JP3240791U - 加飾成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】加飾成形品を提供する。【解決手段】ワークピース２００と、ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルム１００Ａと、を含み、成形フィルムが、互いに対向する第１表面１０２ａと第２表面１０２ｂを有する基材１０２と、基材の第１表面に配置された第１装飾層１０４と、第１装飾層の上に配置された第２装飾層１０６と、第２装飾層の上に配置された光学硬化層１０８と、を含み、第１装飾層、第２装飾層、および光学硬化層が、それぞれ保護材料、インク材料、および貼合材料を含み、且つ光学硬化層が、平坦な上面を有する。【選択図】図２

Description

本考案は、加飾成形品に関するものである。

一般的に、特定の視覚効果を表し、物体外観の変化性を増やすために、物体のケーシング表面に形成するパターンや文字等の加飾は、主に、スプレー（spraying）または印刷（printing）プロセスによって形成される。従来の形成方法は、関連製品のケーシングが完成した後に、スプレーの方法で硬化層をケーシング表面にコーティングする方法であるが、このような方法は、工程が煩雑で、歩留まりが悪く、且つ有機溶剤ガスによる汚染をもたらすため、多くの汚染問題が発生する。一方、スプレープロセスは、時間がかかる、工程が複雑である、厚さの均一性が低い等の欠点があるため、大量生産への応用に適していない。

上記の問題を解決するために、例えば、インモールド加飾（in mold decoration, IMD）技術またはアウトモールド加飾（out mold decoration, OMD）技術のような、加飾フィルムを使用する様々な特定の加飾プロセスが提案されており、物体表面にグラフィックを形成する別の選択肢となっている。

現在、インモールド加飾技術において一般的に使用されている高分子材料には、ポリカーボネート（polycarbonate, PC）、ポリメタクリル樹脂とも称されるポリメチルメタクリレート（poly(methyl methacrylate), PMMA）、ポリエチレンテレフタレート（polyethylene terephthalate, PET）、およびアクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（acrylonitrile butadiene styrene, ABS）が含まれる。しかしながら、ＰＣとＡＢＳから成る基材は、硬度が低く、基材の表面が損傷しやすいため、多くは、保護層をコーティングすることで、基材表面の硬度および耐擦傷性を増加させる。一方、ＰＭＭＡから成る基材は、硬度は高いが、成形時に割れやすいため、ホットプレス加工を行うのが難しい。

上述した問題を解決するために、インモールド加飾（ＩＭＤ）技術またはアウトモールド加飾（ＯＭＤ）技術のような、加飾フィルムを使用する様々な特定の加飾工程が提案されており、物体表面にパターンやテキストを形成する別の選択肢となっている。

具体的に説明すると、インモールド加飾（ＩＭＤ）技術は、表１に示すように、インモールドラベル（in mold labeling, IML）、インモールド貼合（in mold film, IMFまたはINS）、およびインモールド転写（in mold roller, IMR）を含むことができる。インモールドラベル（ＩＭＬ）技術の特徴は、表面が一層の硬化した透明フィルムであり、中間が印刷パターン層であり、裏面がプラスチック層であることである。硬化した透明フィルムとプラスチック層の間にインクが挟まれているため、製品の表面に傷が付くのを防ぐことができ、耐摩耗性を有するとともに、長期間色を明るく保つことができ、色褪せしにくい。ＩＭＬ技術の手順は、以下の通りである。
（１）切断：ロール状のフィルム基材（一般的に、ＰＭＭＡ／ＰＣまたは保護材料（Hard coating）を塗ったＰＥＴまたはＰＣ基材）を、印刷およびブリスター成形用に設計されたサイズに切断する。
（２）平面印刷：通常、スクリーン印刷（シルクスクリーン）、ジェット印刷プロセスであり、アイコン、テキスト効果、および最後耐衝撃接着材料を提供する。一般的に、製品の設計図効果に基づいて、印刷回数を設計する。特に、耐衝撃接着材料は、高温高圧成形を組み合わせて成形プラスチック材料（一般的に、射出成形の温度は約２００度Ｃ以上）を射出する必要があり、通常、印刷を何度も積み重ねなければならないため、コストが上がり、接着フィルムの使用効率および全体の歩留まりが下がる。
（３）インクの乾燥：印刷後のインクを高温オーブンで乾燥させた後、インクの物理特性を確保する。
（４）保護フィルムの貼り付け：位置決め穴を開ける段階で、印刷されたフィルムの表面を破壊しないように、保護フィルムを貼り付けて、表面を保護する必要がある。
（５）位置決め穴の穴あけ：フィルムは、成形加熱プロセスにおいて収縮状態にあるため、位置決め穴を開ける設計が必要である。これは、フィルムを印刷し、製品の位置決めを組み合わせる精密度を確保するためである。
（６）高温高圧成形：印刷後のフィルムを高温高熱にさらした後、成形機を使用して、予熱状態でブリスター成形を行う。
（７）切断形状：ブリスター成形後の立体フィルムを切断またはレーザー切断して、廃材を切断する。
（８）射出成形：最後に、切断し終わった立体フィルムを射出成形機に入れて射出成形を行って部品完成品を形成する。そして、関連する出荷の物理特性検査を行う。

インモールド転写（ＩＭＲ）技術は、フィルムにパターンを印刷し、フィルムフィーダーでフィルムをモールドキャビティに貼り付けて射出成形を行い、射出成形した後、パターンを有するインク層をフィルムから分離して、インク層をプラスチック部品に残し、表面に装飾パターンを有するプラスチック部品を得る技術である。したがって、インモールド転写した最終製品の表面には透明な保護フィルムがなく、フィルムは、製造工程における１つのキャリアに過ぎない。つまり、インモールドラベル（ＩＭＬ）とインモールド転写（ＩＭＲ）の最大の区別は、製品の表面に透明な保護フィルムがあるかないかである。また、インモールド貼合（ＩＭＦ）は、インモールドラベル（ＩＭＬ）に類似している。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面と第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された第１装飾層と、第１装飾層の上に配置された第２装飾層と、第２装飾層の上に配置された光学硬化層とを含む。第１装飾層、第２装飾層、および光学硬化層は、それぞれ保護材料、インク材料、および貼合材料を含み、光学硬化層は、平坦な上面を有する。

