JP3149150B2 - 光学素子の製造方法およびガラスレンズ、そのブランク材の成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、軟化状態のガラスを加
圧成形することにより、非球面ガラスレンズなどの高精
度な光学素子、あるいは、その前段に用意されるリヒー
トプレス成形用素材を得るための、光学素子の製造方法
およびガラスレンズ、そのブランク材の成形方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、光学機器の光学系の簡略化と軽量
化を達成するために、非球面レンズを使用する場合が増
えている。そして、この非球面レンズを低コストで製造
する方法として、金型を用いた成形法が開発されてい
る。

【０００３】この金型を用いた成形法というのは、予
め、所望の形状に仕上げられた成形面を持つ金型を用い
て、加熱軟化した状態の光学ガラス素材あるいは溶融状
態の光学ガラス塊を加圧成形し、光学素子を得る方法で
ある。

【０００４】加熱軟化した状態の光学ガラス素材を加圧
成形（リヒートプレス）する場合、形成された光学素子
の光学面が欠陥のない状態であるためには、光学ガラス
素材が研磨されていることが必要で、その結果として、
この方法による製造コストは比較的高くなっていた。

【０００５】そこで、より一層、製造コストを下げるた
めに、溶融状態の光学ガラス塊から直接に光学素子を得
る方法が、特開平４−７７３２０号公報に示されてい
る。そこでは、両面凹レンズを得るため、先ず、凸形状
の成形面を有する第１の型で、溶融ガラスを受け、次
に、第１の型の成形面に載った溶融ガラスに、上方から
第２の型を降下、接触させて、溶融ガラスを第２の型の
成形面に付着させ、この状態で、第１の型から第２の型
に置換し、第２の型を上下反転させ、第２の型上での熱
変形により所要の光学ガラス塊とし、更に、この光学ガ
ラス塊を、上方からのプレス成形用上型の降下で、加圧
成形する。

【０００６】

【発明が解決しようとしている課題】しかしながら、上
記従来例では、以下に示すような解決すべき課題があっ
た。即ち、凸形状の成形面を有する第１の型で、溶融ガ
ラスを受ける際、溶融ガラスが、第１の型の成形面の、
中心からずれた位置に落下した場合、図６に示すよう
に、成形面の周辺部に流れ、位置付けられてしまう。こ
の状態の溶融ガラスに、上方から第２の型を降下し、接
触させると、上下の型内において、ガラス塊が偏肉した
状態で成形されてしまう。このような、偏肉した状態の
ガラス塊を、プレス成形用上型の降下で、加圧成形する
と、成形された光学ガラス素子は、その偏心が大きく、
不良品となる。また、上述のように、溶融ガラスを第２
の型に付着させた状態で、第２の型を上下反転させ、溶
融ガラスを第１の型から第２の型に置換する工程で、第
２の型を回転して上下反転させる時に、溶融ガラスの位
置がずれてしまう場合がある。このように、第２の型の
上に、位置ずれした状態で置かれた溶融ガラスを、その
まま、熱変形させた場合、熱変形後のガラス素材は、上
述の場合と同様に、偏肉した状態になる。このような偏
肉した状態のガラス素材をプレス成形用金型で加圧成形
すると、成形された光学ガラス素子は、その偏心が大き
く、不良品となる。特に、溶融ガラスが、図５に示すよ
うに、第１の型の周辺部に流れ、位置付けられた場合
に、この第２の型の上下反転に伴う溶融ガラスの位置ず
れが発生しやすい。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記事情に基いてなされたも
ので、溶融ガラスの、最初の受け型での位置ずれを回避
し、また、型の反転による位置ずれを避けるため、その
ような型の反転を行なわない方式で、溶融ガラスからの
直接のプレス成形を実現した、光学素子の製造方法およ
びガラスレンズ、その中間成形体であるブランク材の成
形方法を提供しようとするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このため、本発明の製造
方法では、溶融光学ガラスを成形型内に受け入れて、複
数工程で、プレス成形により、所要の光学機能面を有す
る光学素子を製造する方法において、凹形状の受け面を
有する第１の型（受け型）で、溶融光学ガラス塊を受け
入れて、上記受け面中央に上記溶融光学ガラス塊を位置
付ける工程と、第１の型（受け型）の凹部に載置された
溶融光学ガラス塊を、これに対向する第２の型（上型）
を用いてプレス成形し、中間成形体を成形する工程と、
上記中間成形体を第２の型（上型）に付着させた状態
で、上記中間成形体を第１の型（受け型）から離型させ
る工程と、第２の型（上型）に付着した状態の上記中間
成形体を、これに対向する第３の型（下型）を用いて、
プレス成形し、所要の光学機能面を有する成形品を構成
する工程と、からなることを特徴とする。

【０００９】また、別に、本発明の製造法では、溶融光
学ガラスを成形型内に受け入れて、複数工程で、プレス
成形により、所要の光学機能面を有する光学素子を製造
する方法において、凹形状の受け面を有する第１の型
（受け型）で、溶融光学ガラス塊を受け入れて、上記受
け面中央に上記溶融光学ガラス塊を位置付ける工程と、
第１の型（受け型）の凹部に載置された溶融光学ガラス
塊を、これに対向する第２の型（上型）を用いてプレス
成形し、中間成形体を成形する工程と、上記中間成形体
を上下一対の成形型でプレス成形し、所要の光学機能面
を有する成形品を構成する工程と、からなることを特徴
とする。

【００１０】

【作用】このため、第１の型の受け面で溶融光学ガラス
を受けることにより、たとえ、その溶融光学ガラスが受
け面の中心から外れた位置に落下しても、その自重によ
る流動変形で、中心に向けて移動し、常に、受け面の中
心に安定して置かれることになる。そして、この溶融光
学ガラス塊を、第２の型（上型）を用いて、プレス成形
することにより、偏肉のない中間成形体を形成する。ま
た、この中間成形体を、第２の型に付着させた状態で、
第１の型から離型させ、次いで、第３の型を用いてプレ
ス成形するので、第２の型において、中間成形体が位置
ずれを起こすことがなく、偏肉、偏心のない光学素子、
または、光学素子成形用ガラス素材を成形することがで
きる。

