JP3209622U - 空気圧縮機のシリンダ排気構造 - Google Patents

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Abstract

【課題】シリンダの空気貯蔵チャンバに進入する単位時間当たりの圧縮空気量が増大する、空気圧縮機のシリンダ排気構造を提供する。【解決手段】空気圧縮機のシリンダ排気構造であって、空気圧縮機は、モータを固定するメインフレーム11と、ピストン本体が動作するシリンダ2とを有する。シリンダ2は、ピストン本体を入り込ませる開口20を一端に有し、排気孔5,6を有する頂壁21が他端に設けられる。モータが回転すると、ピストン本体がシリンダ内で往復運動して圧縮空気が発生し、頂壁の排気孔を介して圧縮空気が空気貯蔵ユニットの空気貯蔵チャンバ内に進入する。シリンダ2及びメインフレーム11は、プラスチック材料により一体成形される上、シリンダの頂壁には、複数個の排気孔が形成される。【選択図】図1

Description

本考案は、空気圧縮機のシリンダ排気構造に関し、特に、シリンダに複数個の排気孔が形成され、複数個の排気孔は、ピストン本体が動作するシリンダ及びモータを固定するメインフレームがプラスチック材料により一体成形され、空気圧縮機が発生させる圧縮空気が複数個の排気孔を介して空気貯蔵ユニットの空気貯蔵チャンバに進入し、シリンダの空気貯蔵チャンバに進入する単位時間当たりの圧縮空気量が増大し、排気孔を介して圧縮空気が速やかに空気貯蔵チャンバ内に進入するため、ピストン本体の動作がスムーズとなり、ポンピングの効率が高まる、空気圧縮機のシリンダ排気構造に関する。
従来の空気圧縮機の構造は、基本的にシリンダを有する。シリンダ内でピストン本体が往復運動すると圧縮空気が発生する。発生した圧縮空気は、シリンダの排気孔を介してバルブ機構を押動し、圧縮空気を貯蔵する空間に圧縮空気が進入する。この空間は、空気貯蔵ユニット(又は空気タンク)内の空間でもよい。空気貯蔵ユニットは、排気口を有し、排気口を介して圧縮空気が気体被注入物へ注入されてポンピング動作が完了する。従来技術において、シリンダと空気貯蔵ユニットとの間に設けられた中間壁には、単一の排気孔のみが形成され、バルブ機構により排気孔の開閉を制御する。バルブ機構は、弁体及びばねで構成される。ピストン本体が発生させる圧縮空気により弁体を押動してばねを圧縮し、圧縮空気が空気貯蔵ユニットの空気貯蔵チャンバ内に進入し、空気貯蔵チャンバ内に溜められた圧縮空気が弁体に対して背向圧を発生させ、ポンピングを行う際に背向圧が弁体の開く動作を妨げ、相対的にピストン本体の動作により発生する圧縮空気により、弁体を押動するときに抵抗力が発生して動作が円滑でなくなり、ピストン本体が作動するときに発生する抵抗力が大きくなってポンピング速度が遅くなり、空気圧縮機のモータは過熱し易く、モータの運転効率が下がってモータが焼損してしまう虞があった。そのため本考案者は、上述したような従来の空気圧縮機のシリンダ構造の問題点について研究し、長年の努力により本考案を完成させた。
本考案の主な目的は、空気圧縮機のシリンダに複数個の排気孔を形成し、複数個の排気孔は、ピストン本体が動作するシリンダ及びモータを固定するメインフレームとプラスチック材料により一体成形されて別体構造に形成される、空気圧縮機のシリンダ排気構造を提供することにある。
本考案の他の目的は、空気圧縮機が発生させる圧縮空気が前記複数個の排気孔を介して空気貯蔵ユニットの空気貯蔵チャンバに進入し、シリンダの空気貯蔵チャンバに進入する単位時間当たりの圧縮空気量が増大する、空気圧縮機のシリンダ排気構造を提供することにある。
図1は、本考案の一実施形態に係るメインフレーム、シリンダ及び排気孔を一体成形した状態を示す斜視図である。 図2は、本考案の一実施形態に係るメインフレーム及びシリンダの別の角度からの斜視図である。 図3は、本考案の一実施形態に係るシリンダ、バルブ機構及び空気貯蔵ユニットを示す分解斜視図である。 図4は、本考案の一実施形態に係る複数個の排気孔を有するシリンダを示す平面図である。 図5は、図4の排気孔上に弁体を設置した状態を示す平面図である。 図6は、本考案に係るシリンダに結合した空気貯蔵ユニットを示す平面図である。 図7は、図6の線A−Aに沿った断面図である。 図8は、図3のシリンダに結合した空気貯蔵ユニットを歯車側から見たところを示す平面図である。 図9は、本考案に係るシリンダ、空気貯蔵ユニット及び別のバルブ機構を示す分解斜視図である。 図10は、複数個の排気孔にOリングが設置されたシリンダを示す平面図である。 図11は、図10の排気孔上にばね片が設置された状態を示す平面図である。 図12は、本考案の他の実施形態に係る空気圧縮機のシリンダ排気構造の穴径が異なる複数個の排気孔のシリンダを示す平面図である。 図13は、図12の排気孔上にばね片が設置された状態を示す平面図である。
