JP3175749B2

JP3175749B2 - セメント着色用材料及びその製造法

Info

Publication number: JP3175749B2
Application number: JP25933393A
Authority: JP
Inventors: 知之今井; 敏樹松井
Original assignee: Toda Kogyo Corp
Current assignee: Toda Kogyo Corp
Priority date: 1993-09-21
Filing date: 1993-09-21
Publication date: 2001-06-11
Anticipated expiration: 2016-06-11
Also published as: JPH0789754A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カラーコンクリートあ
るいはカラーモルタル製の構造物に用いられるセメント
着色用材料に関し、その取扱いを容易にするとともに、
セメント混合材への分散性を向上させたセメント着色用
材料及びその製造法を提供するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、環境問題が大きく取り上げられる
中、コンクリートあるいはモルタル製人工建造物におい
ても自然環境に配慮した外観、色調が求められている。

【０００３】これに対応して、白または灰色単色のコン
クリートあるいはモルタル製の構造物に代え周囲の環境
に適合した色彩をもつカラーコンクリートあるいはカラ
ーモルタル製の構造物が要求されている。

【０００４】従来、カラーコンクリートあるいはカラー
モルタル製の構造物は、通常、砕石、砂、水、セメント
及びＡＥ減水剤等の各種添加剤からなるセメント混合材
にセメント着色用材料（着色顔料粉体）を５重量％以下
混合することにより調製したカラーセメントを使用して
建設施工されており、自然環境との整合性、美観上の目
的から主としてビル、公園の遊歩道、道路等の法面或い
は海や川の護岸壁等の各種構造物に広く施工されてきて
いる。

【０００５】一般に、カラーセメントの製造方法として
は、上述した通り砕石、砂、水、ＡＥ減水剤及びセメン
ト等を予め混練して得たセメント混合材が入っているミ
キサー内に直接セメント着色用材料を投入して混練し、
セメント混合材を着色するという方法が採用されてい
る。

【０００６】上記の製造方法において使用されているセ
メント着色用材料は、セメント混合材への分散性を考慮
して微粒子状のものが使用され、この為、セメント着色
材料入りのクラフト紙製袋の解袋時、或いはミキサーへ
の投入時において顔料飛散が激しく、作業環境を著しく
悪化させている。また、セメント着色用材料自体は流動
性が悪く付着性に富んでおり、これら取扱いの不便さが
投入工程の機械化（自動化）に際し多くのトラブル発生
原因となっている。

【０００７】しかも、セメント着色用材料を一度にミキ
サーへ投入した場合、セメント着色用材料が塊状になっ
たり、セメント混合材表面上に浮遊したりすることによ
りセメント混合材への分散性、発色性が悪くなり、必然
的に混練時間を長くすることを余儀なくされるという問
題点がある。

【０００８】また、上記の製造方法においてセメント着
色用材料をミキサー内に投入するに際しては、通常、５
ｋｇ〜２５ｋｇ入りのクラフト紙製袋を解袋して、人力
によって投入するという所謂バッチ方式が採られてい
る。

【０００９】セメント着色用材料のセメント混合材への
分散性、飛散防止等の問題点を解消する先行技術とし
て、顔料を含むスラリーを噴霧乾燥して得られる粒状物
の形態のセメント着色用材料が知られている（特表平１
−５００５８６号公報、特開平２−３０７８４７号公
報）が、セメント着色用材料として充分満足できる結果
が得られていないのが現状である。

【００１０】最近、セメント混和材料としてのセメント
着色用材料をアルカリ可溶性シートで包装し、そのまま
セメント混合物中に添加できる包装体が提案されている
（特開平５−９９００号公報）が、セメント着色用材料
の投入時の顔料飛散等は防ぐことができるが、反面セメ
ント着色用材料を一度に投入した場合と同様にセメント
混合材への分散が悪くなり、混練時間が長くなることが
明らかであり、分散性向上に対する対策がなんら示され
ていない。