【００１１】なお、中間成形体を、第２の型に付着させ
た状態で、第１の型から離型させる具体的手段として
は、ガラスと第１の型との密着力が、ガラスと第２の型
との密着力より小さくなるように、少なくとも、第１の
型の受け面および第２の型の成形面の材質（または、そ
の表面コーティング材質）を選択するか、または、中間
成形体が第２の型に付着した状態の位置を、適当な機械
的手段で、規制し、その状態で、第１の型から離型する
ことが、あげられる。

【００１２】

【実施例】

［実施例１］図１および図２は、本発明の第１の実施例
を示しており、特に、図１は、本実施例において、第１
の型の凹部（凹形状の受け面）に置かれた溶融ガラスか
ら、所要の光学機能面を有する光学素子をプレス成形す
るまでの工程を説明するための解説図であり、図２は、
本実施例における光学素子の製造方法の工程全体を説明
するための概略図である。

【００１３】図１において、符号１Ｇは溶融光学ガラス
塊であり、１Ｍは中間成形体であり、１Ｅはプレス成形
が完了した光学素子（成形品）である。２は溶融ガラス
塊１Ｇが置かれる受け面を有する第１の型（受け型）で
あり、３は第２の型（上型）であり、４は第３の型（下
型）であり、５は第２の型（上型）３と第３の型（下
型）４とを同軸上に摺動案内できるスリーブ状の胴型で
ある。６は第１の型２を胴型５の中に搬入・搬出するた
めのオートハンドであり、７は光学素子１Ｅを胴型５か
ら搬出するためのオートハンドである。これらのオート
ハンドは、胴型５の側面に設けた開口部を通して、溶融
光学ガラス塊を載せた第１の型の搬入、空の型の搬出、
および、光学素子の搬出を行う。

【００１４】図２において、１Ｌは溶融光学ガラスであ
り、８は溶融るつぼ（図示せず）に連通するノズルであ
る。９は成形型の周囲の雰囲気を保つためのケーシング
であり、そこには、ケーシング内部の気密性を保つため
のシャッターを備えた開口部１０が有り、その開口部１
０を通して、第１の型２の搬入・搬出と、光学素子１Ｅ
の搬出とがなされる。

【００１５】溶融るつぼ内で加熱・溶融された溶融光学
ガラス１Ｌは、ノズル８の先端から流出され、ノズル８
の直下に位置している第１の型２の、凹形状の受け面に
流下し、その中央に蓄えられる。一定量の溶融光学ガラ
ス１Ｌが蓄えられた後、第１の型２を、急速に下方に降
下させることにより、シャーマークのない溶融光学ガラ
ス塊１Ｇを得ることができる。なお、この工程は大気中
で行われる。

【００１６】続いて、溶融光学ガラス塊１Ｇを載せた第
１の型２は、開口部１０を通して、窒素雰囲気に保たれ
たケーシング９の中へ搬入される。ケーシング９の中に
は、図１の（ａ）に示すように、胴型５が配置されてお
り、ここには第２の型３と第３の型４とが、同軸上で摺
動できるように、設置されている。そして、第１の型２
は、図１の（ｂ）に示すように、オートハンド６によっ
て保持され、その状態で、胴型５の側面に設けられた開
口部を通って胴型５の内部に導入される。

【００１７】オートハンド６は、第１の型２を、第３の
型４の上側で、胴型５の内部に置いた後、胴型５の開口
部から退去する。しかして、図１の（ｃ）に示すよう
に、第２の型３が下降して、溶融光学ガラス塊１Ｇをプ
レス成形し、図１の（ｄ）に示すような中間成形体１Ｍ
を形成する。中間成形体１Ｍは、成形後、図１の（ｅ）
に示すように、第２の型３の成形面に付着した状態で、
第２の型３の上昇に連れて上昇し、第１の型２から離型
する。なお、この実施例では、第１の型２とガラスとの
密着力が、第２の型３とガラスとの密着力より小さくな
るように、両者のの材質（もし、第１の型の受け面、第
２の型の成形面にコーティングが施されているのなら、
その材質）を選択してある。これにより、中間成形体１
Ｍは、確実に、第２の型に付着して、第１の型から安定
して離型することができる。

【００１８】中間成形体１Ｍが第２の型３に付着して上
昇した後、第１の型２は、再び、オートハンド６により
保持され、胴型５の内部から搬出され、その後、開口部
１０からケーシング９外に導出される。一方、第１の型
２を搬出した後の胴型５内では、図１の（ｆ）および
（ｇ）に示すように、中間成形体１Ｍが付着した状態の
第２の型３が下降して、第２および第３の型で、中間成
形体１Ｍをプレス成形して、所要の光学機能面を有する
光学素子１Ｅを得るのである。即ち、第２の型３は、そ
の上部のツバ部が胴型５の上端面に接触するまで、降下
し、図１の（ｈ）に示すように、中間成形体１Ｍを押圧
するのである。このようにして、プレス成形が完了した
後、成形された光学素子１Ｅは、その状態のままで冷却
される。

【００１９】冷却が終了した後あるいはその過程で、図
１の（ｉ）に示すように、第２の型３が上昇され、光学
素子１Ｅは、型３の成形面から剥離され、第３の型４の
上に残される。そして、図１の（ｊ）に示すように、光
学素子１Ｅは、オートハンド７に吸着され、第３の型４
から除かれ、胴型５の外部へ搬出される。また、オート
ハンド７により成形型から搬出された光学素子１Ｅは、
開口部１０を通って、ケーシング９から外部へ搬出され
る。

【００２０】以下、本発明について、より詳細な具体例
を示す。本具体例では、光学ガラスＳＫ１２と同じ光学
特性を持つモールド成形用光学ガラス（（株）オハラ製
のＢＡＬ６２）が用いられ、これによって、直径：１６
ｍｍ、中心肉厚：３ｍｍ、光学面の曲率半径Ｒ：両面と
も２０ｍｍの両凹レンズを成形する。

【００２１】この光学ガラスの材料を、ガラス溶融用白
金るつぼ（図示せず）に入れ、そのるつぼの周囲の加熱
ヒータ（図示せず）によって、加熱・溶融した後、通電
によって１２００℃に保持された白金ノズル８を通し、
その先端から流出する。この溶融ガラス１Ｌは、ノズル
８の直下に位置している第１の型２の凹形状受け面に流
下し、蓄えられる。この第１の型２は黒鉛で作られてお
り、その受け面は曲率半径：２５ｍｍの球面形状をして
おり、好ましくは、その表面は［００２］面に面配向性
を有するグラファイトで被覆されている。この時、第１
の型２は、ヒータ（図示せず）により、５００℃に加熱
されている。

