JP3175748B2 - セメント着色用材料及びその製造法 - Google Patents
セメント着色用材料及びその製造法Info
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- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
- C04B14/30—Oxides other than silica
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、カラーコンクリートあ
るいはカラーモルタル製の構造物に用いられるセメント
着色用材料に関し、その取扱いを容易にするとともに、
セメント混合材への分散性とセメントペーストの流動性
・施工容易性や発色性を向上させたセメント着色用材料
及びその製造法を提供するものである。
るいはカラーモルタル製の構造物に用いられるセメント
着色用材料に関し、その取扱いを容易にするとともに、
セメント混合材への分散性とセメントペーストの流動性
・施工容易性や発色性を向上させたセメント着色用材料
及びその製造法を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、環境問題が大きく取り上げられる
中、コンクリートあるいはモルタル製人工建造物におい
ても自然環境に配慮した外観、色調が求められている。
中、コンクリートあるいはモルタル製人工建造物におい
ても自然環境に配慮した外観、色調が求められている。
【０００３】これに対応して、コンクリートあるいはモ
ルタル製の構造物において白または灰色単色ではいかに
も人工的で彩度が高く、周囲の景観と適合しないため、
黒色系、茶色系等の顔料を使用して着色し、彩度を下げ
たカラーコンクリートあるいはカラーモルタル製の構造
物が要求されている。
ルタル製の構造物において白または灰色単色ではいかに
も人工的で彩度が高く、周囲の景観と適合しないため、
黒色系、茶色系等の顔料を使用して着色し、彩度を下げ
たカラーコンクリートあるいはカラーモルタル製の構造
物が要求されている。
【０００４】従来、カラーコンクリートあるいはカラー
モルタル製の構造物は、通常、砕石、砂、水、セメン
ト、ＡＥ減水剤等各種添加剤からなるセメント混合材に
セメント着色用材料（着色顔料粉体）を５重量％以下混
合することにより製造したカラーセメントを使用して建
設施工されており、自然環境との整合性、美観上の目的
から主としてビル、公園の遊歩道、道路等の法面或いは
海や川の護岸壁等の各種構造物に広く施工されてきてい
る。
モルタル製の構造物は、通常、砕石、砂、水、セメン
ト、ＡＥ減水剤等各種添加剤からなるセメント混合材に
セメント着色用材料（着色顔料粉体）を５重量％以下混
合することにより製造したカラーセメントを使用して建
設施工されており、自然環境との整合性、美観上の目的
から主としてビル、公園の遊歩道、道路等の法面或いは
海や川の護岸壁等の各種構造物に広く施工されてきてい
る。
【０００５】一般に、カラーセメントの製造方法として
は、上述した通り砕石、砂、水、ＡＥ減水剤及びセメン
ト等を予め混練して得たセメント混合材が入っているミ
キサー内に直接セメント着色用材料を投入して混練し、
セメント混合材を着色するという方法が採用されてい
る。
は、上述した通り砕石、砂、水、ＡＥ減水剤及びセメン
ト等を予め混練して得たセメント混合材が入っているミ
キサー内に直接セメント着色用材料を投入して混練し、
セメント混合材を着色するという方法が採用されてい
る。
【０００６】上記の製造方法において使用されているセ
メント着色用材料は、セメント混合材への分散性を考慮
した場合微粒子状のものが使用され、この為、セメント
着色材料入りのクラフト紙製袋の解袋時、或いはミキサ
ーへの投入時において顔料飛散が激しく、作業環境を著
しく悪化させている。また、セメント着色用材料自体は
流動性が悪く付着性に富んでおり、これら取扱いの不便
さが投入工程の機械化（自動化）に際し多くのトラブル
発生原因となっている。
メント着色用材料は、セメント混合材への分散性を考慮
した場合微粒子状のものが使用され、この為、セメント
着色材料入りのクラフト紙製袋の解袋時、或いはミキサ
ーへの投入時において顔料飛散が激しく、作業環境を著
しく悪化させている。また、セメント着色用材料自体は
流動性が悪く付着性に富んでおり、これら取扱いの不便
さが投入工程の機械化（自動化）に際し多くのトラブル
発生原因となっている。
【０００７】しかも、セメント着色用材料を一度にミキ
サーへ投入した場合、セメント着色用材料が塊状になっ
たり、セメント混合材表面上に浮遊したりすることによ
りセメント混合材への分散性、発色性が悪くなり、必然
的に混練時間を長くすることを余儀なくされるという問
題点がある。
サーへ投入した場合、セメント着色用材料が塊状になっ
たり、セメント混合材表面上に浮遊したりすることによ
りセメント混合材への分散性、発色性が悪くなり、必然
的に混練時間を長くすることを余儀なくされるという問
題点がある。
【０００８】また、上記の製造方法においてセメント着
色用材料をミキサー内に投入するに際しては、通常、５
ｋｇ〜２５ｋｇ入りのクラフト紙製袋を解袋して、人力
によって投入するという所謂バッチ方式が採られてい
る。
色用材料をミキサー内に投入するに際しては、通常、５
ｋｇ〜２５ｋｇ入りのクラフト紙製袋を解袋して、人力
によって投入するという所謂バッチ方式が採られてい
る。
【０００９】セメント着色用材料のセメント混合材への
分散性、飛散防止等の問題点を解消する先行技術とし
て、顔料を含むスラリーを噴霧乾燥して得られる粒状物
の形態のセメント着色用材料が知られている（特表平１
−５００５８６号公報、特開平２−３０７８４７号公
報）が、セメント着色用材料として充分満足できる結果
が得られていないのが現状である。
分散性、飛散防止等の問題点を解消する先行技術とし
て、顔料を含むスラリーを噴霧乾燥して得られる粒状物
の形態のセメント着色用材料が知られている（特表平１
−５００５８６号公報、特開平２−３０７８４７号公
報）が、セメント着色用材料として充分満足できる結果
が得られていないのが現状である。
【００１０】最近、セメント混和材料としてのセメント
着色用材料をアルカリ可溶性シートで包装し、そのまま
セメント混合物中に添加できる包装体が提案されている
（特開平５−９９００号公報）が、セメント着色用材料
の投入時の顔料飛散等は防ぐことができるが、反面セメ
ント着色用材料を一度に投入した場合と同様にセメント
混合材への分散が悪くなり、混練時間が長くなることが
明らかであり、分散性向上に対する対策がなんら示され
ていない。
着色用材料をアルカリ可溶性シートで包装し、そのまま
セメント混合物中に添加できる包装体が提案されている
（特開平５−９９００号公報）が、セメント着色用材料
の投入時の顔料飛散等は防ぐことができるが、反面セメ
ント着色用材料を一度に投入した場合と同様にセメント
混合材への分散が悪くなり、混練時間が長くなることが
明らかであり、分散性向上に対する対策がなんら示され
ていない。
【００１１】一方、セメント着色によって得られる色は
用いられる着色顔料粉体の種類によって決まる。着色顔
料粉体には、無機系、有機系があるが主に用いられてい
るのは無機系であり、例えば白色はチタン白が用いら
れ、赤色はヘマタイト、黄色はゲータイト、黒色はマグ
ネタイトやカーボンブラック、また茶褐色はマグヘマイ
ト等が用いられている。
用いられる着色顔料粉体の種類によって決まる。着色顔
料粉体には、無機系、有機系があるが主に用いられてい
るのは無機系であり、例えば白色はチタン白が用いら
れ、赤色はヘマタイト、黄色はゲータイト、黒色はマグ
