JP3165799U - ソフトマグネットの表面着色或いは描画作用の媒介体の構造 - Google Patents

Abstract

【課題】磁石の表面における顔料の付着又は描画が容易ではなく、しかも印刷品質を制御しにくいという問題を解決したソフトマグネットの表面着色又は描画を運用した着色或いは描画作用の媒介体の構造を提供する。【解決手段】ソフトマグネットの表面着色或いは描画を運用した着色或いは描画媒介は、付着させるカラー顔料層或いは図案層を準備し、先に低伸縮性媒介１０表面上に印刷し、カラー顔料層（或いは図案層）表面或いは着色、描画しようとするソフトマグネット表面の少なくとも一方に、弾性付着材料層４０を置き、圧迫印刷加工を経て、カラー顔料層或いは図案層を、ソフトマグネットの表面に高い密度で付着して結合させ、弾性付着材料層４０により、圧迫印刷過程が招く伸展を吸收し、ソフトマグネットの表面上に色彩或いは図案を印刷する際に、その印刷の精度が制御しにいという欠点を解決することができる。【選択図】図８

Description

本考案はソフトマグネットの表面着色／描画方法に関し、特に圧迫印刷の方式を利用し、所定の媒介上に予め設置する顔料層或いは図案層を、ソフトマグネット表面に付着させて結合させ、磁石の表面における顔料の付着、或いは描画が容易でなく、しかも印刷品質を制御しにくいという問題を解決したソフトマグネットの表面着色或いは描画方法及びそれを運用した着色或いは描画媒介に関する。

ソフトマグネットの多くは、酸化鉄粉末を、ゴム或いはプラスチック混合の複合材料に混合させ、少なくとも一回の着磁加工を経て、複合材料に磁性の磁極を感応させる。こうして、フレキシブルな性能を備え、しかも鉄材質の材料に吸着できる磁石を構成する。

磁粉脱落の問題を解決するため、従来の技術（図１及び図２）では、ゴム磁石表面に、一層のラッカーを塗布、或いはスクリーン印刷し、または塗料、或いは図案６１を塗布して隔離する。しかし、一般のラッカー、或いは塗料と磁石表面との活性差異は極めて明確であるため、製造過程においては、塗料印刷後に比較的長い乾燥処理時間が必要である。しかも、上記した表面処理を経た磁石は、使用の状況によって、折り目部分の塗料層に亀裂或いは剥落が生じ易く、ソフトマグネット表面の美観の維持は難しい。

さらに、ゴム磁石の表面の色は、酸化鉄の成分が原因で、黒褐色になる。この表面の色を変えるために、従来の方法では、その表面に顔料や塗料を印刷、或いは塗布している。しかし、ゴム磁石（酸化鉄）の分子構造は、一般の塗料の分子構造及び活性とはかけはなれており、しかもその組織には、染料或いは塗料が入り込める間隙、或いは繊維組織がないため、一般の染料或いは顔料/塗料を磁石上に直接付着させるのは難しい。しかも、たとえ顔料をうまく磁石の表面に付着させられたとしても、その後の使用の過程において、上記したように顔料或いは塗料は、脱落或いは亀裂の状況が発生し易い。

また、ソフトマグネットは、柔軟で弾力性に豊富、しかも全体の伸縮率が不均一な材質であるため、その表面に着色或いは印刷を行う際に、印刷機による圧迫印刷の過程において、圧迫による材質の伸展の程度を効果的、かつ均一に制御することはできない。そのため、印刷後の表面色は、しばしば全体的に不均一な状態になってしまう。もし、さらにそれにカラーの図案を印刷しようとするなら、完全な図案を印刷するためには、各色層に分けて繰り返し数回の圧迫印刷を行わなければならない。しかし、こうして数回の圧迫印刷を行う度に、材質は圧迫され不均一に伸展するため、圧迫印刷された各色層間には、図柄が正確に対応、一致しないという現象が起きる。これでは、工業的に実施可能な利用程度を達成することはできず、当該業界において応用上の大きな障害になっている。

