JP3234209B2 - 摺動部材の製造方法 - Google Patents
摺動部材の製造方法Info
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- JP3234209B2 JP3234209B2 JP2000092834A JP2000092834A JP3234209B2 JP 3234209 B2 JP3234209 B2 JP 3234209B2 JP 2000092834 A JP2000092834 A JP 2000092834A JP 2000092834 A JP2000092834 A JP 2000092834A JP 3234209 B2 JP3234209 B2 JP 3234209B2
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/10—Construction relative to lubrication
- F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
- F16C33/103—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant retained in or near the bearing
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
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- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
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- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レーザー表面処理
による摺動部材の製造方法、詳しくは、基材（母材）上
の溶射被膜に点状や線状のパターンでレーザーを照射
し、レーザー非照射部とレーザー照射部との硬度差によ
り、主として、仕上げ加工又は摺動によりゆるやかな凹
凸が生じ、凹部が潤滑油の油だまりとなって保油性を向
上させ、耐焼付き性を向上させる摺動部材の製造方法に
関するものである。
による摺動部材の製造方法、詳しくは、基材（母材）上
の溶射被膜に点状や線状のパターンでレーザーを照射
し、レーザー非照射部とレーザー照射部との硬度差によ
り、主として、仕上げ加工又は摺動によりゆるやかな凹
凸が生じ、凹部が潤滑油の油だまりとなって保油性を向
上させ、耐焼付き性を向上させる摺動部材の製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の摺動部材の製造方法として、例え
ば特開昭６０−６１１８７号公報には、軸受メタル板を
裏金の軸穴円周面に嵌合するように環状に成型して固定
し、不活性ガスシールを行いつつ、レーザービームを照
射して軸受メタル板全体を順次再溶融して裏金に溶接
し、かつ急冷して軸受メタルを微細組織化し、軸受の耐
久性向上を図るようにした軸受製造法が記載されてい
る。
ば特開昭６０−６１１８７号公報には、軸受メタル板を
裏金の軸穴円周面に嵌合するように環状に成型して固定
し、不活性ガスシールを行いつつ、レーザービームを照
射して軸受メタル板全体を順次再溶融して裏金に溶接
し、かつ急冷して軸受メタルを微細組織化し、軸受の耐
久性向上を図るようにした軸受製造法が記載されてい
る。
【０００３】また、特開昭５９−１３３８６８号公報に
は、鋳鉄部材の摺動面に、レーザーなどの高密度エネル
ギー加熱源を用いて、スポット状に再溶融部を分散させ
スポット状にセメンタイトを晶出させ、再溶融部の周囲
に黒鉛が分布しその部分を油だまりとするようにした内
燃機関シリンダなどの鋳鉄摺動部材及びその製造方法が
記載されている。また、基材に線爆溶射を行い、線爆溶
射後のホーニングによるクロスハッチを油だまりとする
