄ランプ３４を点灯
する。

【００２２】次に、ステップＳ２に進み、青ランプ３１
を点灯して、目標位置Ｂの指示待ちであることを打設指
揮者Ｃに知らせる。次に、ステップＳ３で打設指揮者Ｃ
により目標位置Ｂを指示する。つまり、上記目標位置Ｂ
に反射鏡２１を設置して、打設指揮者Ｃがハンディコン
トローラ４０の設置ボタン４４を押すと、トータルステ
ーション２２により計測された反射鏡２１の位置すなわ
ち目標位置Ｂの３次元座標を目標位置入力部１７に入力
するのである。そして、ステップＳ４で青ランプ３１を
消灯して、目標位置Ｂの３次元座標を入力したことを打
設指揮者Ｃに知らせる。したがって、上記打設指揮者Ｃ
がハンディコントローラ４０の設置ボタン４４を操作し
ても、何らかの原因で目標位置入力部１７に目標位置Ｂ
の３次元座標が入力されない場合、青ランプ３１が点灯
したままで、打設指揮者Ｃは再度ハンディコントローラ
４０を操作するので、クレーン１０の運行が停滞するこ
とがない。

【００２３】次に、ステップＳ５に進み、バンカー線９
上のバケット３の位置を計測する。なお、上記バケット
３の位置は、バケット３の上側に設けられた反射鏡(図
示せず)にトータルステーション２３からレーザー光線
を照射し、その反射光をトータルステーション２３が受
けて、反射鏡の３次元座標すなわちバンカー線９上のバ
ケット３の運搬開始位置Ａの３次元座標を計測した後、
トータルステーション２２から運搬開始位置Ａの３次元
座標を運搬開始位置入力部１１に入力する。

【００２４】次に、ステップＳ６に進み、運搬開始位置
入力部１１からの運搬開始位置Ａの３次元座標と目標位
置入力部１７からの目標位置Ｂの３次元座標とに基づい
て、動作スケジュール計算部１３によってブーム５の旋
回,起伏およびワイヤ４の巻上げ／巻下げの動作スケジ
ュールを計算する。これと同時に、ステップＳ６でこの
動作スケジュールに基づいて、動作スケジュール計算部
１３よってクレーン１０により運搬されるバケット３の
予定軌道を計算する。すなわち、運搬開始から所定時間
毎のバケット３の予定位置の３次元座標(水平平面をｘ
ｙ座標軸、垂直方向をｚ座標軸とする)のテーブルを求
めるのである。

【００２５】そして、ステップＳ７に進み、バケット３
に生コンクリートを積み込み、図６に示すステップＳ８
に進み、クレーン１０の運行を開始する。

【００２６】次に、ステップＳ９で運搬開始から所定時
間毎のバケット位置Ｐ₁の計測を行う。なお、上記バケ
ット位置Ｐ₁は、バケット３の上側に設けられた反射鏡
(図示せず)にトータルステーション２３からレーザー光
線を照射し、その反射光をトータルステーション２３が
受けて、反射鏡の３次元座標すなわち運搬中のバケット
３の３次元座標を計測した後、トータルステーション２
３からバケット３の現在位置であるバケット位置Ｐ₁の
３次元座標をバケット位置入力部１５に入力する。

【００２７】次に、ステップＳ１０に進み、バケット位
置判別部１６によりバケット位置Ｐ₁と予定位置Ｐ₁との
誤差△Ｐ_Aを計算する。なお、上記誤差△Ｐ_Aは、バケッ
ト位置Ｐ₁と予定位置Ｐ₁の各座標軸に関する誤差△Ｐx,
△Ｐy,△Ｐzを表している。

【００２８】そして、ステップＳ１１でバケット位置判
別部１６により誤差△Ｐ_Aが許容誤差範囲内か否かを判
別する。すなわち、各座標軸に関する誤差△Ｐx,△Ｐy,
△Ｐzがそれぞれ予め設定された許容誤差範囲内である
か判別するのである。そして、ステップＳ１１で誤差△
Ｐ_Aが許容誤差範囲内であると判別すると、すなわち、
各座標軸に関する誤差△Ｐx,△Ｐy,△Ｐzの全てが許容
誤差範囲内であると判別すると、ステップＳ１２に進
む。

【００２９】一方、ステップＳ１１で誤差△Ｐ_Aが許容
誤差範囲内でないと判別すると、すなわち、各座標軸に
関する誤差△Ｐx,△Ｐy,△Ｐzのうちの少なくとも１つ
が許容誤差範囲内でないと判別すると、ステップＳ１５
に進み、クレーン１０の運行を停止する。そして、ステ
ップＳ１６に進み、表示部３０の赤ランプ３３を点灯し
た後、この処理を終了する。