これに対して、業界では、磁石材料の表面に、予め繊維性組織(布など)を設置し、熱昇華染料により図や文字を繊維組織上に印刷し、染料の脱落を防ぐ技術が開発されている。しかし上記において、繊維性組織を除去すると、、全く間隙がない磁石材料表面に熱昇華染料を付着させることはできないため、完全着色の効果を達成することはできない。この他、上記したようにソフトマグネットの材質は、そのものの色が極めて暗いため、顔料の彩度を大幅に吸收してしまい、従来の印刷方式を利用して、ソフトマグネットの表面に色或いは図案を着色する時には、印刷後の色彩飽和度には極めて厳しい要求がなされることになり、使用可能な色が制限されてしまう。そのため、一般的には、シンプルで簡単な図形（グラデーションのない図案など）、さらには単色図案しか印刷できず、さまざまなタイプの製品に使用するなどの応用範囲の拡大は不可能である。よって、いかにして安定的、しかも正確にソフトマグネットの表面に着色或いは描画するか、及び顔料/塗料とソフトマグネットとの間の付着力をいかにして向上させるかは、業界が取り組んでいる課題である。

従来のもう一つの技術は、ゴム磁石６０の表面（図３参照)に、接着剤或いは器具を用いて、色或いは図案を備えた紙、ＰＰ合成紙、ＰＶＣ或いはＰＥＴ表層等の粘着接合媒介６２を接着する方法を開示している。これにより、隔離効果を達成し、同時にさらに、表面色或いは図案の印刷を完成する。しかし、この種の形態の磁石の各接合層材料間の製造、及び各接合層を接合する工程は、煩雑かつ難しく、材料及び加工コストも高い。しかも、上記した各接合層の媒介６２は、一定の接合層強度を維持するため、それぞれある程度の厚みを持たせることが必要で、接合後の完成品を薄く、柔らかくすることはできない。さらに、使用中には、各接合層媒介と磁石との間の伸張性の違いにより、局部の脱落が起き易く、完成品表面にはしわがより、或いは部分的に表面が剥落、或いは浮き上がる現象が発生する。これでは、製品外観への影響は非常に明確で、深刻であり、上記した従来の技術に存在する欠点を解決したとはいえない。すなわち、図案或いは色彩の付着結合過程において、図案或いは色彩層そのものの安定性（すなわち、伸張しない性質）を高め、或いは柔軟性を低下させ、磁石が不均一に伸展し図案或いは色彩層に与える影響を小さくすることができれば、印刷後の図案或いは色彩の品質が不良であるという問題を効果的に改善することができる。

本考案が解決しようとする課題は、圧迫印刷の方式を利用し、所定の媒介上に予め設置する顔料層或いは図案層を、ソフトマグネット表面に付着させて結合させ、磁石の表面における顔料の付着、或いは描画が容易でなく、しかも印刷品質を制御しにくいという問題を解決したソフトマグネットの表面着色或いは描画方法及びそれを運用した着色或いは描画媒介を提供することである。

