JP3204601B2 - 透光性ガラス建材の製造方法および透光性ガラス建材 - Google Patents
透光性ガラス建材の製造方法および透光性ガラス建材Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
- C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
- C03C17/3411—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions with at least two coatings of inorganic materials
- C03C17/3429—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions with at least two coatings of inorganic materials at least one of the coatings being a non-oxide coating
- C03C17/3435—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions with at least two coatings of inorganic materials at least one of the coatings being a non-oxide coating comprising a nitride, oxynitride, boronitride or carbonitride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B19/00—Other methods of shaping glass
- C03B19/06—Other methods of shaping glass by sintering, e.g. by cold isostatic pressing of powders and subsequent sintering, by hot pressing of powders, by sintering slurries or dispersions not undergoing a liquid phase reaction
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- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガラス粉を用いた
タイル，ブロック，屋根瓦等の透光性ガラス建材の製造
方法および透光性ガラス建材に関する。
タイル，ブロック，屋根瓦等の透光性ガラス建材の製造
方法および透光性ガラス建材に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、透光性を有するガラスタイル等の
透光性ガラス建材は、ビンガラスや板ガラスを粉砕して
得られた廃ガラス粉末を溶融焼成して製造されている。
ガラスタイルを製造する際には、ガラス粉末を匣鉢に充
填して溶融焼成し、焼成後のガラスタイルを匣鉢から取
り出してガラスタイルの裏面に付着している離型剤を除
去し、形を揃えるために端部をルータ等により加工して
いる。
透光性ガラス建材は、ビンガラスや板ガラスを粉砕して
得られた廃ガラス粉末を溶融焼成して製造されている。
ガラスタイルを製造する際には、ガラス粉末を匣鉢に充
填して溶融焼成し、焼成後のガラスタイルを匣鉢から取
り出してガラスタイルの裏面に付着している離型剤を除
去し、形を揃えるために端部をルータ等により加工して
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の製造方法で
は、離型剤を用いても匣鉢の壁にガラスタイルが付着し
て、匣鉢からガラスタイルを取り出すのが困難である。
また、匣鉢の壁際でガラスタイルが盛り上がり端部の形
状が一定にならないため、前述のように整形加工が必要
になる。また、匣鉢に充填されたガラス粉末をそのまま
焼成しているので、焼成時間が長くなり、生産性が悪く
なる。
は、離型剤を用いても匣鉢の壁にガラスタイルが付着し
て、匣鉢からガラスタイルを取り出すのが困難である。
また、匣鉢の壁際でガラスタイルが盛り上がり端部の形
