CN117656436A - 透光加饰成型品的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种透光加饰成型品的制造方法，包括：将多合一涂料形成在基材上并进行固化步骤，从而形成具有保护效果、色彩效果以及贴合效果的复合层结构。相较于现有IML中的印刷层搭配多道防冲接着所制作的薄膜及INS印刷层贴合基材的薄膜，本实施例的复合层结构在经过吸塑成型工艺之后可形成物性较佳(例如硬度较高、保护效果较好等)的成型薄膜。因此，本实施例的成型薄膜可适用于进行激光雕刻工艺，进而形成各式各样透光式的加饰成型品。此外，本公开进一步地将保护层局部形成在激光雕刻后所形成的凹槽中，以保护激光雕刻后的纹理免受损坏。

Description

透光加饰成型品的制造方法

技术领域

本发明涉及一种透光加饰成型品的制造方法。

背景技术

一般而言，形成在物体外壳表面上的图案或文字等装饰主要是通过喷涂(spraying)或印刷(printing)工艺来形成，以便呈现出特定的视觉效果，而增添物体外观的变化性。传统的形成方法是在相关产品的外壳完成后，利用喷涂的方式将硬化层涂在外壳表面，这种方法工艺繁琐、良率较差并且会造成有机溶剂气体的污染，因此导致许多污染问题。另一方面，由于喷涂工艺具有耗费时间、过程复杂、厚度均匀性低等缺点，所以整体的生产良率及成本都亟待改善。为了解决前述问题，多种使用装饰薄膜的特定装饰工艺被提出，例如模内装饰技术(In-Mold Decoration，IMD)或是膜外装饰技术(Out MoldDecoration，OMD)已然成为形成物体表面图文的另一种选择。

目前模内装饰技术中常用的高分子基材的材料包括聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)、聚甲基丙烯酸甲酯，又称聚压克力(Poly(methyl methacrylate)，PMMA)、聚己烯对苯二甲酸酯(PET，Polyethylene Terephthalate)以及丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(Acrylonitrile Butadiene Styrene，ABS)。然而，由PC与ABS所构成的基材的硬度较低，使得基材的表面容易出现损伤，因此大多以涂布保护层的方式来增加基材表面的硬度与耐刮性。另一方面，由PMMA所构成的基材的硬度较高，但在成形时容易龟裂，因而不易进行热压工艺。

为了解决前述问题，多种使用装饰薄膜的特定装饰工艺被提出，例如模内装饰技术(In-Mold Decoration，IMD)或是膜外装饰技术(Out Mold Decoration，OMD)而成为形成物体表面图文的另一种选择。

具体来说，模内装饰技术(IMD)可包括：模内贴标(In Mold Labeling，IML)、模内薄膜(In Mold Film，IMF或INS)以及模内转印(In Mold Roller，IMR)，如下表1所示。模内贴标(IML)工艺的特点是表面为一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑料层。由于油墨夹在硬化的透明薄膜与塑料层之间，可使产品防止表面被刮花，耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。而IML工艺流程如下：

(1).裁切：取卷状的薄膜基材(一般为PMMA/PC或已上保护材料(Hard coating)的PET或PC基材)，裁切成已设计好的尺寸大小以供印刷及吸塑成型使用。

(2).平面印刷：通常为网印(丝印)、喷印工艺，提供图标、文字效果及最后防冲接着材料，而一般依据产品设计附图效果来设计印刷道次，特别是防冲接着材料由于需搭配高温高压成型注塑塑料料(一般射出成型温度约200度以上)，通常需要印刷多道堆叠，导致成本上升、胶膜使用效率及整体良率下降。

(3).油墨干燥：印刷后的油墨经高温烘烤干燥后以确保油墨物性。

(4).贴保护膜：避免后段冲定位孔破坏已印刷好的薄膜表面，须贴附保护膜来保护表面。

(5).冲定位孔：由于薄膜在成型加热过程会有收缩状况，因此需冲定位孔的设计，此为确保印刷薄膜及搭配产品定位的精密度。

(6).高温高压成型：印刷后的薄膜经高温高热后，使用成型机在预热状况下进行吸塑。

(7).裁切形状：将吸塑后的立体薄膜用裁切或激光切割将废料裁切掉。

(8).注塑成型：最后将已完成裁切的立体薄膜放置注塑成型机进行射出成型以形成部件成品及相关出货的物性检验。

模内转印(IMR)工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合并进行注塑，注塑后将具有图案的油墨层与薄膜分离，并将油墨层留在塑件上而得到表面具有装饰图案的塑件。因此，模内转印的最终产品的表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。也就是说，模内贴标(IML)与模内转印(IMR)的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。另外，模内薄膜(IMF)，则与模内贴标(IML)雷同。

表1

膜外装饰技术(OMD)，也称高压转印。将图纹印刷于透明薄膜后，采用高/中/低压加上真空转印直接将转印于塑料外壳，主要特色为具有触感的产品并应用于3C、家电及汽车中。

但不论IMD或OMD胶膜，如要制作透光装饰产品则会以印刷堆叠的方式来制作，而客户端经由吸塑、裁切及注塑工艺后将导致对位不易、材料损耗过大导致成本上升等缺点，再者后段激光雕刻工艺不易也导致无法制造透光式样等产品。

下表2示出各种现有装饰技术的特点与缺点。

表2

发明内容

本发明提供一种加饰成型品的制造方法，包括：提供涂料，其中涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起；利用涂布法或是印刷法将涂料形成在基材上；进行第一固化步骤，以形成复合层结构，其中复合层结构至少包括配置在基材上的光学硬化层；进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；进行第二固化步骤，以增加成型薄膜的硬度；进行激光雕刻工艺，以形成凹槽；在凹槽中形成保护层；以及将成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

在本发明的一实施例中，上述的保护材料包括聚甲基丙烯酸甲酯、脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚酯多元醇或其组合，油墨材料包括聚氨酯，且贴合材料包括热塑性聚氨酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或其组合。

在本发明的一实施例中，上述的保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。

在本发明的一实施例中，在进行上述的吸塑成型工艺之后，还包括：对成型薄膜进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜贴附于工件的外表面上，以形成加饰成型品。

在本发明的一实施例中，在进行上述的激光雕刻工艺之后，还包括：对成型薄膜进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜贴附于工件的内表面上，以形成加饰成型品。

本发明提供一种加饰成型品的制造方法，包括：提供具有相对的第一表面与第二表面的基材；利用涂布法或是印刷法将第二涂料形成在基材的第二表面上；利用涂布法或是印刷法将第一涂料形成在第二涂料上；进行第一固化步骤，以形成复合层结构，其中复合层结构至少包括：基材；第一装饰层，配置在基材的第二表面上；以及第二装饰层，配置在基材的第二表面与第一装饰之间；进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；进行激光雕刻工艺，以形成凹槽；在凹槽中形成保护层；以及将成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

在本发明的一实施例中，上述的第一涂料与第二涂料各自包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。

在本发明的一实施例中，上述的保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。

本发明提供一种加饰成型品的制造方法，包括：提供涂料，其中涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起；利用涂布法或是印刷法将涂料形成在基材上；进行第一固化步骤，以形成复合层结构；进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；进行第二固化步骤，以增加成型薄膜的硬度；在复合层结构上形成掩膜层；进行激光雕刻工艺，以在掩膜层与复合层结构中形成凹槽；利用蒸镀法或溅镀法在掩膜层上形成镀覆层，其中部分镀覆层填入凹槽中；移除掩膜层及其上方的镀覆层；在凹槽中形成保护层，其中保护层覆盖镀覆层；以及将成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