以下、本考案の実施形態を図面に基づいて説明する。図1〜図3を参照する。図1〜図3に示すように、本考案の一実施形態に係る空気圧縮機は、ピストン本体14が動作するシリンダ2及びモータ12を固定するメインフレーム11がプラスチック材料により一体成形され、別体構造に形成される。シリンダ2は、ピストン本体14を入り込ませる開口20を一端に有し、排気孔を有する頂壁21が他端に設けられる。メインフレーム11は、上円孔111及び下円孔112を有する。上円孔111には、モータ12が固定される。下円孔112には、歯車13が嵌合される。モータ12が歯車13を回転させると、歯車13によりシリンダ2内のピストン本体14が駆動される。モータ12が回転すると、ピストン本体14がシリンダ2内で往復運動して圧縮空気が発生し、頂壁21の排気孔を介して空気貯蔵ユニット3内に圧縮空気が進入する。空気貯蔵ユニット3は、発生させた圧縮空気を溜めるために用いることができる。空気貯蔵ユニット3には、1個又は複数個の排気マニホールドが設けられる。排気マニホールドは、例えば、圧力計30に接続されるマニホールド31、ガス抜き弁32に接続されるマニホールド33、気体被注入物に接続されるフレキシブル管(図示せず)であるマニホールド34である。
図1〜図7を参照する。図1〜図7に示すように、本実施形態のシリンダ2の排気孔は、排気孔が単一であった従来技術と異なり、頂壁21に形成された複数個の排気孔である。複数個の排気孔は、前述したシリンダ2及びメインフレーム11とプラスチック材料により一体成形される。本実施形態の複数個の排気孔は、排気孔4,5,6でもよい。これら複数個の排気孔4,5,6は、同じ穴径を有する空気孔(図4を参照する)でもよい。例えば、排気孔4の穴径がXであり、排気孔5の穴径がYであり、排気孔6の穴径がZであるとき、X=Y=Zの関係にある。前述した排気孔4,5,6は、開いた状態又は閉じた状態にあり、各排気孔が属するバルブ機構により制御される。本実施形態のバルブ機構は、弁体及びばねにより構成される。前述した排気孔4,5,6は、弁体92,93,94によりそれぞれ閉止される(図5を参照する)。ばね82,83,84は、弁体92,93,94上にそれぞれ設置される(図7を参照する)。シリンダ2の頂端には、環状ショルダ22が設けられる。環状ショルダ22の外周側部には、環状の外周フランジ221が延設される。外周フランジ221及びシリンダ2の頂端には、係合溝222が形成される。図1及び図2を参照する。図1及び図2に示すように、前述した空気貯蔵ユニット3の内側平面には、互いに離間した複数個の縦ピン37,38,39が下方へ延びるように設けられている(図3を参照する)。空気貯蔵ユニット3には、互いに対向した2個の嵌合クランプ35が設けられ、空気貯蔵ユニット3の嵌合クランプ35がシリンダ2の係合溝222に係合される。図8に示すように、前述した空気貯蔵ユニット3に設けた互いに離間した3本の縦ピン37,38,39は、前述したばね82,83,84の端部に嵌入され、3本の縦ピン37,38,39の末端が僅かな距離で前述した弁体92,93,94の上方に位置するため、弁体92,93,94の開閉動作の跳ね上げ高さが制限され、圧縮空気の吸気量を制御する。また、前述した弁体92,93,94は、ばね82,83,84の付勢力により排気孔4,5,6を完全に閉止した後、空気貯蔵ユニット3とシリンダ2とを一体成形するが、このような初期結合動作は図6及び図8に示される。