本考案の１つの実施形態において、前記光学硬化層の保護材料の含有量は、第１装飾層の保護材料の含有量より多く、且つ第２装飾層の保護材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面と第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された光学硬化層と、基材の第２表面に配置された複数の装飾層と、複数の装飾層とワークピースの外表面の間に配置された耐衝撃接着層とを含む。耐衝撃接着層の貼合材料の含有量は、複数の装飾層の貼合材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置され、透光層および光学硬化層を含み、光学硬化層が平坦な上面を有する第１複合層構造と、基材の第２表面に配置され、装飾層および耐衝撃接着層を含み、且つ耐衝撃接着層がワークピースの外表面に接触する第２複合層構造とを含む。耐衝撃接着層の貼合材料の含有量は、装飾層の貼合材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された装飾層と、装飾層の上に配置され、基材の第２表面がワークピースの外表面に接触する光学硬化層とを含む。光学硬化層は、平坦な上面を有し、且つ光学硬化層の保護材料の含有量は、装飾層の保護材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された第１装飾層と、第１装飾層と基材の第１表面の間に配置された第２装飾層と、第１装飾層の上に配置され、平坦な上面を有する光学硬化層と、基材の第２表面に配置され、且つワークピースの外表面に接触する耐衝撃接着層とを含む。耐衝撃接着層の貼合材料の含有量が、第１装飾層の貼合材料の含有量より多く、且つ第２装飾層の貼合材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された第１装飾層と、第１装飾層の上に配置された第２装飾層と、第２装飾層の上に配置された耐衝撃接着層とを含む。第２装飾層および耐衝撃接着層は、それぞれ保護材料、インク材料、および貼合材料を含む。耐衝撃接着層の貼合材料の含有量は、第１装飾層の貼合材料の含有量より多く、且つ第２装飾層の貼合材料の含有量より多い。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有し、第１表面がワークピースの内表面に接触する基材と、基材の第２表面に配置された第１装飾層と、第１装飾層と基材の間に配置された第２装飾層とを含む。第１装飾層は、平坦な底面を有する。

本考案の１つの実施形態において、前記第１装飾層と第２装飾層は、異なるインク材料を有する。

本考案は、ワークピースと、ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムとを含む加飾成形品を提供する。前記成形フィルムは、互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、基材の第１表面に配置された第１装飾層と、第１装飾層と基材の第１表面の間に配置された第２装飾層と、第１装飾層の上に配置され、上面がワークピースの内表面に接触する耐衝撃接着層とを含む。耐衝撃接着層の貼合材料の含有量は、第１装飾層の貼合材料の含有量より多く、且つ第２装飾層の貼合材料の含有量より多い。

以上のように、本考案は、オールインワン塗料を基材上に形成して、硬化ステップを行うことにより、保護効果、色彩効果、および貼合効果を有する複合層構造を形成する。この複合層構造は、ブリスター成形を行った後に、物理特性に優れた（例えば、硬度が高い、保護効果が良い等）成形フィルムを形成することができる。また、インク層や印刷層に貼合基材を組み合わせる工程を必要とする周知のＩＮＳ技術と比較して、本実施形態の複数の層に重ねられた装飾層は、多種類の色彩効果を提供するだけでなく、保護効果と貼合効果も兼ね備えているため、追加の貼合工程を行う必要がない。また、３～１０層の耐衝撃接着層を追加で形成しなければワークピースに貼り付けることができない周知のＩＭＬ技術と比較して、本考案は、追加の接着層を形成する必要がない。つまり、本考案は、複合層構造の製造ステップを有効に簡易化することができ、保護効果と貼合効果に優れた複合層構造を提供することができる。さらに、周知のスプレー技術、ＩＮＳ技術、またはＩＭＬ技術と比較して、本考案の加飾成形品の製造ステップは、さらに簡易化され、製造コストを有効に減らすこともできる。

本考案の第１実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。 本考案の第１実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第２実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。 本考案の第２実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第３実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。 本考案の第３実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第４実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第５実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の１つの実施形態に係るインモールド加飾技術のフロー概略図である。 本考案の１つの実施形態に係るアウトモールド加飾技術のフロー概略図である。 本考案の第６実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第７実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。 本考案の第８実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

以下において、添付の図面を参考として、本考案をさらに詳細に説明する。しかしながら、本考案は多くの異なる形態で実施することができ、本明細書に記載の実施形態に限定されない。以下の実施形態で使用される「上」、「下」などの方向の用語は、単に添付図面の向きを参照するためのものであるため、使用される方向の用語は、詳細な説明に用いることを目的としたものであり、本考案を限定するものではない。また、図中の層や領域の厚さは、明確化のために拡大されている。同一の、または類似する部材の符号は、同一の、または類似する部材を示しており、以下の段落では逐一説明しない。

図１は、本考案の第１実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。図２は、本考案の第１実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図１および図２を参照すると、本考案の第１実施形態は、以下のような加飾成形品１０の製造方法Ｓ１０を提供する。ステップＳ１００を実行し、複合層構造１１０（図２に示す）を形成する。具体的に説明すると、複合層構造１１０の形成は、ステップＳ１０２を実行し、塗布法または印刷法を利用して、基材１０２（図２に示す）の上に第１塗料を形成することを含む。１つの実施形態において、基材１０２の材料は、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、またはその組み合わせを含み、その形成方法は、押出成形法等を含む。例を挙げて説明すると、押出成形法を利用して、ＡＢＳ固体プラスチックを加熱融解して押し出し、完成したＡＢＳ基材１０２を冷却することができる。また、先に、ＡＢＳ固体プラスチックをカラーマスターバッチ、顔料、パールパウダー、および関連添加剤と混練して、混合物を形成してもよい。続いて、押出成形法を利用して、前記混合物を押し出し、別のＡＢＳ基材を形成して、前記ＡＢＳ基材に色、真珠光沢、光沢表面、鏡面、つや消し、または他の視覚効果をもたらす。代替の実施形態において、基材１０２の材料は、木皮、アルミニウムシート、鋼板等の材料またはその組み合わせであってもよい。

具体的に説明すると、前記塗布法は、前記塗料を塗布設備に分配し、前記塗布設備の塗布ヘッドで前記塗料を基材１０２の上に均一にコーティングする方法である。１つの実施形態において、前記塗布ヘッドの開口部は、基材１０２にコーティングする塗料に光沢表面効果をもたらすために、平面であってもよい。別の実施形態において、前記塗布ヘッドの開口部は、基材１０２にコーティングする塗料につや消し効果をもたらすために、複数のマイクロ構造（例えば、マイクロディンプル）を有してもよい。代替の実施形態において、前記塗布ヘッドの開口部は、基材１０２にコーティングする塗料にヘアライン仕上げの効果をもたらすために、複数の凹凸構造を有してもよい。一方、前記印刷法は、グラビア印刷（gravure printing）法、スクリーン印刷（screen printing）法、オフセット印刷（offset printing）法、裏面印刷（reverse printing）法、転写印刷法、またはインクジェット印刷法等の適切な印刷法を含むことができる。塗布法と比較して、上述した印刷法は、比較的薄い膜層を形成することができる。