上記課題を解決するため、本考案は下記のソフトマグネットの表面着色或いは描画方法及びそれを運用した着色或いは描画媒介を提供する。ソフトマグネットの表面着色／描画方法は、柔軟性に優れるが、伸縮性は低い板状媒介（PVC、PET或いはP.P等材料により製造する板状材料）を備える。該ソフトマグネットの少なくとも一表面上に、期待されるカラー顔料層或いは図案層を予め印刷し、これによりカラー顔料層或いは図案層は、移転可能層を形成する。該磁石材料、及び該顔料、或いは該塗料と活性が近い弾性付着材料層を、該移転可能層上、或いは該カラー顔料層、或いは図案層が予め印刷されたソフトマグネットの擬印刷表面上に設置する。さらに、該移転可能層を備える表面を、該擬印刷表面に向けた状態で、該板状媒介と該ソフトマグネットとを重ねて、圧迫印刷作業を行い、該移転可能層を、該弾性付着材料より該擬印刷表面上へと移転させて粘着する。これにより、迅速かつ安定的に、ソフトマグネット表面に顔料或いは図案を付着させる加工方法を達成する。
上記した低伸縮性板状媒介を利用し、先に、該移転可能層をその表面上に設置することで、印刷の過程においても、該媒介は高い安定性を保持することができるため、カラー顔料或いは図案（移転可能層）の印刷加工の精度が制御可能となる。こうして、安定的に着色し、或いは成型した移転可能層は、続く圧迫印刷加工においても、安定した精度で、該ソフトマグネットの擬印刷表面に移転させることができ、これにより従来の直接圧迫印刷方式に生じる色乗せが不均一及び精度が劣るという欠点を改善することができる。
該移転可能層がソフトマグネット表面に圧迫印刷、移転される過程においては、該弾性付着材料層の圧迫印刷時の高い柔軟特性を利用し、相互の伸縮度の差異により、該ソフトマグネットと該移転可能層との間に生じる相互引力を吸收或いは消去する。こうして、該ソフトマグネットには圧迫印刷の過程において不均一伸展の現象は発生せず、該移転可能層への影響を最低にまで低下させ、さらにはまったく影響を及ぼさないようにする。これにより、該ソフトマグネット表面において、彩色層或いは図案層を印刷する作業を高い安定性と精度を以ってより簡単に行えるようにし、こうして工業的に実施可能な利用程度を達成することができる。
該移転可能層が、該ソフトマグネット表面に圧迫印刷される時には、先ず、該磁石の擬印刷表面上に、添加剤を添加し、或いは表面処理等方式を行い、こうして該擬印刷表面と該弾性付着材料層との間に、より良好な結合性を備えさせる。これにより印刷後の移転可能層とソフトマグネットとの間の結合度を向上させる。こうして、移転可能層が使用の過程において、該擬印刷表面上から脱落或いは剥離する可能性を大幅に低下させることができる。
ソフトマグネットの表面着色或いは描画方法は、該ソフトマグネットに圧迫印刷を行う前に、先ず加温装置によりソフトマグネット或いは板状材料或いは加工環境全体を加温し、その後圧迫印刷を行い、さらに、ソフトマグネット、或いは移転可能層を印刷した板状媒介のインプット或いはアウトプット速度、及び伝送張力を、厳密に制御調節することで、各材料の圧迫印刷過程の速度を安定させる。こうして、圧迫印刷作業中に輸送速度の不安定が原因で生じる伸張或いはしわ現象を除去し、着色或いは着図案の圧迫印刷品質をより安定的で、正確にすることができる。

本考案ソフトマグネットの表面着色或いは描画方法及びそれを運用した着色或いは描画媒介は、圧迫印刷の方式を利用し、所定の媒介上に予め設置する顔料層或いは図案層を、ソフトマグネット表面に付着させて結合させ、磁石の表面における顔料の付着、或いは描画が容易でなく、しかも印刷品質を制御しにくいという従来の技術に存在する問題を解決することができる。

ラッカー或いは顔料/塗料を磁石表面に塗布する従来の加工模式図である。 スクリーン或いは凸版印刷により、ラッカー或いは顔料/塗料を磁石表面に塗布する従来の加工模式図である。 結合色を磁石表面に付着させる従来の加工模式図である。 本考案板状媒介の立体模式図である。 図４に示す板状媒介実施例１の断面模式図である。 図４に示す板状媒介実施例２の断面模式図である。 本考案の圧迫印刷実施例の立体模式図である。 本考案第一板状媒介に圧迫印刷作業を行う状態を示す断面模式図である。 本考案第二板状媒介に圧迫印刷作業を行う状態を示す断面模式図である。

