JP3225998U

JP3225998U - 弧面継ぎ目無しの長い板材

Info

Publication number: JP3225998U
Application number: JP2019004740U
Authority: JP
Inventors: 述光何
Original assignee: 湖南風河竹木科技股▲ふん▼有限公司
Priority date: 2019-11-18
Filing date: 2019-12-13
Publication date: 2020-04-23
Anticipated expiration: 2029-12-13
Also published as: CN211517827U

Abstract

【課題】加工・使用中の破断を防止するとともに、抗張性を高め、接合を一層堅固にして美しくする弧面継ぎ目無しの長い板材を提供する。【解決手段】板材は板材本体を備え、板材本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面１１、第２弧面２１及び第３弧面３１が設けられ、第３弧面が第１弧面と第２弧面との間に位置し、第１弧面が斜めに突起して第３弧面に接続されることによりほぞフック１を形成し、第２弧面が斜めに凹んで第３弧面に接続されることにより引張溝２を形成する。板材は複数の板材を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列となる。【選択図】図９

Description

本考案は板材加工技術分野に属し、特に弧面継ぎ目無しの長い板胚及びその板材に関する。

板材は標準サイズに作られた扁平矩形の建築材料板であり、建設業に適用され、壁、天井板又は床板の部材として使用されている。板材は無垢木板、竹合板、合板等があり、竹板材は早生孟宗竹を原料として製造した環境に優しい材料であり、外観が自然で模様が明確であり、模様が細かく滑らかであり、弾性係数、圧縮強度等の物理的性能が一般的な木材より優れており、装飾・内装、車体板、部屋の構造材料等の面に広く使用できる。板材同士が貼り合わせ剤で貼り合わせて長く連結した後、堅固且つ安定的に貼り合わせできず、裂けやすくて変形しやすいという欠点が生じるため、従来の板材は一般的にほぞ・ほぞ穴接続方式（ほぞ・ほぞ穴は古代中国建築、家具及び他の器具の主な構造方式であって、２つの部材において凹凸箇所を結合する接続方式であり、凸部がほぞであり、凹部がほぞ穴である）で接合して長く連結して、複数の長手形状の竹板胚本体を接合して１列の竹板材を形成することであり、例えば、中国実用新案「新型継ぎ目無しの長い竹板材（出願第２０１３２００８５８２５．９号）」にはほぞ・ほぞ穴で長く連結する竹板材が開示されており、該竹板材は竹ラスを長く連結してなり、前記竹ラスの長さ方向における少なくとも一端の端部に引張溝が開けられ、引張溝に対応してほぞフックを形成し、引張溝が開口状を呈し、引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であり、引張溝の他側面が弧形であり、竹ラスのほぞフックが別の竹ラスの引張溝に嵌め込まれ、該ほぞフックが引張溝に相互にバックルで接続される。該技術案は貼り合わせ剤で貼り合わせて長く連結する様々な欠点を回避するが、該技術案は、更に、
該技術案では、引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であり、引張溝及びほぞフックの他側面がいずれも弧形であり、竹板材の接合面にシャープコーナー（すなわち、弧形と直線形との交差角）があり、該竹板材の加工中にシャープコーナーに応力が集中するため、該竹板材が加工・使用中に破断されやすく、
引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であるため、竹板材の接合面の貼合効果がより低く、竹板材の使用中に受け力が均一ではなく、抗張性がより低く、堅固に接合できないという欠点がある。

従って、上記問題を解決するために、考案者は上記問題を解決できる板胚及び板材を設計することに注力している。

本考案の目的は、弧面継ぎ目無しの長い板胚を提供し、板胚本体の端面には一体に接続された弧面を３つ設置することにより、ほぞフック及び引張溝を形成し、板胚を隣接する板胚と相互に組み合わせて長く連結させ、加工要件を下げ、板材の加工・使用中の破断を防止するとともに、板胚の抗張性を高め、接合を一層堅固にして美しくすることにある。

本考案の別の目的は、弧面継ぎ目無しの長い板材を提供し、複数の接合面が弧面である板胚をほぞ・ほぞ穴で長く連結することにより板材を形成し、板材の抗張性を高め、板材を一層堅固にして美しくすることにある。