図7及び図8を参照する。図7及び図8に示すように、シリンダ2内でピストン本体14が往復運動して発生させた圧縮空気が、等しい穴径を有する排気孔4,5,6上の弁体92,93,94を押動するとばね82,83,84が圧縮され、排気孔4,5,6を介して空気貯蔵ユニット3の空気貯蔵チャンバ36内へ圧縮空気が進入する。シリンダ2のピストン本体14の動作を開始してから終了するまでの期間、初期のポンピング動作で発生させる圧縮空気が排気孔4,5,6を介して空気貯蔵チャンバ36内へ速やかに進入し、シリンダ2の空気貯蔵チャンバ36へ進入する単位時間当たりの圧縮空気量が増大する。ポンピングの中期及び後期段階では、既に大量の圧縮空気が空気貯蔵チャンバ36内に進入しているため、空気貯蔵チャンバ36内の圧縮空気が弁体92,93,94に対して反作用力を発生させるが、この反作用力のことを本明細書中では「背向圧」と表す。このような背向圧は、弁体92,93,94が開くことを抑制し、ピストン本体14が圧縮空気を押し出す際の抵抗力が大きくなるが、本実施形態はシリンダ2の頂壁21が有する複数個の排気孔と、それらに対応する弁体92,93,94とを組み合わせ、空気貯蔵チャンバ36内の背向圧により弁体92,93,94が圧力を受け、空気貯蔵チャンバ36内の背向圧が減ると、シリンダ2内で発生し続ける圧縮空気が排気孔4,5,6を介して空気貯蔵チャンバ36内へ進入する。そのため全体的に、ピストン本体14の動作が円滑となってポンピング効率が高まり、ポンピング速度を高めることができる。
本考案の他の実施形態において、バルブ機構には、図3の弁体92,93,94が設けられず、複数個の排気孔4,5,6上にはOリング41,51,61及びばね片7が設けられている(図9〜図11を参照する)。ばね片7が根元部70を有し、各排気孔4,5,6に対応したブランチ72,73,74が放射状に外方へ延び、Oリング41,51,61が各排気孔4,5,6にそれぞれ設置され、ばね片7の根元部70の位置決め孔71がシリンダ2の頂壁21上に設けた位置決めブロック24に固定されると、ブランチ72がOリング41に圧接され、ブランチ73がOリング51に圧接され、ブランチ74がOリング61に圧接され、排気孔4,5,6がブランチ72,73,74によりそれぞれ閉止される(図11を参照する)。ブランチ72,73,74の面積は、排気孔4,5,6の面積に等しい。
図12を参照する。図12に示すように、本考案の他の実施形態に係る空気圧縮機のシリンダ排気構造は、穴径が異なる複数個の排気孔42,52,62がシリンダ2の頂壁21に形成される。例えば、排気孔42の穴径がAであり、排気孔52の穴径がBであり、排気孔62の穴径がCであるとき、A>B>Cの関係にある。前述した排気孔42,52,62は、開いた状態又は閉じた状態にあり、各排気孔が属するバルブ機構により制御される。本考案の他の実施形態のバルブ機構は、Oリング、ばね及びばね片により構成される。ばね片75は、根元部750を有し、各排気孔42,52,62に対応したブランチ(branch)752,753,754がツリー状に外方へ延び、図13に示すように、ばね片75の根元部750をシリンダ2の頂壁21上に設置した位置決めブロック25に固定し、排気孔42,52,62がブランチ752,753,754によりそれぞれ閉止される。前述したブランチ752,753,754の面積は、排気孔42,52,62の面積に等しい。即ち、排気孔の穴径が大き目である場合、その対応するブランチの面積も大き目であり、排気孔42はブランチ752の面積Rに等しく、排気孔52はブランチ753の面積Mに等しく、排気孔62はブランチ754の面積Nに等しく、R>M>Nの関係にある。ブランチ752,753,754は、前述した排気孔42,52,62を閉止する(図13を参照する)。
上述したことから分かるように、本考案の空気圧縮機のシリンダ排気構造は、空気圧縮機のシリンダと空気貯蔵ユニットとの間に設けた中間壁が単一の排気孔だけを有する従来技術と異なり、シリンダ2の頂壁21に形成した複数個の排気孔と、排気孔に対応するバルブ機構とを組み合わせ、シリンダ2の空気貯蔵チャンバ36に進入する単位時間当たりの圧縮空気量を増大させ、排気孔を介して圧縮空気を空気貯蔵チャンバ36内へ進入させ、ピストン本体14の動作を円滑にしてポンピングの効率を高めることができる。そのため、本考案は進歩性を有して実用性に優れる。
2 シリンダ
3 空気貯蔵ユニット
4 排気孔
5 排気孔
6 排気孔
7 ばね片
11 メインフレーム
12 モータ
13 歯車
14 ピストン本体
20 開口
21 頂壁
22 環状ショルダ
24 位置決めブロック
25 位置決めブロック
30 圧力計
31 マニホールド
32 ガス抜き弁
33 マニホールド
34 マニホールド
35 嵌合クランプ
36 空気貯蔵チャンバ
37 縦ピン
38 縦ピン
39 縦ピン
41 Oリング
42 排気孔
51 Oリング
52 排気孔
61 Oリング
62 排気孔
70 根元部
71 位置決め孔
72 ブランチ
73 ブランチ
74 ブランチ
75 ばね片