ネタイトやカーボンブラック、また茶褐色はマグヘマイ
ト等が用いられている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】カラーセメントを製造
するに際して、セメント着色用材料は、砕石、砂、水、
セメント及びＡＥ減水剤等と比較してその取扱いに特別
の注意が必要である。また黒色や茶褐色を得るために、
或いは他の色に混ぜて調色によって黒色度を増すために
使用される顔料粉体は種々存在するが、例えば、カーボ
ンブラックは発癌性を有するなど安全性の問題を持つほ
か、疎水性であるため水分散系であるセメント混合材で
の分散に適しているとはいえない。さらに「カーボンブ
ラックでは５％以下の混合で、強度は３０％以上低下す
る。」 『セメント用着色剤 小俣一夫』 顔料 第１
６巻 ｐ１２９２ 左下１１行〜１２行（１９７２）な
る記載のようにカーボンブラックを使用した場合のセメ
ントの強度低下の問題も指摘されており、カーボンブラ
ックはセメント着色用黒色顔料として適しているとはい
えない。結局、マグネタイト及びマグヘマイトが安全
性、経済性等に鑑みセメント着色用黒色及び茶褐色顔料
粉体として適している。しかしながら、マグネタイトや
マグヘマイト等の磁性酸化鉄顔料粉体を使用した場合、
従来の非磁性無機着色顔料粉体とちがい磁性を有するた
めに磁気凝集が起きやすく、分散性が悪くなることが知
られており、長時間の混練を必要とするなど、これまで
非常に困難な条件下で使用されてきた。このため、これ
らの磁性酸化鉄顔料粉体を用いたセメント着色用材料の
取扱いを容易にするとともに、セメント混合材への分散
性とセメントペーストの流動性や発色性を向上させたセ
メント着色用材料にすることがカラーセメント業界に於
ける最大の技術的課題とされている。
するに際して、セメント着色用材料は、砕石、砂、水、
セメント及びＡＥ減水剤等と比較してその取扱いに特別
の注意が必要である。また黒色や茶褐色を得るために、
或いは他の色に混ぜて調色によって黒色度を増すために
使用される顔料粉体は種々存在するが、例えば、カーボ
ンブラックは発癌性を有するなど安全性の問題を持つほ
か、疎水性であるため水分散系であるセメント混合材で
の分散に適しているとはいえない。さらに「カーボンブ
ラックでは５％以下の混合で、強度は３０％以上低下す
る。」 『セメント用着色剤 小俣一夫』 顔料 第１
６巻 ｐ１２９２ 左下１１行〜１２行（１９７２）な
る記載のようにカーボンブラックを使用した場合のセメ
ントの強度低下の問題も指摘されており、カーボンブラ
ックはセメント着色用黒色顔料として適しているとはい
えない。結局、マグネタイト及びマグヘマイトが安全
性、経済性等に鑑みセメント着色用黒色及び茶褐色顔料
粉体として適している。しかしながら、マグネタイトや
マグヘマイト等の磁性酸化鉄顔料粉体を使用した場合、
従来の非磁性無機着色顔料粉体とちがい磁性を有するた
めに磁気凝集が起きやすく、分散性が悪くなることが知
られており、長時間の混練を必要とするなど、これまで
非常に困難な条件下で使用されてきた。このため、これ
らの磁性酸化鉄顔料粉体を用いたセメント着色用材料の
取扱いを容易にするとともに、セメント混合材への分散
性とセメントペーストの流動性や発色性を向上させたセ
メント着色用材料にすることがカラーセメント業界に於
ける最大の技術的課題とされている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、カラーセ
メントを製造するに際して用いられるセメント着色用材
料（着色顔料粉体）の内、特に黒色や茶褐色を得るため
に用いられるマグネタイト、マグヘマイト等の磁性酸化
鉄顔料粉体を用いたセメント着色用材料を、取扱いを容
易なものとするとともにセメント混合材への分散性に優
れ、それに伴ってセメントペーストの流動性・施工容易
性や発色性に優れたものとすることによって前記技術的
課題を解決すべく種々検討を重ねた結果、磁性酸化鉄顔
料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体に対して０．０１〜１０
重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉体とし、こ
の被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒した平均粒径
が３００〜１５００μｍであり、数１によって求められ
る気孔率が０．１〜０．３の範囲内にある造粒物からな
るセメント着色用材料がカラーセメントの着色材料とし
て好適であることを見出し本発明を完成するに至ったの
である。
メントを製造するに際して用いられるセメント着色用材
料（着色顔料粉体）の内、特に黒色や茶褐色を得るため
に用いられるマグネタイト、マグヘマイト等の磁性酸化
鉄顔料粉体を用いたセメント着色用材料を、取扱いを容
易なものとするとともにセメント混合材への分散性に優
れ、それに伴ってセメントペーストの流動性・施工容易
性や発色性に優れたものとすることによって前記技術的
課題を解決すべく種々検討を重ねた結果、磁性酸化鉄顔
料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体に対して０．０１〜１０
重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉体とし、こ
の被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒した平均粒径
が３００〜１５００μｍであり、数１によって求められ
る気孔率が０．１〜０．３の範囲内にある造粒物からな
るセメント着色用材料がカラーセメントの着色材料とし
て好適であることを見出し本発明を完成するに至ったの
である。
【００１４】
【数１】気孔率＝１−（粒子の密度／真密度）
【００１５】 即ち、本発明は、磁性酸化鉄顔料粉体と該
磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して０．０１〜１０重量％
の界面活性剤との混合物を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、且
つ、数１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範
囲内にある造粒物からなるセメント着色用材料及び、磁
性酸化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処
理粉体とし、この被処理粉体を、一定空間内に束縛され
た状態で収納されている被処理粉体の全てに１０〜１０
００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加えられている条件下
で、圧縮脱気処理によって造粒することを特徴とするセ
メント着色用材料の製造法である。
磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して０．０１〜１０重量％
の界面活性剤との混合物を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、且
つ、数１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範
囲内にある造粒物からなるセメント着色用材料及び、磁
性酸化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処
理粉体とし、この被処理粉体を、一定空間内に束縛され
た状態で収納されている被処理粉体の全てに１０〜１０