ことも知られている。
は、鋳鉄部材の摺動面に、レーザーなどの高密度エネル
ギー加熱源を用いて、スポット状に再溶融部を分散させ
スポット状にセメンタイトを晶出させ、再溶融部の周囲
に黒鉛が分布しその部分を油だまりとするようにした内
燃機関シリンダなどの鋳鉄摺動部材及びその製造方法が
記載されている。また、基材に線爆溶射を行い、線爆溶
射後のホーニングによるクロスハッチを油だまりとする
ことも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の特開昭６０−６
１１８７号公報記載の軸受製造法においては、表面層の
全面をレーザーにより溶融凝固して組織を改善してお
り、耐摩耗性の向上はなされているが、厳しい摺動条件
で生じる油膜切れに対しては効果がなく、耐焼付き性に
限界がある。
１１８７号公報記載の軸受製造法においては、表面層の
全面をレーザーにより溶融凝固して組織を改善してお
り、耐摩耗性の向上はなされているが、厳しい摺動条件
で生じる油膜切れに対しては効果がなく、耐焼付き性に
限界がある。
【０００５】また、上記の特開昭５９−１３３８６８号
公報記載の鋳鉄摺動部材及びその製造方法においては、
レーザーを用いた表面改質であるが、材料が鋳鉄に限ら
れており、耐摩耗性向上などに限界がある。また、ホー
ニングによるクロスハッチを油だまりとすることは、適
正な表面形状を形成するため加工工程管理を厳しくする
必要がある。
公報記載の鋳鉄摺動部材及びその製造方法においては、
レーザーを用いた表面改質であるが、材料が鋳鉄に限ら
れており、耐摩耗性向上などに限界がある。また、ホー
ニングによるクロスハッチを油だまりとすることは、適
正な表面形状を形成するため加工工程管理を厳しくする
必要がある。
【０００６】本発明は上記の諸点に鑑みなされたもの
で、本発明の目的は、レーザー照射部とレーザー非照射
部の硬度差による選択的摩耗で自然に生じる凹凸により
油だまり部分が形成され、保油性を向上させ、耐焼付き
性を向上させるようにした摺動部材の製造方法を提供す
ることにある。また、本発明の他の目的は、シリンダボ
ア内面などに複合溶射被膜を用い、レーザー照射部とレ
ーザー非照射部の硬度差による選択的摩耗で自然に生じ
る凹凸により油だまり部分が形成され、保油性を向上さ
せ、耐焼付き性を向上させ、鋳鉄に焼きを入れる以上に
耐摩耗性向上が可能となる摺動部材の製造方法を提供す
ることにある。
で、本発明の目的は、レーザー照射部とレーザー非照射
部の硬度差による選択的摩耗で自然に生じる凹凸により
油だまり部分が形成され、保油性を向上させ、耐焼付き
性を向上させるようにした摺動部材の製造方法を提供す
ることにある。また、本発明の他の目的は、シリンダボ
ア内面などに複合溶射被膜を用い、レーザー照射部とレ
ーザー非照射部の硬度差による選択的摩耗で自然に生じ
る凹凸により油だまり部分が形成され、保油性を向上さ
せ、耐焼付き性を向上させ、鋳鉄に焼きを入れる以上に
耐摩耗性向上が可能となる摺動部材の製造方法を提供す
ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の摺動部材の製造方法は、基材（母材）上
に設けられた溶射被膜に点状、線状などのスポット状の
パターンでレーザーを照射し、部分的に加熱し、望まし
くは加熱、急冷し、組織変化を生じさせて被膜の部分改
質を行い、主として、仕上げ加工時又は摺動時の選択的
摩耗によりレーザー照射部又はレーザー非照射部が凹
み、油だまりとなるようにして、耐焼付き性に優れる摺
動面を形成させるように構成されている（図１〜図３参
照）。この方法において、溶射被膜をＡｌ−Ｓｉ溶射被
膜とすることが好ましい。この場合、Ａｌ−Ｓｉ溶射被
膜のＳｉ量を２０〜４０重量％とすることが好ましい。
Ｓｉ量が２０重量％未満の場合は、硬度差が顕著に表わ
れないという不都合があり、一方、４０重量％を越える
場合は、溶射被膜作製が困難であるという不都合があ
る。摺動面の一例として、軸受又はシリンダボアの摺動
面を挙げることができる。