【００２２】第１の型２の凹形状受け面に、重さ：３ｇ
の溶融ガラス１Ｌが蓄えられた後、第１の型２を瞬間的
に下方へ移動させ、シャーマークの無い溶融ガラス塊１
Ｇを得る。この時、鉛直方向に関して、ノズル８と第１
の型２の中心とに位置ずれがあり、溶融ガラス１Ｌが、
第１の型２の受け面の中心からずれた位置に落下して
も、その場合、そこに蓄えられた溶融ガラス塊１Ｇは、
その自重により、流動変形し、受け面の中心へと移動す
る。なお、溶融るつぼ（図示せず）および溶融ガラス１
Ｌから溶融ガラス塊１Ｇを得るまでの装置（図示せず）
は、大気中に設置されている。

【００２３】続いて、溶融ガラス塊１Ｇを載せた第１の
型２は、開口部１０を通って、大気から窒素雰囲気への
置換が可能な置換室（具体的には図示せず）を経由し、
窒素雰囲気に保ったケーシング９の中に搬入される。こ
の搬入時に、第１の型２が移動するため、その上に置か
れた溶融ガラス塊１Ｇが振動により位置がずれることも
あるが、この時の溶融ガラス塊１Ｇの温度は、８００〜
６５０℃で、十分な流動性があるため、溶融ガラス塊１
Ｇは、その自重により、流動変形して、常に、第１の型
２の受け面の中心へと移動し、保持される。

【００２４】窒素雰囲気に保たれたケーシング９の中で
は、図１の（ａ）に示すように、第２の型３と第３の型
４とが鉛直方向に関して同軸上に摺動できるような状態
で、胴型５に設置されている。第２の型３および第３の
型４は、タングステン・カーバイド系の超硬合金で作ら
れており、その成形面は、曲率半径２０ｍｍの凸球面に
研磨されている。また、胴型５は、タングステンを主成
分とする合金で作られており、その内部にヒータ（図示
せず）を内蔵しており、第２の型３と第３の型４の温度
を、それぞれ、制御できるようになっている。また、型
３および４、並びに、胴型に形成した型摺動穴は、成形
光学素子１Ｅの光軸に関する寸法公差を満たすように、
高精度な寸法精度で加工されている。

【００２５】ケーシング９の中に搬入された第１の型２
は、図１の（ｂ）に示すように、オートハンド６により
保持され、胴型５の側面に設けられた開口部を通って、
胴型５の内部に入り、胴型５の位置決め段部の壁につき
当てられ、その降下の位置決めがなされる。このように
して、第２の型３と第１の型２が、例えば、±０．２ｍ
ｍ以内の位置精度で相対向する。なお、第１の型２が胴
型５の内部にいる間、第２の型３は、胴型５の上部に上
昇しており、第１の型２と空間的に干渉しないように操
作される。また、第１の型２の下面には、第３の型４と
の位置的干渉を避けるために、所要の溝条が形成・加工
してある。

【００２６】続いて、第２の型３を下降させ、溶融ガラ
ス塊１Ｇをプレス成形し、中間成形体１Ｍを得る。この
時、第１の型２の温度は、５００℃であり、また、第２
の型３の温度は、予め、６００℃に制御されている。ま
た、第２の型３によるプレス力は５００Ｎであり、第２
の型３に付けられた変位センサー（図示せず）により所
定量のプレスが終了したことを検知した後は、第２の型
３への上記加圧を終了し、その後、直ちに、第２の型３
を上昇する。

【００２７】なお、本実施例では、第１の型２にグラフ
ァイトを使用し、第２の型３に超硬合金を使用してい
る。この場合、グラファイトと軟化状態のガラスとの密
着力は超硬合金と軟化状態のガラスとの密着力に比べて
小さいため、第２の型３を上昇した時、中間成形体１Ｍ
は、第１の型２の受け面から離型し、第２の型３の成形
面に密着した状態で上昇していく。なお、この中間成形
体１Ｍと第２の型３との密着状態は、それらの間の分子
間力に起因する強固な力であるので、第２の型３が上下
動しても、密着している状態の中間成形体１Ｍの位置
が、上記の動きで、ずれることはない。このようにして
得られた中間成形体は、中心肉厚：４ｍｍ、直径：１４
ｍｍ、凸面Ｒ：２５、凹面Ｒ：２０の凹メニスカス・レ
ンズの形状をしている。

【００２８】その後、第１の型２は、オートハンド６に
より、胴型５の内部から搬出され、更に、ケーシングか
ら取出される。一方、中間成形体１Ｍを付着している第
２の型３は、下降され、中間成形体１Ｍを第２の型３と
第３の型４とで、プレス成形し、最終的に光学素子１Ｅ
を得る。プレス成形を開始する時の第２の型３と第３の
型４の温度は約５７０℃であり、プレス力４０００Ｎを
第２の型３に加えて、中間成形体１Ｍに対するプレス成
形を開始する。そして、第２の型３は、その上部のツバ
部が胴型５の上端に接触するまで、降下し、中間成形体
を光学素子１Ｅの形に形成する。然る後、４０００Ｎの
プレス力を、第２の型３に加えた状態のままで、第２の
型３と第３の型４の内部に設けられた冷却孔（図示せ
ず）の内部に窒素ガスを流し、冷却を開始する。本実施
例においては、毎分３０℃の冷却速度で、第２の型３お
よび第３の型４に温度差が発生しないように、調整しな
がら冷却している。

【００２９】冷却中、第２の型３および第３の型４は、
その温度が５３０〜４９０℃の範囲で、第３の型４を上
方へ２０００Ｎの力で加圧することにより、それぞれ、
光学素子１Ｅに密着した状態を保った。そして、４９０
℃になった時に、第３の型４による加圧を終了し、この
瞬間、光学素子１Ｅを第２の型３および第３の型４から
剥離し、これらの型と光学素子１Ｅとの間に、わずかな
空隙が生じるような状態にした。

【００３０】４８０℃まで冷却された時に、第２の型３
が上昇し、この時、光学素子１Ｅは既に第２の型３の成
形面から剥離し、第３の型４の上に残る。この光学素子
１Ｅをオートハンド７に吸着して、胴型５の外部に搬出
し、続いて、開口部１０を通して、ケーシング９から外
部へ搬出させる。