【００３０】次に、ステップＳ１２で打設待機位置にバ
ケット３が到着したと判別すると、ステップＳ１３に進
み、クレーン１０の運行を停止する一方、打設待機位置
にバケット３が到着していないと判別すると、ステップ
Ｓ９に戻りステップＳ９〜Ｓ１２を繰り返す。そして、
上記クレーン１０の運行を停止した後、ステップＳ１４
で打設指令待ち状態であることを表す緑ランプ３２を点
灯し、図７に示すステップＳ２１に進む。なお、上記ク
レーン１０は、生コンクリートが積み込まれたバケット
３をバンカー線９上の運搬開始位置Ａからワイヤ４を巻
上げ、ブーム５を起伏させながら旋回させて、目標位置
Ｂ上の打設待機位置に運搬する。そして、上記バケット
３の側面に取り付けられた測距儀(図示せず)によりバケ
ット３の高さを計測しながらワイヤ４を巻下げて、バケ
ット３を目標位置Ｂ上の打設待機位置に静止させるが、
バケット３の振れ止め制御によってバケット３の振れが
許容誤差範囲内になるまでは、緑ランプ３２は点灯しな
い。

【００３１】次に、図７に示すステップＳ２１で打設指
揮者Ｃによりバケット３下の安全状況の点検を行う。そ
して、ステップＳ２２で打設指揮者Ｃが安全であると判
別すると、ステップＳ２３に進み、打設指揮者Ｃは打設
指令を行う。すなわち、上記打設指揮者Ｃがハンディコ
ントローラ４０の打設ボタン４６を押すことによって、
打設指令信号をクレーン１０の制御装置に無線で送信す
るのである。なお、ハンディコントローラ４０の打設ボ
タン４６を２回押して、打設指令信号を２回続けて送信
し、制御装置の打設指令入力部１７がその打設指令信号
を２回続けて受信したときに打設指令と判断するので、
誤って打設ボタン４６を押しても打設しないようにして
いる。

【００３２】そして、ステップＳ２４で緑ランプ３２を
消灯して、打設指令入力部１７が打設指令信号を受けた
ことを表す。すなわち、上記制御装置の打設指令入力部
１７に打設指令信号が入力されると、制御部１４は表示
部３０に表示信号を出力して、緑ランプ３２を消灯する
のである。

【００３３】次に、ステップＳ２５で生コンクリートを
打設する。この場合、上記バケット３を打設待機位置か
ら測距儀(図示せず)によりバケット３の高さを計測しな
がらワイヤ４を巻下げて、バケット３を目標位置Ｂまで
降ろす。そして、上記バケット３のゲート(図示せず)を
開いて、生コンクリート５０をコンクリート打設面上に
放出した後、ゲートを閉じる。

【００３４】次に、ステップＳ２６で上記クレーン１０
の運行を開始して、ゲートが閉じられたバケット３をバ
ンカー線９上の新たな運搬開始位置Ａまたは前回と同一
の運搬開始位置Ａに戻す。そして、ステップＳ２７でバ
ンカー線９上にバケット３が到着したと判別すると、ス
テップＳ２８に進み、クレーン１０の運行を停止した
後、ステップＳ２９に進む。一方、ステップＳ２７でバ
ンカー線９上にバケット３が到着していないと判別する
と、ステップＳ２７を繰り返す。

【００３５】次に、ステップＳ２９で全ての打設が完了
したか否かを判別して、全ての打設が完了したと判別す
ると、ステップＳ３０に進み、黄ランプ３４を消灯し
て、この処理を終了する。一方、ステップＳ２９で全て
の打設が完了していないと判別すると、図５に示すステ
ップＳ２に戻り、次の打設サイクルを同様に行う。な
お、打設終了後、上記バケット３がバンカー線９上に戻
るまでの間に、表示部３０の青ランプ３１を点灯して、
打設指揮者Ｃに目標位置を要求し、打設指揮者Ｃが次の
目標位置Ｂを指示するようにしてもよい。この場合、バ
ケット３がバンカー線９上に到着した後に、目標位置を
指示するよりもサイクルタイムを短縮することができ
る。