【００１１】一方、セメント着色によって得られる色は
用いられる着色顔料粉体の種類によって決まる。着色顔
料粉体には、無機系、有機系があるが主に用いられてい
るのは無機系であり、例えば白色はチタン白が用いら
れ、赤色はヘマタイト、黄色は含水酸化鉄（ゲータイ
ト）やカドミウムイエロー、クロムイエロー、黒色はマ
グネタイトやカーボンブラック、また茶褐色はマグヘマ
イト等が用いられている。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】カラーセメントを調製
するに際して、セメント着色用材料は、砕石、砂、水、
セメント及びＡＥ減水剤等の各種添加剤と比較してその
取扱いに特別の注意が必要である。また黄色を得るため
に使用される黄色顔料粉体は種々存在するが、例えば、
カドミウムイエローやクロムイエローなどは毒物である
カドミウムやクロムを含有するため使用の際には注意が
必要であり、また環境問題にも配慮しなければならな
い。結局、含水酸化鉄（ゲータイト）が安全性、経済性
等に鑑みセメント着色用黄色顔料粉体として適してい
る。しかしながら、含水酸化鉄（ゲータイト）を使用し
た場合、一般に無機着色顔料粉体は等方形状粒子である
が、含水酸化鉄（ゲータイト）は、針状若しくは紡錘形
状粒子であるため、一次粒子が絡みやすく、空気を取り
込んで凝集状態を取る傾向がある。このため一次粒子同
士の長軸方向で固く結合したアグリゲートな凝集状態
（出願人注：（社）色材協会発行「色材」（１９８８
年）第４４７頁より引用）を取りやすい。このようなア
グリゲートな凝集状態をほぐすには相当大きな外力を必
要とし、分散性が悪くなることが知られており、長時間
の混練を必要とするなど、これまで非常に困難な条件下
で使用されてきた。従って、これらの含水酸化鉄顔料粉
体を用いたセメント着色用材料の取扱いを容易にすると
ともに、セメント混合材への分散性を向上させることが
カラーセメント業界に於ける最大の技術的課題とされて
いる。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、カラーセ
メントを調製するに際して用いられるセメント着色用材
料（着色顔料粉体）の内、特に黄色を得るために用いら
れる含水酸化鉄（ゲータイト）をセメント着色用材料と
して、取扱いの容易なものとするとともにセメント混合
材への分散性に優れたものとすることによって、前記技
術的課題を解決すべく種々検討を重ねた結果、含水酸化
鉄顔料粉体に該含水酸化鉄顔料粉体に対して０．０１〜
１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉体と
し、この被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒した平
均粒径が３００〜１５００μｍであり、数１によって求
められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内にある造粒物
がセメント着色用材料として極めて好適であることを見
出し、本発明を完成するに至ったのである。

【００１４】

【数１】気孔率＝１−（粒子の密度／真密度）

【００１５】即ち、本発明は、含水酸化鉄顔料粉体と該
含水酸化鉄顔料粉体重量に対して０．０１〜１０重量％
の界面活性剤との混合物を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、且
つ、数１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範
囲内にある造粒物からなるセメント着色用材料及び、含
水酸化鉄顔料粉体に該含水酸化鉄顔料粉体重量に対して
０．０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処
理粉体とし、この被処理粉体を、一定空間内に束縛され
た状態で収納されている被処理粉体の全てに１０〜１０
００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加えられている条件下
で、圧縮脱気処理によって造粒することを特徴とするセ
メント着色用材料の製造法である。

【００１６】次に、本発明実施にあたっての諸条件につ
いて説明する。

【００１７】本発明における含水酸化鉄顔料粉体は、常
法によって得られる針状ゲータイトや紡錘状ゲータイト
が全て使用できる。なお、長軸径が０．０５〜２０μの
範囲のもの、より好ましくは０．１〜１０μの範囲のも
のが用いられる。