【００３１】このようにして成形された光学素子１Ｅ
は、外観上の欠陥、すなわち、気泡、傷、曇りなどが無
く、面精度もアス、クセともに１／２本以内で、その光
学性能が極めて優れており、偏心も無く、非常に良好な
ものである。 ［実施例２］図３は、本発明の第２の実施例における光
学素子の製造方法の工程全体を説明するための解説図で
ある。ここでは、大気中で、予備成形が行なわれ、窒素
雰囲気中で、最終成形がなされる。図３において、１Ｇ
は溶融ガラス塊であり、１Ｍは中間成形体であり、１Ｂ
は光学素子成形用ガラス素材であり、１Ｅは成形光学素
子である。２は第１の型（受け型）であり、３は第２の
型（上型）であり、４は第３の型（下型）であり、５
は、第２の型（上型）３と第３の型（下型）４とを、鉛
直方向に関して、同軸的に摺動案内するスリーブ状の胴
型である。７は光学素子成形用ガラス素材１Ｂを胴型５
から搬出するためのオートハンドである。更に、１１
は、胴型５の内部に置かれた第１の型２を上方に押し上
げるための可動ロッドである。１２は中間成形体１Ｍを
第２の型３の成形面に付着させた状態に保つための、機
械的な保持手段である。

【００３２】１３はガラス素材１Ｂを受け取り、最終的
な光学素子を成形するために用意された第４の型（下
型）であり、１４は、同じく、第５の型（上型）であ
り、１５は、第４の型１３と第５の型１４とを、鉛直方
向に関して、同軸上に摺動案内するスリーブ状の胴型で
ある。９は、光学素子成形用の成形型（第４および第５
の型）の周囲の雰囲気を、例えば、窒素ガスに保つため
のケーシングであり、ケーシングには、その内部の気密
性を保つことができるシャッター付きの開口部１０が設
けられており、そこを通って、光学素子成形用ガラス素
材１Ｂの搬入、および、光学素子１Ｅ（成形品）の搬出
がなされる。

【００３３】本実施例では、本発明による、前述と同様
な製造方法により、溶融光学ガラス塊１Ｇを第１の型２
に受け、それを第２の型３でプレス成形し、中間成形体
１Ｍを形成し、この中間成形体１Ｍを、保持手段１２を
用いて、第２の型３の成形面に付着した状態に保持さ
せ、次いで、第１の型２を降下して、そこから中間成形
体１Ｍを離型させる。そして、第２の型３に保持した中
間成形体１Ｍを、第３の型４を用いて、プレス成形し、
予備成形した所要形状の光学素子成形用ガラス素材１Ｂ
を得るのである。この成形工程は、大気中で行い、続い
て、従来から知られている方法により、窒素雰囲気に保
たれたケーシング９の中で、そこに設置されている第４
の型１３と第５の型１４とを用いて、この光学素子成形
用ガラス素材１Ｂをプレス成形し、最終成形品である光
学素子１Ｅを得るのである。

【００３４】以下、本発明の第２の実施例に関して、具
体例を詳細に説明する。本実施例では、第１の実施例と
同じモールド成形用光学ガラスを用いて、直径：１６ｍ
ｍ、中心肉厚：２ｍｍ、光学面の曲率半径：両面とも２
０ｍｍの両凹レンズを成形するのである。

【００３５】最初に、第１の実施例で説明した方法で、
第１の型２の凹形状受け面に溶融ガラス塊１Ｇを受け
る。この第１の型２は黒鉛で作られており、その受け面
は、曲率半径：２５ｍｍの球面形状をしており、その表
面は、［００２］面に面配向性を有するグラファイトで
被覆されている。この時、第１の型２は、ヒータ（図示
せず）により、５００℃に加熱されている。

【００３６】続いて、溶融ガラス塊１Ｇを載せた第１の
型２は、オートハンド（図示せず）によって保持され、
胴型５の側面に設けた開口部を通って、その内部に設置
される。また、第２の型３および第３の型４は黒鉛で作
られており、その成形面は、曲率半径：２３ｍｍの凸球
面に加工されており、その表面は、［００２］面に面配
向性を有するグラファイトで被覆されている。また、第
２の型３と第３の型４とは、その内部にヒーター（図示
せず）を内蔵しており、これによって、それぞれ、温度
制御される。

【００３７】また、胴型５はステンレス鋼で作られてお
り、胴型５の中に設置された第３の型４は上下に摺動可
能である。第３の型４の周囲には、胴型５の内部に置か
れた第１の型２を上方に持ち上げるための可動ロッド１
１が設置されており、また、胴型５の側面に設けられた
開口部には、その上端に位置して、第１の型２と第２の
型３によって成形された中間成形体１Ｍを、第２の型３
の成形面に付着した状態に保つための機械的な保持手段
１２が設置されている。この保持手段１２は、窒素ガス
を作動流体とするピストン機構（図示せず）により、プ
レス軸線を中心とした、成形品の半径中心方向への移動
が自由に行えるように、構成された保持爪を持ってい
る。

【００３８】そして、胴型５の内部に置かれた第１の型
２は、その下面に開けられた穴（図示せず）に可動ロッ
ド１１を導入することで、プレス軸線に対しての位置決
めができる。続いて、可動ロッド１１を上昇することに
より、第１の型２を押し上げて、第１の型２の受け面に
置かれた溶融ガラス塊１Ｇを、第２の型３側に押圧し
て、プレス成形をなし、中間成形体１Ｍを形成する。こ
の時、第２の型３の温度は４８０℃であり、プレス圧力
は６００Ｎである。このようにして、中間成形体１Ｍを
成形する時、保持手段１２は、成形品の半径中心方向に
突出した状態になっており、第１の型２の上昇に伴っ
て、溶融ガラス塊１Ｇの変形が進むと、これに連れて、
溶融ガラス塊１Ｇの外周部に、保持手段１２の保持爪先
端が食い込んだ状態になり、中間成形体１Ｍの成形が完
了した時、中間成形体１Ｍを保持することになる。