【００３６】このように、オペレータなしでクレーン１
０の自動運行を行いつつ、ダム堤体２０上の打設指揮者
Ｃは、クレーン１０の表示部３０の表示内容に応じて、
反射鏡２１とハンディコントローラ４０を用いて、クレ
ーン１０の制御装置に目標位置Ａの３次元座標を指示す
ると共に、バケット３内の生コンクリートの打設の指令
を行う。そして、上記バケットを運搬開始位置Ａから目
標位置Ｂまで運搬する間、所定時間毎に、バケット３の
現在の位置座標であるバケット位置Ｐ₁の３次元座標を
バケット３の反射鏡とトータルステーション２３により
計測し、さらに、予め計算されたバケット３の予定軌道
上の位置座標である予定位置Ｐ₁の３次元座標と計測さ
れたバケット位置Ｐ₁の３次元座標との誤差△Ｐ_Aが許容
誤差範囲内であるか否かをバケット位置判別部１６によ
り判別する。そして、上記バケット位置判別部１６が計
算されたバケットの予定軌道上の位置座標である予定位
置Ｐ₁の３次元座標と計測されたバケット位置Ｐ₁の３次
元座標との誤差△Ｐ_Aが許容誤差範囲内でないと判別す
ると、制御部１４はクレーン１０の運行を停止する。

【００３７】したがって、オペレータなしにクレーン１
０の自動運行を行いながら、クレーン１０により運搬さ
れるバケット３の軌道をチェックすることによって、運
搬中のバケット３が予定軌道から外れると、速やかにク
レーン１０の運行を停止するので、バケット３を安全に
運搬することができる。

【００３８】上記実施の形態では、ダム工事におけるコ
ンクリート打設設備に使用されるブーム式のクレーン１
０の制御方法および制御装置について説明したが、コン
クリート打設設備以外にこの発明のクレーンの制御方法
および制御装置を適用してもよい。また、ブーム式のク
レーンに限らず、テルハやケーブルクレーン等にこの発
明を適用してもよい。

【００３９】また、上記実施の形態では、反射鏡とレー
ザー光線を用いて運搬開始位置Ａと目標位置Ｂの３次元
座標を得るようにしたが、他の指示方法で運搬開始位置
と目標位置の３次元座標を得るようにしてもよい。ま
た、反射鏡とレーザー光線を用いて運搬中のバケットの
位置座標であるバケット位置の３次元座標を得るように
したが、他の指示方法でバケットの位置座標を得るよう
にしてもよい。

【００４０】また、上記実施の形態では、バケット３を
運搬開始位置Ａから目標位置Ｂまで運搬する際に、所定
時間毎に、予め計算されたバケット３の予定軌道上の位
置座標(予定位置Ｐ₁)と計測されたバケット３の位置座
標(バケット位置Ｐ₁)との誤差△Ｐ_Aが許容誤差範囲内で
あるか否かを判別したが、これとは別に、図８に示すよ
うに、所定時間毎にクレーンの動作量を検出するクレー
ン動作検出手段(ブーム式クレーンでは、ブームの旋回
角度,起伏角度を検出するセンサおよびワイヤの吊り長
さ等を検出する手段)の出力に基づいて求められたバケ
ットの軌道を用いて、そのバケットの軌道上の位置座標
と計測されたバケットの位置座標との誤差が許容誤差範
囲内であるか否かを判別してもよい。この場合、上記バ
ケットの軌道上の位置座標と計測されたバケットの位置
座標との誤差が許容誤差範囲内でないと判別すると、ク
レーンの動作を停止することによって、クレーンの動作
を検出する各種センサまたは運搬中のバケットの位置座
標を計測する計測手段の少なくとも一方が故障であるこ
とを容易に検出することができる。

【００４１】以下、上述の図８のフローチャートに示す
制御装置の動作について説明する。なお、図８のステッ
プＳ８,Ｓ９およびＳ１２〜Ｓ１６は、図６のステップ
Ｓ８,Ｓ９およびＳ１２〜Ｓ１６と同一の動作をする。

【００４２】図８において、ステップＳ８でクレーン１
０の運行を開始し、ステップＳ９で運搬開始から所定時
間毎のバケット位置Ｐ₁の計測を行う。そして、ステッ
プＳ４１に進み、クレーン動作検出部２８によりクレー
ン動作量の検出を行う。次に、ステップＳ４２に進み、
クレーン動作検出部２８により検出されたクレーン動作
量に基づいてバケット位置計算部１９でバケット位置Ｐ
₃を計算する。次に、ステップＳ４３で計測したバケッ
ト位置Ｐ₁と算出したバケット位置Ｐ₃との誤差△Ｐ_Bを
計算する。次に、ステップＳ４４でバケット位置判別部
１６により誤差△Ｐ_Bが許容誤差範囲内か否かを判別す
る。そして、ステップＳ４４で誤差△Ｐ_Bが許容誤差範
囲内であると判別すると、ステップＳ１２に進む一方、
誤差△Ｐ_Bが許容誤差範囲内でないと判別すると、ステ
ップＳ１５に進む。以下、図６,図７と同様にして処理
する。なお、図５,図６,図７の一連の処理において、図
８のステップＳ４１〜Ｓ４４の処理を図６の処理と同時
に行ってもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 図１はこの発明の実施の一形態のクレーンの
制御装置のブロック図である。