82 ばね
83 ばね
84 ばね
92 弁体
93 弁体
94 弁体
111 上円孔
112 下円孔
221 外周フランジ
222 係合溝
750 根元部
752 ブランチ
753 ブランチ
754 ブランチ

Claims (7)

  1. 空気圧縮機のシリンダ排気構造であって、
    前記空気圧縮機は、モータを固定するメインフレームと、ピストン本体が動作するシリンダと、を有し、前記シリンダは、前記ピストン本体を入り込ませる開口を一端に有し、排気孔を有する頂壁が他端に設けられ、前記モータが回転すると、前記ピストン本体が前記シリンダ内で往復運動して圧縮空気が発生し、前記頂壁の前記排気孔を介して圧縮空気が空気貯蔵ユニットの空気貯蔵チャンバ内に進入し、
    前記シリンダ及び前記メインフレームは、プラスチック材料により一体成形される上、前記シリンダの前記頂壁には、複数個の排気孔が形成されることを特徴とする空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  2. 前記複数個の排気孔は、同じ穴径を有する空気孔であり、
    前記排気孔の穴径X,Y,Zは、X=Y=Zの関係にあることを特徴とする請求項1に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  3. 前記シリンダの頂端には、環状ショルダが設けられ、前記環状ショルダの外周側部には、環状の外周フランジが延設され、前記外周フランジ及び前記シリンダの頂端には、係合溝が形成され、前記空気貯蔵ユニットには、互いに対向した2個の嵌合クランプが設けられ、前記空気貯蔵ユニットの内側平面には、互いに離間した複数個の縦ピンが下方へ延びるように設けられ、前記空気貯蔵ユニットの前記嵌合クランプが前記シリンダの前記係合溝に係合されることを特徴とする請求項1に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  4. 前記複数個の排気孔は、同じ構造を有するバルブ機構をそれぞれ有し、
    前記バルブ機構は、弁体及びばねにより構成され、
    前記弁体は、前記排気孔をそれぞれ閉止し、
    前記ばねは、前記弁体上にそれぞれ設置され、
    前記空気貯蔵ユニットに設けた互いに離間した3本の縦ピンは、前記ばねの端部に嵌入され、
    前記3本の縦ピンの末端が僅かな距離で前記弁体の上方に位置するため、前記弁体の開閉動作の跳ね上げ高さが制限され、圧縮空気の吸気量を制御し、
    前記弁体は、前記ばねの付勢力により前記排気孔を完全に閉止することを特徴とする請求項3に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  5. 前記複数個の排気孔は、同じ構造を有するバルブ機構をそれぞれ有し、
    前記バルブ機構は、Oリング、ばね及びばね片により構成され、
    前記ばね片は、根元部を有し、各前記排気孔に対応したブランチが放射状に外方へ延び、前記Oリングが各前記排気孔にそれぞれ設置され、前記ばね片の前記根元部の位置決め孔が前記シリンダの前記頂壁上に設けた位置決めブロックに固定されると、前記ブランチが前記Oリングに圧接され、前記排気孔が前記ブランチによりそれぞれ閉止され、
    前記ブランチの面積は、前記排気孔の面積に等しいことを特徴とする請求項3に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  6. 前記複数個の排気孔は、同じ構造を有するバルブ機構をそれぞれ有し、
    前記バルブ機構は、Oリング、ばね及びばね片により構成され、
    前記ばね片は、根元部を有し、各前記排気孔に対応したブランチがツリー状に外方へ延び、前記ばね片の前記根元部が前記シリンダの前記頂壁上に設けた位置決めブロックに固定されると、前記排気孔が前記ブランチによりそれぞれ閉止され、
    前記ブランチの面積は、前記排気孔の面積に等しいことを特徴とする請求項3に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
  7. 前記複数個の排気孔は、異なる穴径を有する空気孔であり、
    前記排気孔の穴径A,B,Cは、A>B>Cの関係にあることを特徴とする請求項1に記載の空気圧縮機のシリンダ排気構造。
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