めに、本発明の摺動部材の製造方法は、基材（母材）上
に設けられた溶射被膜に点状、線状などのスポット状の
パターンでレーザーを照射し、部分的に加熱し、望まし
くは加熱、急冷し、組織変化を生じさせて被膜の部分改
質を行い、主として、仕上げ加工時又は摺動時の選択的
摩耗によりレーザー照射部又はレーザー非照射部が凹
み、油だまりとなるようにして、耐焼付き性に優れる摺
動面を形成させるように構成されている（図１〜図３参
照）。この方法において、溶射被膜をＡｌ−Ｓｉ溶射被
膜とすることが好ましい。この場合、Ａｌ−Ｓｉ溶射被
膜のＳｉ量を２０〜４０重量％とすることが好ましい。
Ｓｉ量が２０重量％未満の場合は、硬度差が顕著に表わ
れないという不都合があり、一方、４０重量％を越える
場合は、溶射被膜作製が困難であるという不都合があ
る。摺動面の一例として、軸受又はシリンダボアの摺動
面を挙げることができる。
【０００８】また、本発明の摺動部材の製造方法は、Ｍ
ｏを主成分とする相とＦｅ又は／及びＣｏを主成分とす
る相が複合相又は層状に重なった状態となった複合溶射
被膜を基材（母材）上に作製し、この溶射被膜に点状、
線状などのスポット状のパターンでレーザーを照射し
て、部分的に加熱し、望ましくは加熱、急冷し、再溶融
凝固させることによりＦｅ又は／及びＣｏを主成分とす
る相とＭｏを主成分とする相を合金化して再溶融凝固し
た部分で硬度を上昇させて耐摩耗性を向上させ、レーザ
ー照射部とレーザー非照射部の硬度の違いにより、主と
して、仕上げ加工時又は摺動時に硬度の低いレーザー非
照射部で選択的に摩耗が生じ、ゆるやかな凹凸を形成し
凹部が油だまりとなるようにして、耐焼付き性に優れる
摺動面を形成させることを特徴としている（図４、図５
参照）。
ｏを主成分とする相とＦｅ又は／及びＣｏを主成分とす
る相が複合相又は層状に重なった状態となった複合溶射
被膜を基材（母材）上に作製し、この溶射被膜に点状、
線状などのスポット状のパターンでレーザーを照射し
て、部分的に加熱し、望ましくは加熱、急冷し、再溶融
凝固させることによりＦｅ又は／及びＣｏを主成分とす
る相とＭｏを主成分とする相を合金化して再溶融凝固し
た部分で硬度を上昇させて耐摩耗性を向上させ、レーザ
ー照射部とレーザー非照射部の硬度の違いにより、主と
して、仕上げ加工時又は摺動時に硬度の低いレーザー非
照射部で選択的に摩耗が生じ、ゆるやかな凹凸を形成し
凹部が油だまりとなるようにして、耐焼付き性に優れる
摺動面を形成させることを特徴としている（図４、図５
参照）。
【０００９】この方法において、摺動面の一例として、
軸受又はシリンダボアの摺動面を挙げることができる。
また、これらの方法において、レーザー照射の熱影響を
基材にまで及ぼすことにより、基材と溶射被膜との密着
性を向上させることができる。
軸受又はシリンダボアの摺動面を挙げることができる。
また、これらの方法において、レーザー照射の熱影響を
基材にまで及ぼすことにより、基材と溶射被膜との密着
性を向上させることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明するが、本発明は下記の実施の形態に何ら限定さ
れるものではなく、適宜変更して実施することができる
ものである。図１は本発明の実施の第１形態による摺動
部材の製造方法により製造された摺動部材の断面を示し
ている。また、図２はレーザー照射による部分改質の平
面模式図で点パターンの場合を示し、図３は線パターン
の場合を示している。１０は摺動部材、例えば軸受の基
材（母材）であり、この基材１０の上に、溶射被膜、例
えばＡｌ−Ｓｉ溶射被膜１２が形成される。
て説明するが、本発明は下記の実施の形態に何ら限定さ
れるものではなく、適宜変更して実施することができる
ものである。図１は本発明の実施の第１形態による摺動
部材の製造方法により製造された摺動部材の断面を示し
ている。また、図２はレーザー照射による部分改質の平
面模式図で点パターンの場合を示し、図３は線パターン
の場合を示している。１０は摺動部材、例えば軸受の基