以下に図面を参照しながら本考案を実施するための最良の形態について詳細に説明する。

本考案は主に、板状媒介１０、移転可能層２０、ソフトマグネット３０を備える。柔軟でかつ伸縮性が低い板状媒介１０の少なくとも一表面１１上を、顔料層或いは印刷図案層により覆って移転可能層２０を構成する。

ソフトマグネット３０上には、少なくとも１個の擬印刷表面３１を備える。擬印刷表面３１を製造する際には、必要に応じて、表面材料中に、活性添加剤を添加し、或いは表面処理（アーク処理、熱処理、或いは表面ラフ化処理など）を行う。これにより擬印刷表面３１と弾性付着材料との間には、良好な結合性を備える。弾性付着材料は、エチレン-酢酸ビニル共重合体（EVA）、熱可塑弾性体（TPR）、ポリオレフィン（polyolefin）、或いはポリアミド（polyamide）等系列の高分子樹脂である。各高分子樹脂を、インク吸収性が良好な原料に混合し、付着性増進剤等成分を混合して研磨し製造する。

上記した弾性付着材料を利用し、移転可能層２０及び擬印刷表面３１の間に、弾性付着材料層４０を形成する。しかも、弾性付着材料層４０を、移転可能層２０の上或いは擬印刷表面３１の上に、予め塗布する。さらに、板状媒介１０を、移転可能層２０を備える一面を擬印刷表面３１に向ける形態で、圧迫印刷装置５０（加温圧迫印刷装置など）に一緒に送り込み、圧迫印刷を行う（連続或いは非連続圧迫印刷、図示は連続式）。これにより、移転可能層２０は、板状媒介１０の表面１１から離脱し、弾性付着材料層４０の可塑粘着結合特性により、擬印刷表面３１の上に結合する（もし、板状媒介１０の表面１１が、リリース容易特性を備えるリリース容易表面であれば、その作業はより簡単である）。

この時、板状媒介１０は、低伸縮率の特性を備えるため、加温或いは他の弾性付着材料層４０が未凝固の状態下で圧迫印刷を行い、この過程において、移転可能層２０の安定と不変形を保持することができる。こうして、先ず、板状媒介１０の移転可能層２０に、必要な色或いは図案を塗布或いは印刷することで、予め印刷する段階において、安定固化の完成形態を得ることができる。これにより、従来の技術のように、圧迫印刷の作業中に、多層の圧迫印刷作業を何度も行い色をかぶせていく必要はなくなるため、色乗せが不均一、或いは各層の図柄が正確に対応していないという状況の発生を回避することができる。

圧迫印刷の過程において、ソフトマグネット３０は圧迫印刷作業時に生じる伸展現象を受け止めることができ、大部分或いは完全に、柔軟状態の弾性付着材料層４０により吸收或いは緩衝されて無くなり、移転可能層２０に直接或いは間接的に作用することはない。すなわち、ソフトマグネット３０は、圧迫印刷過程において、不均一な伸展現象を発生する可能性はあるが、弾性付着材料層４０が極めて柔軟な状態にある時には、上記の伸展現象は、弾性付着材料層４０に対してのみ作用を発生し、弾性付着材料層４０を超えて移転可能層２０の上に作用することはできない。

よって、圧迫印刷作用力が低下、或いは釈放された後は、ソフトマグネット３０もまた、弾性付着材料層４０が完全に固化する前に、もとの未伸展状態を回復する。たとえ、もとの未伸展状態に完全には回復しなくても、その余剰の伸展量は、柔軟な弾性付着材料層４０により吸收され、移転可能層２０に生じる作用は、効果的に低下、或いは完全に消えてしまう。そのため本考案の完成品においては、上記の従来の圧迫印刷方式に存在する欠点は、効果的に制御され、或いは完全に発生しない。