１つの実施形態において、前記第１塗料は、少なくとも、保護材料、インク材料、および貼合材料を均一に混合したものを含む。前記保護材料は、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、脂肪族ポリウレタンアクリレート（aliphatic urethane acrylate）、エポキシアクリレート（epoxy acrylate, EA）、ポリエステルポリオール（polyester polyol）、またはその組み合わせを含むことができ、前記インク材料は、ポリウレタン（ＰＵ）等の類似する材料を含むことができ、且つ前記貼合材料は、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、芳香族ポリウレタンアクリレート（aromatic urethane acrylate）、またはその組み合わせを含むことができる。また、前記第１塗料は、さらに、耐熱材料、溶剤、および硬化剤を含む。１つの実施形態において、前記耐熱材料は、ポリカーボネート（ＰＣ）等の類似する材料を含むことができ、前記溶剤は、酢酸エチル、ブタノン、トルエン、キシレン、またはその組み合わせを含むことができ、且つ前記硬化剤は、ポリイソシアネート（polyisocyanate）等の類似する材料を含むことができる。ただし、本考案はこれに限定されず、その他の実施形態において、前記第１塗料は、後で形成される第１装飾層１０４（図２に示す）につや消し、真珠光沢等の異なる視覚効果をもたらすために、例えば、つや消し剤、パールパウダー等のその他の助剤をさらに含んでもよい。

続いて、ステップＳ１０４において、塗布法または印刷法を利用して、第２塗料を第１塗料の上に形成する。１つの実施形態において、前記第２塗料は、少なくとも、保護材料、インク材料、および貼合材料を均一に混合したものを含む。また、塗布法、印刷法、保護材料、インク材料、および貼合材料については、上述した段落において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。注意すべきこととして、図２に示すように、第１塗料は、第１装飾層１０４を形成するために使用され、第２塗料は、第２装飾層１０６を形成するために使用される。本実施形態において、第１塗料と第２塗料は、異なる組成を有し、異なる視覚効果を達成する。別の実施形態において、装飾層１０４または１０６は、蒸着またはスパッタリングの方法を使用して、メタライズの装飾効果を達成してもよい。例を挙げて説明すると、第１塗料で形成される第１装飾層１０４は、木目層であってもよく、第２塗料で形成される第２装飾層１０６は、マットシルバーを有してもよく、それにより、複合層構造１１０は、マットシルバーの木目パターンを表示することができる。

その後、ステップＳ１０６を実行し、塗布法または印刷法を利用して、第２塗料の上に第３塗料を形成する。１つの実施形態において、前記第３塗料は、少なくとも、保護材料、インク材料、および貼合材料を均一に混合したものを含む。また、塗布法、印刷法、保護材料、インク材料、および貼合材料については、上述した段落において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。注意すべきこととして、第３塗料は、光学硬化層１０８を形成するために使用される。本実施形態において、第３塗料中の保護材料の含有量は、第１塗料または第２塗料中の保護材料の含有量より多くてもよい。

その後、ステップＳ１０８を実行し、第１硬化ステップを行って、複合層構造１１０を形成する。図２に示すように、複合層構造１１０は、第１装飾層１０４、第２装飾層１０６、および光学硬化層１０８を含む。第１装飾層１０４は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。第２装飾層１０６は、第１装飾層１０４の上面１０４ｔに配置することができる。光学硬化層１０８は、第２装飾層１０６の上面１０６ｔに配置することができるため、第２装飾層１０６は、基材１０２の第１表面１０２ａと光学硬化層１０８の底面１０８ｂの間に配置される。図２では、２層の装飾層１０４、１０６しか図示していないが、本考案はこれに限定されない。その他の実施形態において、複合層構造１１０は、多層（例えば、３層、４層、またはさらに多くの層）を積み重ねた装飾層を有してもよい。また、塗布法の他に、光学硬化層１０８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して、第２装飾層１０６の上面１０６ｔに形成されてもよい。代替の実施形態において、光学硬化層１０８の材料は、ＵＶ材料または熱硬化材料であってもよい。

１つの実施形態において、前記第１硬化ステップは、熱硬化ステップ、紫外線（ＵＶ）硬化ステップ、その組み合わせ、またはその他の適切な硬化ステップを含むことができる。この第１硬化ステップは、貼合材料を架橋反応させて、基材１０２の上に貼り合わせることができる。本実施形態において、前記塗料は、オールインワン（all-in-one）塗料とみなすことができ、硬化後の複合層構造１１０に対して保護効果、色彩効果、および貼合効果を同時にもたらすことができる。この状況において、複合層構造１１０は、オールインワン複合層構造と称することもできる。保護層を購入して印刷および貼合プロセスにより接着フィルム構造を形成する工程を必要とする周知の技術と比較して、本考案は、製造工程を有効に簡易化し、製造コストを下げ、さらに、接着フィルムがもたらす汚染問題を防ぐことができる。

インク層や印刷層に貼合基材を組み合わせる工程を必要とする周知のＩＮＳ技術と比較して、本実施形態の複数の層に重ねられた装飾層は、多種類の色彩効果を提供するだけでなく、保護効果と貼合効果も兼ね備えているため、追加の貼合工程を行う必要がない。つまり、本考案は、複合層構造の製造ステップを有効に簡易化することができ、保護効果と貼合効果に優れた複合層構造を提供することができる。さらに、周知のスプレー技術またはＩＮＳ技術と比較して、本考案の複合層構造の製造ステップは、さらに簡易化され、製造コストを有効に減らすこともできる。

代替の実施形態において、塗布法、３Ｄ印刷を利用して基材１０２の上に１層または多層の装飾層を形成した後、続いて、再度３Ｄ印刷を利用して、例えば、ロゴ（logo）またはグラデーション等を形成する効果をもたらすことができる。その後、状況に応じて、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を選択的に使用して、光学硬化層を形成する。

複合層構造１１０を形成した後、ステップＳ１２０を実行し、ブリスター成形プロセスを行って、成形フィルム１００Ａを形成する。１つの実施形態において、ブリスター成形プロセスは、複合層構造１１０と基材１０２を加熱して、複合層構造１１０と基材１０２を軟化させることと、軟化した複合層構造１１０と基材１０２を金型の中に入れて加圧し、軟化した複合層構造１１０と基材１０２を必要な形状に成形することと、冷却ステップを行うことと、余った部分を切断して、成形フィルム１００Ａを形成することと、を含む。