００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加えられている条件下
で、圧縮脱気処理によって造粒することを特徴とするセ
メント着色用材料の製造法である。
【００１６】次に、本発明実施にあたっての諸条件につ
いて説明する。本発明に係るセメント着色用材料は、磁
性酸化鉄顔料粉体と該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤との混合物を圧縮脱
気処理によって造粒した平均粒径が３００〜１５００μ
ｍの範囲内にあり、数１によって求められる気孔率が
０．１〜０．３の範囲内にある造粒物からなるものであ
る。
いて説明する。本発明に係るセメント着色用材料は、磁
性酸化鉄顔料粉体と該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤との混合物を圧縮脱
気処理によって造粒した平均粒径が３００〜１５００μ
ｍの範囲内にあり、数１によって求められる気孔率が
０．１〜０．３の範囲内にある造粒物からなるものであ
る。
【００１７】本発明における磁性酸化鉄顔料粉体は、黒
色系顔料粉体であるマグネタイト（ＦｅＯｘ・Ｆｅ2 Ｏ
3 （０＜ｘ≦１））、茶褐色顔料粉体であるマグヘマイ
ト（γ−Ｆｅ2 Ｏ3 ）等の磁性酸化鉄顔料粉体が使用で
きる。
色系顔料粉体であるマグネタイト（ＦｅＯｘ・Ｆｅ2 Ｏ
3 （０＜ｘ≦１））、茶褐色顔料粉体であるマグヘマイ
ト（γ−Ｆｅ2 Ｏ3 ）等の磁性酸化鉄顔料粉体が使用で
きる。
【００１８】磁性酸化鉄顔料の粒子形状は粒状、球状、
立方体状、八面体状、針状、紡錘状等、常法によって得
られるものが全て使用できる。なお、好ましくは八面体
状や球状である。また、粒径は０．０５〜２０μの範囲
のものが使用できる。好ましくは０．１〜１０μの範囲
のものが用いられる。
立方体状、八面体状、針状、紡錘状等、常法によって得
られるものが全て使用できる。なお、好ましくは八面体
状や球状である。また、粒径は０．０５〜２０μの範囲
のものが使用できる。好ましくは０．１〜１０μの範囲
のものが用いられる。
【００１９】界面活性剤としては、陽イオン性、陰イオ
ン性、非イオン性又は両性の界面活性剤が使用できる。
例えば、陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミ
ン塩系や第４級アンモニウム塩系のものが使用できる。
陰イオン性界面活性剤としては、アルキル硫酸エステル
系、アルキルベンゼンスルホン酸塩系、ナフタリンスル
ホン酸塩ホルマリン縮合物系、芳香族スルホン酸塩ホル
マリン縮合物、カルボン酸型高分子活性剤等がある。非
イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアル
キルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエ
ーテル等がある。また、両性界面活性剤としては、ラウ
リルベタイン系やラウリルジメチルアミンオキサイド系
等がある。なお、好ましくは陰イオン性界面活性剤が用
いられる。
ン性、非イオン性又は両性の界面活性剤が使用できる。
例えば、陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミ
ン塩系や第４級アンモニウム塩系のものが使用できる。
陰イオン性界面活性剤としては、アルキル硫酸エステル
系、アルキルベンゼンスルホン酸塩系、ナフタリンスル
ホン酸塩ホルマリン縮合物系、芳香族スルホン酸塩ホル
マリン縮合物、カルボン酸型高分子活性剤等がある。非
イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアル
キルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエ
ーテル等がある。また、両性界面活性剤としては、ラウ
リルベタイン系やラウリルジメチルアミンオキサイド系
等がある。なお、好ましくは陰イオン性界面活性剤が用
いられる。
【００２０】界面活性剤の添加量は、磁性酸化鉄顔料粉
体に対して０．０１〜１０重量％の範囲で用いられる。
０．０１重量％未満の場合、適度の強度を有した造粒物
の造粒化が困難となり、得られた造粒物は壊れやすいも
のとなりセメント着色用材料の飛散性を防止することが
できない。また、１０重量％を越える場合には、見掛け
上セメントペーストの流動性は上がるが実際にはむしろ
セメント混合材への分散が十分でないため、顔料本来の
色を得ることができず、例えば黒色顔料粉体の場合、測
色結果においてＪＩＳ Ｚ８７２９に定めるところの表
色指数の明度指数Ｌ* が高く、十分な黒色度を得ること
ができない。
体に対して０．０１〜１０重量％の範囲で用いられる。
０．０１重量％未満の場合、適度の強度を有した造粒物
の造粒化が困難となり、得られた造粒物は壊れやすいも
のとなりセメント着色用材料の飛散性を防止することが
できない。また、１０重量％を越える場合には、見掛け
上セメントペーストの流動性は上がるが実際にはむしろ
セメント混合材への分散が十分でないため、顔料本来の
色を得ることができず、例えば黒色顔料粉体の場合、測
色結果においてＪＩＳ Ｚ８７２９に定めるところの表
色指数の明度指数Ｌ* が高く、十分な黒色度を得ること
ができない。
【００２１】平均粒径が３００μｍ未満の場合は、セメ
ント着色用材料の飛散の問題が生じ、作業環境を悪化さ
せる。１５００μｍを越える場合は、セメント混合材へ
のセメント着色用材料の分散に時間がかかってしまうた
め経済上好ましくない。
ント着色用材料の飛散の問題が生じ、作業環境を悪化さ
せる。１５００μｍを越える場合は、セメント混合材へ
のセメント着色用材料の分散に時間がかかってしまうた
め経済上好ましくない。
【００２２】数１により求められる気孔率が０．１未満
の場合、磁性酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれている
ミクロな空気は充分に脱気されているものの、磁気凝集
の発生による強度の強い造粒物となり、飛散性の防止は
できるが、セメント混合材への均一分散に長時間かか
り、又、発色性も悪くなり好ましくない。一方、数１に
より求められる気孔率が０．３を越える場合は、磁性酸
化鉄顔料粉体の集合体中に含まれているミクロな空気の
脱気が充分に行われていない為、本発明の効果を充分発
揮することができない。
の場合、磁性酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれている
ミクロな空気は充分に脱気されているものの、磁気凝集
の発生による強度の強い造粒物となり、飛散性の防止は
できるが、セメント混合材への均一分散に長時間かか
り、又、発色性も悪くなり好ましくない。一方、数１に
より求められる気孔率が０．３を越える場合は、磁性酸
化鉄顔料粉体の集合体中に含まれているミクロな空気の
脱気が充分に行われていない為、本発明の効果を充分発
揮することができない。
【００２３】本発明に係るセメント着色用材料は、磁性
酸化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処
理粉体とし、この被処理粉体を、一定空間内に束縛され
た状態で収納されている被処理粉体の全てに１０〜１０
００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加えられる条件下で、
圧縮脱気処理によって造粒することにより得ることがで
きる。
酸化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処
理粉体とし、この被処理粉体を、一定空間内に束縛され