【図２】 図２は上記クレーンの制御装置を用いたコン
クリート打設設備の概略平面図である。

【図３】 図３は上記クレーンの制御装置の表示部の正
面図である。

【図４】 図４は上記クレーンの制御装置に打設指揮者
からの指令を伝えるためのハンディコントローラの正面
図である。

【図５】 図５は上記クレーンの制御装置の動作を示す
フローチャートである。

【図６】 図６は図５に続く制御装置の動作を示すフロ
ーチャートである。

【図７】 図７は図６に続く制御装置の動作を示すフロ
ーチャートである。

【図８】 図８は図６の制御装置の動作の他の例を示す
フローチャートである。

【図９】 図９はダム工事におけるコンクリート打設設
備の概略図である。

【符号の説明】

１…バッチャープラント、２…トランスファーカー、 ３…バケット、４…ワイヤ、５…ブーム、 ９…バンカー線、１０…クレーン、 １１…運搬開始位置入力部、１２…目標位置入力部、 １３…動作スケジュール計算部、１４…制御部、 １５…バケット位置入力部、１６…バケット位置判別
部、 １７…打設指令入力部、１８…予定軌道計算部、 １９…バケット位置計算部、２０…ダム堤体、 ２１…反射鏡、２２,２３…トータルステーション、 ２５…ブーム旋回モータ、２６…ブーム起伏モータ、 ２７…ワイヤ巻取モータ、２８…クレーン動作検出部、 ３０…表示部、４０…ハンディコントローラ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 石井 敏之 大阪府大阪市阿倍野区松崎町２丁目２番 ２号 株式会社奥村組内 (72)発明者 荒谷 義夫 大阪府大阪市阿倍野区松崎町２丁目２番 ２号 株式会社奥村組内 (56)参考文献 特開 昭64−8196（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−29985（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−26670（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−117983（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B66C 13/00 - 15/06

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 吊荷をワイヤで吊り下げて目標位置まで
   自動で運搬するクレーンの制御方法において、 上記吊荷を運搬開始位置から上記目標位置まで運搬する
   ための上記クレーンの動作スケジュールを予め計算する
   ステップと、 上記クレーンの上記動作スケジュールに基づいて、上記
   吊荷が運搬されるときの上記吊荷の予定軌道を予め計算
   するステップと、 上記クレーンの上記動作スケジュールに基づいて、上記
   クレーンにより上記吊荷を上記運搬開始位置から上記目
   標位置まで運搬するステップと、 上記吊荷を上記運搬開始位置から上記目標位置まで運搬
   する間、クレーン外部に設けられたトータルステーショ
   ンにより上記吊荷を自動的に追尾しながら所定時間毎に
   上記吊荷の位置座標を計測するステップと、 上記所定時間毎に、上記吊荷の上記予定軌道上の位置座
   標と計測された上記吊荷の位置座標との誤差が許容誤差
   範囲内であるか否かを判別するステップと、 上記吊荷の上記予定軌道上の位置座標と計測された上記
   吊荷の位置座標との誤差が許容誤差範囲内でないと判別
   すると、上記クレーンの動作を停止するステップとを有
   することを特徴とするクレーンの制御方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のクレーンの制御方法に
   おいて、 上記吊荷を上記運搬開始位置から上記目標位置まで運搬
   する間、上記クレーンの動作量を検出するクレーン動作
   検出手段の出力に基づいて、所定時間毎に上記吊荷の軌
   道上の位置座標を計算するステップと、 上記所定時間毎に、計算された上記吊荷の上記軌道上の
   位置座標と計測された上記吊荷の位置座標との誤差が許
   容誤差範囲内であるか否かを判別するステップと、 計算された上記吊荷の上記軌道上の位置座標と計測され
   た上記吊荷の位置座標との誤差が許容誤差範囲内でない
   と判別すると、上記クレーンの動作を停止するステップ
   とを有することを特徴とするクレーンの制御方法。