上記目的を実現するために、本考案に用いた第１技術案は以下のとおりである。

弧面継ぎ目無しの長い板胚であって、板胚本体を備え、前記板胚本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面、第２弧面及び第３弧面が設けられ、前記第３弧面が前記第１弧面と第２弧面との間に位置し、前記第１弧面が斜めに突起して前記第３弧面に接続されることによりほぞフックを形成し、前記第２弧面が斜めに凹んで前記第３弧面に接続されることにより引張溝を形成する。

更に、前記第１弧面及び第２弧面の傾斜角が同じであって鋭角であり、前記第１弧面及び第２弧面の半径が同じである。

更に、前記板胚の２つの接続端部が逆方向又は対称的に設置される。

上記目的を実現するために、本考案に用いた第２技術案は以下のとおりである。

更に、前記板胚本体の突起を隣接する板胚本体の凹溝と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に円弧形の突起を設け、前記第２弧面に円弧形の凹溝を設ける。

更に、前記突起が前記第１弧面の先端に位置し、前記凹溝が前記第２弧面の底部に位置する。

上記目的を実現するために、本考案に用いた第３技術案は以下のとおりである。

更に、前記突起が前記第１弧面の中心に位置し、前記凹溝が前記第２弧面の中心に位置する。

上記目的を実現するために、本考案に用いた第４技術案は以下のとおりである。

更に、前記板胚本体の第１斜凸部を隣接する板胚本体の第２斜溝と相互に組み合わせ、前記板胚本体の第１斜溝を隣接する板胚本体の第２斜凸部と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に第１斜凸部及び第１斜溝を設け、前記第２弧面に第２斜凸部及び第２斜溝を設ける。

更に、前記第１斜溝が前記第１斜凸部に接近し且つ第１斜溝の傾斜方向が前記第１斜凸部の傾斜方向に相反し、前記第２斜溝が前記第２斜凸部に接近し且つ第２斜溝の傾斜方向が前記第２斜凸部の傾斜方向に相反する。

更に、前記第１斜凸部及び第１斜溝が前記第１弧面の中心に位置し、前記第２斜凸部及び第２斜溝が前記第２弧面の中心に位置する。

更に、前記板胚本体の側凸部を隣接する板胚本体の側溝と相互に組み合わせるために、前記第３弧面に側凸部及び側溝を設ける。

上記目的を実現するために、本考案に用いた第５技術案は以下のとおりである。

更に、前記第１斜凸部、第１斜溝、第２斜凸部及び第２斜溝がいずれも前記第３弧面を離れる。

上記別の目的を実現するために、本考案に用いた技術案は、複数の上記板胚を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列にして、前記板胚を前記ほぞフック及び引張溝で隣接する板胚と相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成する。

従来技術に比べて、本考案の弧面継ぎ目無しの長い板胚は板胚本体の端面には一体に接続された弧面を３つ設置し、弧面の外凸部を利用してほぞフックを形成するとともに、弧面の内凹部を利用して引張溝を形成することにより、板胚を隣接する板胚と相互に組み合わせて長く連結させ、加工要件を下げ、板胚の加工・使用中の破断を防止するとともに、板胚の抗張性を高め、接合を一層堅固にして美しくする。

本考案は複数の板胚を継ぎ目無しに長く連結する板材を用い、複数の弧形接合面の板胚をほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成し、板材の抗張性を高め、板材を一層堅固にして美しくする。

図１は本考案の第１実施例における板胚の接続端部の構造拡大図である。図２は本考案の第１実施例における板胚の２つの接続端部が逆方向に設置される際の２つの板胚の構造図である。図３は本考案の第１実施例における板胚の２つの接続端部が対称的に設置される際の２つの板胚の構造図である。図４は本考案の第１実施例における隣接する２つの板胚のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図５は本考案の第２実施例における板胚の接続端部の構造拡大図である。図６は本考案の第２実施例における隣接する２つの板胚のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図７は本考案の第３実施例における板胚の接続端部の構造拡大図である。図８は本考案の第３実施例における隣接する２つの板胚のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図９は本考案の第４実施例における板胚の接続端部の構造拡大図である。図１０は本考案の第４実施例における隣接する２つの板胚のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図１１は本考案の第５実施例における板胚の接続端部の構造拡大図である。図１２は本考案の第５実施例における隣接する２つの板胚のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。