状が一定にならないため、前述のように整形加工が必要
になる。また、匣鉢に充填されたガラス粉末をそのまま
焼成しているので、焼成時間が長くなり、生産性が悪く
なる。
【０００４】本発明は上記事情に鑑みてなされたもので
あり、本発明の目的は、形状を安定させかつ焼成時間を
短縮できる透光性ガラス建材の製造方法および透光性ガ
ラス建材を提供することにある。
あり、本発明の目的は、形状を安定させかつ焼成時間を
短縮できる透光性ガラス建材の製造方法および透光性ガ
ラス建材を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明に係る透光性ガ
ラス建材の製造方法は、混合工程と整形工程と焼成工程
とを含んでいる。混合工程は、ガラス粉末に対して５重
量％未満の可塑剤粉末を混合して混合粉末を製造する工
程である。成形工程は、混合工程で得られ混合粉末を型
枠に充填して所定の形状に成形する工程である。焼成工
程は、成形工程で得られた成形粉末を型枠から取り出し
て混合粉末の融点より高い温度で溶融焼成する工程であ
る。ここでは、ガラス粉に対して５重量％未満の可塑剤
粉末を混合して混合粉末を製造しているので、成形時の
保型性がよくかつ焼成後の透光性がよい混合粉末を得る
ことができる。このため、成形工程で混合粉末を成形し
ても型くずれ等が生じず、匣鉢を用いることなく焼成を
行え、焼成後の形状が安定するとともに焼成時間を短縮
できる。
ラス建材の製造方法は、混合工程と整形工程と焼成工程
とを含んでいる。混合工程は、ガラス粉末に対して５重
量％未満の可塑剤粉末を混合して混合粉末を製造する工
程である。成形工程は、混合工程で得られ混合粉末を型
枠に充填して所定の形状に成形する工程である。焼成工
程は、成形工程で得られた成形粉末を型枠から取り出し
て混合粉末の融点より高い温度で溶融焼成する工程であ
る。ここでは、ガラス粉に対して５重量％未満の可塑剤
粉末を混合して混合粉末を製造しているので、成形時の
保型性がよくかつ焼成後の透光性がよい混合粉末を得る
ことができる。このため、成形工程で混合粉末を成形し
ても型くずれ等が生じず、匣鉢を用いることなく焼成を
行え、焼成後の形状が安定するとともに焼成時間を短縮
できる。
【０００６】また、前記方法において、成形工程前に、
混合工程で得られた混合粉末にガラス粒を混合してガラ
ス粒の表面に混合粉末をコーティングする第２混合工程
をさらに含み、成形工程では、第２混合工程で得られた
混合粉末でコーティングされたガラス粒を所定の形状に
成形する。ここでは、ガラス粒が混合粉末に混合されコ
ーティングされるので、成形時の保型性がより向上し、
形状がより安定する。
混合工程で得られた混合粉末にガラス粒を混合してガラ
ス粒の表面に混合粉末をコーティングする第２混合工程
をさらに含み、成形工程では、第２混合工程で得られた
混合粉末でコーティングされたガラス粒を所定の形状に
成形する。ここでは、ガラス粒が混合粉末に混合されコ
ーティングされるので、成形時の保型性がより向上し、
形状がより安定する。
【０００７】前記方法において、混合工程では、可塑剤
を５重量％未満含んだ混合粉末に対してさらに顔料を１
０重量％以下混合することができる。ここでは、混合工
程で可塑剤を５重量％未満含んだ混合粉末に対してさら
に顔料が１０％以下混合されるので、ガラス粉末やガラ
ス粒の色に応じて混合量を変更することでガラスタイル
を地色と異なる色に着色でき、意匠性を向上できる。
を５重量％未満含んだ混合粉末に対してさらに顔料を１
０重量％以下混合することができる。ここでは、混合工
程で可塑剤を５重量％未満含んだ混合粉末に対してさら
に顔料が１０％以下混合されるので、ガラス粉末やガラ
ス粒の色に応じて混合量を変更することでガラスタイル
を地色と異なる色に着色でき、意匠性を向上できる。
【０００８】前記方法において、ガラス粒は廃ガラスを
粉砕して製造されたものであることができる。ここで
は、ガラス粒は廃ガラスを粉砕して製造されたものであ
るので、廃ガラスを有効利用できる。この発明に係る透
光性ガラス建材は、前記した透光性ガラス建材の製造方
法で製造された透光性ガラス建材である。ここでは、ガ
ラス粉に対して５重量％未満の可塑剤粉末を混合して混
合粉末を製造しているので、成形時の保型性がよくかつ
焼成後の透光性がよい混合粉末を得ることができる。こ
のため、成形工程で混合粉末を成形しても型くずれ等が