続いて、ステップＳ１３０を実行し、図２に示すように、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術を行い、成形フィルム１００Ａをワークピース２００の外表面２００ａに貼り付けて、加飾成形品１０を形成する。１つの実施形態において、基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。図２に示すように、基材１０２の第２表面１０２ｂは、ワークピース２００の外表面２００ａに接触し、基材１０２の第１表面１０２ａは、第１装飾層１０４に接触し、複合層構造１１０の上面１１０ａは、上向きに露出する。本実施形態において、複合層構造１１０の上面１１０ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、複合層構造１１０の上面１１０ａから下に向かって成形フィルム１００Ａの視覚効果を見ることができる。

図９は、本考案の１つの実施形態に係るインモールド加飾技術のフロー概略図である。図１０は、本考案の１つの実施形態に係るアウトモールド加飾技術のフロー概略図である。

図９を参照すると、インモールド加飾技術のステップフローＳ２００は、以下の通りである。まず、ステップＳ２０２を実行し、成形フィルムを提供する。この成形フィルムは、例えば、成形フィルム１００Ａであってもよい。成形フィルム１００Ａの組成については、上述した段落で既に説明しているため、ここでは説明を省略する。

続いて、ステップＳ２０４を実行し、成形フィルム１００Ａをインモールド加飾金型内に配置する。詳しく説明すると、インモールド加飾金型は、中空のキャビティを含む。このキャビティは、表面を有する。その後、成形フィルム１００Ａがキャビティの表面の一部を少なくとも覆うように、成形フィルム１００Ａをキャビティの表面に貼り付ける。代替の実施形態において、ステップＳ２０６を実行する前に、選択的に、加熱プリフォームを実行し、型抜き、レーザー切断、またはウォータージェット切断の方法を利用して、余ったフィルムを除去してもよい。

その後、ステップＳ２０６を実行し、成形材料を前記インモールド加飾金型のキャビティ内に注入して、成形材料と成形フィルム１００Ａとを相互に結合させる。１つの実施形態において、成形材料は、例えば、プラスチック材料、樹脂材料、金属材料、炭素繊維材料、ガラス等の適切な成形材料であってもよい。

その後、ステップＳ２０８を実行し、成形材料を冷却して、ワークピース２００を形成する。ワークピース２００は、本考案の加飾成形品の応用によって決定され、それは、電子装置のケーシングまたは部品、交通手段のケーシングまたは部品、あるいはその組み合わせであってもよい。例を挙げて説明すると、ワークピース２００は、例えば、携帯電話、デジタルカメラ、携帯情報端末（personal digital assistant, PDA）、ノートブックコンピュータ、デスクトップコンピュータ、タッチパネル、テレビ、全地球測位システム（globe position system, GPS）装置、カーモニター、ナビゲーション、ディスプレイ、デジタルフォトフレーム、ＤＶＤプレーヤー、車両の内装トリムパネル（例えば、ハンドル、トリム、タッチフロントパンパー等）、車両の外装トリムパネル（例えば、外装ハンドル、バックドアトリム、ウェルカムペダル等）、車両のダッシュボード、車両のロゴ、インテリジェントキー（intelligent key, I-key）、エンジンスタートボタン、時計、ラジオ、玩具、腕時計、またはその他の電力を必要とする電子製品で使用されるケーシングまたは部品であってもよい。しかしながら、本考案は、ワークピース２００の形状および構造を限定するものではなく、インモールド加飾技術によって完成されたワークピース２００の形状および構造であれば、いずれも本考案の範囲内である。

続いて、ステップＳ２１０を実行し、インモールド加飾金型から加飾成形品１０を取り出す。得られた加飾成形品１０については、上述した図２において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。

一方、加飾成形品１０は、アウトモールド加飾技術によって製造してもよい。図１０を参照すると、アウトモールド加飾技術のステップフローＳ２００は、以下の通りである。まず、ステップＳ３０２を実行し、ワークピース２００を提供する。１つの実施形態において、ワークピース２００は、本考案の加飾成形品の応用によって決定され、それは、電子装置のケーシングまたは部品、交通手段のケーシングまたは部品、あるいはその組み合わせであってもよい。代替の実施形態において、ワークピース２００の外表面２００ａの材料は、プラスチック、樹脂、金属、炭素繊維、ガラス、またはその他の既に成形された各種のケーシング材料であってもよく、例えば、適切な前処理プロセスを経て、所望の特性を有するワークピースを作製してもよい。例を挙げて説明すると、ワークピースの材料がプラスチックである場合、射出成形の金型による射出成形プロセスを経て、プラスチックワークピース（例えば、プラスチックケーシング等）を得ることができる。あるいは、ワークピースの材料が金属である場合、まず、金属に対して表面処理を行い、金属ワークピース（例えば、金属ケーシング等）を得ることができる。

続いて、ステップＳ３０４を実行し、成形フィルムを提供する。この成形フィルムは、例えば、上述した図２の成形フィルム１００Ａであってもよい。成形フィルム１００Ａの組成については、上述した段落で既に説明しているため、ここでは説明を省略する。

その後、ステップＳ３０６を実行し、ワークピース２００と成形フィルム１００Ａを治具内に配置する。ここで説明すべきこととして、ステップＳ３０６を行う前に、選択的に、最終製品の必要に応じて治具を設計し、治具の製造を行ってもよい。

その後、ステップＳ３０８を実行し、高圧加飾成形プロセスを行って、ワークピース２００の外表面２００ａに成形フィルム１００Ａを貼り付ける。詳しく説明すると、高圧加飾成形プロセスは、例えば、まず、成形フィルム１００Ａに対して加熱軟化ステップを行う。１つの実施形態において、前記加熱軟化ステップの温度は、８０℃から１５０℃の間であってもよく、加熱軟化ステップの時間は、３０秒から１８０秒の間であってもよい。続いて、成形フィルム１００Ａとワークピース２００を接触させて、加圧ステップを行う。その後、成形フィルム１００Ａに対して高圧真空成形ステップを行い、成形フィルム１００Ａをワークピース２００に貼り付ける。最後に、型抜き、レーザー切断、またはウォータージェット切断の方法を選択的に利用して、余った複合層構造を除去することができる。つまり、本実施形態において、成形フィルム１００Ａは、アウトモールド加飾技術により、ワークピース２００の外表面２００ａに密接に接合することができる。