在本发明的一实施例中，上述的保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。

基于上述，本发明将多合一涂料形成在基材上并进行固化步骤，从而形成具有保护效果、色彩效果以及贴合效果的复合层结构。此复合层结构在经过吸塑成型工艺之后可形成物性较佳(例如硬度较高、保护效果较好等)的成型薄膜。因此，本实施例的成型薄膜可适用于进行激光雕刻工艺，进而形成各式各样透光式的加饰成型品。另外，本发明进一步地将保护层局部形成在凹槽中，以保护激光雕刻后的纹理免受损坏，进而提升复合层结构的保护效果并增加使用寿命。此外，本发明是在吸塑成型工艺之前后进行激光雕刻工艺，因此，本发明可解决现有技术的对位问题，进而提升良率并降低制造成本。

另一方面，相较于现有INS中的油墨层或印刷层需搭配贴合基材工艺，本实施例的多个堆叠的装饰层不仅提供多种色彩效果，还兼具有保护效果以及贴合效果，而不需要进行额外的贴合工艺。此外，相较于现有的IML技术需额外形成3～10层的接着层才能够贴附在工件上，本实施例不需要形成额外的接着层。也就是说，本发明可有效简化复合层结构的制造步骤，并提供保护效果与贴合效果更好的复合层结构。更进一步地说，相较于现有喷涂技术、INS技术或是IML技术，本发明的加饰成型品的制造步骤更为简化，也可有效降低制造成本。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附附图作详细说明如下。

附图说明

图1是本发明第一实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图；

图2A是本发明第一实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图2B是本发明第一实施例的另一加饰成型品的剖面示意图；

图3是本发明第二实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图；

图4是本发明第二实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图5是本发明第三实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图；

图6是本发明第三实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图7是本发明第四实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图8是本发明第五实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图9是本发明一实施例的模内装饰技术的流程示意图；

图10是本发明一实施例的模外装饰技术的流程示意图；

图11是本发明第六实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图12A是本发明第七实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图12B与图12C分别示出为对图12A的结构不开启光源与开启光源的上视示意图；

图13A是本发明第八实施例的加饰成型品的剖面示意图；

图13B与图13C分别示出为对图13A的结构不开启光源与开启光源的上视示意图；

图14是本发明第九实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图；

图15A至图15E是本发明第九实施例的加饰成型品的制造流程的剖面示意图。

具体实施方式

下文中参照随附附图来更充分地描述本发明。然而，本发明可以多种不同的形式来实践，并不限于文中所述的实施例。以下实施例中所提到的方向用语，例如“上”、“下”等，仅是参考附加附图的方向，因此使用的方向用语是用来详细说明，而非用来限制本发明。此外，附图中的层与区域的厚度会为了清楚起见而放大。相同或相似的元件标号表示相同或相似的元件，以下段落将不再一一赘述。

图1是本发明第一实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图。图2A是本发明第一实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图1与图2A，本发明第一实施例提供一种加饰成型品10的制造方法S10如下。进行步骤S100，形成复合层结构110(如图2A所示)。具体来说，形成复合层结构110包括：进行步骤S102，利用涂布法或是印刷法将第一涂料形成在基材102(如图2A所示)上。在一实施例中，基材102的材料包括丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚碳酸酯(PC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)或其组合，其形成方法包括押出成型法等。举例来说，可利用押出成型法将ABS固体塑料加热融化、挤压并冷却定型为ABS基材102。另外，也可先将ABS固体塑料与色母、颜料、珍珠粉及相关添加助剂先进行混炼，以形成混合物。接着，利用押出成型法将所述混合物押出形成另一种ABS基材，使得该ABS基材具有颜色、珠光、亮面、镜面、消光雾面等的视觉效果。在替代实施例中，基材102的材料也可为木皮、铝片、钢板等材料或其组合。

具体来说，所述涂布法是将所述涂料分配在涂布设备中，并通过所述涂布设备的涂布头将所述涂料均匀涂布在基材102上。在一实施例中，所述涂布头的开口部可以是平面，以使涂布在基材102上的涂料具有亮面效果。在另一实施例中，所述涂布头的开口部可具有多个微结构(例如微凹痕)，以使涂布在基材102上的涂料具有消光效果。在替代实施例中，所述涂布头的开口部可具有多个凹凸结构，以使涂布在基材102上的涂料具有发丝纹效果。另一方面，所述印刷法可包括凹版印刷(gravure printing)法、丝网印刷(screenprinting)法、平板印刷(offset printing)法、背面印刷(reverse printing)法、转写印刷法或是喷墨印刷法等合适的印刷方法。相较于涂布法，所述印刷法可形成较薄的膜层。

在一实施例中，所述第一涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。所述保护材料可包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(Aliphatic Urethane Diacrylate)、环氧丙烯酸酯(epoxy acrylate，EA)、聚酯多元醇(polyester polyol)或其组合；所述油墨材料可包括聚氨酯(PU)等类似材料；且所述贴合材料可包括热塑性聚氨酯(TPU)、芳香族聚氨酯丙烯酸酯(Aromatic UrethaneDiacrylate)或其组合。另外，所述第一涂料还包括：耐热材料、溶剂以及硬化剂。在一实施例中，所述耐热材料可包括聚碳酸酯(PC)等类似材料；所述溶剂可包括乙酸乙酯、丁酮、甲苯、二甲苯或其组合；且所述硬化剂可包括聚异氰酸酯(Aromatic Urethane Diacrylate)等类似材料。但本发明不以此为限，在其他实施例中，所述第一涂料还可包括其他助剂，例如消光粉、珍珠粉等，以使后续形成的第一装饰层104(如图2A所示)具有消光、珠光等不同视觉效果。

接着，进行步骤S104，利用涂布法或是印刷法将第二涂料形成在第一涂料上。在一实施例中，所述第二涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。另外，涂布法、印刷法、保护材料、油墨材料以及贴合材料已于上述段落详述过，于此便不再赘述。值得注意的是，第一涂料是用以形成第一装饰层104，而第二涂料是用以形成第二装饰层106，如图2A所示。在本实施例中，第一涂料与第二涂料具有不同组成以达到不同视觉效果。在另一实施例中，装饰层104或106也可使用蒸镀或溅镀方式来达到金属化的装饰效果。举例来说，由第一涂料所形成的第一装饰层104可以是木纹层，而由第二涂料所形成的第二装饰层106可具有消光银色，进而使得复合层结构110呈现出消光银色的木纹图案。

然后，进行步骤S106，利用涂布法或是印刷法将第三涂料形成在第二涂料上。在一实施例中，所述第三涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。另外，涂布法、印刷法、保护材料、油墨材料以及贴合材料已于上述段落详述过，于此便不再赘述。值得注意的是，第三涂料是用以形成光学硬化层108。在本实施例中，第三涂料中的保护材料的含量可高于第一涂料或是第二涂料中的保护材料的含量。

之后，进行步骤S108，进行第一固化步骤，以形成复合层结构110。如图2A所示，复合层结构110包括第一装饰层104、第二装饰层106以及光学硬化层108。第一装饰层104可配置在基材102的第一表面102a上。第二装饰层106可配置在第一装饰层104上。光学硬化层108可配置在第二装饰层106上，以使第二装饰层106配置在基材102的第一表面102a与光学硬化层108之间。虽然图2A中仅示出出两层装饰层104、106，但本发明不以此为限，在其他实施例中，复合层结构110也可具有多层(例如三层、四层或更多层)堆叠的装饰层。另外，除了涂布法以外，光学硬化层108也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法形成在第二装饰层106上。在替代实施例中，光学硬化层108材料也可以是UV材料或是热固化材料。