【００３９】可動ロッド１１に付けられた変位センサー
（図示せず）により、所定量のプレスがなされたことを
検知した後、第１の型２への加圧を終了し、直ちに、第
１の型（受け型）２を下降すると、中間成形体１Ｍは、
第２の型３の成形面に密着した状態で、第１の型２から
は剥離される。これは、本実施例において、第１の型２
および第２の型３の成形面を、同じ材質のグラファイト
を使用していており、グラファイトと軟化状態のガラス
との密着力が小さいため、第１の型２を下降すると、中
間成形体１Ｍが第１の型２から容易に離型するが、保持
手段１２の働きによって、第２の型３の成形面側に付着
した状態に保持されるからである。このようにして得ら
れた中間成形体１Ｍは、中心肉厚：４ｍｍ、直径：１４
ｍｍ、凸面の曲率半径Ｒ：２５ｍｍ、凹面の曲率半径
Ｒ：２３ｍｍの凹メニスカス形状をしている。

【００４０】その後、第１の型２は、オートハンド（図
示せず）により、胴型５の内部から取出され、続いて、
第３の型４が上昇し、第２の型３に付着した状態の中間
成形体１Ｍをプレス成形し、レヒートプレスのための光
学素子成形用ガラス素材１Ｂを得る。この場合、プレス
成形を開始する時の第２の型３および第３の型４の温度
は４８０℃であり、プレス力：１０００Ｎを第３の型４
に加える。第３の型４に付けられた変位センサー（図示
せず）により、所定量のプレスがなされたことを検知し
た後、直ちに、第３の型４を下降すると、第２の型３お
よび第３の型４の成形面が、同じ材質のグラファイトを
使用しているため、光学素子用ガラス素材は、保持手段
１２によって、第２の型３側に保持された状態で、第３
の型４の成形面から剥離される。これは、中間成形体１
Ｍの場合と同様である。このようにして得られた光学素
子成形用ガラス素材１Ｂは中心肉厚：３ｍｍ、直径：１
５ｍｍ、曲率半径Ｒ：２３ｍｍの両凹形状をしている。

【００４１】その後、胴型５の側面の開口部から胴型５
の中にオートハンド７を入れ、保持手段１２で第２の型
３に付着保持されている光学素子成形用ガラス素材１Ｂ
の真下にもたらす。そして、オートハンド７を上昇し、
オートハンド７の上面に開けられた吸着孔に光学素子成
形用ガラス素材１Ｂを当て、その状態のまま、保持手段
１２のピストン機構（図示せず）を用いて、その保持を
解除する。このようにして、オートハンド７に吸着した
状態で、光学素子成形用ガラス素材１Ｂを胴型５の中か
ら取り出すことができる。

【００４２】このようにして得られた光学素子成形用ガ
ラス素材１Ｂは、そのプレス成形面に気泡、傷、曇りな
どの欠陥が認められなかったが、第２の型３および第３
の型４と、溶融光学ガラス塊１Ｇあるいは中間成形体１
Ｍとの温度差が大きいため、また、第２の型３および第
３の型４により成形された光学素子成形用ガラス素材１
Ｂを、冷却中において成形型とガラスとの密着を保つた
めに必要とする加圧をしなかったため、その面精度がニ
ュートンリング５本以上であり、アス２本以上であり、
更に、表面粗さも２０オングストローム以上であった。
従って、そのままで、これを光学素子として使用するこ
とは不可能であるが、リヒートプレスのための光学素子
成形用ガラス素材として使用するには、十分な精度を保
っていると評価できる。

【００４３】続いて、この光学素子成形用ガラス素材１
Ｂを、従来から知られている成形方法により、従来の装
置を用いてプレス成形し、成形光学素子１Ｅを得た。即
ち、まず、光学素子成形用ガラス素材１Ｂを、大気中か
ら開口部１０を通って、窒素雰囲気への置換が可能な置
換室（図には明示していないが）を経由して、窒素雰囲
気に保ったケーシング９の中に搬入する。このケーシン
グ９の中には、第４の型（下型）１３と第５の型（上
型）１４とを、鉛直方向に、同軸的に摺動保持する状態
で、胴型１５が設置されている。第４の型１４および第
５の型１５は、タングステン・カーバイド系の超硬合金
で作られており、その成形面は、曲率半径：２０ｍｍの
凸球面に研磨されている。また、胴型１５は、タングス
テンを主成分とする合金で作られており、その内部にヒ
ータ（図示せず）を内蔵しており、これによって、第４
の型１３および第５の型１４の温度を制御できるように
してある。また、胴型１５は、その摺動穴を、成形光学
素子１Ｅの寸法公差を満たすように、高精度で加工して
ある。

【００４４】ケーシング９の中に搬入された光学素子成
形用ガラス素材１Ｂは、オートハンド（図示せず）によ
り保持され、胴型１５の側面に設けられた開口部を通っ
て、胴型１５の中に入り、第４の型１３の上に、位置精
度良く、置かれる。続いて、第４の型１３および第５の
型１４を、成形温度の５７０℃まで加熱するが、この
時、光学素子成形用ガラス素材１Ｂは、第４の型１３か
らの熱伝導、および、第４の型１３、第５の型１４、胴
型１５からの輻射熱により、成形温度の５７０℃まで加
熱されることになる。

【００４５】成形型の温度が５７０℃になった時、第５
の型１４を下降させ、第４の型１３との間で、光学素子
成形用ガラス素材１Ｂをプレス成形し、光学素子（最終
成形品）１Ｅを得る。この場合のプレス力は、４０００
Ｎであり、第５の型１４を、その上部に形成したツバ部
が胴型５の上端に接触するまで、降下し、また、光学素
子１Ｅが形成された後、４０００Ｎのプレス力を第５の
型１４に加えた状態のまま、第４の型１３および第５の
型１４の内部に設けられた冷却孔（図示せず）内に窒素
ガスを流し、成形品の冷却を開始する。

【００４６】冷却中、実施例１の場合と同様に、成形型
は、５３０〜４９０℃の範囲で温度を下げ、また、第４
の型１３は、上方に２０００Ｎの力で加圧され、上下型
と光学素子１Ｅとの密着状態を保持する。さらに、４８
０℃まで冷却した時に、第５の型１４を上昇した。この
時、光学素子１Ｅは、第４の型１３の上に残る。この光
学素子１Ｅは、オートハンド（図示せず）によって胴型
１５の外に搬出され、続いて、開口部１０を介して、ケ
ーシング９から外部へ搬出される。