以下、図面を参照しながら、具体的に本考案の実施形態を説明し、図面は参照・説明のためのものであって、本考案の保護範囲を制限するためのものではない。

実施例１
図１〜図４には本考案の第１実施例を示し、弧面継ぎ目無しの長い板胚は複数の板胚本体を備える。

図１に示すように、前記板胚本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面１１、第２弧面２１及び第３弧面３が設けられる。本実施例において、好ましくは、１つの第１弧面１１、１つの第２弧面２１及び１つの第３弧面３が板胚本体接続端部の接合面を構成し、３つの弧面を円滑に接続するために、第３弧面３を第１弧面１１と第２弧面２１との間に位置させ、第１弧面１１が斜めに突起して第３弧面３の一端に円滑に接続されることによりほぞフック１（ほぞフックがほぞ・ほぞ穴接続における「ほぞ」である）を形成し、第２弧面２１が斜めに凹んで第３弧面３の他端に円滑に接続されることにより引張溝２（引張溝がほぞ・ほぞ穴接続における「ほぞ穴」である）を形成する。本実施例において、複数の同じ構造の板胚を接合して長く連結することにより十分な長さの板材を形成するために、第１弧面１１及び第２弧面２１の傾斜角を同じ且つ鋭角にするとともに、第１弧面１１及び第２弧面２１の半径を同じにすることとなり、前記板胚の２つの接続端部が逆方向又は対称的に設置される。

図４に示すように、隣接する２つの板胚（すなわち、第１板胚１００及び第２板胚２００）を接合するとき、第１板胚１００のほぞフック１を第２板胚２００の引張溝に伸び込むとともに、第２板胚２００のほぞフックを第１板胚１００の引張溝２に伸び込み、これにより、第１板胚１００がほぞフック１及び引張溝２で第２板胚２００と相互に組み合わせて接合される。

図２に示すように、板胚の２つの接続端部が逆方向に設置される場合、第１板胚１００を第２板胚２００と相互に組み合わせて長く連結する。

図３に示すように、板胚の２つの接続端部が対称的に設置される場合、第２板胚２００を１８０度回転してから第１板胚１００と相互に組み合わせて長く連結する。

本実施例の板材接合面は、いずれも円滑な３つの部分の弧面で構成され、シャープコーナーがないため、本実施例の接合面はより容易に加工でき、加工・接合中に板胚接合面に応力が集中して板胚の一部が破断する現象が生じることがなく、同時に、弧面全体接合のために２つの板胚の接触面積を増加させ、接合面の摩擦面積を増加させ、接合を一層堅固にして、板材全体の抗張性を高め、接合側面が斜めＳ状を呈し、消費者に美しく、ファッショナブルな視覚感を与える。

実施例２
図５及び図６には本考案の第２実施例を示し、本実施例と第１実施例との相違点は、本実施例において、第１板胚１００の突起１２を第２板胚２００の凹溝２２と相互に組み合わせるために、第１弧面１１に円弧形の突起１２を設け、突起１２を第１弧面１１の先端に位置させ、第２弧面２１に円弧形の凹溝２２を設け、凹溝２２を第２弧面２１の底部に位置させることにあり、他の構造及び効果は第１実施例と同様であり、ここで詳細な説明は省略する。

本実施例の突起１２及び凹溝２２は２つの板胚の接合位置を制限して接合をより正確にすることに用いられるだけでなく、更に板材全体の抗張性を向上させることもできる。

実施例３
図７及び図８には本考案の第３実施例を示し、本実施例と第２実施例との相違点は、本実施例において、突起１２が第１弧面１１の中心に位置し、凹溝２２が第２弧面２１の中心に位置することにあり、他の構造及び効果は第２実施例と同様であり、ここで詳細な説明は省略する。