再度図１を参照すると、加飾成形品１０を形成した後、選択的に、ステップＳ１４０を実行し、第２硬化ステップを行って、複合層構造１１０の硬度を上げることができる。つまり、クライアントは、必要に応じて、ステップＳ１４０を選択的に実施してもよく、あるいはステップＳ１４０を実施しなくてもよい。１つの実施形態において、前記第２硬化ステップは、熱硬化ステップ、紫外線（ＵＶ）硬化ステップ、その組み合わせ、またはその他の適切な硬化ステップを含むことができる。本実施形態において、第１硬化ステップは、第２硬化ステップと異なる。例を挙げて説明すると、第１硬化ステップは、熱硬化ステップであってもよく、第２硬化ステップは、ＵＶ硬化ステップであってもよい。また、その逆も成立する。代替の実施形態において、第１硬化ステップと第２硬化ステップがいずれも熱硬化ステップである時、第２硬化ステップの硬化温度は、第１硬化ステップの硬化温度より高くてもよい。注意すべきこととして、この第２硬化ステップは、保護材料を架橋反応させて、光学硬化層１０８の上面１０８ａの硬度を上げることができるため、保護効果が向上する。つまり、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術（すなわち、ステップＳ１３０）を行った時、光学硬化層１０８は、まだ完全に硬化しておらず、延性を有するため、ワークピース２００の外表面２００ａに完全に貼り付いている。この光学硬化層１０８は、第２硬化ステップ（すなわち、ステップＳ１４０）を行った後に初めて完全に硬化し、完全な保護効果を有する。本実施形態において、光学硬化層１０８の硬度は、段階的な変化を有してもよい。具体的に説明すると、光学硬化層１０８の硬度は、底面１０８ｂから上面１０８ａの方向に向かって増加してもよい。つまり、光学硬化層１０８の上面１０８ａの硬度は、光学硬化層１０８の底面１０８ｂの硬度より大きくてもよい。また、本考案は、レーザー彫刻プロセスを行わないため、光学硬化層１０８は、平坦な上面１０８ａを有し、凹溝を有さない。また、第２硬化ステップは、第１装飾層１０４と第２装飾層１０６の硬度を増やすこともできる。

周知のスプレー技術では、複数のスプレープロセスと複数のレーザー彫刻ステップを行わなければ、多色フィルムを形成することができない。この技術の欠点は、プロセスが複雑で、加工しにくく、コストが高い上に、環境汚染のレベルが高いことである。また、周知の加飾プロセス（例えば、ＩＭＤまたはＯＭＤ）では、通常、透かし印刷法で多色フィルムを形成する。しかし、この技術は、クライアントがブリスター成形、切断、および射出成形等のプロセスを行った後、位置合わせが難しい、歩留まりが低い、材料の無駄が多い、コストが高い等の欠点が生じる。上記の問題を解決するため、本考案の実施形態は、基材上にオールインワン塗料を形成して、硬化ステップを行うことにより、保護効果、色彩効果、および貼合効果を有する複合層構造を形成する。この複合層構造は、ブリスター成形を行った後に、物理特性に優れた（例えば、硬度が高い、保護効果が良い等）成形フィルムを形成することができる。また、周知のスプレー技術またはＩＮＳ技術と比較して、本考案の複合層構造の製造ステップは、さらに簡易化され、製造コストを有効に減らすこともできる。

また、従来のインモールドラベル（ＩＭＬ）技術は、基材（例えば、ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＡＢＳ等の基材）の裏面にスクリーン印刷を行って３～５層の装飾層を形成し、その後、さらに３～１０層の接着層を形成して初めてワークピースに貼り付けることができる。周知のＩＭＬ技術と比較して、本実施形態の基材１０２は、射出成形過程において高温高圧で融解されるため、ワークピース２００の一部の外表面２００ａに直接接着させることができる。つまり、周知のＩＭＬ技術と比較して、本考案は、追加の接着層を形成する必要がないため、加飾成形品の製造ステップがさらに簡易化され、製造コストを下げることができる。

図３は、本考案の第２実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。図４は、本考案の第２実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図３および図４を参照すると、本考案の第２実施形態は、以下のような加飾成形品２０の製造方法Ｓ２０を提供する。ステップＳ１００を実行し、複合層構造１２０（図４に示す）を形成する。具体的に説明すると、複合層構造１２０の形成は、ステップＳ１０２を実行し、塗布法、印刷法、または３Ｄ印刷を利用して、基材１０２（図４に示す）の上に第１塗料を形成することを含む。続いて、ステップＳ１０４を実行し、塗布法、印刷法、または３Ｄ印刷法を利用して、第１塗料の上に第２塗料を形成する。その後、ステップＳ１０７を実行し、塗布法または印刷法を利用して、第２塗料の上に第４塗料を形成する。１つの実施形態において、前記第４塗料は、少なくとも、保護材料、インク材料、および貼合材料を均一に混合したものを含む。また、塗布法、印刷法、保護材料、インク材料、および貼合材料については、上述した段落において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。注意すべきこととして、第４塗料は、耐衝撃接着層１１８（図４に示す）を形成するために使用される。本実施形態において、第４塗料中の貼合材料の含有量は、第１塗料または第２塗料中の貼合材料の含有量より多くてもよく、それにより、複合層構造１２０と後に形成されるワークピース２００の接着性を強化することができる。図４に示すように、複合層構造１２０は、第１装飾層１０４、第２装飾層１０６、および耐衝撃接着層１１８を含む。第１装飾層１０４は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。第２装飾層１０６は、第１装飾層１０４の上面１０４ｔに配置することができる。耐衝撃接着層１１８は、第２装飾層１０６の上に配置することができるため、第２装飾層１０６は、基材１０２の第１表面１０２ａと耐衝撃接着層１１８の間に配置される。また、塗布法の他に、耐衝撃接着層１１８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して、第２装飾層１０６上に形成されてもよい。インク層や印刷層に貼合基材を組み合わせる工程を必要とする周知のＩＮＳ技術、および３～１０層の接着層を追加で形成しなければワークピースに貼り付けることができない周知のＩＭＬ技術と比較して、本実施形態の耐衝撃接着層１１８は、色彩効果を提供するだけでなく、耐高温、保護効果、および貼合効果も兼ね備えているため、追加の接着層を形成する必要がない。つまり、本考案は、複合層構造１２０の製造ステップを有効に簡易化することができ、耐高温、保護効果、および貼合効果に優れた複合層構造１２０を提供することができる。さらに、周知のスプレー技術、ＩＮＳ技術、またはＩＭＬ技術と比較して、本考案の複合層構造の製造ステップは、さらに簡易化され、製造コストを有効に減らすこともできる。

複合層構造１２０を形成した後、ステップＳ１２０を実行し、ブリスター成形プロセスを行って、成形フィルム１００Ｂを形成する。

その後、ステップＳ１６０を実行し、図４に示すように、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術を行い、成形フィルム１００Ｂをワークピース２００の内表面２００ｂに貼り付けて、加飾成形品２０を形成する。具体的に説明すると、ワークピース２００の内表面２００ｂは、複合層構造１２０の上面１２０ａと接触することができる。本実施形態において、ワークピース２００の外表面２００ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、ワークピース２００の外表面２００ａから下に向かって成形フィルム１００Ｂの視覚効果および深い層を有する水晶に似た厚い質感を見ることができる。また、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術については、上述した段落において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。

