JP3219781U - 管内固定構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】部材が管端又は管内に固定される管内固定構造を提供する。【解決手段】管内壁１１と管内部領域１２を有し、管内部領域１２が管内壁１１に包囲される第一管と、一部又は全体が第一管の端口から管内部領域１２に挿入され、所定位置に少なくとも１つの開孔２１が設けられ、開孔２１内に収容部２２が設けられ、収容部２２が所定角度で開孔２１から管内壁１１に向けて延伸される管固定部材２と、一端が操作端３１とされ、他端が貫入端３２とされ、直径が操作端３１から貫入端３２に向けて小さくなる少なくとも１つの螺合固定部材とを備え、螺合固定部材が端口から管内部領域１２に向けて開孔２１に貫入される際であって、貫入端３２が開孔２１から収容部２２に回転貫入される際に、螺合固定部材の貫入端３２は管内壁１１に当接され、管内壁１１には微小凹溝が形成されると共に、微小凹溝と収容部２２にはそれぞれ螺合固定部材の形に対応する嵌合部ネジ山１１２、２２１が形成される。【選択図】図３Ｂ
Description
本考案は、管の固定構造に関し、特に、管内において部材が管内又は管端に固定にされる管内固定構造に関する。
一般的に、部材、例えば、スリーブやプラグなどが管の内部又は管端に固定されると共にそれらの緩みを防止するための管の固定構造は、少なくとも２つのタイプがあって、１つは管外の固定構造であり、もう１つは管内の固定構造である。
公知の管外固定構造は、部材が管内又は管端に位置され、ネジが管壁の外部から貫入されて直接に管壁と部材を穿通することで、固定の目的を果たすものである。このようなタイプのデメリットは、ネジ頭部が管の外部に凸出されることから、管の外部にもう１つの外管が覆い被される場合、ネジ頭部に邪魔されて外管がうまく覆い被されることができない。管の外部に外管がうまく覆い被されるため、通常、外管の直径を拡大するか、ネジの貫入位置にネジ頭部用の逃し凹部を予め設置する必要がある。外管の直径を拡大するか、ネジ頭部用の逃し凹部を予め設置するか、何れも製品の体積に影響を与え、材料、加工、運輸コストが増大する上、無駄な出費が生じてしまう。
また、公知の管内固定構造は通常、弾性サポート部材、例えば、五角型管内ナットが用いられるものであって、五角型管内ナットが管内の所定位置に固定され、螺合固定部材により部材と五角型管内ナットが固定されるものである。このようなタイプのデメリットは、余分なサポート部材が増えることから、材料コストが増大する上、加工コストも増大してしまう。
公知の管の固定構造は、製品体積の増加と余分なサポート部材によるコストの増大という課題を抱えている。
本考案の目的は、螺合固定部材が端口から管内に貫入されると共に管固定部材に貫入され、螺合固定部材と管内壁が互いに嵌合されることで管固定部材が管内又は管端に固定される、管内固定構造を提供することにある。
本考案の目的は、螺合固定部材が端口から管内に貫入されると共に管固定部材に貫入され、螺合固定部材と管内壁が互いに嵌合されることで管固定部材が管内又は管端に固定される、管内固定構造を提供することにある。
本考案の主な技術手段として、管内固定構造は、管内壁と管内部領域を有し、前記管内部領域が前記管内壁に包囲される第一管と、一部又は全体が前記第一管の端口から前記管内部領域に挿入され、所定位置に少なくとも１つの開孔が設けられ、前記開孔内に収容部が設けられ、前記収容部が所定角度で前記開孔から前記管内壁に向けて延伸される管固定部材と、一端が操作端とされ、他端が貫入端とされ、直径が前記操作端から前記貫入端に向けて小さくなる少なくとも１つの螺合固定部材と、を備え、前記螺合固定部材が前記第一管の端口から前記管内部領域に向けて前記開孔に貫入される際であって、前記貫入端が前記開孔から前記収容部に回転貫入される際に、前記螺合固定部材の貫入端は前記管内壁に当接され、前記管内壁には微小凹溝が形成されると共に、前記微小凹溝と前記収容部にはそれぞれ、螺合固定部材の形に対応する第一嵌合部ネジ山と第二嵌合部ネジ山が形成されることを特徴とする。
本考案の奏する効果として、本考案は、前記螺合固定部材が前記端口から前記管内部領域に貫入される際に、前記螺合固定部材と前記管内壁が互いに嵌合されることから、前記管固定部材が前記第一管の管本体に平行する外力を受ける場合、前記螺合固定部材の貫入端と前記微小凹溝が前記第一嵌合部ネジ山を介して締着されるため、前記管固定部材が外力により第一管から分離させることを防止することができる。また、前記管固定部材を前記第一管の管内又は管端から取り外そうとする場合、前記螺合固定部材を回転して引き出せば良い。さらに、本考案上記のような内部から外部に向けて固定する構造は、製品の体積に影響を与えず、余分なサポート部材も不要となる上、操作しやすく固定の目的を果たすと共に製造コストダウンを図ることができる。