【００１８】界面活性剤としては、陽イオン性、陰イオ
ン性、非イオン性又は両性の界面活性剤が使用できる。
例えば、陽イオン性界面活性剤としては、アルキルアミ
ン塩系や第４級アンモニウム塩系のものが使用できる。
陰イオン性界面活性剤としては、アルキル硫酸エステル
系、アルキルベンゼンスルホン酸塩系、ナフタリンスル
ホン酸塩ホルマリン縮合物系、芳香族スルホン酸塩ホル
マリン縮合物、カルボン酸型高分子活性剤等がある。非
イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアル
キルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエ
ーテル等がある。また、両性界面活性剤としては、ラウ
リルベタイン系やラウリルジメチルアミンオキサイド系
等がある。なお、好ましくは陰イオン性界面活性剤が用
いられる。

【００１９】界面活性剤の添加量は、含水酸化鉄顔料粉
体に対して０．０１〜１０重量％の範囲で用いられる。
０．０１重量％未満の場合、適度の強度を有した造粒物
の造粒化が困難となり、得られた造粒物は壊れやすいも
のとなりセメント着色用材料の飛散性を防止することが
できない。また、１０重量％を越える場合には、見かけ
上セメントペーストの流動性は上がるが実際にはむしろ
セメント混合材への分散が十分でないため、顔料本来の
色を得ることができず、例えば黄色顔料粉体の場合、測
色結果においてＪＩＳＺ８７２９に定めるところの黄
色度を表すｂ^*が低く、十分な黄色度を得ることができ
ない。

【００２０】平均粒径が３００μｍ未満の場合には、飛
散の問題が生じ、作業環境を悪化させる。１５００μｍ
を越える場合には、セメント混合材への分散に時間がか
かってしまうため好ましくない。

【００２１】数１により求められる気孔率が０．１未満
の場合、含水酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれている
ミクロな空気は充分に脱気されているものの、針状形状
に由来する一次粒子同士の長軸方向で固く結合したアグ
リゲートな凝集状態の発生による強度の強い造粒物とな
り、飛散性の防止はできるが、セメント混合材への均一
分散に長時間かかり、又、発色性も悪くなり好ましくな
い。一方、数１により求められる気孔率が０．３を越え
る場合には、含水酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれて
いるミクロな空気の脱気が充分に行われていない為、本
発明の効果を充分発揮することができない。

【００２２】本発明における圧縮脱気処理は、一定空間
内に被処理粉末が束縛された状態で収納されている被処
理粉末の全てに圧縮力が加わるような条件下で行わなけ
ればならない。束縛された状態とは、被処理粉末が加え
た圧縮力に対して自由に動いて応力場から逃げることを
拘束し、粉体層に強制的な圧縮力が加わるようにした状
態のことであって、非束縛的な状態での圧縮脱気処理で
は本発明における効果が発現できない。

【００２３】上記条件を満たすことができる圧縮脱気処
理装置としては、サンドミル、加圧プレス、ロールプレ
ス、歯車連続圧縮機等を使用することができる。更に、
シンプソンミル、エッジランナー及びらいかい機等につ
いても被処理粉末の量、処理時の粉体層の層厚等を適宜
選択すれば本発明における圧縮脱気処理装置として使用
できる。ロールプレスが最適である。

【００２４】圧縮脱気処理を行うに際して、圧縮するた
めの線圧は、１０〜１０００００ｇ／ｃｍの範囲であ
る。この範囲内であれば被処理粉末の種類、比表面積及
び圧縮脱気処理装置の種類等により適宜選択して設定す
ることができる。好ましくは１００〜５００００ｇ／ｃ
ｍの範囲である。

【００２５】線圧１０ｇ／ｃｍ未満の場合にはミクロな
脱気による分散性向上に寄与せず本発明の効果が得られ
ない。線圧１０００００ｇ／ｃｍを越える場合には、含
水酸化鉄顔料粉体の集合体中に含まれているミクロな空
気の脱気は充分であるが一方、針状形状に由来する一次
粒子同士の長軸方向で固く結合したアグリゲートな凝集
状態が発生してセメント混合材への分散性が悪くなり好
ましくない。