本実施例の突起１２と凹溝２２との距離がより大きいため、２つの板胚の接合位置をよりよく制限することができる。

実施例４
図９及び図１０には本考案の第４実施例を示し、本実施例と第１実施例との相違点は、本実施例において、第１板胚１００と第２板胚２００を接合するとき、第１板胚１００の第１斜凸部１３を第２板胚２００の第２斜溝と相互に組み合わせ、第１板胚１００の第１斜溝１４を第２板胚２００の第２斜凸部と相互に組み合わせ、第１板胚１００の側凸部３１を第２板胚２００の側溝と相互に組み合わせるために、第１弧面１１に第１斜凸部１３及び第１斜溝１４を設け、第１斜凸部１３及び第１斜溝１４を第１弧面１１の中心に位置させ、第１斜溝１４を第１斜凸部１３に接近させ且つ第１斜溝１４の傾斜方向を第１斜凸部１３の傾斜方向に相反させ、第２弧面２１に第２斜凸部２４及び第２斜溝２３を設け、第２斜溝２３を第２斜凸部２４に接近させ且つ第２斜溝２３の傾斜方向を第２斜凸部２４の傾斜方向に相反させ、第２斜凸部２４及び第２斜溝２３を第２弧面２１の中心に位置させ、第３弧面３に側凸部３１及び側溝３２を設けることにある。他の構造及び効果は第１実施例と同様であり、ここで詳細な説明は省略する。

本実施例の斜凸部、斜溝、側凸部及び側溝はいずれも２つの板胚の接合位置を制限して接合を一層堅固にして美しくすることに用いられ、板材全体の抗張性を高める。

実施例５
図１１及び図１２には本考案の第５実施例を示し、本実施例と第４実施例との相違点は、本実施例において、接合位置の限位構造を分散させて接合を一層堅固にするために、第３弧面３に側凸部３１及び側溝３２を設置してもよいし、それらを設置しなくてもよく、本実施例における第１斜凸部１３、第１斜溝１４、第２斜凸部２４及び第２斜溝２３をいずれも第３弧面３を離れさせることにある。

本考案の板材は上記５つの実施例のうちのいずれか１つの板胚を接合してなり、複数の板胚を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列にして、板胚をほぞフック及び引張溝で隣接する板胚と相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成する。

本考案の板材接合面はいずれも円滑な弧面で構成され、加工・接合中に応力が集して板胚の一部が破断する現象が生じることがなく、同時に、弧面全体接合のために２つの板胚の接触面積を増加させ、接合面の摩擦面積を増加させ、接合を一層堅固にして受け力を均一にし、貼合効果が更に優れており、板材全体の抗張性を高める。

以上の説明は本考案の好適な実施例であって、本考案の特許保護範囲を制限するためのものではなく、従って、本考案の特許範囲に基づき行った等価変更は依然として本考案の保護範囲に属する。

１ほぞフック
１１第１弧面
１２突起
１３第１斜凸部
１４第１斜溝
２引張溝
２１第２弧面
２２凹溝
２３第２斜溝
２４第２斜凸部
３第３弧面
３１側凸部
３２側溝
１００第１板胚
２００第２板胚

本考案は板材加工技術分野に属し、特に弧面継ぎ目無しの長い板材に関する。

板材は標準サイズに作られた扁平矩形の建築材料板であり、建設業に適用され、壁、天井板又は床板の部材として使用されている。板材は無垢木板、竹合板、合板等があり、竹板材は早生孟宗竹を原料として製造した環境に優しい材料であり、外観が自然で模様が明確であり、模様が細かく滑らかであり、弾性係数、圧縮強度等の物理的性能が一般的な木材より優れており、装飾・内装、車体板、部屋の構造材料等の面に広く使用できる。板材同士が貼り合わせ剤で貼り合わせて長く連結した後、堅固且つ安定的に貼り合わせできず、裂けやすくて変形しやすいという欠点が生じるため、従来の板材は一般的にほぞ・ほぞ穴接続方式（ほぞ・ほぞ穴は古代中国建築、家具及び他の器具の主な構造方式であって、２つの部材において凹凸箇所を結合する接続方式であり、凸部がほぞであり、凹部がほぞ穴である）で接合して長く連結して、複数の長手形状の竹板材本体を接合して１列の竹板材を形成することであり、例えば、中国実用新案「新型継ぎ目無しの長い竹板材（出願第２０１３２００８５８２５．９号）」にはほぞ・ほぞ穴で長く連結する竹板材が開示されており、該竹板材は竹ラスを長く連結してなり、前記竹ラスの長さ方向における少なくとも一端の端部に引張溝が開けられ、引張溝に対応してほぞフックを形成し、引張溝が開口状を呈し、引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であり、引張溝の他側面が弧形であり、竹ラスのほぞフックが別の竹ラスの引張溝に嵌め込まれ、該ほぞフックが引張溝に相互にバックルで接続される。該技術案は貼り合わせ剤で貼り合わせて長く連結する様々な欠点を回避するが、該技術案は、更に、
該技術案では、引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であり、引張溝及びほぞフックの他側面がいずれも弧形であり、竹板材の接合面にシャープコーナー（すなわち、弧形と直線形との交差角）があり、該竹板材の加工中にシャープコーナーに応力が集中するため、該竹板材が加工・使用中に破断されやすく、
引張溝におけるほぞフックに隣接する側面が直線形であるため、竹板材の接合面の貼合効果がより低く、竹板材の使用中に受け力が均一ではなく、抗張性がより低く、堅固に接合できないという欠点がある。