生じず、匣鉢を用いることなく焼成を行え、焼成後の形
状が安定するとともに焼成時間を短縮できる。
粉砕して製造されたものであることができる。ここで
は、ガラス粒は廃ガラスを粉砕して製造されたものであ
るので、廃ガラスを有効利用できる。この発明に係る透
光性ガラス建材は、前記した透光性ガラス建材の製造方
法で製造された透光性ガラス建材である。ここでは、ガ
ラス粉に対して５重量％未満の可塑剤粉末を混合して混
合粉末を製造しているので、成形時の保型性がよくかつ
焼成後の透光性がよい混合粉末を得ることができる。こ
のため、成形工程で混合粉末を成形しても型くずれ等が
生じず、匣鉢を用いることなく焼成を行え、焼成後の形
状が安定するとともに焼成時間を短縮できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１は、本発明方法の一実施形態
の手順を示す模式図である。図１において、本発明の方
法を実施する場合には、まず、ビンガラスを粉砕して得
られたガラス粉末と、ガラス粉末に対して３重量％の可
塑剤粉末（たとえばベントナイトや水簸粘土等）とを乾
式ボールミル１に投入して粉砕混合して混合粉末１０を
得る（図１（Ａ））。ここで、可塑剤粉末はガラス粉末
に対して５重量％未満投入するのが好ましい。可塑剤粉
末の混合量が５重量％より多いと焼成後に混合粉末が不
透明になり、透光性ガラスタイルを得られない。なお、
ガラス粉末の粒度は、１００メッシュ以下が好ましい。
ここで、１００メッシュより大きいガラス粉を用いる場
合には、ボールミル１で粉砕して１００メッシュより小
さい粉にすればよい。
の手順を示す模式図である。図１において、本発明の方
法を実施する場合には、まず、ビンガラスを粉砕して得
られたガラス粉末と、ガラス粉末に対して３重量％の可
塑剤粉末（たとえばベントナイトや水簸粘土等）とを乾
式ボールミル１に投入して粉砕混合して混合粉末１０を
得る（図１（Ａ））。ここで、可塑剤粉末はガラス粉末
に対して５重量％未満投入するのが好ましい。可塑剤粉
末の混合量が５重量％より多いと焼成後に混合粉末が不
透明になり、透光性ガラスタイルを得られない。なお、
ガラス粉末の粒度は、１００メッシュ以下が好ましい。
ここで、１００メッシュより大きいガラス粉を用いる場
合には、ボールミル１で粉砕して１００メッシュより小
さい粉にすればよい。
【００１０】続いて、ガラス粉末と可塑剤粉末との混合
粉末１０をミキサー２に投入し、さらに、ビンガラスを
粉砕して得られたガラス粒１１を入れる。なお、ガラス
粒１１に、予め、ガラス粒１１の容積の４％程度のＰＶ
Ａ（ポリビニルアルコール）液をつけて湿潤状態にして
おくのが好ましい。この結果、図１（Ｂ）に示すよう
に、ガラス粒１１の周囲に粉末１０のコーティング層１
２が形成されたコーティング粒１３が得られる。
粉末１０をミキサー２に投入し、さらに、ビンガラスを
粉砕して得られたガラス粒１１を入れる。なお、ガラス
粒１１に、予め、ガラス粒１１の容積の４％程度のＰＶ
Ａ（ポリビニルアルコール）液をつけて湿潤状態にして
おくのが好ましい。この結果、図１（Ｂ）に示すよう
に、ガラス粒１１の周囲に粉末１０のコーティング層１
２が形成されたコーティング粒１３が得られる。
【００１１】このガラス粒１１および前述したガラス粉
末は、大量に存在する板ガラス，ビンガラス等のソーダ
石灰ガラスを用いるのが環境問題を考える上でも好まし
い。また、透明なビンガラスを粉砕したものでもよい
が、意匠性を上げるためには色付きのビンガラスを用い
るのがよい。従来、この種の色付きのビンガラスは、色
毎に分別しなければ使用できず再利用価値が比較的低か
ったが、ここでは、種々の色付きビンガラスを分別せず
に混ぜ合わさった状態で混合することができる。たとえ
ば茶色のビンや緑色のビンや透明なビン等の異なる色の
ビンガラスを破砕したガラス粉やガラス粒を用いること
ができる。なぜなら、分別しない色ガラスを粉砕したガ
ラス粉末は溶融すると淡い緑色になるからであり、また
ガラス粒はそのままの色を保持するが、それが分散する
と意匠性の上で何ら問題が生じないからである。
末は、大量に存在する板ガラス，ビンガラス等のソーダ
石灰ガラスを用いるのが環境問題を考える上でも好まし
い。また、透明なビンガラスを粉砕したものでもよい
が、意匠性を上げるためには色付きのビンガラスを用い
るのがよい。従来、この種の色付きのビンガラスは、色