【００２６】尚、圧縮脱気処理して得られる造粒物が２
次的な構造として見かけ上やや大きな薄片状のフレーク
を形成することがあるが、適宜破砕整粒し、用途に応じ
た任意の平均粒径の造粒物にすることで流動性が良くな
り、付着性、発塵性において優れた取扱い易いセメント
着色用材料とすることができる。

【００２７】尚、圧縮脱気処理して得られる本発明に係
るセメント着色用材料をアルカリ可溶性紙で包装するこ
とにより、そのままセメント混合材へ投入することがで
きて、顔料飛散等がなく取扱いやすくかつ分散性の改善
されたセメント着色用包装体とすることができる。アル
カリ可溶性紙は例えば、水不溶性ないし水難溶性のカル
ボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）またはカルボキシ
エチルセルロース（ＣＥＣ）繊維等からなるもの等、公
知のものが使用できる。

【００２８】また、本発明に係るセメント着色用材料を
セメント混合材に添加するに当たって、あらかじめ該セ
メント着色用材料を高濃度水懸濁液としておき、これを
セメント混合材に添加することもできる。

【００２９】また、本発明に係るセメント着色用材料を
用いるに当たって、調色する必要がある場合には、黒色
顔料粉体であるマグネタイトや赤色顔料粉体であるヘマ
タイト、茶褐色顔料粉体であるマグヘマイト、更には白
色顔料粉体であるチタン白等を適量混合すればよい。

【００３０】

【作用】先ず、本発明において最も重要な点は、含水酸
化鉄顔料粉体に該含水酸化鉄顔料粉体重量に対して０．
０１〜１０重量％の界面活性剤を添加混合して被処理粉
体とし、この被処理粉体を圧縮脱気処理によって造粒し
た平均粒径が３００〜１５００μｍの範囲内にあり、数
１により求められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内に
ある造粒物からなるセメント着色用材料が、飛散等のト
ラブルを発生させることなく取扱いが容易であり、セメ
ント混合材への分散性がよく、その結果として流動性、
施工容易性、発色性に優れたカラーセメントペーストが
得られるという事実である。

【００３１】本発明において、上記諸特性を具備したセ
メント着色用材料が得られる理由については未だ明らか
ではないが、本発明者は、次のように考えている。圧縮
脱気処理によって含水酸化鉄顔料粉体の集合体に含まれ
るミクロな空気の脱気が行われると共に、最初弱い力で
結びつけられたフローキュレートな凝集体から、さらに
脱気が進むと、一次粒子の一端だけで結合したアグロメ
レートな凝集状態、そして針状形状であるために一次粒
子同士の長軸方向で、部分的に結晶面で固く結合したア
グリゲートな凝集状態へとその凝集状態が変わってい
く。即ち、圧縮脱気処理を強めていくと水との濡れ性や
分散性に良い影響を与えるミクロな脱気が進む一方、分
散性に悪い影響を与える針状形状由来のアグリゲートな
凝集状態もまた次々に発生してくることになる。従っ
て、分散性に悪い影響を与える針状形状由来のアグリゲ
ートな凝集状態よりも分散性向上効果が大きく上回る条
件下において圧縮脱気処理を行えばよいと言える。事
実、本発明者の実験結果によれば最適な分散性を得られ
る線圧の範囲は１０〜１０００００ｇ／ｃｍであり、こ
の範囲においてほぐすのに比較的弱い外力ですむアグロ
メレートな凝集状態が主体となっている。一方、前記の
通り線圧１０００００ｇ／ｃｍを越えると分散性が悪く
なる。

【００３２】本発明者は、上記最適範囲の線圧によって
圧縮脱気処理して得られたセメント着色用材料を混合ミ
キサー内に投入した際には、砕石、砂、セメント等との
相互作用及び攪拌による剪断力により、該セメント着色
用材料が容易にほぐれ、アグリゲートな凝集状態を起こ
すことなく水と空気との置換がうまく行なわれることで
顔料粉体が十分水に濡れるので、流動性、施工容易性、
発色性に優れたカラーセメントペーストが得られるもの
と推定している。