従って、上記問題を解決するために、考案者は上記問題を解決できる板材を設計することに注力している。

本考案の目的は、弧面継ぎ目無しの長い板材を提供し、板材本体の端面には一体に接続された弧面を３つ設置することにより、ほぞフック及び引張溝を形成し、板材を隣接する板材と相互に組み合わせて長く連結させ、加工要件を下げ、板材の加工・使用中の破断を防止するとともに、板材の抗張性を高め、接合を一層堅固にして美しくすることにある。

本考案の別の目的は、弧面継ぎ目無しの長い板材を提供し、複数の接合面が弧面である板材をほぞ・ほぞ穴で長く連結することにより板材を形成し、板材の抗張性を高め、板材を一層堅固にして美しくすることにある。

弧面継ぎ目無しの長い板材であって、板材本体を備え、前記板材本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面、第２弧面及び第３弧面が設けられ、前記第３弧面が前記第１弧面と第２弧面との間に位置し、前記第１弧面が斜めに突起して前記第３弧面に接続されることによりほぞフックを形成し、前記第２弧面が斜めに凹んで前記第３弧面に接続されることにより引張溝を形成する。

更に、前記板材の２つの接続端部が逆方向又は対称的に設置される。

更に、前記板材本体の突起を隣接する板材本体の凹溝と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に円弧形の突起を設け、前記第２弧面に円弧形の凹溝を設ける。

更に、前記板材本体の第１斜凸部を隣接する板材本体の第２斜溝と相互に組み合わせ、前記板材本体の第１斜溝を隣接する板材本体の第２斜凸部と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に第１斜凸部及び第１斜溝を設け、前記第２弧面に第２斜凸部及び第２斜溝を設ける。

更に、前記板材本体の側凸部を隣接する板材本体の側溝と相互に組み合わせるために、前記第３弧面に側凸部及び側溝を設ける。

上記別の目的を実現するために、本考案に用いた技術案は、複数の上記板材を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列にして、前記板材を前記ほぞフック及び引張溝で隣接する板材と相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成する。

従来技術に比べて、本考案の弧面継ぎ目無しの長い板材は板材本体の端面には一体に接続された弧面を３つ設置し、弧面の外凸部を利用してほぞフックを形成するとともに、弧面の内凹部を利用して引張溝を形成することにより、板材を隣接する板材と相互に組み合わせて長く連結させ、加工要件を下げ、板材の加工・使用中の破断を防止するとともに、板材の抗張性を高め、接合を一層堅固にして美しくする。

本考案は複数の板材を継ぎ目無しに長く連結する板材を用い、複数の弧形接合面の板材をほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成し、板材の抗張性を高め、板材を一層堅固にして美しくする。

図１は本考案の第１実施例における板材の接続端部の構造拡大図である。図２は本考案の第１実施例における板材の２つの接続端部が逆方向に設置される際の２つの板材の構造図である。図３は本考案の第１実施例における板材の２つの接続端部が対称的に設置される際の２つの板材の構造図である。図４は本考案の第１実施例における隣接する２つの板材のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図５は本考案の第２実施例における板材の接続端部の構造拡大図である。図６は本考案の第２実施例における隣接する２つの板材のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図７は本考案の第３実施例における板材の接続端部の構造拡大図である。図８は本考案の第３実施例における隣接する２つの板材のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図９は本考案の第４実施例における板材の接続端部の構造拡大図である。図１０は本考案の第４実施例における隣接する２つの板材のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。図１１は本考案の第５実施例における板材の接続端部の構造拡大図である。図１２は本考案の第５実施例における隣接する２つの板材のほぞ・ほぞ穴接続構造の拡大図である。