在一实施例中，所述第一固化步骤可包括热固化步骤、紫外线(UV)固化步骤、其组合或其他合适的固化步骤。此第一固化步骤可使贴合材料进行交联反应并贴合在基材102上。在本实施例中，所述涂料可视为多合一(all-in-one)涂料，其可让固化后的复合层结构110同时具有保护效果、色彩效果以及贴合效果。在此情况下，复合层结构110也可称为多合一复合层结构。相较于现有技术中需购置保护层且经印刷及贴合工艺来形成胶膜结构的步骤，本发明可有效地简化制造步骤、降低制造成本并防止胶膜所产生的污染问题。

相较于现有INS中的油墨层或印刷层需搭配贴合基材工艺，本实施例的多个堆叠的装饰层不仅提供多种色彩效果，还兼具有保护效果以及贴合效果，而不需要进行额外的贴合工艺。也就是说，本发明可有效简化复合层结构的制造步骤，并提供保护效果与贴合效果更好的复合层结构。更进一步地说，相较于现有喷涂技术或是INS技术，本发明的复合层结构的制造步骤更为简化，也可有效降低制造成本。

在形成复合层结构110之后，进行步骤S120，进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜100A。在一实施例中，吸塑成型工艺包括：加热复合层结构110与基材102，以使复合层结构110与基材102软化；将经软化的复合层结构110与基材102放入模具中并加压，以使经软化的复合层结构110与基材102成型出所需的形状；进行冷却步骤；以及裁切多余的部分以形成成型薄膜100A。

接着，进行步骤S130，进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜100A贴附于工件200的外表面200a上，以形成加饰成型品10，如图2A所示。在一实施例中，基材102具有相对的第一表面102a以及第二表面102b。如图2A所示，基材102的第二表面102b接触工件200的外表面200a，基材102的第一表面102a接触第一装饰层104，而复合层结构110的顶面110a朝上暴露出来。在本实施例中，复合层结构110的顶面110a可以是视觉面，以使消费者可从复合层结构110的顶面110a往下看到成型薄膜100A的视觉效果。

图9是本发明一实施例的模内装饰技术的流程示意图。图10是本发明一实施例的模外装饰技术的流程示意图。

请参照图9，模内装饰技术的步骤流程S200如下所示。首先，进行步骤S202，提供成型薄膜。此成型薄膜可例如是成型薄膜100A。成型薄膜100A的组成已于上述段落说明过，于此便不再赘述。

接着，进行步骤S204，将成型薄膜100A配置在模内装饰模具中。详细地说，模内装饰模具包括中空的模穴。此模穴具有一表面。之后，将成型薄膜100A贴附于模穴的表面上，使得成型薄膜100A至少覆盖模穴的表面的一部分。在替代实施例中，在进行步骤S206之前，可选择性地进行加热预成型并利用刀模切割、激光切割或水刀切割的方式移除多余的薄膜。

然后，进行步骤S206，将成型材料灌入所述模内装饰模具的模穴中，使得成型材料与成型薄膜100A相互结合。在一实施例中，成型材料可例如是塑料材料、树脂材料、金属材料、碳纤维材料、玻璃等合适的成型材料。

之后，进行步骤S208，冷却成型材料，以形成工件200。工件200是取决于本发明的加饰成型品的应用，其可以是电子装置外壳或组件、交通工具的外壳或组件或其组合。举例来说，工件200可例如是手机、数码相机、个人数字助理(personal digital assistant，PDA)、笔记本电脑、桌面计算机、触控面板、电视、卫星定位系统(globe position system，GPS)装置、汽车监视器、导航、显示器、数码相框、DVD播放器、汽车内装饰板(例如是把手、饰条、触控前挡等)、汽车外装饰板(例如是外饰把手、背门装饰条、迎宾踏板等)、汽车仪表板、汽车标志、智能型钥匙(intelligent key，I-key)、引擎启动按钮、时钟、收音机、玩具、手表或其他需要电力的电子产品所使用的外壳或组件。但本发明不限定工件200的形状与结构，只要是可通过模内装饰技术来完成的工件200的形状与结构皆为本发明的范畴。

接着，进行步骤S210，将加饰成型品10自模内装饰模具中取出。所得的加饰成型品10，已于上述图2A详细说明过，于此便不再赘述。

另一方面，加饰成型品10也可通过模外装饰技术来制造。请参照图10，模外装饰技术的步骤流程S200如下。首先，进行步骤S302，提供工件200。在一实施例中，工件200是取决于本发明的加饰成型品的应用，其可以是电子装置外壳或组件、交通工具的外壳或组件或其组合。在替代实施例中，工件200的外表面200a的材料可以是塑料、树脂、金属、碳纤维、玻璃或其他已成形的各种机壳材料，且例如是经过适当的前处理工艺以制作具有所需特性的工件。举例而言，当工件的材质为塑料时，可经由射出成型的模具经射出成型工艺后得到塑料工件(如塑料机壳等)；或者，当工件的材质为金属时，则可先对金属进行表面处理而得到金属工件(如金属机壳等)。

接着，进行步骤S304，提供成型薄膜。此成型薄膜可例如是上述图2A所示的成型薄膜100A。成型薄膜100A的组成已于上述段落说明过，于此便不再赘述。

之后，进行步骤S306，将工件200与成型薄膜100A放置于治具中。在此说明的是，在进行步骤S306之前，可选择性地依照最终产品的需求而设计治具并进行治具的制备。

然后，进行步骤S308，进行高压装饰成型工艺，以使成型薄膜100A贴附于工件200的外表面200a上。详细地说，高压装饰成型工艺例如是先对成型薄膜100A进行加热软化步骤。在一实施例中，所述加热软化步骤的温度可介于80℃至150℃之间；加热软化步骤的时间可介于30秒至180秒之间。接着，使成型薄膜100A与工件200接触，并进行加压步骤。之后，再对成型薄膜100A进行高压真空成型步骤，以使成型薄膜100A贴附至工件200上。最后，可选择性地利用刀模切割、激光切割或水刀切割的方式移除剩余的复合层结构。简而言之，本实施例可通过模外装饰技术将成型薄膜100A紧密黏合于工件200的部分外表面200a上。

回头参照图1，在形成加饰成型品10之后，进行步骤S140，进行第二固化步骤，以增加复合层结构110的硬度。在一实施例中，所述第二固化步骤可包括热固化步骤、紫外线(UV)固化步骤、其组合或其他合适的固化步骤。在本实施例中，第一固化步骤不同于第二固化步骤。举例来说，第一固化步骤可以是热固化步骤，而第二固化步骤可以是UV固化步骤；反之也成立。在替代实施例中，当第一固化步骤与第二固化步骤皆为热固化步骤时，第二固化步骤的固化温度可高于第一固化步骤的固化温度。值得注意的是，此第二固化步骤可使保护材料进行交联反应，以增加光学硬化层108的顶面108a的硬度，进而提升保护效果。也就是说，在进行模内装饰技术或是模外装饰技术(也即步骤S130)时，光学硬化层108仍未完全固化而具有延展性，进而完全贴附于工件200的外表面200a上。在进行第二固化步骤(也即步骤S140)之后，此光学硬化层108才完全固化而具有完整保护效果。在本实施例中，光学硬化层108的硬度可具有梯度变化。具体来说，光学硬化层108的硬度可自底面108b朝着顶面108a的方向增加。也就是说，光学硬化层108的顶面108a的硬度可大于光学硬化层108的底面108b的硬度。另外，第二固化步骤也可增加第一装饰层104与第二装饰层106的硬度，以利于进行后续激光雕刻工艺(也即步骤S150)。