【００３３】

【実施例】次に、実施例及び比較例により本発明を説明
する。以下の実施例、比較例において、数１により求め
られる気孔率の算出に必要な「粒子の密度」の値は液侵
法によりピクノメータを用いて数２より求めた。

【数１】気孔率＝１−（粒子の密度／真密度）

【００３４】

【数２】

【００３５】カサ密度は次のようにして求めた。水平な
場所に置いた底面の内径が５．０ｃｍである内容量が５
００ｍｌの円筒形定量カップ上にロートをセットし、試
料粉末を静かにロート内から定量カップ内へ落下させ
る。試料粉末が定量カップに山盛りとなったら、試料粉
末の落下を止めてすりきり一杯となるようにへらですり
きる。５００ｍｌちょうどになっている定量カップ内の
試料粉末の重量を天秤で計量し、数３によりカサ密度を
産出する。

【００３６】

【数３】

【００３７】セメント流動性の指標であるモルタルフロ
ー値は次のようにして求めた。ＪＩＳＲ５２０１の
定めるように、白色セメント５２０ｇ、豊浦標準砂１０
４０ｇに顔料粉体１５．６ｇ及び水３３８ｍｌを加え、
モルタルミキサーにて低速で３分間混練後、フローテー
ブル中央に置いたフローコーンに該モルタルを詰める。
詰めた後、コーンを抜き取り直ちに１５秒間で１５回の
上下振動を与え、モルタルの広がりを最大径とそれに直
角な方向の径をｍｍ単位で測定しその平均値を無名数で
表す。該測定を同一のモルタルで２回測定し２回の平均
値をモルタルフロー値とした。

【００３８】また、発色性については以下のようにして
評価を行った。モルタルフロー値測定後の残りのペース
トを、平滑なガラス板上に固定した一片の大きさが４ｃ
ｍ×４ｃｍ×０．５ｃｍで１０連のアクリル製型枠に流
し込み、十分突き棒で成型し、２０℃の室内に１日放置
した。翌日型枠から外した試験片を２０℃の水中で１日
養生を行った。養生後乾燥させた試験片の平滑な面測を
色差計（スガ試験機（株）製）にて測色を行い、顔料粉
体で着色されたセメント試験片のＪＩＳＺ８７２９に
定めるところの表色指数Ｌ^*，ａ^*，ｂ^*、及びｃ^*＝
（ａ^*×ａ^*＋ｂ^*×ｂ^*）^1/2で定義される彩度指数
ｃ^*を測定し、評価した。

【００３９】実施例１先ず、含水酸化鉄顔料粉末として針状ゲ−タイト（平均
長軸径０．８０μｍ、気孔率０．６８９、カサ密度０．
３３ｇ／ｍｌ）粒子粉末１ｋｇを、陰イオン性界面活性
剤としてベータナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物
のナトリウム塩（商品名：デモールＮ（花王（株）製）
２０ｇと一緒にハイスピードミキサー中で乾式混合を行
い、陰イオン性界面活性剤で処理された黄色顔料粉体を
得た。次に、該黄色顔料粉体をロールプレス機により線
圧１００００ｇ／ｃｍの条件下で圧縮脱気処理を行っ
た。圧縮脱気処理された顔料粉体はフレーク状でその厚
みは１．１５ｍｍであった。続いて該圧縮脱気顔料粉体
を常法により破砕、分級を施すことで平均粒径が８７０
μｍで、気孔率０．２０３、カサ密度が０．８８ｇ／ｍ
ｌの造粒物からなるセメント着色用黄色顔料粉体を得
た。得られたセメント着色用黄色材料の飛散は生じるこ
となく取扱い易いものであった。得られたセメント着色
用黄色顔料粉体のモルタルフロー値は２４８であり、セ
メント試験片の色差計での測色結果としてＬ^*は７７．
０、ａ^*は１３．６、ｂ^*は４６．８、ｃ^*は４８．７
であった。これらの測定結果を表１に示す。