材（母材）であり、この基材１０の上に、溶射被膜、例
えばＡｌ−Ｓｉ溶射被膜１２が形成される。
【００１１】このＡｌ−Ｓｉ溶射被膜１２上に、レーザ
ーをスポット状に照射する。この場合、レーザー照射部
１４は、例えば図２に示すような点パターン、図３に示
すような線パターンなどとすることが好ましい。要は、
溶射被膜１２上にレーザー照射部１４とレーザー非照射
部１６とが交互に形成されるようにすればよい。
ーをスポット状に照射する。この場合、レーザー照射部
１４は、例えば図２に示すような点パターン、図３に示
すような線パターンなどとすることが好ましい。要は、
溶射被膜１２上にレーザー照射部１４とレーザー非照射
部１６とが交互に形成されるようにすればよい。
【００１２】溶射被膜１２にレーザーを照射し、部分的
に加熱した後、冷却し組織変化を生じさせて被膜１２の
部分改質を行う。この部分改質により、レーザー照射部
１４の溶射被膜下面と基材１０の上面との密着強度が増
加する。すなわち、レーザー照射部１４では基材１０ま
で溶融し、溶射被膜１２と基材１０との密着性が向上す
る。Ａｌ−Ｓｉ溶射被膜１２にレーザーを照射すると、
レーザー照射部１４の硬度が小さくなり（軟かくな
り）、レーザー非照射部１６の硬度が大きくなる（硬く
なる）。すなわち、照射部１４は非照射部１６より硬さ
が低下する。このため、表面仕上げ加工及び摺動時の選
択的摩耗により照射部１４が凹み、潤滑油の油だまりと
なって保油性が向上し、被膜１２の耐焼付き性が向上す
る。凹み部の最大深さは約１〜２μm 程度である。Ａｌ
−Ｓｉ溶射被膜１２は層状でもよく、混合層（相）でも
よい。また、Ａｌ−Ｓｉ以外の材質の溶射被膜を用いる
ことも可能で、レーザー照射により硬度差が発現できる
ような溶射被膜であればよい。この場合も、軟かい部分
が凹み、油だまりを形成することになる。
に加熱した後、冷却し組織変化を生じさせて被膜１２の
部分改質を行う。この部分改質により、レーザー照射部
１４の溶射被膜下面と基材１０の上面との密着強度が増
加する。すなわち、レーザー照射部１４では基材１０ま
で溶融し、溶射被膜１２と基材１０との密着性が向上す
る。Ａｌ−Ｓｉ溶射被膜１２にレーザーを照射すると、
レーザー照射部１４の硬度が小さくなり（軟かくな
り）、レーザー非照射部１６の硬度が大きくなる（硬く
なる）。すなわち、照射部１４は非照射部１６より硬さ
が低下する。このため、表面仕上げ加工及び摺動時の選
択的摩耗により照射部１４が凹み、潤滑油の油だまりと
なって保油性が向上し、被膜１２の耐焼付き性が向上す
る。凹み部の最大深さは約１〜２μm 程度である。Ａｌ
−Ｓｉ溶射被膜１２は層状でもよく、混合層（相）でも
よい。また、Ａｌ−Ｓｉ以外の材質の溶射被膜を用いる
ことも可能で、レーザー照射により硬度差が発現できる
ような溶射被膜であればよい。この場合も、軟かい部分
が凹み、油だまりを形成することになる。
【００１３】図４は本発明の実施の第２形態で、例え
ば、層状の被膜による摺動部材の製造方法により製造さ
れた摺動部材の断面をしめしている。２０は摺動部材、
例えばシリンダボア部の基材（母材）であり、この基材
２０上に、例えば密着性の向上が期待されるＭｏを主成
分とする層３１を溶射し、膜との密着性の向上を良くす
る。この層３１の上に、例えばレーザー照射により硬化
するＦｅ又はＣｏを主成分とする層２２を溶射する。さ
らにこの層２２の上に例えばＭｏを主成分とする層２４
を溶射し、基材との初期馴染みをよくする。このように
溶射被膜２６を複合相状態に溶射して形成することで溶
射被膜２６に複合的な性質を持たせている。
ば、層状の被膜による摺動部材の製造方法により製造さ
れた摺動部材の断面をしめしている。２０は摺動部材、
例えばシリンダボア部の基材（母材）であり、この基材
２０上に、例えば密着性の向上が期待されるＭｏを主成
分とする層３１を溶射し、膜との密着性の向上を良くす
る。この層３１の上に、例えばレーザー照射により硬化
するＦｅ又はＣｏを主成分とする層２２を溶射する。さ
らにこの層２２の上に例えばＭｏを主成分とする層２４