然后，进行步骤S150，进行激光雕刻工艺，以在复合层结构110中形成凹槽105。如图2A所示，凹槽105可从复合层结构110的顶面110a向下延伸直到暴露出第一装饰层104的顶面104t。但本发明不以此为限，在其他实施例中，凹槽105也可具有不同深度。也就是说，凹槽105的底面105bt可高于或低于第一装饰层104的顶面104t，又或者是凹槽105的底面105bt可高于、等于或低于第二装饰层106的顶面106t。此外，虽然图2A仅示出出单一个凹槽105，但本发明不以此为限，在替代实施例中，加饰成型品10可具有多个凹槽以形成各种激光雕刻图案，进而增加消费者的视觉感受。

之后，进行步骤S160，在凹槽105中形成保护层112A。具体来说，保护层112A可利用三维(three-dimensional，3D)打印技术来形成。在一实施例中，所述3D打印技术包括气溶胶喷涂打印工艺(Aerosol Jet Printing process)。气溶胶喷涂打印工艺是使用气溶喷嘴沉积头(aerosol jet deposition head)，以形成由外部的鞘流(outer sheath flow)和内部的充满气溶的载体流(inner aerosol-laden carrier flow)构成的环状传播喷嘴。在环状气溶喷射工艺中，将欲沉积的材料的气溶流(aerosol stream)集中且沉积在欲形成的表面上。上述步骤可称为无掩膜中尺度材料沉积(Maskless Mesoscale MaterialDeposition，M3D)，也就是说，其可在不使用掩膜的情况下进行沉积。在替代实施例中，保护层112A也可利用喷印式打印(Ink Jet Printing)技术来形成。

在本实施例中，如图2A所示，通过3D打印装置的喷头将填充墨水填入凹槽105中。在一实施例中，填充墨水可类似于上述的第三涂料，其至少包括均匀混合的保护材料、油墨材料以及贴合材料，且填充墨水中的保护材料的含量可高于第一涂料或是第二涂料中的保护材料的含量。另外，在将填充墨水填入凹槽105中之后，可进行额外的固化步骤，以使填充墨水中的保护材料进行交联反应，进而增加保护层112A的硬度。在此情况下，保护层112A可局部保护激光雕刻后的纹理，也即使外露于凹槽105的第一装饰层104与第二装饰层106免受损坏，以进一步提升复合层结构110的保护效果并增加使用寿命。

值得注意的是，本实施例的3D打印技术所使用的喷头够小，因此可精准地将填充墨水填充在凹槽中，以在局部形成保护层，进而保护激光雕刻后的纹理。相较于一般喷涂技术将涂料大量挥发至空气中的状况，本实施例使用3D打印技术可有效减少材料耗损并降低制造成本。另外，一般喷涂技术的喷头较大，其使得喷涂层呈点状且不连续分布，进而导致喷涂效果粗糙且凹凸不平。反观，本实施例的3D打印技术的喷头够小，其可将填充墨水完全填满狭小的凹槽中并连续分布在物体表面上，以使保护层更为平整且美观。此外，本实施例的3D打印技术还可进行局部调色。也就是说，本实施例可依照客户需求在不同凹槽位置填入不同颜色的保护层，以增加观赏者的视觉感受。

此外，虽然图2A所示出的保护层112A仅位于凹槽105中，也即保护层112A的顶面与光学硬化层108的顶面108a共平面，但本发明不以此为限。在其他实施例中，如图2B所示，保护层112B也可从凹槽105延伸且覆盖光学硬化层108的顶面108a。保护层112B可依设计需求来调整延伸部分的范围或面积。

回头参照图2A，此加饰成型品10可配置在光源300上，以通过凹槽105中的保护层112A发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，保护层112A是白色透光材质，而第二装饰层106可以是木纹层。在不开启光源300时，消费者可从视觉面110a看到以木纹层为底且具有白色透光的激光雕刻图案。另一方面，在开启光源300时，消费者可从视觉面110a通过凹槽105中的保护层112A看到具有蓝光效果的激光雕刻图案。在一实施例中，光源300可包括LED点光源、LED灯条、迷你LED等。另外，保护层112A也可具有各种不同颜色，以与光源300结合而产生不同混色效果。举例来说，当光源300是蓝光且保护层112A是红色透光材质，在开启光源300时，消费者可从视觉面110a通过凹槽105中的保护层112A看到具有紫光效果的激光雕刻图案。在替代实施例中，保护层112A也可以是半透光材质或是不透光材质。

在现有喷涂技术中，需要进行多道喷涂步骤与多道激光雕刻步骤才能形成多色薄膜。此技术的缺点在于：工艺繁琐、不易加工、成本高且环境污染程度高。另外，在现有装饰工艺(例如IMD或是OMD)中，通常以镂空印刷法来形成多色薄膜。然而，此技术在客户端经过吸塑成型、裁切以及注塑等工艺后，会导致对位不易、良率低、材料耗损过大以及成本高等缺点。此外，由于IMD薄膜或是OMD薄膜因厚度较薄，所以也不利于激光雕刻工艺。也就是说，即使进行激光雕刻后加工处理，经激光雕刻后的薄膜也会因表面物性不佳而剥落或损坏，因此还需要额外形成保护涂层来保护薄膜，进而导致成本增加。

为了解决上述问题，本发明实施例将多合一涂料形成在基材上并进行固化步骤，从而形成具有保护效果、色彩效果以及贴合效果的复合层结构。此复合层结构在经过吸塑成型工艺之后可形成物性较佳(例如硬度较高、保护效果较好等)的成型薄膜。此外，相较于现有喷涂技术或是INS技术，本发明的复合层结构的制造步骤更为简化，也可有效降低制造成本。因此，本实施例的成型薄膜可适用于进行激光雕刻工艺，进而形成各式各样透光式的加饰成型品。此外，本发明更进一步地将保护层112A或112B局部形成在凹槽105中，以保护激光雕刻后的纹理免受损坏，进而提升复合层结构110的保护效果并增加使用寿命。

另外，传统的模内贴标(IML)技术是在基材(例如PC、PMMA、ABS等基材)的背面进行网版印刷来形成3～5层的装饰层，接着再形成3～10层的接着层才能够贴附在工件上。相较于现有的IML技术，本实施例的基材102在注塑过程中会因高温高压而融化，进而可直接黏合于工件200的部分外表面200a上。也就是说，相较于现有的IML技术，本发明不需要形成额外的接着层，而使得加饰成型品的制造步骤更为简化并降低制造成本。