【００４０】実施例１では後出比較例１、２、３に比べ
て黄色度を表すｂ^*の値が高く、彩度指数ｃ^*も高く、
より高い黄色度がえられていることが認められた。さら
に、実施例１では後出比較例１、２、３に比べてセメン
ト流動性を表すモルタルフロー値が大きく顔料粉体のセ
メント混合材への分散性が向上していることが認められ
た。

【００４１】実施例２界面活性剤として陰イオン性界面活性剤であるβナフタ
レンスルホン酸フルマリン縮合物のナトリウム塩（商品
名：マイティ１００（花王（株）製））２５ｇを用い、
圧縮脱気処理をロールプレスを使用して線圧５００ｇ／
ｃｍで行った以外は実施例１と同様にして、平均粒径が
９２０μｍで気孔率０．２１５、カサ密度０．７３ｇ／
ｍｌの造粒物からなるセメント着色用黄色顔料粉体を得
た。得られたセメント着色用黄色顔料粉体のモルタルフ
ロー値、セメント試験片の色差計での測色結果を表１に
示す。

【００４２】実施例３含水酸化鉄顔料粉末として紡錘状ゲ−タイト（平均長軸
径０．５０μｍ、気孔率０．７８１、カサ密度０．４６
ｇ／ｍｌ）粒子粉末１ｋｇを、陰イオン性界面活性剤と
してカルボン酸型高分子系（商品名：ポイズ５２１（花
王（株）製）１５ｇと一緒にハイスピードミキサー中で
乾式混合を行い、陰イオン性界面活性剤で処理された黄
色顔料粉体を得た。次に、該黄色顔料粉体をロールプレ
ス機により線圧４５０００ｇ／ｃｍの条件下で圧縮脱気
処理を行った。続いて該圧縮脱気顔料粉体を常法により
破砕、分級を施すことで平均粒径が６２０μｍで、気孔
率０．１９２、カサ密度が０．９６ｇ／ｍｌの造粒物か
らなるセメント着色用黄色顔料粉体を得た。得られたセ
メント着色用黄色材料の飛散は生じることなく取扱い易
いものであった。得られたセメント着色用黄色顔料粉体
のモルタルフロー値は２７４であり、セメント試験片の
色差計での測色結果としてＬ^*は７５．３、ａ^*は１
６．２、ｂ^*は４４．３、ｃ^*は４７．２であった。こ
れらの測定結果を表１に示す。

【００４３】実施例３では後出比較例４、５に比べて黄
色度を表すｂ^*の値が高く、彩度指数ｃ^*も高く、より
高い黄色度が得られていることが認められた。

【００４４】実施例４界面活性剤として陽イオン性界面活性剤である第４級ア
ンモニウム塩系（商品名：コータミン２４Ｐ（花王
（株）製））３０ｇを用い、圧縮脱気処理をサンドミル
を使用して線圧１０ｇ／ｃｍで行った以外は、実施例３
と同様にして、平均粒径が８６０μｍで、気孔率０．２
８４、カサ密度０．８０ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメ
ント着色用黄色顔料粉体を得た。得られたセメント着色
用黄色顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片の
色差計での測色結果を表１に示す。

【００４５】比較例１実施例１の造粒物からなるセメント着色用材料の代わり
に針状ゲータイト（平均長軸径０．８０μｍ、気孔率
０．６８９、カサ密度０．３３ｇ／ｍｌ）粒子粉末をそ
のままセメント着色用黄色顔料粉体とした。このセメン
ト着色用黄色顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試
験片の色差計での測色結果を表１に示す。