た状態で収納されている被処理粉体の全てに１０〜１０
００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加えられる条件下で、
圧縮脱気処理によって造粒することにより得ることがで
きる。
【００２４】本発明における圧縮脱気処理は、一定空間
内に被処理粉末が束縛された状態で収納されている被処
理粉末の全てに圧縮力が加わるような条件下で行わなけ
ればならない。束縛された状態とは、被処理粉末が加え
た圧縮力に対して自由に動いて応力場から逃げることを
拘束し、粉体層に強制的な圧縮力が加わるようにした状
態のことであって、非束縛的な状態での圧縮脱気処理で
は本発明における効果が発現できない。
内に被処理粉末が束縛された状態で収納されている被処
理粉末の全てに圧縮力が加わるような条件下で行わなけ
ればならない。束縛された状態とは、被処理粉末が加え
た圧縮力に対して自由に動いて応力場から逃げることを
拘束し、粉体層に強制的な圧縮力が加わるようにした状
態のことであって、非束縛的な状態での圧縮脱気処理で
は本発明における効果が発現できない。
【００２５】上記条件を満たすことができる圧縮脱気処
理装置としては、サンドミル、加圧プレス、ロールプレ
ス、歯車連続圧縮機等を使用することができる。更に、
シンプソンミル、エッジランナー及びらいかい機等につ
いても被処理粉末の量、処理時の粉体層の層厚等を適宜
選択すれば本発明における圧縮脱気処理装置として使用
できる。好ましくはロールプレスを使用する場合であ
る。
理装置としては、サンドミル、加圧プレス、ロールプレ
ス、歯車連続圧縮機等を使用することができる。更に、
シンプソンミル、エッジランナー及びらいかい機等につ
いても被処理粉末の量、処理時の粉体層の層厚等を適宜
選択すれば本発明における圧縮脱気処理装置として使用
できる。好ましくはロールプレスを使用する場合であ
る。
【００２６】本発明における圧縮脱気処理を行うに際し
て、圧縮するための線圧は、１０〜１０００００ｇ／ｃ
ｍの範囲である。この範囲内であれば被処理粉末の種
類、比表面積及び圧縮脱気処理装置の種類等により適宜
選択して設定することができる。好ましくは１００〜５
００００ｇ／ｃｍの範囲である。
て、圧縮するための線圧は、１０〜１０００００ｇ／ｃ
ｍの範囲である。この範囲内であれば被処理粉末の種
類、比表面積及び圧縮脱気処理装置の種類等により適宜
選択して設定することができる。好ましくは１００〜５
００００ｇ／ｃｍの範囲である。
【００２７】線圧１０ｇ／ｃｍ未満の場合にはミクロな
脱気による分散性向上に寄与せず本発明の効果が得られ
ない。線圧１０００００ｇ／ｃｍを越える場合には、磁
性酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれているミクロな空
気の脱気は充分であるが、一方、強い磁気凝集が発生し
てセメント混合材への分散性が悪くなり好ましくない。
脱気による分散性向上に寄与せず本発明の効果が得られ
ない。線圧１０００００ｇ／ｃｍを越える場合には、磁
性酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれているミクロな空
気の脱気は充分であるが、一方、強い磁気凝集が発生し
てセメント混合材への分散性が悪くなり好ましくない。
【００２８】尚、圧縮脱気処理して得られる造粒物が２
次的な構造として見かけ上やや大きな薄片状のフレーク
を形成することがあるが、適宜破砕整粒し、用途に応じ
た任意の平均粒径の造粒物にすることで流動性が良くな
り、付着性、発塵性においても非常に優れた取扱い易い
セメント着色用材料とすることができる。
次的な構造として見かけ上やや大きな薄片状のフレーク
を形成することがあるが、適宜破砕整粒し、用途に応じ
た任意の平均粒径の造粒物にすることで流動性が良くな
り、付着性、発塵性においても非常に優れた取扱い易い
セメント着色用材料とすることができる。
【００２９】尚、圧縮脱気処理して得られる本発明に係
るセメント着色用材料をアルカリ可溶性紙で包装するこ
とにより、そのままセメント混合材へ投入することがで
きて、顔料飛散等がなく取扱いやすくかつ分散性の改善
されたセメント着色用包装体とすることができる。アル
カリ可溶性紙は例えば、水不溶性ないし水難溶性のカル
ボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）またはカルボキシ
エチルセルロース（ＣＥＣ）繊維等からなるもの等、公
知のものが使用できる。
るセメント着色用材料をアルカリ可溶性紙で包装するこ
とにより、そのままセメント混合材へ投入することがで
きて、顔料飛散等がなく取扱いやすくかつ分散性の改善
されたセメント着色用包装体とすることができる。アル
カリ可溶性紙は例えば、水不溶性ないし水難溶性のカル
ボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）またはカルボキシ
エチルセルロース（ＣＥＣ）繊維等からなるもの等、公
知のものが使用できる。
【００３０】尚、また、本発明に係るセメント着色用材
料を用いるに当たって、調色する必要がある場合には、
黄色顔料粉体であるゲータイトや赤色顔料粉体であるヘ
マタイト等の非磁性酸化鉄、更には白色顔料粉体である
チタン白等を適量混合すればよい。
料を用いるに当たって、調色する必要がある場合には、
黄色顔料粉体であるゲータイトや赤色顔料粉体であるヘ
マタイト等の非磁性酸化鉄、更には白色顔料粉体である
チタン白等を適量混合すればよい。
【００３１】尚、さらに、本発明に係るセメント着色用
材料をセメント混合材に添加するに当たって、あらかじ
め該セメント着色用材料を高濃度水懸濁液としておき、
これをセメント混合材に添加することができる。
材料をセメント混合材に添加するに当たって、あらかじ
め該セメント着色用材料を高濃度水懸濁液としておき、
これをセメント混合材に添加することができる。
【００３２】
【作用】先ず、本発明において最も重要な点は、磁性酸
化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して０．
０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉
体とし、この被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、数
１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内に
ある造粒物からなるセメント着色用材料を用いることに
よって、セメント混合材への分散性、セメントペースト
の流動性・施工容易性や発色性に優れ、且つ、着色顔料
粉体の飛散等のトラブルを発生させることがなく取扱い
の容易なセメント混合材が得られるという事実である。
化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料粉体重量に対して０．
０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉
体とし、この被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、数
１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内に
ある造粒物からなるセメント着色用材料を用いることに
よって、セメント混合材への分散性、セメントペースト
の流動性・施工容易性や発色性に優れ、且つ、着色顔料
粉体の飛散等のトラブルを発生させることがなく取扱い
の容易なセメント混合材が得られるという事実である。
【００３３】本発明において、上記諸特性を具備したセ