を溶射し、基材との初期馴染みをよくする。このように
溶射被膜２６を複合相状態に溶射して形成することで溶
射被膜２６に複合的な性質を持たせている。
【００１４】この複合溶射被膜２６上に、レーザーをス
ポット状に照射する。この場合、レーザー照射部２８
は、例えば図２に示すような点パターン、図３に示すよ
うな線パターンなどとすることが好ましい。要は、複合
溶射被膜２６上にレーザー照射部２８とレーザー非照射
部３０とが交互に形成されるようにすればよい。
ポット状に照射する。この場合、レーザー照射部２８
は、例えば図２に示すような点パターン、図３に示すよ
うな線パターンなどとすることが好ましい。要は、複合
溶射被膜２６上にレーザー照射部２８とレーザー非照射
部３０とが交互に形成されるようにすればよい。
【００１５】溶射被膜２６にレーザーを照射し、部分的
に加熱した後、冷却し組織変化を生じさせて被膜２６の
部分改質を行う。この部分改質により、レーザー照射部
２８の溶射被膜下面と基材２０の上面との密着強度が増
加する。すなわち、レーザー照射部２８では基材２０ま
で溶融し、溶射被膜２６と基材２０との密着性が向上す
る。複合溶射被膜２６にレーザーを照射すると、レーザ
ー照射部２８の硬度が大きくなり（硬くなり）、レーザ
ー非照射部３０の硬度が小さくなる（軟かくなる）。す
なわち、非照射部３０は照射部２８より硬さが低下す
る。このため、表面仕上げ加工及び摺動時（主として摺
動時）の選択的摩耗により非照射部３０が凹み、潤滑油
の油だまりとなって保油性が向上し、被膜２６の耐焼付
き性が向上する。凹み部の最大深さは約１〜２μm 程度
である。複合溶射被膜２６は層状でもよく、混合層
（相）でもよい。また、上記の材質以外の材質の溶射被
膜を用いることも可能で、レーザー照射により硬度差が
発現できるような溶射被膜であればよい。この場合も、
軟かい部分が凹み、油だまりを形成することになる。
に加熱した後、冷却し組織変化を生じさせて被膜２６の
部分改質を行う。この部分改質により、レーザー照射部
２８の溶射被膜下面と基材２０の上面との密着強度が増
加する。すなわち、レーザー照射部２８では基材２０ま
で溶融し、溶射被膜２６と基材２０との密着性が向上す
る。複合溶射被膜２６にレーザーを照射すると、レーザ
ー照射部２８の硬度が大きくなり（硬くなり）、レーザ
ー非照射部３０の硬度が小さくなる（軟かくなる）。す
なわち、非照射部３０は照射部２８より硬さが低下す
る。このため、表面仕上げ加工及び摺動時（主として摺
動時）の選択的摩耗により非照射部３０が凹み、潤滑油
の油だまりとなって保油性が向上し、被膜２６の耐焼付
き性が向上する。凹み部の最大深さは約１〜２μm 程度
である。複合溶射被膜２６は層状でもよく、混合層
（相）でもよい。また、上記の材質以外の材質の溶射被
膜を用いることも可能で、レーザー照射により硬度差が
発現できるような溶射被膜であればよい。この場合も、
軟かい部分が凹み、油だまりを形成することになる。
【００１６】図５は本発明の実施の第３形態を示してい
る。図４は層状の場合を示しているが、図５に示すよう
に、複合層とすることも可能である。３２は複合層で、
Ｍｏを主成分とする層３４とＦｅ又はＣｏを主成分とす
る層３６とからなっている。３８はレーザー照射部であ
る。他の構成及び作用は実施の第２形態の場合と同様で
ある。
る。図４は層状の場合を示しているが、図５に示すよう
に、複合層とすることも可能である。３２は複合層で、
Ｍｏを主成分とする層３４とＦｅ又はＣｏを主成分とす
る層３６とからなっている。３８はレーザー照射部であ
る。他の構成及び作用は実施の第２形態の場合と同様で
ある。
【００１７】
【発明の効果】本発明は上記のように構成されているの
で、つぎのような効果を奏する。 （１） レーザー照射部とレーザー非照射部との硬度差
により、主として、仕上げ加工時又は摺動によりゆるや
かな凹凸が生じ、凹部が潤滑油の油だまりとなり、保油
性を向上させ、耐焼付き性の向上を図ることができる。 （２） 溶射被膜を複合相状態に溶射する場合は、上記