【００４７】このようにして成形された成形光学素子１
Ｅは、外観上の欠陥、即ち、気泡、傷、曇りなどが無
く、面精度もアス、クセともに１／２本以内で、その光
学性能が極めて優れており、偏心も無く、非常に良好な
ものである。 ［実施例３］図４は、本発明の第３の実施例における光
学素子の製造方法の工程全体を説明するためのものであ
る。図４において、１Ｇは溶融ガラス塊であり、１Ｍは
中間成形体であり、１Ｅは光学素子（成形品）である。
２は第１の型（受け型）であり、３は第２の型（上型）
であり、４は第３の型（下型）である。５は、第２の型
３と第３の型４を、鉛直方向について、同軸上に摺動案
内できるスリーブ状の胴型である。９は成形型の周囲の
雰囲気を保つためのケーシングであり、ケーシング内部
の気密性を保つことができるシャッター付きの開口部１
０を通って、第１の型２の搬入・搬出と、成形された光
学素子１Ｅは搬出がなされる。１１は胴型５の内部に置
かれた第１の型２を上方に押し上げるための可動ロッド
である。１２は中間成形体１Ｍを第２の型３の成形面に
付着した状態に保つための、機械的な保持手段である。

【００４８】本実施例では、溶融ガラス塊１Ｇを第１の
型２に受ける工程を大気中で行い、続いて、溶融ガラス
塊１Ｇを載せた第１の型２を、窒素雰囲気に保たれたケ
ーシング９の中に搬入し、この溶融ガラス塊１Ｇを、第
２の型３でプレス成形し、中間成形体１Ｍを成形し、更
に、この中間成形体１Ｍを、保持手段１２を用いて、第
２の型３の成形面に付着させた状態で、第１の型２から
離型させ、次いで、第３の型４を用いてプレス成形し、
光学素子１Ｅを得るのである。

【００４９】以下、第３の実施例について、その具体例
を詳細に説明する。本具体例では、第１の実施例と同じ
モールド成形用光学ガラスを用いて、直径：１８ｍｍ、
中心肉厚：８ｍｍ、光学面の曲率半径が、両面とも：１
５ｍｍの両凸レンズを成形した。

【００５０】最初に、第１の実施例で説明した方法で、
第１の型２の凹形状の受け面に溶融ガラス塊１Ｇを受け
た。この第１の型２は黒鉛で作られており、その受け面
は、曲率半径：１２ｍｍの球面形状をしており、その表
面は［００２］面に面配向性を有するグラファイトで被
覆されている。また、第１の型２は、ヒータ（図示せ
ず）により、予め、５００℃に加熱されている。

【００５１】続いて、溶融ガラス塊１Ｇを載置した第１
の型２は、大気中から窒素雰囲気への置換が可能な置換
室を有する開口部１０を介して、窒素雰囲気に保ったケ
ーシング９の中に搬入される。このケーシング９の中に
は、第２の型３と第３の型４とが、鉛直方向に関して、
同軸上に摺動できるように、これを保持する胴型５が設
置されている。ここでは、第２の型３および第３の型４
は、タングステン・カーバイド系の超硬合金で作られて
おり、その成形面は、曲率半径：１５ｍｍの凹球面に研
磨されている。また、胴型５は、タングステンを主成分
とする合金で作られており、その内部にヒータ（図示せ
ず）を内蔵しており、第２の型３および第３の型４の温
度を制御できるようになっている。また、胴型５は、そ
の摺動穴を、光学素子１Ｅの寸法公差を満たすように、
高精度に加工されている。

【００５２】溶融ガラス塊１Ｇを載置した第１の型２
は、ケーシング９の中に搬入された後に、オートハンド
（図示せず）により保持され、胴型５の側面の開口部１
０を通って、胴型５の内部に導入され、所定の位置に置
かれる。胴型５には、その内部に設置された第３の型
（下型）の周囲に位置して、胴型５内部に置かれた第１
の型２を上方に持ち上げるための可動ロッド１１が設置
されている。また、胴型５には、その開口部の上端に位
置して、第１の型２および第２の型３によって中間成形
体１Ｍが成形された際、これを第２の型３の成形面に付
着した状態に保つために、機械的な保持手段１２が設置
されている。この保持手段１２は、窒素ガスを作動流体
とするピストン機構（図示せず）により、成形品の半径
方向に対して進退移動が自由に行えるようになってい
る。

【００５３】ここで、胴型５内に置かれた第１の型２
は、その下面に開けられた穴（図示せず）に可動ロッド
１１の先端を挿入させることにより、第２の型３に対し
て位置決めされる。続いて、可動ロッド１１を上昇する
ことにより、第１の型２を押し上げ、その受け面に置か
れた溶融ガラス塊１Ｇを、第２の型３でプレスし、中間
成形体１Ｍを成形する。この時、第２の型３の温度は６
００℃であり、５００Ｎのプレス力をかける。このよう
に、中間成形体１Ｍを成形する時、保持手段１２は、成
形品の中心方向に進出した状態になっており、第１の型
２の上昇によって溶融ガラス塊１Ｇの変形が進むに連
れ、溶融ガラス塊１Ｇの外周部に保持手段１２の保持爪
先端が食い込み、第２の型３の成形面に付着した状態
で、中間成形体１Ｍを保持する。

【００５４】可動ロッド１１に付けられた変位センサー
（図示せず）により、所定量のプレスが終了したことを
検知した後、第１の型２への加圧を終了し、直ちに、第
１の型２を下降する。なお、本実施例では、第１の型２
にグラファイトを使用し、第２の型３に超硬合金を使用
しており、グラファイトと軟化状態のガラスとの密着力
が超硬合金とガラスとの密着力に比べ小さいことから、
第１の型２を下降した時、中間成形体１Ｍは、第１の型
２から容易に離型し、一方、第２の型３に対しては、保
持手段１２による保持の働きで、第２の型３に密着した
状態を維持することになる。その結果、得られた中間成
形体１Ｍは、中心肉厚：８．５ｍｍ、直径：１７ｍｍ、
上面の曲率半径Ｒ：１５ｍｍ、下面の曲率半径Ｒ：１２
ｍｍの両凸形状をしている。