メント着色用材料が得られる理由については未だ明らか
ではないが、本発明者は、次のように考えている。圧縮
脱気処理によって磁性酸化鉄顔料粉体の集合体に含まれ
るミクロな空気の脱気が行われると共に、粒子間距離が
小さくなり、それに従って磁気的相互作用により部分的
に磁気凝集が発生する。即ち、圧縮脱気処理を強めてい
くと水との濡れ性や分散性に良い影響を与えるミクロな
脱気が進む一方、分散性に悪い影響を与える磁気凝集も
また次々に発生してくることになる。従って、分散性に
悪い影響を与える磁気凝集よりも分散性向上効果が大き
く上回る条件下において圧縮脱気処理を行えばよいと言
える。事実、本発明者の実験結果によれば最適な分散性
を得られる線圧の範囲は１０〜１０００００ｇ／ｃｍで
あり、前記の通り、線圧１０００００ｇ／ｃｍを越える
と分散性が悪くなる。
メント着色用材料が得られる理由については未だ明らか
ではないが、本発明者は、次のように考えている。圧縮
脱気処理によって磁性酸化鉄顔料粉体の集合体に含まれ
るミクロな空気の脱気が行われると共に、粒子間距離が
小さくなり、それに従って磁気的相互作用により部分的
に磁気凝集が発生する。即ち、圧縮脱気処理を強めてい
くと水との濡れ性や分散性に良い影響を与えるミクロな
脱気が進む一方、分散性に悪い影響を与える磁気凝集も
また次々に発生してくることになる。従って、分散性に
悪い影響を与える磁気凝集よりも分散性向上効果が大き
く上回る条件下において圧縮脱気処理を行えばよいと言
える。事実、本発明者の実験結果によれば最適な分散性
を得られる線圧の範囲は１０〜１０００００ｇ／ｃｍで
あり、前記の通り、線圧１０００００ｇ／ｃｍを越える
と分散性が悪くなる。
【００３４】上記の最適範囲の線圧によって圧縮脱気処
理して得られたセメント着色用材料を混合ミキサー内に
投入した際、砕石、砂、セメント等との相互作用及び攪
拌による剪断力により、セメント着色用材料が容易にほ
ぐれ、磁気凝集を起こすことなく水と空気との置換がう
まく行なわれることで顔料粉体が十分水に濡れ、セメン
ト混合材への分散性と、セメントペーストの流動性・施
工容易性や発色性に優れ、且つ取扱いの容易なセメント
着色用材料が得られる。
理して得られたセメント着色用材料を混合ミキサー内に
投入した際、砕石、砂、セメント等との相互作用及び攪
拌による剪断力により、セメント着色用材料が容易にほ
ぐれ、磁気凝集を起こすことなく水と空気との置換がう
まく行なわれることで顔料粉体が十分水に濡れ、セメン
ト混合材への分散性と、セメントペーストの流動性・施
工容易性や発色性に優れ、且つ取扱いの容易なセメント
着色用材料が得られる。
【００３５】
【実施例】次に、実施例及び比較例により本発明を説明
する。以下の実施例、比較例において、数１により求め
られる気孔率の算出に必要な「粒子の密度」の値は液侵
法によりピクノメータを用いて数２より求めた。
する。以下の実施例、比較例において、数１により求め
られる気孔率の算出に必要な「粒子の密度」の値は液侵
法によりピクノメータを用いて数２より求めた。
【数１】
気孔率＝１−（粒子の密度／真密度）
【００３６】
【数２】
【００３７】カサ密度は次のようにして求める。水平な
場所に置いた底面の内径が５．０ｃｍである内容量が５
００ｍｌの円筒形定量カップ上にロートをセットし、試
料粉末を静かにロート内から定量カップ内へ落下させ
る。試料粉末が定量カップに山盛りとなったら、試料粉
末の落下を止めてすりきり一杯となるようにへらですり
きる。５００ｍｌちょうどになっている定量カップ内の
試料粉末の重量を天秤で計量し、数３によりカサ密度を
算出する。
場所に置いた底面の内径が５．０ｃｍである内容量が５
００ｍｌの円筒形定量カップ上にロートをセットし、試
料粉末を静かにロート内から定量カップ内へ落下させ
る。試料粉末が定量カップに山盛りとなったら、試料粉
末の落下を止めてすりきり一杯となるようにへらですり
きる。５００ｍｌちょうどになっている定量カップ内の
試料粉末の重量を天秤で計量し、数３によりカサ密度を
算出する。
【００３８】
【数３】
【００３９】セメント流動性の指標であるモルタルフロ
ー値は次のようにして求める。ＪＩＳ Ｒ ５２０１の
定めるように、白色セメント５２０ｇ、豊浦標準砂１０
４０ｇに顔料粉体１５．６ｇ及び水３３８ｍｌを加え、
モルタルミキサーにて低速で３分間混練後、フローテー
ブル中央に置いたフローコーンに該モルタルを詰める。
詰めた後、コーンを抜き取り直ちに１５秒間で１５回の
上下振動を与え、モルタルの広がりを最大径とそれに直
角な方向の径をｍｍ単位で測定しその平均値を無名数で
表す。該測定を同一のモルタルで２回測定し２回の平均
値をモルタルフロー値とした。
ー値は次のようにして求める。ＪＩＳ Ｒ ５２０１の
定めるように、白色セメント５２０ｇ、豊浦標準砂１０
４０ｇに顔料粉体１５．６ｇ及び水３３８ｍｌを加え、
モルタルミキサーにて低速で３分間混練後、フローテー
ブル中央に置いたフローコーンに該モルタルを詰める。
詰めた後、コーンを抜き取り直ちに１５秒間で１５回の
上下振動を与え、モルタルの広がりを最大径とそれに直
角な方向の径をｍｍ単位で測定しその平均値を無名数で
表す。該測定を同一のモルタルで２回測定し２回の平均
値をモルタルフロー値とした。
【００４０】また、発色性については以下のようにして
評価を行う。モルタルフロー値測定後の残りのペースト
を、平滑なガラス板上に固定した一片の大きさが４ｃｍ
×４ｃｍ×０．５ｃｍで１０連のアクリル製型枠に流し
込み、十分突き棒で成型し、２０℃の室内に１日放置し
た。翌日型枠から外した試験片を２０℃の水中で１日養
生を行った。養生後乾燥させた試験片の平滑な面測を色
差計（スガ試験機（株）製）にて測色を行い、顔料粉体
で着色されたセメント試験片のＪＩＳ Ｚ８７２９に定
めるところの表色指数Ｌ* ，ａ* ，ｂ* 、及びｃ* ＝
（ａ* ×ａ* ＋ｂ* ×ｂ* ）1/2 で定義される彩度指数
ｃ* を測定し、評価した。
評価を行う。モルタルフロー値測定後の残りのペースト
を、平滑なガラス板上に固定した一片の大きさが４ｃｍ
×４ｃｍ×０．５ｃｍで１０連のアクリル製型枠に流し
込み、十分突き棒で成型し、２０℃の室内に１日放置し
た。翌日型枠から外した試験片を２０℃の水中で１日養
生を行った。養生後乾燥させた試験片の平滑な面測を色
差計（スガ試験機（株）製）にて測色を行い、顔料粉体
で着色されたセメント試験片のＪＩＳ Ｚ８７２９に定
めるところの表色指数Ｌ* ，ａ* ，ｂ* 、及びｃ* ＝
（ａ* ×ａ* ＋ｂ* ×ｂ* ）1/2 で定義される彩度指数
ｃ* を測定し、評価した。
【００４１】実施例１ 先ず、磁性酸化鉄顔料粉末として正八面体状マグネタイ
ト（平均粒径０．３０μｍ、気孔率０．５２０、カサ密
度０．４９ｇ／ｍｌ）５００ｇを水５ｌに懸濁させ、水
温を５０℃とした懸濁液中に陰イオン性界面活性剤とし
て芳香族系スルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩
（商品名：デモールＳＣ 花王（株）製）を５ｇ添加
し、１０分間攪拌を行なった。続いて該懸濁液を常法に
より濾過、水洗、乾燥をすることで陰イオン性界面活性
剤で処理された黒色顔料粉体を得た。次に該黒色顔料粉
体をサンドミル中にチャージして線圧１０ｇ／ｃｍで５
分間圧縮脱気処理を行なった。圧縮脱気処理された黒色
顔料粉体はフレーク状でその厚みは１．２０ｍｍであっ
た。続いて該圧縮脱気処理された黒色顔料粉体を常法に
より破砕、分級をほどこして、平均粒径が６３０μｍで
気孔率０．１２６、カサ密度が０．８４ｇ／ｍｌの造粒
物からなるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られ