毎に分別しなければ使用できず再利用価値が比較的低か
ったが、ここでは、種々の色付きビンガラスを分別せず
に混ぜ合わさった状態で混合することができる。たとえ
ば茶色のビンや緑色のビンや透明なビン等の異なる色の
ビンガラスを破砕したガラス粉やガラス粒を用いること
ができる。なぜなら、分別しない色ガラスを粉砕したガ
ラス粉末は溶融すると淡い緑色になるからであり、また
ガラス粒はそのままの色を保持するが、それが分散する
と意匠性の上で何ら問題が生じないからである。
【００１２】また、ガラス粒１１の粒径は、０．３〜８
ｍｍの範囲のものが好ましい。粒径が０．３ｍｍ未満で
は、コーティングが困難であり、また、８ｍｍを超える
と、プレス成形時に成形体の強度が弱く崩れやすくな
る。この粒径は、外観や安定性を考慮すると０．３〜３
ｍｍの範囲がより好ましい。さらに、コーティングの量
としては、ガラス粒１１に対して混合粉末１０を３０〜
３００重量％混合するのがよく、より好ましくは５０〜
１５０重量％混合するのが好ましい。３０重量％未満で
はプレス成形時の成形品の強度が弱くなり、搬送時等で
の取り扱いの際に崩れやすくなる。また３００重量％を
超えると、混合粉末とガラス粒との分布状態が不均一に
なり、均一な透光性ガラスタイルを得ることが困難にな
る。
ｍｍの範囲のものが好ましい。粒径が０．３ｍｍ未満で
は、コーティングが困難であり、また、８ｍｍを超える
と、プレス成形時に成形体の強度が弱く崩れやすくな
る。この粒径は、外観や安定性を考慮すると０．３〜３
ｍｍの範囲がより好ましい。さらに、コーティングの量
としては、ガラス粒１１に対して混合粉末１０を３０〜
３００重量％混合するのがよく、より好ましくは５０〜
１５０重量％混合するのが好ましい。３０重量％未満で
はプレス成形時の成形品の強度が弱くなり、搬送時等で
の取り扱いの際に崩れやすくなる。また３００重量％を
超えると、混合粉末とガラス粒との分布状態が不均一に
なり、均一な透光性ガラスタイルを得ることが困難にな
る。
【００１３】ガラス粒１１と混合粉末１０とを混合しガ
ラス粒１１の表面にコーティング層１２を形成したコー
ティング粒１３を得ると、続いて、図１（Ｃ）に示すよ
うに、型枠３に粉末１０とコーティング粒１３との混合
物を充填する。そして、図１（Ｄ）に示すように、型枠
３をプレス機５に配置し、プレス機５に取り付けられた
上枠６により混合物１４を加圧成形する。最後に、図１
（Ｅ）に示すように成形された混合物１４を型枠３から
取り出して焼成炉７によって焼成し、透光性ガラスタイ
ルを得る。焼成には、トンネル炉，ローラハース炉，シ
ャトル炉等の焼成炉を用いればよい。なお、このときの
焼成温度はガラス粒１１の融点より高くかつ１１００℃
以下であるのが好ましい。１１００℃を超えた温度で焼
成すると、ガラス粒１１の溶融が激しくなり、ガラス粒
１１がコーティング層１２を破って溶けだし、巣穴が生
じたり、型枠３にガラス粒が付着してしまう。また、溶
けだしたガラス粒が混合粉末１０を変色させてしまう。
より好ましくは１０５０℃以下で焼成するのがよい。
ラス粒１１の表面にコーティング層１２を形成したコー
ティング粒１３を得ると、続いて、図１（Ｃ）に示すよ
うに、型枠３に粉末１０とコーティング粒１３との混合
物を充填する。そして、図１（Ｄ）に示すように、型枠
３をプレス機５に配置し、プレス機５に取り付けられた
上枠６により混合物１４を加圧成形する。最後に、図１
（Ｅ）に示すように成形された混合物１４を型枠３から
取り出して焼成炉７によって焼成し、透光性ガラスタイ
ルを得る。焼成には、トンネル炉，ローラハース炉，シ
ャトル炉等の焼成炉を用いればよい。なお、このときの
焼成温度はガラス粒１１の融点より高くかつ１１００℃
以下であるのが好ましい。１１００℃を超えた温度で焼
成すると、ガラス粒１１の溶融が激しくなり、ガラス粒
１１がコーティング層１２を破って溶けだし、巣穴が生
じたり、型枠３にガラス粒が付着してしまう。また、溶
けだしたガラス粒が混合粉末１０を変色させてしまう。
より好ましくは１０５０℃以下で焼成するのがよい。
【００１４】なお、ガラス粉末と可塑剤粉末とを湿式ミ
ルで混合し、それをバーナーにより乾燥させて顆粒状に
してもよい。このときの顆粒の粒径は１ｍｍ以下が好ま
しく、より好ましくは０．５ｍｍ以下がよい。また、着
色仕上がりのためにガラス粉とベントナイトとを混合す