以下、図１〜図１０Ｂを参照しながら、本考案を実施するための形態を説明する。なお、以下の内容は本考案の実施の形態を限定するものではなく、本考案の実施例を例示するものである。
図１〜図４Ｂに示すように、本考案の実施例１の管内固定構造は、部材が管内又は管端に固定されるニーズを満たすものであって、管内壁１１と管内部領域１２を有し、前記管内部領域１２が前記管内壁１１に包囲される第一管１と、一部又は全体が前記第一管１の端口１３から前記管内部領域１２に挿入され、所定位置に少なくとも１つの開孔２１が設けられ、前記開孔２１内に収容部２２が設けられ、前記収容部２２が所定角度Ａで前記開孔２１から前記管内壁１１に向けて延伸される管固定部材２と、一端が操作端３１とされ、他端が貫入端３２とされ、直径が前記操作端３１から前記貫入端３２に向けて小さくなる少なくとも１つの螺合固定部材３と、を備えている。
前記螺合固定部材３が前記第一管１の端口１３から前記管内部領域１２に向けて前記開孔２１に貫入される際であって、前記貫入端３２が前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記螺合固定部材３の貫入端３２は前記管内壁１１に当接され、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成されると共に、前記微小凹溝１１１と前記収容部２２にはそれぞれ、螺合固定部材３の形に対応する第一嵌合部ネジ山１１２と第二嵌合部ネジ山２２１が形成される。これにより、前記螺合固定部材３が前記端口１３から前記管内部領域１２に貫入される際に、前記螺合固定部材３と前記管内壁１１が互いに嵌合されることから、前記管固定部材２が前記第一管１の管本体に平行する外力を受ける場合、前記螺合固定部材３の貫入端３２と前記微小凹溝１１１が前記第一嵌合部ネジ山１１２を介して締着されるため、前記管固定部材２が外力により第一管１から分離させることを防止することができる。また、前記管固定部材２を前記第一管１の管内又は管端から取り外そうとする場合、前記螺合固定部材３を回転して引き出せば、第一管１と管固定部材２は分離となる。
前記螺合固定部材３が前記第一管１の端口１３から前記管内部領域１２に向けて前記開孔２１に貫入される際であって、前記貫入端３２が前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記螺合固定部材３の貫入端３２は前記管内壁１１に当接され、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成されると共に、前記微小凹溝１１１と前記収容部２２にはそれぞれ、螺合固定部材３の形に対応する第一嵌合部ネジ山１１２と第二嵌合部ネジ山２２１が形成される。これにより、前記螺合固定部材３が前記端口１３から前記管内部領域１２に貫入される際に、前記螺合固定部材３と前記管内壁１１が互いに嵌合されることから、前記管固定部材２が前記第一管１の管本体に平行する外力を受ける場合、前記螺合固定部材３の貫入端３２と前記微小凹溝１１１が前記第一嵌合部ネジ山１１２を介して締着されるため、前記管固定部材２が外力により第一管１から分離させることを防止することができる。また、前記管固定部材２を前記第一管１の管内又は管端から取り外そうとする場合、前記螺合固定部材３を回転して引き出せば、第一管１と管固定部材２は分離となる。
図１は本考案の実施例１を示すもので、本考案の管内固定構造の分解状態を示す図である。また、本実施例１に関する図２Ａ〜図４Ｂは、前記管固定部材２の一部が前記管内部領域１２に挿入される状態を示す図である。
図２Ａと図２Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に貫入前の状態の底面図とＢ−Ｂ部分断面図である。前記収容部２２は、周縁が平滑な面で、所定角度Ａで前記開孔２１から前記管内壁１１に向けて小さくなり、前記所定角度Ａは前記収容部２２の貫入軸線Ｌと前記管内壁１１からなる鋭角である。
また、図３Ａと図３Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に貫入する際の底面図とＣ−Ｃ部分断面図である。前記螺合固定部材３の貫入端３２が前記貫入軸線Ｌに沿って前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記収容部２２には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第二嵌合部ネジ山２２１が形成され、前記貫入端３２は前記管内壁１１に当接されると共に、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成され、前記微小凹溝１１１には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第一嵌合部ネジ山１１２が形成される。第一管１が肉薄である場合、前記第一管１の外壁における、前記微小凹溝１１１に対応する位置には微小突起１４が形成される。