図５は、本考案の第３実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。図６は、本考案の第３実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図５および図６を参照すると、本考案の第３実施形態は、以下のような加飾成形品３０の製造方法Ｓ３０を提供する。ステップＳ１００を実行し、複合層構造１３０（図６に示す）を形成する。具体的に説明すると、複合層構造１３０の形成は、ステップＳ１０１を実行し、塗布法または印刷法を利用して、基材（図６に示す）の上に第２塗料を塗布することを含む。続いて、ステップＳ１０３を実行し、塗布法または印刷法を利用して、第２塗料の上に第１塗料を塗布する。１つの実施形態において、図６に示すように、第１塗料は、第１装飾層１０４を形成するために使用され、第２塗料は、第２装飾層１０６を形成するために使用される。本実施形態において、第１塗料および第２塗料は、追加の硬化ステップ（すなわち、室温で）を行わなくても、第１装飾層１０４および第２装飾層１０６を形成して、複合層構造１３０を形成することができる。図６に示すように、複合層構造１３０は、第１装飾層１０４および第２装飾層１０６を含む。第２装飾層１０６は、基材１０２の第２表面１０２ｂに配置することができる。第１装飾層１０４は、第２装飾層１０６の底面１０６ｂに配置することができるため、第２装飾層１０６は、基材１０２の第２表面１０２ｂと第１装飾層１０４の間に挟まれる。また、本考案は、レーザー彫刻プロセスを行わないため、第１装飾層１０４は、平坦な底面を有し、凹溝を有さない。

複合層構造１３０を形成した後、ステップＳ１２０を実行し、ブリスター成形プロセスを行って、成形フィルム１００Ｃを形成する。

その後、ステップＳ１６０を実行し、図６に示すように、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術を行い、成形フィルム１００Ｃをワークピース２００の内表面２００ｂに貼り付けて、加飾成形品３０を形成する。具体的に説明すると、ワークピース２００の内表面２００ｂは、基材１０２の第１表面１０２ａに接触する。本実施形態において、ワークピース２００の外表面２００ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、ワークピース２００の外表面２００ａから下に向かって成形フィルム１００Ｃの視覚効果を見ることができる。また、インモールド加飾技術またはアウトモールド加飾技術については、上述した段落において既に詳しく説明しているため、ここでは説明を省略する。

図７は、本考案の第４実施形態に係る加飾成形品の製造方法のフロー概略図である。

図７を参照すると、第４実施形態の加飾成形品４０は、ワークピース２００および成形フィルム１００Ｄを含むことができる。成形フィルム１００Ｄは、ワークピース２００の外表面２００ａに配置することができる。具体的に説明すると、成形フィルム１００Ｄは、基材１０２、光学硬化層１０８、および複合層構造１４０を含むことができる。基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。光学硬化層１０８は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。本実施形態において、光学硬化層１０８は、上述した第３塗料で形成されてもよく、保護材料の含有量は、上述した第１塗料または上述した第２塗料中の保護材料の含有量より多くてもよい。この実施形態において、光学硬化層１０８は、オールインワン硬質被覆層と称することもできる。本実施形態において、光学硬化層１０８の上面１０８ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、光学硬化層１０８の上面１０８ａから下に向かって成形フィルム１００Ｄの視覚効果を見ることができる。また、塗布法の他に、光学硬化層１０８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して、基材１０２の第１表面１０２ａに形成されてもよい。

また、複合層構造１４０は、基材１０２の第２表面１０２ｂに配置することができる。具体的に説明すると、複合層構造１４０は、下から上に向かって、順番に、耐衝撃接着層１１８、緩衝層（または装飾層）１４２、第３装飾層１４４、および第４装飾層１４６を含むことができる。本実施形態において、耐衝撃接着層１１８は、上述した第４塗料で形成されてもよく、貼合材料の含有量は、上述した第１塗料または上述した第２塗料中の貼合材料の含有量より多くてもよい。また、塗布法の他に、耐衝撃接着層１１８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。１つの実施形態において、緩衝層１４２の材料は、ポリウレタン（ＰＵ）およびポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）を含み、その効果は、インクの色落ちを防いで、レーザー彫刻の解析度を上げることである。１つの実施形態において、第３装飾層１４４は、上述した第１塗料で形成されてもよく、１回または複数回印刷することによって、木目、幾何パターン等の異なる装飾パターンを表示することができる。１つの実施形態において、第４装飾層１４６は、上述した第２塗料で形成されてもよく、物理気相成長法（例えば、蒸着法、スパッタリング法）、電気メッキ法等により、基材１０２の第２表面１０２ｂに形成することができる。例を挙げて説明すると、第３装飾層１４４は、木目層であってもよく、第４装飾層１４６は、透明度が５０％の蒸着金属層を有してもよく、それにより、複合層構造１４０は、透明度が５０％の金属色の木目パターンを表示することができる。また、図７では、２つの装飾層１４４、１４６しか図示していないが、本考案はこれに限定されない。その他の実施形態において、異なる効果の要求に応じて、交互に積み重ねた複数の装飾層を形成してもよい。

図８は、本考案の第５実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図８を参照すると、第５実施形態の加飾成形品５０は、ワークピース２００および成形フィルム１００Ｅを含むことができる。成形フィルム１００Ｅは、ワークピース２００の外表面２００ａに配置することができる。具体的に説明すると、成形フィルム１００Ｅは、基材１０２、第１複合層構造１５０、および第２複合層構造１６０を含むことができる。基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。第１複合層構造１５０は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。第１複合層構造１５０は、光学硬化層１０８および透光層１５４を含むことができる。透光層１５４の材料は、ポリメタクリレートを含み、耐化学特性の装飾層効果を有する。透光層１５４は、基材１０２の第１表面１０２ａに接触することができ、光学硬化層１０８は、透光層１５４の上に配置される。本実施形態において、光学硬化層１０８の上面１０８ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、光学硬化層１０８の上面１０８ａから下に向かって成形フィルム１００Ｅの視覚効果を見ることができる。また、本考案は、レーザー彫刻プロセスを行わないため、光学硬化層１０８は、平坦な上面１０８ａを有し、凹溝を有さない。また、塗布法の他に、光学硬化層１０８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。