たセメント着色用黒色顔料粉体は飛散を生じることなく
取扱い易いものであった。得られたセメント着色用黒色
顔料粉体のモルタルフロー値は２５０であり、セメント
試験片の色差計での測色結果としてＬ* は５３．５、ａ
* は−０．４７、ｂ* は−２．７２、ｃ* は２．７６で
あった。これらの測定結果を表１に示す。
ト（平均粒径０．３０μｍ、気孔率０．５２０、カサ密
度０．４９ｇ／ｍｌ）５００ｇを水５ｌに懸濁させ、水
温を５０℃とした懸濁液中に陰イオン性界面活性剤とし
て芳香族系スルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩
（商品名：デモールＳＣ 花王（株）製）を５ｇ添加
し、１０分間攪拌を行なった。続いて該懸濁液を常法に
より濾過、水洗、乾燥をすることで陰イオン性界面活性
剤で処理された黒色顔料粉体を得た。次に該黒色顔料粉
体をサンドミル中にチャージして線圧１０ｇ／ｃｍで５
分間圧縮脱気処理を行なった。圧縮脱気処理された黒色
顔料粉体はフレーク状でその厚みは１．２０ｍｍであっ
た。続いて該圧縮脱気処理された黒色顔料粉体を常法に
より破砕、分級をほどこして、平均粒径が６３０μｍで
気孔率０．１２６、カサ密度が０．８４ｇ／ｍｌの造粒
物からなるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られ
たセメント着色用黒色顔料粉体は飛散を生じることなく
取扱い易いものであった。得られたセメント着色用黒色
顔料粉体のモルタルフロー値は２５０であり、セメント
試験片の色差計での測色結果としてＬ* は５３．５、ａ
* は−０．４７、ｂ* は−２．７２、ｃ* は２．７６で
あった。これらの測定結果を表１に示す。
【００４２】実施例１では後出比較例１、２に比べて明
度指数Ｌ* が低いことから黒色度が上がり、また彩度指
数ｃ* が低いことから無彩色の度合いが上がっているこ
とが認められた。さらに、実施例１では後出比較例１に
比べてセメントペーストの流動性を表すモルタルフロー
値が大きく顔料粉体のセメント混合材への分散性が向上
していることが認められた。
度指数Ｌ* が低いことから黒色度が上がり、また彩度指
数ｃ* が低いことから無彩色の度合いが上がっているこ
とが認められた。さらに、実施例１では後出比較例１に
比べてセメントペーストの流動性を表すモルタルフロー
値が大きく顔料粉体のセメント混合材への分散性が向上
していることが認められた。
【００４３】実施例２ 界面活性剤として陰イオン性界面活性剤であるナフタリ
ンスルホン酸塩ホルマリン縮合物系（商品名：デモール
Ｎ 花王（株）製）１２．５ｇを用い、圧縮脱気処理を
ロールプレスを使用して線圧５０００ｇ／ｃｍで行った
以外は実施例１と同様にして、平均粒径が６３０μｍで
気孔率０．１１２、カサ密度が０．８８ｇ／ｍｌの造粒
物からなるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られ
たセメント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメン
ト試験片の色差計での測色結果を表１に示す。
ンスルホン酸塩ホルマリン縮合物系（商品名：デモール
Ｎ 花王（株）製）１２．５ｇを用い、圧縮脱気処理を
ロールプレスを使用して線圧５０００ｇ／ｃｍで行った
以外は実施例１と同様にして、平均粒径が６３０μｍで
気孔率０．１１２、カサ密度が０．８８ｇ／ｍｌの造粒
物からなるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られ
たセメント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメン
ト試験片の色差計での測色結果を表１に示す。
【００４４】実施例３ 磁性酸化鉄顔料粉末として球状マグネタイト（平均粒径
０．３５μｍ、気孔率０．５８、カサ密度０．５２ｇ／
ｍｌ）、界面活性剤として陰イオン性界面活性剤である
カルボン酸型高分子系（商品名：ポイズ５２１ 花王
（株）製）７．５ｇを用い、圧縮脱気処理をロールプレ
スを使用して線圧４５０００ｇ／ｃｍで行った以外は実
施例１と同様にして、平均粒径が６４０μｍで気孔率
０．１０２、カサ密度が０．９２ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメ
ント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験
片の色差計での測色結果を表１に示す。
０．３５μｍ、気孔率０．５８、カサ密度０．５２ｇ／
ｍｌ）、界面活性剤として陰イオン性界面活性剤である
カルボン酸型高分子系（商品名：ポイズ５２１ 花王
（株）製）７．５ｇを用い、圧縮脱気処理をロールプレ
スを使用して線圧４５０００ｇ／ｃｍで行った以外は実
施例１と同様にして、平均粒径が６４０μｍで気孔率
０．１０２、カサ密度が０．９２ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメ
ント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験
片の色差計での測色結果を表１に示す。
【００４５】実施例４ 磁性酸化鉄顔料粉末に実施例３と同じ球状マグネタイト
を用い、界面活性剤として陽イオン性界面活性剤である
第４級アンモニウム塩系（商品名：コータシン２４Ｐ
花王（株）製）１０ｇを用い、圧縮脱気処理をサンドミ
ルを使用して線圧１０ｇ／ｃｍで行った以外は実施例１
と同様にして、平均粒径が５３０μｍで気孔率０．２４
７、カサ密度が０．７６ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメ
ント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色
用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差
計での測色結果を表１に示す。
を用い、界面活性剤として陽イオン性界面活性剤である
第４級アンモニウム塩系（商品名：コータシン２４Ｐ
花王（株）製）１０ｇを用い、圧縮脱気処理をサンドミ
ルを使用して線圧１０ｇ／ｃｍで行った以外は実施例１
と同様にして、平均粒径が５３０μｍで気孔率０．２４
７、カサ密度が０．７６ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメ
ント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色
用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差
計での測色結果を表１に示す。
【００４６】実施例５ 磁性酸化鉄顔料粉末として針状マグヘマイト（平均長軸
径０．３０μｍ，軸比１２、気孔率０．７６、カサ密度
０．３５）５００ｇを水５ｌに懸濁させ、水温を５０℃
とした懸濁液中に界面活性剤として非イオン性界面活性
剤であるポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル
系（商品名：エマルゲン９１１）を７．５ｇ添加し、１
０分間攪拌を行った。続いて該懸濁液を常法により濾
過、水洗、乾燥をすることで非イオン性界面活性剤で処
理された茶褐色顔料粉体を得た。次に該茶褐色顔料粉体
をロールプレスによって線圧１００ｇ／ｃｍで５分間圧
縮脱気処理を行った。圧縮脱気処理された茶褐色顔料粉
体はフレーク状なので常法により破砕、分級をほどこし
て、平均粒径が４５０μｍで気孔率０．２３１、カサ密
度が０．７７ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色用