【００４６】尚、カラーセメントの調製に際しては、着
色顔料が粉体状態であるため、飛散が生じた。

【００４７】比較例２陰イオン性界面活性剤としてカルボン酸型高分子系（商
品名：ポイズ５２１（花王（株）製））５０ｇを用い、
圧縮脱気処理を行わなかった以外は、実施例１と同様に
して、平均粒径０．８μｍで、気孔率０．７２０、カサ
密度０．３３ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色用
黄色顔料粉体を得た。得られたセメント着色用黄色顔料
粉体のモルタルフロー値、セメント試験片の色差計での
測色結果を表１に示す。

【００４８】比較例３圧縮脱気処理をロールプレスを使用して線圧１００００
００ｇ／ｃｍで行った以外は、実施例１と同様にして、
平均粒径５１０μｍで、気孔率０．１２５、カサ密度
１．１２ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色用黄色
顔料粉体を得た。得られたセメント着色用顔料粉体のモ
ルタルフロー値、セメント試験片での測色結果を表１に
示す。

【００４９】比較例４実施例３の造粒物からなるセメント着色用材料の代わり
に紡錘状ゲータイト（平均長軸径０．５０μｍ、気孔率
０．７８１、カサ密度０．４６ｇ／ｍｌ）をそのままセ
メント着色用黄色顔料粉体とした。このセメント着色用
黄色顔料粉体のモルタルフロー値、セメント試験片の色
差計での測色結果を表１に示す。

【００５０】比較例５界面活性剤として陰イオン性界面活性剤であるベータナ
フタレンスルホン酸ホルマリン縮合物のナトリウム塩
（商品名：デモールＮ（花王（株）製）１５０ｇを用
い、圧縮脱気処理をロールプレスを使用して線圧１００
０００ｇ／ｃｍで行った以外は、実施例３と同様にし
て、平均粒径５８０μｍ、気孔率０．１６７、カサ密度
１．００ｇ／ｍｌの造粒物からなるセメント着色用黄色
顔料粉体を得た。得られたセメント着色用黄色顔料粉体
のモルタルフロー値、セメント試験片での測色結果を表
１に示す。

【００５１】比較例５では、界面活性剤を多く用いたこ
とによりセメントペーストの流動性を表すモルタルフロ
ー値は上がっているが、一方実際には十分な分散が行わ
れないために黄色度を表すｂ^*が低く、十分な黄色度が
得られていない。

【００５２】

【表１】

【００５３】

【発明の効果】以上説明した通りの本発明に係るセメン
ト着色用材料は、前出実施例に示した通り、カラーセメ
ント調製時におけるセメント混合材への分散性を向上さ
せたものであるから、流動性、施工容易性、発色性に優
れたカラーセメントペーストを得ることができる。

【００５４】しかも、本発明におけるセメント着色用材
料は造粒物からなっており、流動性に優れ、発塵性にお
いても非常に優れているので、飛散等のトラブル発生が
なく、取扱いが容易であるから、カラーセメント調製工
程の連続化、自動化が期待できる。

【００５５】また、本発明に係るセメント着色用材料
は、前出実施例に示した通り、その製造が容易であり、
低コストをもって大量生産が可能である。従って、本発
明の産業利用性は非常に大きいといえる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩ // Ｃ０４Ｂ 103:54 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C04B 14/00 - 20/12 C01G 49/02 B01J 2/20 C09C 1/22

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】含水酸化鉄顔料粉体と該含水酸化鉄顔料
粉体重量に対して０．０１〜１０重量％の界面活性剤と
の混合物を圧縮脱気処理によって造粒した平均粒径が３
００〜１５００μｍの範囲内にあり、且つ、数１により
求められる気孔率が０．１〜０．３の範囲内にある造粒
物からなるセメント着色用材料。【数１】
【請求項２】含水酸化鉄顔料粉体に該含水酸化鉄顔料
粉体重量に対して０．０１〜１０重量％の界面活性剤を
添加混合して被処理粉体とし、この被処理粉体を、一定
空間内に束縛された状態で収納されている被処理粉体の
全てに１０〜１０００００ｇ／ｃｍの範囲の線圧が加え
られる条件下で、圧縮脱気処理によって造粒することを
特徴とする請求項１記載のセメント着色用材料の製造
法。