また、第２複合層構造１６０は、基材１０２の第２表面１０２ｂに配置することができる。具体的に説明すると、第２複合層構造１６０は、耐衝撃接着層１１８および第４装飾層１４６を含むことができる。第４装飾層１４６は、基材１０２の第２表面１０２ｂに接触することができ、耐衝撃接着層１１８は、第４装飾層１４６の下方に配置することができるため、第４装飾層１４６は、基材１０２の第２表面１０２ｂと耐衝撃接着層１１８の間に挟まれる。本実施形態において、第４装飾層１４６は、上述した第２塗料で形成されてもよく、物理気相成長法（例えば、蒸着法、スパッタリング法）、電気メッキ法等により、基材１０２の第２表面１０２ｂに形成することができる。例を挙げて説明すると、透光層１５４は、半透明の黒色層であってもよく、第４装飾層１４６は、透明度が２５％の蒸着金属層を有してもよく、それにより、成形フィルム１００Ｅは、透明度が２５％の黒色金属色を表示することができる。また、塗布法の他に、耐衝撃接着層１１８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。

図１１は、本考案の第６実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図１１を参照すると、第６実施形態の加飾成形品６０は、ワークピース２００および成形フィルム１００Ｆを含む。成形フィルム１００Ｆは、ワークピース２００の外表面２００ａに配置することができる。具体的に説明すると、成形フィルム１００Ｆは、基材１０２および複合層構造１７０を含むことができる。基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。複合層構造１７０は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。複合層構造１７０は、第４装飾層１４６および光学硬化層１０８を含むことができる。第４装飾層１４６は、基材１０２の第１表面１０２ａに接触することができ、光学硬化層１０８は、第４装飾層１４６の上に配置される。本実施形態において、光学硬化層１０８の上面１０８ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、光学硬化層１０８の上面１０８ａから下に向かって成形フィルム１００Ｆの視覚効果を見ることができる。また、本考案は、レーザー彫刻プロセスを行わないため、光学硬化層１０８は、平坦な上面１０８ａを有し、凹溝を有さない。本実施形態において、第４装飾層１４６は、上述した第２塗料で形成されてもよく、物理気相成長法（例えば、蒸着法、スパッタリング法）、電気メッキ法等により、基材１０２の第１表面１０２ａに形成することができる。光学硬化層１０８は、保護効果を有するため、第４装飾層１４６を傷や損壊から防ぐことができる。また、塗布法の他に、光学硬化層１０８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。

図１２は、本考案の第７実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図１２を参照すると、第７実施形態の加飾成形品７０は、ワークピース２００および成形フィルム１００Ｇを含む。成形フィルム１００Ｇは、ワークピース２００の外表面２００ａに配置することができる。具体的に説明すると、成形フィルム１００Ｇは、基材１０２、複合層構造１８０、および耐衝撃接着層１１８を含むことができる。基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。複合層構造１８０は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。複合層構造１８０は、第３装飾層１４４、第４装飾層１４６、および光学硬化層１０８を含むことができる。第４装飾層１４６は、基材１０２の第１表面１０２ａに接触することができる。光学硬化層１０８は、第４装飾層１４６の上に配置することができる。第３装飾層１４４は、第４装飾層１４６と光学硬化層１０８の間に配置することができる。本実施形態において、光学硬化層１０８の上面１０８ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、光学硬化層１０８の上面１０８ａから下に向かって成形フィルム１００Ｇの視覚効果を見ることができる。また、本考案は、レーザー彫刻プロセスを行わないため、光学硬化層１０８は、平坦な上面１０８ａを有し、凹溝を有さない。本実施形態において、第３装飾層１４４は、上述した第１塗料で形成されてもよく、１回または複数回印刷することによって、木目、幾何パターン等の異なる装飾パターンを表示することができる。第４装飾層１４６は、上述した第２塗料で形成されてもよく、物理気相成長法（例えば、蒸着法、スパッタリング法）、電気メッキ法等により、基材１０２の第１表面１０２ａに形成することができる。光学硬化層１０８は、保護効果を有するため、第３装飾層１４４を傷や損壊から防ぐことができる。一方、耐衝撃接着層１１８は、基材１０２の第２表面１０２ｂに配置され、且つ基材１０２の第２表面１０２ｂに接触することができる。特に注意すべきこととして、この耐衝撃接着層１１８は、印刷を何度も積み重ねる（例えば、木目または幾何パターン）または異なる色の耐衝撃接着層を組み合わせることにより、異なる効果を表すこともでき、本実施形態において、成形フィルム１００Ｇは、耐衝撃接着層１１８を介してワークピース２００の外表面２００ａに貼り合わせることができる。また、塗布法の他に、光学硬化層１０８および耐衝撃接着層１１８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。

図１３は、本考案の第８実施形態に係る加飾成形品の断面概略図である。

図１３を参照すると、第８実施形態の加飾成形品８０は、ワークピース２００および成形フィルム１００Ｈを含むことができる。成形フィルム１００Ｈは、ワークピース２００の内表面２００ｂに配置することができる。具体的に説明すると、成形フィルム１００Ｈは、基材１０２および複合層構造１９０を含むことができる。基材１０２は、互いに対向する第１表面１０２ａおよび第２表面１０２ｂを有する。複合層構造１９０は、基材１０２の第１表面１０２ａに配置することができる。複合層構造１９０は、第３装飾層１４４、第４装飾層１４６、および耐衝撃接着層１１８を含むことができる。第４装飾層１４６は、基材１０２の第１表面１０２ａに接触することができる。耐衝撃接着層１１８は、第４装飾層１４６の上に配置することができる。第３装飾層１４４は、第４装飾層１４６と耐衝撃接着層１１８の間に配置することができる。本実施形態において、ワークピース２００の外表面２００ａは、視覚面であってもよく、それにより、消費者は、ワークピース２００の外表面２００ａから下に向かって成形フィルム１００Ｈの視覚効果を見ることができる。本実施形態において、第３装飾層１４４は、上述した第１塗料で形成されてもよく、１回または複数回印刷することによって、木目、幾何パターン等の異なる装飾パターンを表示することができる。第４装飾層１４６は、上述した第２塗料で形成されてもよく、物理気相成長法（例えば、蒸着法、スパッタリング法）、電気メッキ法等により、基材１０２の第１表面１０２ａに形成することができる。透明または異なる透過率を有する耐衝撃接着層１１８は、粘着機能を有するため、成形フィルム１００Ｈは、耐衝撃接着層１１８により、ワークピース２００の内表面２００ｂに貼り合わせることができる。また、塗布法の他に、耐衝撃接着層１１８は、ラミネート法、インプリント法、３Ｄ印刷法、またはインクジェット法を使用して形成されてもよい。