実施例１
図１〜図４には本考案の第１実施例を示し、弧面継ぎ目無しの長い板材は複数の板材本体を備える。

図１に示すように、前記板材本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面１１、第２弧面２１及び第３弧面３が設けられる。本実施例において、好ましくは、１つの第１弧面１１、１つの第２弧面２１及び１つの第３弧面３が板材本体接続端部の接合面を構成し、３つの弧面を円滑に接続するために、第３弧面３を第１弧面１１と第２弧面２１との間に位置させ、第１弧面１１が斜めに突起して第３弧面３の一端に円滑に接続されることによりほぞフック１（ほぞフックがほぞ・ほぞ穴接続における「ほぞ」である）を形成し、第２弧面２１が斜めに凹んで第３弧面３の他端に円滑に接続されることにより引張溝２（引張溝がほぞ・ほぞ穴接続における「ほぞ穴」である）を形成する。本実施例において、複数の同じ構造の板材を接合して長く連結することにより十分な長さの板材を形成するために、第１弧面１１及び第２弧面２１の傾斜角を同じ且つ鋭角にするとともに、第１弧面１１及び第２弧面２１の半径を同じにすることとなり、前記板材の２つの接続端部が逆方向又は対称的に設置される。

図４に示すように、隣接する２つの板材（すなわち、第１板材１００及び第２板材２００）を接合するとき、第１板材１００のほぞフック１を第２板材２００の引張溝に伸び込むとともに、第２板材２００のほぞフックを第１板材１００の引張溝２に伸び込み、これにより、第１板材１００がほぞフック１及び引張溝２で第２板材２００と相互に組み合わせて接合される。

図２に示すように、板材の２つの接続端部が逆方向に設置される場合、第１板材１００を第２板材２００と相互に組み合わせて長く連結する。

図３に示すように、板材の２つの接続端部が対称的に設置される場合、第２板材２００を１８０度回転してから第１板材１００と相互に組み合わせて長く連結する。

本実施例の板材接合面は、いずれも円滑な３つの部分の弧面で構成され、シャープコーナーがないため、本実施例の接合面はより容易に加工でき、加工・接合中に板材接合面に応力が集中して板材の一部が破断する現象が生じることがなく、同時に、弧面全体接合のために２つの板材の接触面積を増加させ、接合面の摩擦面積を増加させ、接合を一層堅固にして、板材全体の抗張性を高め、接合側面が斜めＳ状を呈し、消費者に美しく、ファッショナブルな視覚感を与える。

実施例２
図５及び図６には本考案の第２実施例を示し、本実施例と第１実施例との相違点は、本実施例において、第１板材１００の突起１２を第２板材２００の凹溝２２と相互に組み合わせるために、第１弧面１１に円弧形の突起１２を設け、突起１２を第１弧面１１の先端に位置させ、第２弧面２１に円弧形の凹溝２２を設け、凹溝２２を第２弧面２１の底部に位置させることにあり、他の構造及び効果は第１実施例と同様であり、ここで詳細な説明は省略する。

本実施例の突起１２及び凹溝２２は２つの板材の接合位置を制限して接合をより正確にすることに用いられるだけでなく、更に板材全体の抗張性を向上させることもできる。

本実施例の突起１２と凹溝２２との距離がより大きいため、２つの板材の接合位置をよりよく制限することができる。

実施例４
図９及び図１０には本考案の第４実施例を示し、本実施例と第１実施例との相違点は、本実施例において、第１板材１００と第２板材２００を接合するとき、第１板材１００の第１斜凸部１３を第２板材２００の第２斜溝と相互に組み合わせ、第１板材１００の第１斜溝１４を第２板材２００の第２斜凸部と相互に組み合わせ、第１板材１００の側凸部３１を第２板材２００の側溝と相互に組み合わせるために、第１弧面１１に第１斜凸部１３及び第１斜溝１４を設け、第１斜凸部１３及び第１斜溝１４を第１弧面１１の中心に位置させ、第１斜溝１４を第１斜凸部１３に接近させ且つ第１斜溝１４の傾斜方向を第１斜凸部１３の傾斜方向に相反させ、第２弧面２１に第２斜凸部２４及び第２斜溝２３を設け、第２斜溝２３を第２斜凸部２４に接近させ且つ第２斜溝２３の傾斜方向を第２斜凸部２４の傾斜方向に相反させ、第２斜凸部２４及び第２斜溝２３を第２弧面２１の中心に位置させ、第３弧面３に側凸部３１及び側溝３２を設けることにある。他の構造及び効果は第１実施例と同様であり、ここで詳細な説明は省略する。