【００５５】その後、第１の型２は、オートハンド（図
示せず）により、胴型５の内部から除去される。また、
続いて、第３の型４が上昇して、第２の型３の成形面に
付着した状態の中間成形体１Ｍをプレス成形し、光学素
子１Ｅを得る。なお、プレス成形を開始する時の第２の
型３および第３の型４の温度は５７０℃であり、プレス
力は４０００Ｎであって、これを第３の型４に加えて、
プレス成形を開始するのである。第３の型４の上昇によ
る中間成形体１Ｍの成形が進行するに従って、保持手段
１２に内蔵されたピストン機構（図示せず）が働き、保
持手段１２は、その爪先を成形品の外周から後退し、離
れる。

【００５６】第３の型４に付けられた変位センサー（図
示せず）により、所定量のプレスが終了したことを検知
した後、プレス力は１００Ｎに減少され、同時に、第２
の型３および第３の型４内に設けられた冷却孔（図示せ
ず）の内部に、窒素ガスを流し、成形型および成形品の
冷却を開始する。本実施例においては、毎分３０℃の冷
却速度で、第２の型３および第３の型４に、相互に温度
差が発生しないように配慮した制御で、冷却がなされ
た。

【００５７】４９０℃になった時に、第３の型４による
加圧を終了し、この瞬間、光学素子１Ｅを第２の型３お
よび第３の型４から剥離する（これらの成形型と光学素
子１Ｅとの間には僅かな空隙が生じる）。続いて、第３
の型４を下降するが、この際に、光学素子１Ｅが、既に
第２の型３から剥離しているので、光学素子１Ｅは、第
３の型４の上に残る。

【００５８】この光学素子１Ｅは、オートハンド（図示
せず）に吸着されて、胴型５の外部に搬出され、続い
て、開口部１０を通って、ケーシング９から外部へと、
搬出される。

【００５９】このようにして成形された光学素子１Ｅ
は、外観上の欠陥、すなわち、気泡、傷、曇りなどが無
く、面精度もアス、クセともに１／２本以内で、その光
学性能が極めて優れており、偏心も無く、非常に良好な
ものである。

【００６０】なお、以上の実施例の説明のようなレンズ
形状は、両凹レンズと両凸レンズであったが、他の形状
のレンズ、すなわち、凸メニスカスレンズや凹メニスカ
スレンズなどにおいても、本発明による方法を適用し
て、光学素子の成形を行なうことができることは勿論で
ある。 ［実施例４］本実施例では、実施例２の場合と同様、溶
融光学ガラスを、第１の型２の凹形状の成形面で受け、
それを、凸形状の成形面を有する第２の型３でプレス成
形して、例えば、全体として、ほぼメニスカス形状とし
た中間成形体１Ｍを成形するが、その後は、実施例２の
場合と異なり、プレス状態のまま、両成形型２、３を反
転させ、上に来た第１の型２を除き、中間成形体１Ｍを
第２の型３の凸形状の成形面に残す。そして、この中間
成形体１Ｍを、第２の型３から取出し、実施例２と同様
に、次の光学素子のプレス成形のプロセスにもたらすの
である。この場合も、中間成形体の取出しまでを大気中
で行ない、その後のプロセスを窒素雰囲気中で行なう。

【００６１】以下、本発明の第４の実施例を具体的に詳
述する。なお、本実施例では、実施例２と同様に、直
径：１６ｍｍ、中心肉厚：２ｍｍ、光学機能面の曲率
が、両面とも、Ｒ：２０ｍｍの両凹レンズを成形する場
合を示している。

【００６２】最初に、第１の実施例で説明した方法で、
第１の型２の凹形状受け面に溶融光学ガラスを受ける。
この第１の型２はグラシーカーボンで作られており、そ
の受け面は、曲率半径：２５ｍｍの球面形状をしてお
り、この溶融光学ガラスを受ける時に、第１の型２は、
ヒータ（図示せず）によって、５００℃に加熱されてい
る。

【００６３】続いて、第１の型２に載せられた溶融光学
ガラス塊１Ｇ上に対して、オートハンド（図示せず）に
よって、第２の型（上型）３を載せる。この第２の型３
は、タングステン・カーバイト系の超硬合金で作られて
おり、その成形面は、曲率半径：２３ｍｍの凸球面に加
工されており、その表面は白金膜で被覆されている。ま
た、第２の型３は、その内部にヒーター（図示せず）を
内蔵しており、これによって、４８０℃に加熱されてい
る。

【００６４】第２の型３が第１の型２の上に置かれた
後、前者の上方からプレスロッド（図示せず）を降下し
て、これを押圧する。そして、溶融光学ガラス塊にプレ
ス圧：６００Ｎをかける。第２の型３の外周部が第１の
型２の外周部に当接した時、上述の加圧成形を終了し、
プレスロッドを上昇する。このようにして、メニスカス
形状の中間成形体１Ｍが成形されるが、これは、偏心が
少なく、肉厚の精度も高く、バランスしており、ヒケ、
シワなどが小さく、リヒートブレス用として優れた形状
である。

【００６５】続いて、両型２、３を閉じたままの状態
で、その上下からオートハンド（図示せず）で挟んで、
１８０度、回転させ、両型を上下反転させる。その後、
上に来た第１の型２を、オートハンドなどの手段で取り
除くが、この時、軟化状態の中間成形体１Ｍは、それと
第１の型２との密着力が、それと第２の型３との密着力
よりも小さいために、第１の型２から離型した際、第２
の型３の成形面上に残されるのである。

【００６６】続いて、この中間成形体１Ｍを、オートハ
ンドなどの手段で、第２の型３から取出す。このように
して得られた中間成形体は、例えば、中心肉厚：４ｍ
ｍ、直径：１４ｍｍ、凸面の曲率半径Ｒ：２５ｍｍ、凹
面の曲率半径Ｒ：２３ｍｍの凹メニスカス形状をしてい
る。

【００６７】この中間成形体１Ｍは、次に、ケーシング
９内の上下一対の成形型を用いて、実施例２と同様に、
プレス成形され、光学素子として完成される。即ち、中
間成形体１Ｍを、大気中から開口部１０を通って、窒素
雰囲気への置換が可能な置換室（図には明示していない
が）を経由して、窒素雰囲気に保ったケーシング９の中
に搬入する。このケーシング９の中には、下型１３と上
型１４とを、鉛直方向に、同軸的に摺動保持する状態
で、胴型１５が設置されている。下型１４および上型１
５は、タングステン・カーバイド系の超硬合金で作られ
ており、その成形面は、曲率半径：２０ｍｍの凸球面に
研磨されている。また、胴型１５は、タングステンを主
成分とする合金で作られており、その内部にヒータ（図
示せず）を内蔵しており、これによって、下型１３およ
び上型１４の温度を制御できるようにしてある。また、
胴型１５は、その摺動穴を、成形光学素子１Ｅの寸法公
差を満たすように、高精度で加工してある。