（１）の効果に加えて、溶射被膜に複合的な性質を持た
せることができる。
で、つぎのような効果を奏する。 （１） レーザー照射部とレーザー非照射部との硬度差
により、主として、仕上げ加工時又は摺動によりゆるや
かな凹凸が生じ、凹部が潤滑油の油だまりとなり、保油
性を向上させ、耐焼付き性の向上を図ることができる。 （２） 溶射被膜を複合相状態に溶射する場合は、上記
（１）の効果に加えて、溶射被膜に複合的な性質を持た
せることができる。
【図１】本発明の実施の第１形態による摺動部材の製造
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
【図２】レーザー照射による部分改質の一例を示す平面
模式図である。
模式図である。
【図３】レーザー照射による部分改質の他の例を示す平
面模式図である。
面模式図である。
【図４】本発明の実施の第２形態による摺動部材の製造
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
【図５】本発明の実施の第３形態による摺動部材の製造
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
方法により製造された摺動部材の断面模式図である。
１０、２０ 基材（母材） １２ Ａｌ−Ｓｉ溶射被膜 １４、２８、３８ レーザー照射部 １６、３０ レーザー非照射部 ２２、３６ Ｆｅ又は／及びＣｏを主成分とする層 ２４、３１、３４ Ｍｏを主成分とする層 ２６ 複合溶射被膜 ３２ 複合層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｊ 10/04 Ｆ１６Ｊ 10/04 // Ｃ２２Ｃ 21/02 Ｃ２２Ｃ 21/02 (72)発明者 苧野 兵衛 兵庫県明石市川崎町１番１号 川崎重工 業株式会社 明石工場内 (56)参考文献 特開 昭63−14853（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C23C 4/18 C23C 4/08
Claims (7)
- 【請求項１】 基材上に設けられた溶射被膜に点状、線
状などのパターンでレーザーを照射し、部分的に加熱し
組織変化を生じさせて被膜の部分改質を行い、主とし
て、仕上げ加工時又は摺動時の選択的摩耗によりレーザ
ー照射部又はレーザー非照射部が凹み、油だまりとなる
ようにして、耐焼付き性に優れる摺動面を形成させるこ
とを特徴とする摺動部材の製造方法。 - 【請求項２】 溶射被膜がＡｌ−Ｓｉ溶射被膜である請
求項１記載の摺動部材の製造方法。 - 【請求項３】 Ａｌ−Ｓｉ溶射被膜のＳｉ量を２０〜４
０重量％とする請求項２記載の摺動部材の製造方法。 - 【請求項４】 摺動面が軸受又はシリンダボアの摺動面
である請求項１、２又は３記載の摺動部材の製造方法。 - 【請求項５】 Ｍｏを主成分とする相とＦｅ又は／及び
Ｃｏを主成分とする相の複合相状態又は層状に重なった
状態となった複合溶射被膜を基材上に作製し、この溶射
被膜に点状、線状などのパターンでレーザーを照射し
て、部分的に加熱し再溶融凝固させることによりＦｅ又
は／及びＣｏを主成分とする相とＭｏを主成分とする相
を合金化して再溶融凝固した部分で硬度を上昇させて耐
摩耗性を向上させ、レーザー照射部とレーザー非照射部
の硬度の違いにより、主として、仕上げ加工時又は摺動
時に硬度の低いレーザー非照射部で選択的に摩耗が生
じ、ゆるやかな凹凸を形成し凹部が油だまりとなるよう
にして、耐焼付き性に優れる摺動面を形成させることを
特徴とする摺動部材の製造方法。 - 【請求項６】 摺動面が軸受又はシリンダボアの摺動面
である請求項５記載の摺動部材の製造方法。 - 【請求項７】 レーザー照射の熱影響を基材にまで及ぼ
すことにより、基材と溶射被膜との密着性を向上させる
請求項１〜６のいずれかに記載の摺動部材の製造方法。
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