茶褐色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用茶褐色
顔料粉体は飛散を生じることなく取扱い易いものであっ
た。得られたセメント着色用顔料粉体のモルタルフロー
値、セメント試験片の色差計での測色結果を表１に示
す。
径０．３０μｍ，軸比１２、気孔率０．７６、カサ密度
０．３５）５００ｇを水５ｌに懸濁させ、水温を５０℃
とした懸濁液中に界面活性剤として非イオン性界面活性
剤であるポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル
系（商品名：エマルゲン９１１）を７．５ｇ添加し、１
０分間攪拌を行った。続いて該懸濁液を常法により濾
過、水洗、乾燥をすることで非イオン性界面活性剤で処
理された茶褐色顔料粉体を得た。次に該茶褐色顔料粉体
をロールプレスによって線圧１００ｇ／ｃｍで５分間圧
縮脱気処理を行った。圧縮脱気処理された茶褐色顔料粉
体はフレーク状なので常法により破砕、分級をほどこし
て、平均粒径が４５０μｍで気孔率０．２３１、カサ密
度が０．７７ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色用
茶褐色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用茶褐色
顔料粉体は飛散を生じることなく取扱い易いものであっ
た。得られたセメント着色用顔料粉体のモルタルフロー
値、セメント試験片の色差計での測色結果を表１に示
す。
【００４７】実施例５では後出比較例５に比べて明度指
数Ｌ* が低く、マグヘマイトの本来示す茶褐色の色によ
り近く、またセメントペーストの流動性を表すモルタル
フロー値が大きく顔料粉体のセメント混合材への分散性
が向上していることが認められた。
数Ｌ* が低く、マグヘマイトの本来示す茶褐色の色によ
り近く、またセメントペーストの流動性を表すモルタル
フロー値が大きく顔料粉体のセメント混合材への分散性
が向上していることが認められた。
【００４８】実施例６ 界面活性剤としてデモールＳＣを７．５ｇ用いた以外は
実施例５と同様にして、平均粒径が４２０μｍで気孔率
０．２１１、カサ密度が０．７７ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用茶褐色顔料粉体を得た。得られたセ
メント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試
験片の色差計での測色結果を表１に示す。
実施例５と同様にして、平均粒径が４２０μｍで気孔率
０．２１１、カサ密度が０．７７ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用茶褐色顔料粉体を得た。得られたセ
メント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試
験片の色差計での測色結果を表１に示す。
【００４９】比較例１ 実施例１の造粒物からなるセメント着色用材料の代わり
に正八面体状マグネタイト（平均粒径０．３０μｍ、気
孔率０．５２０、カサ密度０．４９ｇ／ｍｌ）をそのま
まセメント着色用黒色顔料粉体とした。このセメント着
色用黒色顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片
の色差計での測色結果を表１に示す。尚、カラーセメン
トの製造に際しては、着色顔料を粉体状態で使用したた
め、着色顔料の飛散が生じ、取扱いが困難であった。
に正八面体状マグネタイト（平均粒径０．３０μｍ、気
孔率０．５２０、カサ密度０．４９ｇ／ｍｌ）をそのま
まセメント着色用黒色顔料粉体とした。このセメント着
色用黒色顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片
の色差計での測色結果を表１に示す。尚、カラーセメン
トの製造に際しては、着色顔料を粉体状態で使用したた
め、着色顔料の飛散が生じ、取扱いが困難であった。
【００５０】比較例２ 実施例１において、圧縮脱気処理の線圧を１０００００
０ｇ／ｃｍで行なった以外は全て同様の方法で操作を行
い、平均粒径が６５０μｍで気孔率が０．０８９でカサ
密度が１．０２ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色
用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用顔料粉
体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差計での測
色結果を表１に示す。
０ｇ／ｃｍで行なった以外は全て同様の方法で操作を行
い、平均粒径が６５０μｍで気孔率が０．０８９でカサ
密度が１．０２ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色
用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用顔料粉
体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差計での測
色結果を表１に示す。
【００５１】比較例２では非常に大きな線圧を加えて圧
縮脱気処理を行ったために、見かけ上セメントペースト
の流動性を示すモルタルフロー値が大きくなっている
が、測色結果から実施例１で上述したように十分な黒色
度が得られておらず、実際には顔料粉体が強い磁気凝集
の発生により十分には分散されず、発色性が著しく低下
していると思われる。
縮脱気処理を行ったために、見かけ上セメントペースト
の流動性を示すモルタルフロー値が大きくなっている
が、測色結果から実施例１で上述したように十分な黒色
度が得られておらず、実際には顔料粉体が強い磁気凝集
の発生により十分には分散されず、発色性が著しく低下
していると思われる。
【００５２】比較例３ 圧縮脱気処理を行わないこと以外は実施例１と同様にし
て、平均粒径が０．３０μｍで気孔率０．５８２、カサ
密度が０．４５ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色
用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用顔料粉
体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差計での測
色結果を表１に示す。
て、平均粒径が０．３０μｍで気孔率０．５８２、カサ
密度が０．４５ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色
用黒色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用顔料粉
体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差計での測
色結果を表１に示す。
【００５３】比較例４ 界面活性剤としてデモールＳＣを６０ｇ用いた以外は実
施例１と同様にして、平均粒径が５８０μｍで気孔率
０．１３０、カサ密度が０．８２ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメ
ント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験
片の色差計での測色結果を表１に示す。
施例１と同様にして、平均粒径が５８０μｍで気孔率
０．１３０、カサ密度が０．８２ｇ／ｍｌの造粒物から
なるセメント着色用黒色顔料粉体を得た。得られたセメ