图3是本发明第二实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图。图4是本发明第二实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图3与图4，本发明第二实施例提供一种加饰成型品20的制造方法S20如下。进行步骤S100，形成复合层结构120(如图4所示)。具体来说，形成复合层结构120包括：进行步骤S102，利用涂布法、印刷法或3D打印方式将第一涂料形成在基材102(如图4所示)上。接着，进行步骤S104，利用涂布法、印刷法或3D打印方式将第二涂料形成在第一涂料上。然后，进行步骤S107，利用涂布法、印刷法或3D打印方式将第四涂料形成在第二涂料上。在一实施例中，所述第四涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。另外，涂布法、印刷法、保护材料、油墨材料以及贴合材料已于上述段落详述过，于此便不再赘述。值得注意的是，第四涂料是用以形成防冲接着层118(如图4所示)。在本实施例中，第四涂料中的贴合材料的含量可高于第一涂料或是第二涂料中的贴合材料的含量，以增加复合层结构120与后续形成的工件200的黏着性。如图4所示，复合层结构120包括第一装饰层104、第二装饰层106以及防冲接着层118。第一装饰层104可配置在基材102的第一表面102a上。第二装饰层106可配置在第一装饰层104上。防冲接着层118可配置在第二装饰层106上，以使第二装饰层106配置在基材102的第一表面102a与防冲接着层118之间。另外，除了涂布法以外，防冲接着层118也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法形成在第二装饰层106上。相较于现有INS中的油墨层或印刷层需搭配贴合基材工艺以及现有IML技术需要形成3～10层的接着层才能够贴附在工件上，本实施例的防冲接着层118不仅提供色彩效果，还兼具有耐高温、保护效果以及贴合效果，而不需要形成额外的接着层。也就是说，本发明可有效简化复合层结构120的制造步骤，并提供耐高温、保护效果以及贴合效果更好的复合层结构120。进一步地说，相较于现有喷涂技术、INS或是IML技术，本发明的复合层结构的制造步骤更为简化，也可有效降低制造成本。

在形成复合层结构120之后，进行步骤S120，进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜100B。

然后，进行步骤S150，进行激光雕刻工艺，以在复合层结构120中形成凹槽105。如图4所示，凹槽105可从复合层结构120的顶面120a向下延伸直到暴露出第一装饰层104的顶面104t。但本发明不以此为限，在其他实施例中，凹槽105也可具有不同深度。

接着，进行步骤S160，在凹槽105中形成保护层212。在一实施例中，保护层212可利用3D打印技术来形成。具体来说，通过3D打印装置的喷头将填充墨水填入凹槽105中。在一实施例中，所述填充墨水可类似于上述的第四涂料，其至少包括均匀混合的保护材料、油墨材料以及贴合材料，且填充墨水中的贴合材料的含量可高于第一涂料或是第二涂料中的贴合材料的含量。另外，在将填充墨水填入凹槽105中之后，可进行额外的固化步骤，以增加复合层结构120与后续形成的工件200之间的黏着性。在此情况下，保护层212可局部保护激光雕刻后的纹理，也即使外露于凹槽105的第一装饰层104与第二装饰层106免受损坏，以进一步提升复合层结构120的保护效果并增加使用寿命。在替代实施例中，保护层212也可利用喷印式打印技术来形成。

在替代实施例中，可利用3D打印技术将保护层回填至激光雕刻透光区(例如凹槽105)中，同时3D打印技术也可在非激光雕刻透光区做出不同效果，例如形成标志(logo)或渐层等类似不透光胶膜效果。之后，视情况而定选择性地使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成额外的光学硬化层。

之后，进行步骤S170，进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜100B贴附于工件200的内表面200b上，以形成加饰成型品20，如图4所示。具体来说，工件200的内表面200b可接触复合层结构120的顶面120a与保护层212的顶面。在本实施例中，工件200的外表面200a可以是视觉面，以使消费者可从工件200的外表面200a往下看到成型薄膜100B的视觉效果并具有深层类似水晶的厚度质感。另外，模内装饰技术与模外装饰技术已于上述段落详述过，于此便不再赘述。

图5是本发明第三实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图。图6是本发明第三实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图5与图6，本发明第三实施例提供一种加饰成型品30的制造方法S30如下。进行步骤S100，形成复合层结构130(如图6所示)。具体来说，形成复合层结构130包括：进行步骤S101，利用涂布法或是印刷法将第二涂料涂布在基材(如图6所示)上。接着，进行步骤S103，利用涂布法或是印刷法将第一涂料涂布在第二涂料上。在一实施例中，第一涂料是用以形成第一装饰层104，而第二涂料是用以形成第二装饰层106，如图6所示。在本实施例中，第一涂料与第二涂料不需要额外的固化步骤(即，在室温下)便可形成第一装饰层104与第二装饰层106，进而形成复合层结构130。如图6所示，复合层结构130包括第一装饰层104与第二装饰层106。第二装饰层106可配置在基材102的第二表面102b上。第一装饰层104可配置在第二装饰层106的下方，以使第二装饰层106夹置在基材102的第二表面102b与第一装饰层104之间。

在形成复合层结构130之后，进行步骤S120，进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜100C。

然后，进行步骤S150，进行激光雕刻工艺，以在复合层结构130中形成凹槽105。如图6所示，凹槽105可从复合层结构130的底面130b向上延伸直到暴露出第二装饰层106的底面106b。但本发明不以此为限，在其他实施例中，凹槽105也可具有不同深度。

接着，进行步骤S160，在凹槽105中形成保护层312。在一实施例中，保护层312可利用3D打印技术来形成。具体来说，通过3D打印装置的喷头将填充墨水填入凹槽105中。在一实施例中，所述填充墨水可类似于上述的第四涂料，其至少包括均匀混合的保护材料、油墨材料以及贴合材料，且填充墨水中的贴合材料的含量可高于第一涂料或是第二涂料中的贴合材料的含量。另外，在将填充墨水填入凹槽105中之后，可进行额外的固化步骤，以增加复合层结构130与光源300之间的黏着性。在此情况下，保护层312可局部保护激光雕刻后的纹理，也即使外露于凹槽105的第一装饰层104与第二装饰层106免受损坏，以进一步提升复合层结构130的保护效果并增加使用寿命。在替代实施例中，保护层312也可利用喷印式打印技术来形成。

之后，进行步骤S160，进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜100C贴附于工件200的内表面200b上，以形成加饰成型品30，如图6所示。具体来说，工件200的内表面200b与基材102的第一表面102a接触。光源300可接触复合层结构130的底面130b与保护层312的底面。在本实施例中，工件200的外表面200a可以是视觉面，以使消费者可从工件200的外表面200a往下看到成型薄膜100C的视觉效果。另外，模内装饰技术与模外装饰技术已于上述段落详述过，于此便不再赘述。

在本实施例中，如图6所示，加饰成型品30可通过凹槽105中的保护层312发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，保护层312是白色透光材质，而第二装饰层106可以是几何图案层。在不开启光源300时，消费者可从视觉面200a看到整片的几何图案。另一方面，在开启光源300时，消费者可通过凹槽105中的保护层312从视觉面200a看到具有蓝光几何图案效果的激光雕刻图案。另外，保护层312也可具有各种不同颜色，以与光源300结合而产生不同混色效果。

图7是本发明第四实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图7，第四实施例的加饰成型品40可包括：工件200与成型薄膜100D。成型薄膜100D可配置在工件200的外表面200a上，而光源300可配置在工件200的内表面200b上。具体来说，成型薄膜100D可包括基材102、光学硬化层108以及复合层结构140。基材102具有相对的第一表面102a与第二表面102b。光学硬化层108可配置在基材102的第一表面102a上。在本实施例中，光学硬化层108可由上述第三涂料所形成，其保护材料的含量可高于上述第一涂料或是上述第二涂料中的保护材料的含量。在此实施例中，光学硬化层108也可称为多合一硬涂层。在本实施例中，光学硬化层108的顶面108a可以是视觉面，以使消费者可从光学硬化层108的顶面108a往下看到成型薄膜100D的视觉效果。另外，除了涂布法以外，光学硬化层108也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法形成在基材102的第一表面102a上。