る工程または湿潤したガラス粒を混合する工程におい
て、顔料を混合してもよい。顔料を加える場合は、色の
濃淡の差により添加量の差はあるが、添加量を１０重量
％以下にするのが好ましい。より好ましくは５重量％以
下が安定的に透光性タイルを得る上で好ましい。また、
混色したガラス粒を用いる場合には、発色性を高めるた
めに、乳白剤であるジルコンや酸化チタン錫等の粉末を
加えてもよい。
ルで混合し、それをバーナーにより乾燥させて顆粒状に
してもよい。このときの顆粒の粒径は１ｍｍ以下が好ま
しく、より好ましくは０．５ｍｍ以下がよい。また、着
色仕上がりのためにガラス粉とベントナイトとを混合す
る工程または湿潤したガラス粒を混合する工程におい
て、顔料を混合してもよい。顔料を加える場合は、色の
濃淡の差により添加量の差はあるが、添加量を１０重量
％以下にするのが好ましい。より好ましくは５重量％以
下が安定的に透光性タイルを得る上で好ましい。また、
混色したガラス粒を用いる場合には、発色性を高めるた
めに、乳白剤であるジルコンや酸化チタン錫等の粉末を
加えてもよい。
【００１５】さらに可塑剤粉末は、水簸粘土やベントナ
イト等の可塑成分を有するものを混合するのが好まし
い。可塑成分を有する粉末は、火成岩，火山灰等多岐に
わたり、特に限定されるものではない。
イト等の可塑成分を有するものを混合するのが好まし
い。可塑成分を有する粉末は、火成岩，火山灰等多岐に
わたり、特に限定されるものではない。
【００１６】
１００メッシュ以下のガラス粉９７重量％とベントナイ
ト３重量％とを１００ｋｇグラムボールミルに投入して
４時間混合粉砕を行って融点が高い混合粉末を得た。そ
して、粒径が０．５〜１．５ｍｍのビンガラス粒を予め
ＰＶＡ溶液４％で湿らせて、ガラス粒５０％に対して混
合粉末５０％の配合比で回転型ミキサーに投入し、ガラ
ス粒１１の表面にコーティング層１２をコーティングす
るとともに、ガラス粒と混合粉末とをよく混合した。こ
れをプレス型枠に充填してプレス成形した後、型枠から
外して耐火物の棚板にのせて９７０℃で３時間焼成し
た。この結果、表面が平滑で外観が美しい透光性ガラス
タイルを得た。
ト３重量％とを１００ｋｇグラムボールミルに投入して
４時間混合粉砕を行って融点が高い混合粉末を得た。そ
して、粒径が０．５〜１．５ｍｍのビンガラス粒を予め
ＰＶＡ溶液４％で湿らせて、ガラス粒５０％に対して混
合粉末５０％の配合比で回転型ミキサーに投入し、ガラ
ス粒１１の表面にコーティング層１２をコーティングす
るとともに、ガラス粒と混合粉末とをよく混合した。こ
れをプレス型枠に充填してプレス成形した後、型枠から
外して耐火物の棚板にのせて９７０℃で３時間焼成し
た。この結果、表面が平滑で外観が美しい透光性ガラス
タイルを得た。
【００１７】〔実施例２〕 粉末としてビンガラス９７重量％、粘土３重量％の配合
で湿式ボールミルにより湿式粉砕をしてスラリーを得、
得られたスラリーをドライヤーにて乾燥して粒径が０．
５ｍｍ以下の顆粒を得た。そしてドラム型ミキサーにガ
ラス粒を入れてガラス粒を湿らした後、ガラス粒に対し
て顆粒を１５０重量％投入し原料調整を行った。そして
混合物をプレス用型枠に充填して成形物を得、実施例１
と同様の条件で焼成してガラスタイルを得た。このガラ
スタイルは、平滑で外観が美しい透光性ガラスタイルと
なった。
で湿式ボールミルにより湿式粉砕をしてスラリーを得、
得られたスラリーをドライヤーにて乾燥して粒径が０．
５ｍｍ以下の顆粒を得た。そしてドラム型ミキサーにガ
ラス粒を入れてガラス粒を湿らした後、ガラス粒に対し
て顆粒を１５０重量％投入し原料調整を行った。そして
混合物をプレス用型枠に充填して成形物を得、実施例１
と同様の条件で焼成してガラスタイルを得た。このガラ
スタイルは、平滑で外観が美しい透光性ガラスタイルと
なった。
【００１８】
【発明の効果】この発明に係る透光性ガラス建材の製造
方法では、ガラス粉に対して５重量％未満の可塑剤粉末
を混合して混合粉末を製造しているので、成形時の保型
性がよくかつ焼成後の透光性がよい混合粉末を得ること
ができる。このため、成形工程で混合粉末を成形しても
型くずれ等が生じず、匣鉢を用いることなく焼成を行
え、焼成後の形状が安定するとともに焼成時間を短縮で
きる。特に、ガラス粒が混合粉末に混合されコーティン
グされるので、成形時の保型性がより向上し、形状がよ
り安定する。