また、図４Ｂと図４Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２から引き出された状態の底面図とＤ−Ｄ部分断面図であり、これらの図面では、前記収容部２２と前記微小凹溝１１１の、前記第二嵌合部ネジ山２２１と前記第一嵌合部ネジ山１１２が示される。
図２Ａと図２Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に貫入前の状態の底面図とＢ−Ｂ部分断面図である。前記収容部２２は、周縁が平滑な面で、所定角度Ａで前記開孔２１から前記管内壁１１に向けて小さくなり、前記所定角度Ａは前記収容部２２の貫入軸線Ｌと前記管内壁１１からなる鋭角である。
また、図３Ａと図３Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に貫入する際の底面図とＣ−Ｃ部分断面図である。前記螺合固定部材３の貫入端３２が前記貫入軸線Ｌに沿って前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記収容部２２には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第二嵌合部ネジ山２２１が形成され、前記貫入端３２は前記管内壁１１に当接されると共に、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成され、前記微小凹溝１１１には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第一嵌合部ネジ山１１２が形成される。第一管１が肉薄である場合、前記第一管１の外壁における、前記微小凹溝１１１に対応する位置には微小突起１４が形成される。
また、図４Ｂと図４Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２から引き出された状態の底面図とＤ−Ｄ部分断面図であり、これらの図面では、前記収容部２２と前記微小凹溝１１１の、前記第二嵌合部ネジ山２２１と前記第一嵌合部ネジ山１１２が示される。
図５は本考案の実施例２を示す図である。本実施例２では、図６Ａ〜図８Ｂに示すように、前記管固定部材２は前記管内部領域１２に挿入される。図６と図６Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に貫入前の状態の底面図とＥ−Ｅ部分断面図である。前記開孔２１には開口２１１が設置され、前記開口２１１は前記開孔２１から前記固定部材２の周縁まで延伸され、前記開孔２１内には収容部２２が設けられ、前記収容部２２は前記開口２１１の方向に応じ、所定角度Ａで前記開孔２１から前記管内壁１１に向けて延伸され、前記所定角度Ａは前記収容部の貫入軸線Ｌと前記管内壁１１からなる鋭角である。前記収容部２２の、前記開口２１１に対応する側には切欠き２３が形成され、前記収容部２２は前記切欠き２３を介して前記管内壁１１に連結される。図５に示すように、前記切欠き２３と前記収容部２２は前記管固定部材２において傾斜角度を有する溝Ｕが形成される。
図７Ａと図７Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に回転貫入する際の底面図とＦ−Ｆ部分断面図である。前記螺合固定部材３の貫入端３２が貫入軸線Ｌに沿って前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記収容部２２には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第二嵌合部ネジ山２２１が形成され、前記貫入端３２は前記管内壁１１に当接されると共に、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成され、前記微小凹溝１１１には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第一嵌合部ネジ山１１２が形成される。第一管１が肉薄である場合、第一管１の外壁における、前記微小凹溝１１１に対応する位置には微小突起１４が形成される。
図８Ａと図８Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２から引き出された状態の底面図とＧ−Ｇ部分断面図である。これらの図面では、前記収容部２２と前記微小凹溝１１１の、前記第二嵌合部ネジ山２２１と前記第一嵌合部ネジ山１１２が示される。本実施例２は、製造工程において金型とメンテナンスのコストダウンを図ると共に、１つの管固定部材２において１つ以上の収容部２２と螺合固定部材３が使用可能である。