さらに、上記の移転可能層２０は、弾性付着材料層４０により充分に隔離されるため、磁石材料本体の色の影響を受けて発生する色彩飽和度不足の状況も、明らかに改善される。これにより、顔料調色不安定の現象の発生を回避され、着彩度の制御も、容易に行うことができるようになる。

また、完成品全体の品質を向上させるため、本考案はさらに、上記した圧迫印刷過程のインプット或いはアウトプット速度と張力を厳格に制御することができる。これにより、板状媒介１０及びソフトマグネット３０等材料或いは完成品は、相同の速度によりインプット及びアウトプットされ、材料の送り込みに不均一な伸張現象が発生することを避けられ、印刷安定を向上させる効果を確実に達成することができる。この他、本考案のソフトマグネット３０或いは板状媒介１０は、圧迫印刷を行っている時、ソフトマグネット３０、板状媒介１０、或いは加工環境全体に対して加温を行い、これにより製品の歩留りをさらに向上させることができる。

上記の本考案名称と内容は、本考案技術内容の説明に用いたのみで、本考案を限定するものではない。本考案の精神に基づく等価応用或いはいは部品（構造）の転換、置換、数量の増減はすべて、本考案の保護範囲に含むものとする。

本考案は実用新案の要件である新規性を備え、従来の同類製品に比べ十分な進歩を有し、実用性が高く、社会のニーズに合致しており、産業上の利用価値は非常に大きい。

１０ 板状媒介
１１ 表面
２０ 移転可能層
３０ ソフトマグネット
３１ 擬印刷表面
４０ 弾性付着材料層
５０ 圧迫印刷装置
６０ ゴム磁石
６１ ラッカー或いは塗布塗料或いは図案
６２ 粘着接合媒介

Claims (11)

1. ソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介は、柔軟な板状媒介を備え、少なくとも一表面に顔料を塗布し、或いは図案を印刷する方式により、移転可能層を構成し、前記移転可能層は、圧迫印刷作用により、ソフトマグネットの擬印刷表面上に移転されて結合することを特徴とするソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
2. 前記移転可能層上には、弾性付着材料層を形成することを特徴とする請求項１に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
3. 前記擬印刷表面の上には、弾性付着材料層を形成することを特徴とする請求項１に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
4. 前記板状媒介結合移転可能層の表面は、リリース容易表面であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか1項に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
5. 前記弾性付着材料層は、加温後に可塑性を備える弾性付着材料により形成することを特徴とする請求項２又は３に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
6. 前記弾性付着材料層は、高分子樹脂に、インク吸収性が良好な原料及び付着性増進剤等成分を混合して構成することを特徴とする請求項２又は３に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
7. 前記弾性付着材料層は、高分子樹脂に、インク吸収性が良好な原料及び付着性増進剤等成分を混合して構成することを特徴とする請求項５に記載のソフトマグネット表面着色或いは描画の媒介。
8. ソフトマグネットの表面着色或いは描画構造は、ソフトマグネットを備え、前記ソフトマグネットの少なくとも一表面上には、顔料或いは印刷図案により構成する移転可能層を結合し、前記移転可能層は、圧迫印刷作用により、前記ソフトマグネットの表面上に移転して結合されることを特徴とするソフトマグネットの表面着色或いは描画構造。
9. 前記移転可能層と前記ソフトマグネットの結合表面間には、弾性付着材料層を形成することを特徴とする請求項８に記載のソフトマグネットの表面着色或いは描画構造。
10. 前記弾性付着材料層は、加温後に、可塑性を備える弾性付着材料により形成することを特徴とする請求項９に記載のソフトマグネットの表面着色或いは描画構造。
11. 前記弾性付着材料層は、高分子樹脂に、インク吸収性が良好な原料及び付着性増進剤等成分を混合して構成することを特徴とする請求項８乃至１１の何れか１項に記載のソフトマグネットの表面着色或いは描画構造。