方法では、ガラス粉に対して５重量％未満の可塑剤粉末
を混合して混合粉末を製造しているので、成形時の保型
性がよくかつ焼成後の透光性がよい混合粉末を得ること
ができる。このため、成形工程で混合粉末を成形しても
型くずれ等が生じず、匣鉢を用いることなく焼成を行
え、焼成後の形状が安定するとともに焼成時間を短縮で
きる。特に、ガラス粒が混合粉末に混合されコーティン
グされるので、成形時の保型性がより向上し、形状がよ
り安定する。
【００１９】また、混合工程で可塑剤を５重量％未満含
んだ混合粉末に対してさらに顔料が１０％以下混合され
れば、ガラス粉末やガラス粒の色に応じて混合量を変更
することでガラスタイルを地色と異なる色に着色でき、
意匠性を向上できる。
んだ混合粉末に対してさらに顔料が１０％以下混合され
れば、ガラス粉末やガラス粒の色に応じて混合量を変更
することでガラスタイルを地色と異なる色に着色でき、
意匠性を向上できる。
【００２０】ガラス粒は廃ガラスを粉砕して製造された
ものであれば、廃ガラスを有効利用できる。ガラス粉に
対して５重量％未満の可塑剤粉末を混合して混合粉末を
製造していれば、成形時の保型性がよくかつ焼成後の透
光性がよい混合粉末を得ることができる。このため、成
形工程で混合粉末を成形しても型くずれ等が生じず、匣
鉢を用いることなく焼成を行え、焼成後の形状が安定す
るとともに焼成時間を短縮できる。
ものであれば、廃ガラスを有効利用できる。ガラス粉に
対して５重量％未満の可塑剤粉末を混合して混合粉末を
製造していれば、成形時の保型性がよくかつ焼成後の透
光性がよい混合粉末を得ることができる。このため、成
形工程で混合粉末を成形しても型くずれ等が生じず、匣
鉢を用いることなく焼成を行え、焼成後の形状が安定す
るとともに焼成時間を短縮できる。
【図１】本発明の一実施例によるガラスタイルの製造手
順を示す模式図。
順を示す模式図。
１０ 混合粉末 １１ ガラス粒 １２ コーティング層 １３ コーティング粒 １４ 混合物
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斉田 公昭 岐阜県土岐市駄知町2321の２ 高砂工業 株式会社内 (72)発明者 山内 泰治 岐阜県土岐市駄知町2321の２ 高砂工業 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−60126（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−69726（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−72714（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C03B 19/00 - 19/10
Claims (4)
- 【請求項１】ガラス粉末に対して５重量％未満の可塑剤
粉末を混合して混合粉末を製造する第１混合工程と、前記第１混合工程で得られた混合粉末にガラス粒を混合
して前記ガラス粒の表面に前記混合粉末をコーティング
する第２混合工程と、 前記第２混合工程で得られた混合粉末でコーティングさ
れたガラス粒を型枠に充填して所定の形状に成形する成
形工程と、 前記成形工程で得られた成形粉末を前記型枠から取り出
して前記混合粉末の融点より高い温度で溶融焼成する焼
成工程と、 を含む透光性ガラス建材の製造方法。 - 【請求項２】前記混合工程では、可塑剤を５重量％未満
含んだ混合粉末に対してさらに顔料を１０重量％以下混
合する、請求項１に記載の透光性ガラス建材の製造方
法。 - 【請求項３】前記ガラス粒は廃ガラスを粉砕して製造さ
れたものである、請求項１または２記載の透光性ガラス
建材の製造方法。 - 【請求項４】請求項１から３のいずれかに記載の透光性
ガラス建材の製造方法で製造された透光性ガラス建材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17492895A JP3204601B2 (ja) | 1995-07-11 | 1995-07-11 | 透光性ガラス建材の製造方法および透光性ガラス建材 |
Applications Claiming Priority (1)
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