図７Ａと図７Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２に回転貫入する際の底面図とＦ−Ｆ部分断面図である。前記螺合固定部材３の貫入端３２が貫入軸線Ｌに沿って前記開孔２１から前記収容部２２に回転貫入される際に、前記収容部２２には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第二嵌合部ネジ山２２１が形成され、前記貫入端３２は前記管内壁１１に当接されると共に、前記管内壁１１には微小凹溝１１１が形成され、前記微小凹溝１１１には前記螺合固定部材３の形に対応する前記第一嵌合部ネジ山１１２が形成される。第一管１が肉薄である場合、第一管１の外壁における、前記微小凹溝１１１に対応する位置には微小突起１４が形成される。
図８Ａと図８Ｂはそれぞれ、前記螺合固定部材３が前記開孔２１と前記収容部２２から引き出された状態の底面図とＧ−Ｇ部分断面図である。これらの図面では、前記収容部２２と前記微小凹溝１１１の、前記第二嵌合部ネジ山２２１と前記第一嵌合部ネジ山１１２が示される。本実施例２は、製造工程において金型とメンテナンスのコストダウンを図ると共に、１つの管固定部材２において１つ以上の収容部２２と螺合固定部材３が使用可能である。
図９Ａと図９Ｂに示すように、本考案は伸縮スリーブに適用可能である。詳しく説明すると、前記第一管１の外部にはスリーブ４が覆い被されると共に、前記第一管１は前記スリーブ４内に摺動可能である。また、本考案の管内固定構造により、クッション部材が設置可能となり、例えば、スリーブ４内にバネ５が設置される、又は第一管１の管固定部材２に密封部材６が設置されることで、バネ式のクッション構造又は気圧式のクッション構造が形成される。なお、この実施例は三脚スタンドの伸縮管に適用可能である。
好ましい態様として、図４Ｂと図８Ｂに示すように、本考案の前記収容部２２には前記螺合固定部材３に対応する第二嵌合部ネジ山２２１が予め設けられる。
好ましい態様として、図１０Ａと図１０Ｂに示すように、本考案の前記管固定部材２に２つ又はそれ以上の前記収容部２２と螺合固定部材３が設置されることで、前記管内固定構造の固定力を向上することができる。
好ましい態様として、図１０Ｂに示すように、本考案の前記微小凹溝１１１が前記螺合固定部材３の貫入端３２に当接されることにより穿通孔１５を形成され、これにより前記管内固定構造の固定力を向上することができる。
上記説明は本考案の好適な実施例を説明するものに過ぎず、当業者にとって、別紙の実用新案登録請求の範囲と上記説明を基に種々の改良や変更は可能であるが、何れの改良や変更も本考案の精神と同一のものとみなされ、本考案の実用新案登録請求の範囲に含まれるべきである。
１ 第一管
１１ 管内壁
１１１ 微小凹溝
１１２ 第一嵌合部ネジ山
１２ 管内部領域
１３ 端口
１４ 微小突起
１５ 穿通孔
２ 管固定部材
２１ 開孔
２１１ 開口
２２ 収容部
２３ 切欠き
２２１ 第二嵌合部ネジ山
３ 螺合固定部材
３１ 操作端
３２ 貫入端
４ スリーブ
５ バネ
６ 密封部材
Ａ 所定角度
Ｕ 溝
Ｌ 貫入軸線
１１ 管内壁
１１１ 微小凹溝
１１２ 第一嵌合部ネジ山
１２ 管内部領域
１３ 端口
１４ 微小突起
１５ 穿通孔
２ 管固定部材
２１ 開孔
２１１ 開口
２２ 収容部
２３ 切欠き
２２１ 第二嵌合部ネジ山
３ 螺合固定部材
３１ 操作端
３２ 貫入端
４ スリーブ
５ バネ
６ 密封部材
Ａ 所定角度
Ｕ 溝
Ｌ 貫入軸線
Claims (1)
- 管内壁と管内部領域を有し、前記管内部領域が前記管内壁に包囲される第一管と、
一部又は全体が前記第一管の端口から前記管内部領域に挿入され、所定位置に少なくとも１つの開孔が設けられ、前記開孔内に収容部が設けられ、前記収容部が所定角度で前記開孔から前記管内壁に向けて延伸される管固定部材と、
一端が操作端とされ、他端が貫入端とされ、直径が前記操作端から前記貫入端に向けて小さくなる少なくとも１つの螺合固定部材と、を備え、
前記螺合固定部材が前記第一管の端口から前記管内部領域に向けて前記開孔に貫入される際であって、前記貫入端が前記開孔から前記収容部に回転貫入される際に、前記螺合固定部材の貫入端は前記管内壁に当接され、前記管内壁には微小凹溝が形成されると共に、前記微小凹溝と前記収容部にはそれぞれ、螺合固定部材の形に対応する第一嵌合部ネジ山と第二嵌合部ネジ山が形成される
ことを特徴とする管内固定構造。
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