另外，复合层结构140可配置在基材102的第二表面102b上。具体来说，复合层结构140由下而上可依序包括防冲接着层118、缓冲层(或称装饰层)142、第三装饰层144以及第四装饰层146。在本实施例中，防冲接着层118可由上述第四涂料所形成，其贴合材料的含量可高于上述第一涂料或是上述第二涂料中的贴合材料的含量。另外，除了涂布法以外，防冲接着层118也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。在一实施例中，缓冲层142的材料包括聚氨酯(PU)及聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，其功效为防止冲墨并提高激光雕刻分辨率。在一实施例中，第三装饰层144可由上述第一涂料所形成，其可通过单次或多次印刷，以呈现出木纹、几何图案等不同装饰图案。在一实施例中，第四装饰层146可由上述第二涂料所形成，其可通过物理气相沉积法(例如蒸镀法、溅镀法等)、电镀法等形成在基材102的第二表面102b上。举例来说，第三装饰层144可以是木纹层，而第四装饰层146可具有透明度50％的蒸镀金属层，进而使得复合层结构140呈现出具有透明度50％的金属色的木纹图案。此外，虽然图7仅两个装饰层144、146，但本发明不以此为限，在其他实施例中，可依不同效果的需求来形成交替堆叠的多个装饰层。

值得注意的是，加饰成型品40还包括凹槽105形成在防冲接着层118与缓冲层142中，且可利用3D打印技术或喷印式打印技术以在凹槽105中填入保护层412。保护层412的材料与形成方法与上述保护层212、312相同，于此便不再赘述。在其他实施例中，保护层412也可具有不同深度。也就是说，保护层412也可向上延伸至第三装饰层144以和/或第四装饰层146中。工件200的外表面200a可接触复合层结构140的底面140b与保护层412的底面。

在本实施例中，如图7所示，加饰成型品40可通过凹槽105中的保护层412发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，保护层412是白色透光材质，而第四装饰层146可以是具有透明度50％的蒸镀金属层。在不开启光源300时，消费者可从视觉面108a看到整片的蒸镀金属层。另一方面，在开启光源300时，消费者可通过凹槽105中的保护层412从视觉面108a看到具有蓝光金属效果的激光雕刻图案。另外，保护层412也可具有各种不同颜色，以与光源300结合而产生不同混色效果。

图8是本发明第五实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图8，第五实施例的加饰成型品50可包括：工件200与成型薄膜100E。成型薄膜100E可配置在工件200的外表面200a上，而光源300可配置在工件200的内表面200b上。具体来说，成型薄膜100E可包括基材102、第一复合层结构150以及第二复合层结构160。基材102具有相对的第一表面102a与第二表面102b。第一复合层结构150可配置在基材102的第一表面102a上。第一复合层结构150可包括光学硬化层108与透光层154。透光层154的材料包括聚甲基丙烯酸树酯，其具耐化学特性的装饰层效果。透光层154可接触基材102的第一表面102a，而光学硬化层108则配置在透光层154上。在本实施例中，光学硬化层108的顶面108a可以是视觉面，以使消费者可从光学硬化层108的顶面108a往下看到成型薄膜100E的视觉效果。另外，除了涂布法以外，光学硬化层108也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。

另外，第二复合层结构160可配置在基材102的第二表面102b上。具体来说，第二复合层结构160可包括防冲接着层118与第四装饰层146。第四装饰层146可接触基材102的第二表面102b，而防冲接着层118可配置在第四装饰层146的下方，以使第四装饰层146夹置在基材102的第二表面102b与防冲接着层118之间。在本实施例中，第四装饰层146可由上述第二涂料所形成，其可通过物理气相沉积法(例如蒸镀法、溅镀法等)、电镀法等形成在基材102的第二表面102b上。举例来说，透光层154可以是半透黑层，而第四装饰层146可具有透明度25％的蒸镀金属层，进而使得成型薄膜100E呈现出具有透明度25％的黑色金属色。另外，除了涂布法以外，防冲接着层118也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。

值得注意的是，加饰成型品50还包括凹槽105形成在第一复合层结构150中，且可利用3D打印技术或喷印式打印技术以在凹槽105中填入保护层512。保护层512的材料与形成方法与上述保护层112A、112B相同，于此便不再赘述。在本实施例中，保护层512可从光学硬化层108的顶面108a向下延伸至透光层154中。第二复合层结构160的底面160b可接触工件200的外表面200a，以通过防冲接着层118贴合在工件200的外表面200a上。

图11是本发明第六实施例的加饰成型品的剖面示意图。

请参照图11，第六实施例的加饰成型品60可包括：工件200与成型薄膜100F。成型薄膜100F可配置在工件200的外表面200a上，而光源300可配置在工件200的内表面200b上。具体来说，成型薄膜100F可包括基材102与复合层结构170。基材102具有相对的第一表面102a与第二表面102b。复合层结构170可配置在基材102的第一表面102a上。复合层结构170可包括第四装饰层146与光学硬化层108。第四装饰层146可接触基材102的第一表面102a，而光学硬化层108则配置在第四装饰层146上。在本实施例中，光学硬化层108的顶面108a可以是视觉面，以使消费者可从光学硬化层108的顶面108a往下看到成型薄膜100F的视觉效果。在本实施例中，第四装饰层146可由上述第二涂料所形成，其可通过物理气相沉积法(例如蒸镀法、溅镀法等)、电镀法等形成在基材102的第一表面102a上。光学硬化层108可具有保护功效，以避免第四装饰层146被刮花或是损坏。另外，除了涂布法以外，光学硬化层108也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。

值得注意的是，加饰成型品60还包括凹槽105形成在复合层结构170中，且可利用3D打印技术或喷印式打印技术以在凹槽105中填入保护层612。保护层612的材料与形成方法与上述保护层112A、112B相同，于此便不再赘述。在本实施例中，保护层612可从光学硬化层108的顶面108a向下延伸至第四装饰层146中。

图12A是本发明第七实施例的加饰成型品的剖面示意图。图12B与图12C分别示出为对图12A的结构不开启光源与开启光源的上视示意图。

请参照图12A，第七实施例的加饰成型品70可包括：工件200与成型薄膜100G。成型薄膜100G可配置在工件200的外表面200a上，而光源300可配置在工件200的内表面200b上。具体来说，成型薄膜100G可包括基材102、复合层结构180以及防冲接着层118。基材102具有相对的第一表面102a与第二表面102b。复合层结构180可配置在基材102的第一表面102a上。复合层结构180可包括第三装饰层144、第四装饰层146以及光学硬化层108。第四装饰层146可接触基材102的第一表面102a。光学硬化层108可配置在第四装饰层146上。第三装饰层144可配置在第四装饰层146与光学硬化层108之间。在本实施例中，光学硬化层108的顶面108a可以是视觉面，以使消费者可从光学硬化层108的顶面108a往下看到成型薄膜100G的视觉效果。在本实施例中，第三装饰层144可由上述第一涂料所形成，其可通过单次或多次印刷，以呈现出木纹、几何图案等不同装饰图案。第四装饰层146可由上述第二涂料所形成，其可通过物理气相沉积法(例如蒸镀法、溅镀法等)、电镀法等形成在基材102的第一表面102a上。光学硬化层108可具有保护功效，以避免第三装饰层144被刮花或是损坏。另一方面，防冲接着层118可配置在基材102的第二表面102b上且与基材102的第二表面102b接触。在本实施例中，成型薄膜100G可通过防冲接着层118贴合在工件200的外表面200a上。另外，除了涂布法以外，光学硬化层108与防冲接着层118也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。