ント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験
片の色差計での測色結果を表１に示す。
【００５４】比較例４では界面活性剤を多く用いたこと
によりセメントペーストの流動性を表すモルタルフロー
値は上がっているが、一方実際には十分な分散が行われ
ないために明度指数Ｌ* が著しく高く、十分な黒色度が
得られていない。
によりセメントペーストの流動性を表すモルタルフロー
値は上がっているが、一方実際には十分な分散が行われ
ないために明度指数Ｌ* が著しく高く、十分な黒色度が
得られていない。
【００５５】比較例５ 実施例５の造粒物からなるセメント着色用材料の代わり
に針状マグヘマイト（平均長軸径０．３０μｍ、軸比１
２、気孔率０．６４、カサ密度０．３５ｇ／ｍｌ）をそ
のままセメント着色用茶褐色顔料粉体とした。得られた
セメント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント
試験片の色差計での測色結果を表１に示す。尚、カラー
セメントの製造に際しては、着色顔料を粉体状態で使用
したため着色顔料の飛散が生じ、取扱いが困難であっ
た。
に針状マグヘマイト（平均長軸径０．３０μｍ、軸比１
２、気孔率０．６４、カサ密度０．３５ｇ／ｍｌ）をそ
のままセメント着色用茶褐色顔料粉体とした。得られた
セメント着色用顔料粉体のモルタルフロー値、セメント
試験片の色差計での測色結果を表１に示す。尚、カラー
セメントの製造に際しては、着色顔料を粉体状態で使用
したため着色顔料の飛散が生じ、取扱いが困難であっ
た。
【００５６】
【表１】
【００５７】
【発明の効果】以上説明した通りの本発明に係るセメン
ト着色用材料は、前出実施例に示した通り、カラーセメ
ント製造時での分散性を向上させることができるととも
にセメントペーストの流動性・施工容易性や、発色性を
向上させることができる。しかも、本発明におけるセメ
ント着色用材料は造粒物からなっており、流動性に優
れ、発塵性においても非常に優れ、且つ取扱いが容易で
あるので、カラーセメントの製造の工程の連続化、自動
化が期待できる。
ト着色用材料は、前出実施例に示した通り、カラーセメ
ント製造時での分散性を向上させることができるととも
にセメントペーストの流動性・施工容易性や、発色性を
向上させることができる。しかも、本発明におけるセメ
ント着色用材料は造粒物からなっており、流動性に優
れ、発塵性においても非常に優れ、且つ取扱いが容易で
あるので、カラーセメントの製造の工程の連続化、自動
化が期待できる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｃ０９Ｃ 1/24 Ｃ０９Ｃ 1/24 // Ｃ０４Ｂ 103:54 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C04B 14/00 - 20/12 C01G 49/00 - 49/08 B01J 2/20 C09C 1/24
Claims (2)
- 【請求項１】 磁性酸化鉄顔料粉体と該磁性酸化鉄顔料
粉体重量に対して０．０１〜１０重量％の界面活性剤と
の混合物を圧縮脱気処理によって造粒した平均粒径が３
００〜１５００μｍの範囲内にあり、且つ、数１により
求められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内にある造粒
物からなるセメント着色用材料。 【数１】 - 【請求項２】 磁性酸化鉄顔料粉体に該磁性酸化鉄顔料
粉体重量に対して０．０１〜１０重量％の界面活性剤を
添加混合して被処理粉体とし、この被処理粉体を、一定
空間内に束縛された状態で収納されている被処理粉体の
全てに１０〜１０００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加え
られる条件下で、圧縮脱気処理によって造粒することを
特徴とする請求項１記載のセメント着色用材料の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23545693A JP3175748B2 (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | セメント着色用材料及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23545693A JP3175748B2 (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | セメント着色用材料及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0769691A JPH0769691A (ja) | 1995-03-14 |
| JP3175748B2 true JP3175748B2 (ja) | 2001-06-11 |
Family
ID=16986375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23545693A Expired - Fee Related JP3175748B2 (ja) | 1993-08-27 | 1993-08-27 | セメント着色用材料及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3175748B2 (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19649756B4 (de) | 1996-04-18 | 2005-05-25 | Bayer Chemicals Ag | Verfahren zur Herstellung von Brikettier- und Preßgranulaten aus Rußpigmenten und deren Verwendung |
| JP2006082988A (ja) * | 2004-09-14 | 2006-03-30 | Nippon Concrete Kk | 酸化チタンスラリー及び酸化チタンが添加されているコンクリートの製造方法 |
| DE102006023244A1 (de) * | 2006-05-18 | 2007-11-22 | Lanxess Deutschland Gmbh | Oxidationsstabile Eisenoxidpigmente, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung |
| KR100854516B1 (ko) * | 2007-07-09 | 2008-08-26 | 장원건설(주) | 분체형 접착시멘트 |
| WO2009121395A1 (en) * | 2008-03-31 | 2009-10-08 | Rockwood Italia Spa | Granulate having photocatalytic activity and methods for manufacturing the same |
| CN115180891B (zh) * | 2022-05-30 | 2023-03-28 | 湖北工业大学 | 一种红褐色抹面砂浆的制备方法 |
-
1993
- 1993-08-27 JP JP23545693A patent/JP3175748B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0769691A (ja) | 1995-03-14 |
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