本実施例の斜凸部、斜溝、側凸部及び側溝はいずれも２つの板材の接合位置を制限して接合を一層堅固にして美しくすることに用いられ、板材全体の抗張性を高める。

本考案の板材は上記５つの実施例のうちのいずれか１つの板材を接合してなり、複数の板材を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列にして、板材をほぞフック及び引張溝で隣接する板材と相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成する。

本考案の板材接合面はいずれも円滑な弧面で構成され、加工・接合中に応力が集して板材の一部が破断する現象が生じることがなく、同時に、弧面全体接合のために２つの板材の接触面積を増加させ、接合面の摩擦面積を増加させ、接合を一層堅固にして受け力を均一にし、貼合効果が更に優れており、板材全体の抗張性を高める。

１ほぞフック
１１第１弧面
１２突起
１３第１斜凸部
１４第１斜溝
２引張溝
２１第２弧面
２２凹溝
２３第２斜溝
２４第２斜凸部
３第３弧面
３１側凸部
３２側溝
１００第１板材
２００第２板材

Claims

板胚本体を備える弧面継ぎ目無しの長い板胚であって、
前記板胚本体の少なくとも１つの接続端部に第１弧面、第２弧面及び第３弧面が設けられ、前記第３弧面が前記第１弧面と第２弧面との間に位置し、前記第１弧面が斜めに突起して前記第３弧面に接続されることによりほぞフックを形成し、前記第２弧面が斜めに凹んで前記第３弧面に接続されることにより引張溝を形成することを特徴とする弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記第１弧面及び第２弧面の傾斜角が同じであって鋭角であり、前記第１弧面及び第２弧面の半径が同じであることを特徴とする請求項１に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記板胚の２つの接続端部が逆方向又は対称的に設置されることを特徴とする請求項１又は２に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記板胚本体の突起を隣接する板胚本体の凹溝と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に円弧形の突起を設け、前記第２弧面に円弧形の凹溝を設けることを特徴とする請求項１に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記突起が前記第１弧面の先端に位置し、前記凹溝が前記第２弧面の底部に位置し、又は、
前記突起が前記第１弧面の中心に位置し、前記凹溝が前記第２弧面の中心に位置することを特徴とする請求項４に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記板胚本体の第１斜凸部を隣接する板胚本体の第２斜溝と相互に組み合わせ、前記板胚本体の第１斜溝を隣接する板胚本体の第２斜凸部と相互に組み合わせるために、前記第１弧面に第１斜凸部及び第１斜溝を設け、前記第２弧面に第２斜凸部及び第２斜溝を設けることを特徴とする請求項１に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記第１斜溝が前記第１斜凸部に接近し且つ第１斜溝の傾斜方向が前記第１斜凸部の傾斜方向に相反し、前記第２斜溝が前記第２斜凸部に接近し且つ第２斜溝の傾斜方向が前記第２斜凸部の傾斜方向に相反することを特徴とする請求項６に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記第１斜凸部及び第１斜溝が前記第１弧面の中心に位置し、前記第２斜凸部及び第２斜溝が前記第２弧面の中心に位置し、又は、
前記第１斜凸部、第１斜溝、第２斜凸部及び第２斜溝がいずれも前記第３弧面を離れることを特徴とする請求項７に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
前記板胚本体の側凸部を隣接する板胚本体の側溝と相互に組み合わせるために、前記第３弧面に側凸部及び側溝を設けることを特徴とする請求項６、７、及び８のいずれか１項に記載の弧面継ぎ目無しの長い板胚。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の板胚を継ぎ目無しに長く連結する板材であって、
複数の前記板胚を長さ方向においてほぞ・ほぞ穴でエンドツーエンドを接続して１列にして、前記板胚を前記ほぞフック及び引張溝で隣接する板胚と相互に組み合わせて長く連結することにより板材を形成することを特徴とする板材。