值得注意的是，加饰成型品70还包括第一凹槽105a与第二凹槽105b，且可利用3D打印技术或喷印式打印技术以在第一凹槽105a中填入第一保护层712A并在第二凹槽105b中填入第二保护层712B。在一实施例中，第一保护层712A与第二保护层712B具有不同材料组成。具体来说，第一保护层712A的材料可类似于上述的第三涂料，而第二保护层712B可类似于上述的第四涂料。第一保护层712A中的保护材料的含量可高于第二保护层712B中的保护材料的含量，且第二保护层712B中的贴合材料的含量可高于第一保护层712A中的贴合材料的含量。从图12A可知，第一保护层712A形成在复合层结构180中。也就是说，第一保护层712A从光学硬化层108的顶面108a向下延伸至第三装饰层144中。第二保护层712B则是形成在防冲接着层118中。也就是说，本实施例的加饰成型品70可在相对两侧(即，上侧与下侧)上分别形成第一保护层712A与第二保护层712B，以增加不同透光区域，进而提升消费者的视觉感受。

在本实施例中，如图12B与图12C所示，加饰成型品70可通过凹槽105a、105b中的第一保护层712A与第二保护层712B发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，保护层712A、712B可以是白色透光材质，第三装饰层144可以是木纹层，而第四装饰层146可以是具有透明度50％的蒸镀金属层。在不开启光源300时，消费者可通过第一凹槽105a中的第一保护层712A从视觉面108a看到具有金属边条的木纹层，如图12B所示。另一方面，在开启光源300时，消费者可通过第一凹槽105a中的第一保护层712A与第二凹槽105b中的第二保护层712B从视觉面108a看到具有金属边条与蓝光字样的木纹层。另外，保护层712A、712B也可具有各种不同颜色，以与光源300结合而产生不同混色效果。

图13A是本发明第八实施例的加饰成型品的剖面示意图。图13B与图13C分别示出为对图13A的结构不开启光源与开启光源的上视示意图。

请参照图13A，第八实施例的加饰成型品80可包括：工件200与成型薄膜100H。成型薄膜100H可配置在工件200的内表面200b上，而光源300可配置在成型薄膜100H的下方，已使成型薄膜100H夹置在工件200与成型薄膜100H之间。具体来说，成型薄膜100H可包括基材102以及复合层结构190。基材102具有相对的第一表面102a与第二表面102b。复合层结构190可配置在基材102的第一表面102a上。复合层结构190可包括第三装饰层144、第四装饰层146以及防冲接着层118。第四装饰层146可接触基材102的第一表面102a。防冲接着层118可配置在第四装饰层146上。第三装饰层144可配置在第四装饰层146与防冲接着层118之间。在本实施例中，工件200的外表面200a可以是视觉面，以使消费者可从工件200的外表面200a往下看到成型薄膜100H的视觉效果。在本实施例中，第三装饰层144可由上述第一涂料所形成，其可通过单次或多次印刷，以呈现出木纹、几何图案等不同装饰图案。第四装饰层146可由上述第二涂料所形成，其可通过物理气相沉积法(例如蒸镀法、溅镀法等)、电镀法等形成在基材102的第一表面102a上。防冲接着层118可具有黏着功能，以使成型薄膜100H可通过防冲接着层118贴合在工件200的内表面200b上。另外，除了涂布法以外，防冲接着层118也可使用淋膜法、压印法、3D打印法或是喷印法来形成。

值得注意的是，加饰成型品80还包括第一凹槽105a与第二凹槽105b，且可利用3D打印技术或喷印式打印技术以在第一凹槽105a中填入第一保护层812A并在第二凹槽105b中填入第二保护层812B。在一实施例中，第一保护层812A与第二保护层812B具有相同材料组成。具体来说，第一保护层812A与第二保护层812B的材料可类似于用以形成防冲接着层的第四涂料，于此便不再赘述。从图13A可知，第一保护层812A形成在复合层结构190中。也就是说，第一保护层812A从防冲接着层118的顶面118a向下延伸至第三装饰层144中。第二保护层812B则是形成在基材102中，以从第一表面102a延伸至第二表面102b。也就是说，本实施例的加饰成型品80可在相对两侧(即，上侧与下侧)上分别形成凹槽，以增加不同透光区域，进而提升消费者的视觉感受。

在本实施例中，如图13B与图13C所示，加饰成型品80可通过凹槽105a、105b中的第一保护层812A与第二保护层812B发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，保护层812A、812B可以是白色透光材质，第三装饰层144可以是木纹层，而第四装饰层146可以是具有透明度50％的蒸镀金属层。在不开启光源300时，消费者可通过第一凹槽105a中的第一保护层812A从视觉面200a看到具有金属边条的木纹层，如图13B所示。另一方面，在开启光源300时，消费者可通过第一凹槽105a中的第一保护层812A与第二凹槽105b中的第二保护层812B从视觉面200a看到具有金属边条与蓝光字样的木纹层。另外，保护层812A、812B也可具有各种不同颜色，以与光源300结合而产生不同混色效果。

图14是本发明第九实施例的加饰成型品的制造方法的流程示意图。图15A至图15E是本发明第九实施例的加饰成型品的制造流程的剖面示意图。

请参照图14与图15A，本发明第九实施例提供一种加饰成型品90的制造方法S40如下。首先，进行步骤S100，形成复合层结构110(如图15A所示)。步骤S100已于上述段落详述过，于此便不再赘述。在形成复合层结构110之后，进行步骤S120，进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜100I。

然后，进行步骤S130，进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜100I贴附于工件200的外表面200a上，以形成加饰成型品90，如图15A所示。模内装饰技术与模外装饰技术已于上述段落详述过，于此便不再赘述。

回头参照图14，在形成加饰成型品10之后，进行步骤S140，进行第二固化步骤，以增加复合层结构110的硬度。

接着，进行步骤S142，在复合层结构110上形成掩膜层902。在一实施例中，如图15A所示，掩膜层902覆盖复合层结构110的顶面110a。

然后，进行步骤S150，进行激光雕刻工艺，以在掩膜层902与复合层结构110中形成凹槽905。如图15B所示，凹槽905可穿过掩膜层902，且从复合层结构110的顶面110a向下延伸直到暴露出第一装饰层104的顶面104t。但本发明不以此为限，在其他实施例中，凹槽905也可具有不同深度。也就是说，凹槽905的底面905bt可高于或低于第一装饰层104的顶面104t，又或者是凹槽905的底面905bt可高于、等于或低于第二装饰层106的顶面106t。此外，虽然图15B仅示出出单一个凹槽905，但本发明不以此为限，在替代实施例中，加饰成型品90可具有多个凹槽以形成各种激光雕刻图案，进而增加消费者的视觉感受。

之后，进行步骤S152，利用蒸镀法或溅镀法形成镀覆层904。具体来说，镀覆层904可填入凹槽905中，且覆盖掩膜层902的顶面。值得注意的是，镀覆层904并未填满凹槽905。也就是说，镀覆层904上覆凹槽905的底面905bt，但外露出凹槽905的部分侧壁905sw，如图15C所示。在一实施例中，镀覆层904的材料包括金属材料。在本实施例中，镀覆层904可以是溅镀金属层。

然后，进行步骤S154，移除掩膜层902。具体来说，在移除掩膜层902的同时，也可移除掩膜层902上方的镀覆层904。也就是说，在移除掩膜层902之后，剩余的镀覆层904仅配置在凹槽905中，如图15D所示。

之后，进行步骤S160，在凹槽905中形成保护层912，使得保护层912覆盖且密封镀覆层904。具体来说，保护层912可利用3D打印技术或喷印式打印技术来形成。保护层912的材料与形成方法与上述保护层112A、112B相同，于此便不再赘述。值得注意的是，在本实施例中，保护层912可局部保护激光雕刻后的纹理，也即使外露于凹槽905的镀覆层904与第二装饰层106免受损坏，以进一步提升复合层结构110的保护效果并增加使用寿命。