以上のように、本考案は、オールインワン塗料を基材上に形成して、硬化ステップを行うことにより、保護効果、色彩効果、および貼合効果を有する複合層構造を形成する。この複合層構造は、ブリスター成形を行った後に、物理特性に優れた（例えば、硬度が高い、保護効果が良い等）成形フィルムを形成することができる。したがって、本実施形態の成形フィルムは、レーザー彫刻プロセスを行うのに適しており、それにより、様々な透光性の加飾成形品を形成することができる。また、インク層や印刷層に貼合基材を組み合わせる工程を必要とする周知のＩＮＳ技術と比較して、本実施形態の複数の層に重ねられた装飾層は、多種類の色彩効果を提供するだけでなく、保護効果と貼合効果も兼ね備えているため、追加の貼合工程を行う必要がない。また、３～１０層の接着層を追加で形成しなければワークピースに貼り付けることができない周知のＩＭＬ技術と比較して、本考案は、追加の接着層を形成する必要がない。つまり、本考案は、複合層構造の製造ステップを有効に簡易化することができ、保護効果と貼合効果に優れた複合層構造を提供することができる。さらに、周知のスプレー技術、ＩＮＳ技術、またはＩＭＬ技術と比較して、本考案の加飾成形品の製造ステップは、さらに簡易化され、製造コストを有効に減らすこともできる。

１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０ 加飾成形品
１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ、１００Ｄ、１００Ｅ、１００Ｆ、１００Ｇ、１００Ｈ 成形フィルム
１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０ 複合層構造
１０２ 基材
１０２ａ 第１表面
１０２ｂ 第２表面
１０４ 第１装飾層
１０４ｔ、１０６ｔ、１０８ａ、１１０ａ、１２０ａ 上面
１０６ｂ、１０８ｂ 底面
１０６ 第２装飾層
１０８ 光学硬化層
１１８ 耐衝撃接着層
１４２ 緩衝層（装飾層）
１４４ 第３装飾層
１４６ 第４装飾層
１５４ 透光層
２００ ワークピース
２００ａ 外表面
２００ｂ 内表面
Ｓ１０、Ｓ２０、Ｓ３０ 製造方法
Ｓ１００、Ｓ１０１、Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０６、Ｓ１０７、Ｓ１０８、Ｓ１２０、Ｓ１３０、Ｓ１４０、Ｓ１５０、Ｓ１６０、Ｓ２０２、Ｓ２０４、Ｓ２０６、Ｓ２０８、Ｓ２１０、Ｓ３０２、Ｓ３０４、Ｓ３０６、Ｓ３０８ ステップ
Ｓ２００、Ｓ３００ ステップフロー

Claims (10)

1. ワークピースと、
   前記ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面と第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置された第１装飾層と、
   前記第１装飾層の上に配置された第２装飾層と、
   前記第２装飾層の上に配置された光学硬化層と、
   を含み、前記第１装飾層、前記第２装飾層、および前記光学硬化層が、それぞれ保護材料、インク材料、および貼合材料を含み、且つ前記光学硬化層が、平坦な上面を有する加飾成形品。
2. 前記光学硬化層の前記保護材料の含有量が、前記第１装飾層の前記保護材料の含有量より多く、且つ前記第２装飾層の前記保護材料の含有量より多い請求項１に記載の加飾成形品。
3. ワークピースと、
   前記ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面と第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置された光学硬化層と、
   前記基材の前記第２表面に配置された複数の装飾層と、
   前記複数の装飾層と前記ワークピースの前記外表面の間に配置された耐衝撃接着層と、
   を含み、前記耐衝撃接着層の貼合材料の含有量が、前記複数の装飾層の貼合材料の含有量より多い加飾成形品。
4. ワークピースと、
   前記ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置され、透光層および光学硬化層を含み、前記光学硬化層が平坦な上面を有する第１複合層構造と、
   前記基材の前記第２表面に配置され、装飾層および耐衝撃接着層を含み、且つ前記耐衝撃接着層が前記ワークピースの前記外表面に接触する第２複合層構造と、
   を含み、前記耐衝撃接着層の貼合材料の含有量が、前記装飾層の貼合材料の含有量より多い加飾成形品。
5. ワークピースと、
   前記ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置された装飾層と、
   前記装飾層の上に配置され、前記基材の前記第２表面が前記ワークピースの前記外表面に接触する光学硬化層と、
   を含み、前記光学硬化層が、平坦な上面を有し、且つ前記光学硬化層の保護材料の含有量が、前記装飾層の保護材料の含有量より多い加飾成形品。
6. ワークピースと、
   前記ワークピースの外表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置された第１装飾層と、
   前記第１装飾層と前記基材の前記第１表面の間に配置された第２装飾層と、
   前記第１装飾層の上に配置され、平坦な上面を有する光学硬化層と、
   前記基材の前記第２表面に配置され、且つ前記ワークピースの前記外表面に接触する耐衝撃接着層と、
   を含み、前記耐衝撃接着層の貼合材料の含有量が、前記第１装飾層の貼合材料の含有量より多く、且つ前記第２装飾層の貼合材料の含有量より多い加飾成形品。
7. ワークピースと、
   前記ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、
   前記基材の前記第１表面に配置された第１装飾層と、
   前記第１装飾層の上に配置された第２装飾層と、
   前記第２装飾層の上に配置された耐衝撃接着層と、
   を含み、前記第１装飾層、前記第２装飾層、および前記耐衝撃接着層が、それぞれ保護材料、インク材料、および貼合材料を含み、且つ前記耐衝撃接着層の前記貼合材料の含有量が、前記第１装飾層の前記貼合材料の含有量より多く、且つ前記第２装飾層の前記貼合材料の含有量より多い加飾成形品。
8. ワークピースと、
   前記ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムと、
   を含み、前記成形フィルムが、
   互いに対向する第１表面および第２表面を有し、前記第１表面が前記ワークピースの前記内表面に接触する基材と、
   前記基材の前記第２表面に配置された第１装飾層と、
   前記第１装飾層と前記基材の間に配置された第２装飾層と、
   を含み、前記第１装飾層が、平坦な底面を有する加飾成形品。
9. 前記第１装飾層と前記第２装飾層が、異なるインク材料を有する請求項８に記載の加飾成形品。
10. ワークピースと、
    前記ワークピースの内表面に貼り付けられた成形フィルムと、
    を含み、前記成形フィルムが、
    互いに対向する第１表面および第２表面を有する基材と、
    前記基材の前記第１表面に配置された第１装飾層と、
    前記第１装飾層と前記基材の前記第１表面の間に配置された第２装飾層と、
    前記第１装飾層の上に配置され、上面が前記ワークピースの前記内表面に接触する耐衝撃接着層と、
    を含み、前記耐衝撃接着層の貼合材料の含有量が、前記第１装飾層の貼合材料の含有量より多く、且つ前記第２装飾層の貼合材料の含有量より多い加飾成形品。

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