此外，虽然图15E所示出的保护层912仅位于凹槽905中，但本发明不以此为限。在其他实施例中，保护层(未示出)也可从凹槽905延伸且覆盖光学硬化层108的顶面108a。保护层可依设计需求来调整延伸部分的范围或面积。

回头参照图15E，此加饰成型品90可配置在光源300上，以通过凹槽905中的保护层912发出各种不同颜色的光线。举例来说，光源300可以是蓝光，镀覆层904是透明度50％的溅镀银层，保护层912是白色透光材质，而第二装饰层106可以是木纹层。在不开启光源300时，消费者可从视觉面110a看到以木纹层为底且具有金属银色的激光雕刻图案。另一方面，在开启光源300时，消费者可从视觉面110a通过凹槽905中的保护层912看到具有银蓝色金属效果的激光雕刻图案。

上述进行步骤S142至步骤S160以局部在凹槽中形成镀覆层与保护层的工艺也可应用在上述加饰成型品20、30、40、50、60、70、80中的任一者上。举例来说，进行步骤S142至步骤S160以在凹槽中形成镀覆层与保护层之后，进行步骤S170，也即进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得成型薄膜贴附于工件的内表面上。在此实施例中，由于保护层会贴附在工件的内表面上，因此所述保护层的材料类似于用以形成防冲接着层的第四涂料。也就是说，局部在凹槽中形成镀覆层与保护层的工艺可依照产品需求来应用在各种不同加饰成型品的结构上。

此外，上述加饰成型品10、20、30、40、50、60、70、80、90中的任一者皆可应用在车灯上。也就是说，加饰成型品10、20、30、40、50、60、70、80、90中的任一者可贴附在车灯的塑料外壳上，以通过激光雕刻花纹(例如凹槽105)来呈现各种不同颜色效果。举例来说，本发明可将多个凹槽105对应在不同颜色的灯体上，以使煞车灯通过第一凹槽呈现出红光，左转灯通过第二凹槽呈现出黄光，而大灯通过第三凹槽呈现白光等。

尽管本文中将图14的制造方法S40示出及阐述为一系列动作或事件，然而应理解，这些动作或事件的示出次序不应被解释为具有限制性意义。也就是说，某些动作可以不同的次序发生，和/或可与除本文中所示和/或所阐述的动作或事件之外的其他动作或事件同时发生。举例来说，掩膜层的形成、激光雕刻工艺以及3D打印步骤不论工艺顺序皆为本发明所保护的范畴。另外，在实施本文说明的一个或多个方面或实施例时可能并非需要全部所示动作。此外，本文中所示出的动作中的一个或多个动作可在一个或多个单独的动作和/或阶段中施行。

综上所述，本发明将多合一涂料形成在基材上并进行固化步骤，从而形成具有保护效果、色彩效果以及贴合效果的复合层结构。此复合层结构在经过吸塑成型工艺之后可形成物性较佳(例如硬度较高、保护效果较好等)的成型薄膜。因此，本实施例的成型薄膜可适用于进行激光雕刻工艺，进而形成各式各样透光式的加饰成型品。另外，本发明进一步地将保护层局部形成在凹槽中，以保护激光雕刻后的纹理免受损坏，进而提升复合层结构的保护效果并增加使用寿命。此外，本发明是在吸塑成型工艺之后进行激光雕刻工艺，因此，本发明可解决现有技术的对位问题，进而提升良率并降低制造成本。

另一方面，相较于现有INS中的油墨层或印刷层需搭配贴合基材工艺，本实施例的多个堆叠的装饰层不仅提供多种色彩效果，还兼具有保护效果以及贴合效果，而不需要进行额外的贴合工艺。此外，相较于现有的IML技术需额外形成3～10层的接着层才能够贴附在工件上，本实施例不需要形成额外的接着层。也就是说，本发明可有效简化复合层结构的制造步骤，并提供保护效果与贴合效果更好的复合层结构。更进一步地说，相较于现有喷涂技术、INS技术或是IML技术，本发明的加饰成型品的制造步骤更为简化，也可有效降低制造成本。

虽然本发明已以实施例揭示如上，然其并非用以限定本发明，任何所属技术领域中技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作些许的更改与润饰，故本发明的保护范围当视所附的权利要求所界定的为准。

Claims (10)

1.一种加饰成型品的制造方法，其特征在于，包括：

提供涂料，其中所述涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起；

利用涂布法或是印刷法将所述涂料形成在基材上；

进行第一固化步骤，以形成复合层结构，其中所述复合层结构至少包括配置在所述基材上的光学硬化层；

进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；

进行第二固化步骤，以增加所述成型薄膜的硬度；

进行激光雕刻工艺，以形成凹槽；

在凹槽中形成保护层；以及

将所述成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

2.根据权利要求1所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，所述保护材料包括聚甲基丙烯酸甲酯、脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚酯多元醇或其组合，所述油墨材料包括聚氨酯，且所述贴合材料包括热塑性聚氨酯、芳香族聚氨酯丙烯酸酯或其组合。

3.根据权利要求1所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，所述保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。

4.根据权利要求1所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，将所述成型薄膜贴附于所述工件的所述表面上的步骤包括：

在进行所述吸塑成型工艺之后，对所述成型薄膜进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得所述成型薄膜贴附于所述工件的外表面上，以形成所述加饰成型品。

5.根据权利要求1所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，将所述成型薄膜贴附于所述工件的所述表面上的步骤包括：

在进行所述激光雕刻工艺之后，对所述成型薄膜进行模内装饰技术或模外装饰技术，使得所述成型薄膜贴附于所述工件的内表面上，以形成所述加饰成型品。

6.一种加饰成型品的制造方法，其特征在于，包括：

提供具有相对的第一表面与第二表面的基材；

利用涂布法或是印刷法将第二涂料形成在所述基材的所述第二表面上；

利用涂布法或是印刷法将第一涂料形成在所述第二涂料上；

进行第一固化步骤，以形成复合层结构，其中所述复合层结构至少包括：

所述基材；

第一装饰层，配置在所述基材的所述第二表面上；以及

第二装饰层，配置在所述基材的所述第二表面与所述第一装饰之间；

进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；

进行激光雕刻工艺，以形成凹槽；

在凹槽中形成保护层；以及

将所述成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

7.根据权利要求6所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，所述第一涂料与所述第二涂料各自包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起。

8.根据权利要求6所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，所述保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。

9.一种加饰成型品的制造方法，包括：

提供涂料，其中所述涂料至少包括：保护材料、油墨材料以及贴合材料均匀混合在一起；

利用涂布法或是印刷法将所述涂料形成在基材上；

进行第一固化步骤，以形成复合层结构；

进行吸塑成型工艺，以形成成型薄膜；

进行第二固化步骤，以增加所述成型薄膜的硬度；

在所述复合层结构上形成掩膜层；

进行激光雕刻工艺，以在所述掩膜层与所述复合层结构中形成凹槽；

利用蒸镀法或溅镀法在所述掩膜层上形成镀覆层，其中部分所述镀覆层填入所述凹槽中；

移除所述掩膜层及其上方的所述镀覆层；

在所述凹槽中形成保护层，其中所述保护层覆盖所述镀覆层；以及

将所述成型薄膜贴附于工件的表面上，以形成加饰成型品。

10.根据权利要求9所述的加饰成型品的制造方法，其特征在于，所述保护层是利用3D打印技术或是喷印式打印技术所形成。