【００６８】ケーシング９の中に搬入された中間成形体
１Ｍは、オートハンド（図示せず）により保持され、胴
型１５の側面に設けられた開口部を通って、胴型１５の
中に入り、下型１３の上に、位置精度良く、置かれる。
続いて、下型１３および上型１４を、成形温度の５７０
℃まで加熱するが、この時、中間成形体１Ｍは、下型１
３からの熱伝導、および、下型１３、上型１４および胴
型１５からの輻射熱により、成形温度の５７０℃まで加
熱されることになる。

【００６９】成形型の温度が５７０℃になった時、上型
１４を下降させて、下型１３との間で、中間成形体１Ｍ
をプレス成形し、光学素子（最終成形品）１Ｅを得る。
この場合のプレス力は、４０００Ｎであり、上型１４
を、その上部に形成したツバ部が胴型５の上端に接触す
るまで、降下し、また、光学素子１Ｅが形成された後、
４０００Ｎのプレス力を上型１４に加えた状態のまま、
下型１３および上型１４の内部に設けられた冷却孔（図
示せず）内に窒素ガスを流し、成形品の冷却を開始す
る。

【００７０】冷却中、実施例１の場合と同様に、成形型
は、５３０〜４９０℃の範囲で温度を下げ、また、下型
１３は、上方に２０００Ｎの力で加圧され、上下型と光
学素子１Ｅとの密着状態を保持する。さらに、４８０℃
まで冷却した時に、上型１４を上昇した。この時、光学
素子１Ｅは、下型１３の上に残る。この光学素子１Ｅ
は、オートハンド（図示せず）によって胴型１５の外に
搬出され、続いて、開口部１０を介して、ケーシング９
から外部へ搬出される。

【００７１】このようにして成形された成形光学素子１
Ｅは、外観上の欠陥、即ち、気泡、傷、曇りなどが無
く、面精度もアス、クセともに１／２本以内で、その光
学性能が極めて優れており、偏心も無く、非常に良好な
ものである。

【００７２】なお、上記実施例の説明では、レンズ形状
が両面凹レンズであったが、凸メニスカスレンズや凹メ
ニスカスレンズであってもよいことは勿論である。

【００７３】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように、溶融光
学ガラスを成形型内に受け入れて、複数工程で、プレス
成形により、所要の光学機能面を有する光学素子を製造
する方法において、凹形状の受け面を有する第１の型
（受け型）で、溶融光学ガラス塊を受け入れて、上記受
け面中央に上記溶融光学ガラス塊を位置付ける工程と、
第１の型（受け型）の凹部に載置された溶融光学ガラス
塊を、これに対向する第２の型（上型）を用いてプレス
成形し、中間成形体を成形する工程と、上記中間成形体
を第２の型（上型）に付着させた状態で、上記中間成形
体を第１の型（受け型）から離型させる工程と、第２の
型（上型）に付着した状態の上記中間成形体を、これに
対向する第３の型（下型）を用いて、プレス成形し、所
要の光学機能面を有する成形品を構成する工程とからな
るので、最初の受け型での位置ずれを無くし、偏心が少
なく、優良品の歩留りの高い光学素子の生産ができる。
すなわち、この方法で、溶融ガラス塊を受け型に受け、
その後、加圧成形することにより、光学素子の製造コス
トを大幅に下げることができる。また、第２の型を反転
させることが無いので、それによる、従来の光学素子の
製造方法での位置ずれも避けられる。

【００７４】また、本発明では、溶融光学ガラスを成形
型内に受け入れて、複数工程で、プレス成形により、所
要の光学機能面を有する光学素子を製造する方法におい
て、凹形状の受け面を有する第１の型（受け型）で、上
記溶融光学ガラス塊を受け入れて、上記受け面中央に上
記溶融光学ガラス塊を位置付ける工程と、第１の型（受
け型）の凹部に載置された溶融光学ガラス塊を、これに
対向する第２の型（上型）を用いてプレス成形し、中間
成形体を成形する工程と、上記中間成形体を上下一対の
成形型でプレス成形し、所要の光学機能面を有する成形
品を構成する工程とよりなるので、最初の受け型での位
置ずれを無くし、偏心が少なく、優良品の歩留りの高い
光学素子の生産ができる。すなわち、この方法で、溶融
ガラス塊を受け型に受け、その後、加圧成形することに
より、光学素子の製造コストを大幅に下げることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す説明図である。

【図２】上記実施例の説明図である。

【図３】第２の実施例を示す説明図である。

【図４】第３の実施例を示す説明図である。

【図５】第４の実施例を示す説明図である。

【図６】従来例を示す説明図である。

【符号の説明】

１Ｇ 溶融ガラス塊 １Ｍ 中間成形体 １Ｅ 成形光学素子 ２ 第１の型（受け型） ３ 第２の型（上型） ４ 第３の型（下型）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平７−17723（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−77320（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C03B 11/00 C03B 11/08

Claims (5)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 溶融光学ガラスを成形型内に受け入れ
   て、複数工程で、プレス成形により、所要の光学機能面
   を有する光学素子を製造する方法において、 凹形状の受け面を有する第１の型で、溶融光学ガラス塊
   を受け入れて、上記受け面中央に上記溶融光学ガラス塊
   を位置付ける工程と、 第１の型の凹部に載置された溶融光学ガラス塊を、これ
   に対向する第２の型を用いてプレス成形し、中間成形体
   を成形する工程と、 上記中間成形体を第２の型に付着させた状態で、上記中
   間成形体を第１の型から離型させる工程と、 第２の型に付着した状態の上記中間成形体を、これに対
   向する第３の型を用いて、プレス成形し、所要の光学機
   能面を有する成形品を構成する工程と、 からなることを特徴とする光学素子の製造方法。
2. 【請求項２】 溶融光学ガラスを成形型内に受け入れ
   て、複数工程で、プレス成形により、所要の光学機能面
   を有する光学素子を製造する方法において、 凹形状の受け面を有する第１の型で、溶融光学ガラス塊
   を受け入れて、上記受け面中央に上記溶融光学ガラス塊
   を位置付ける工程と、 第１の型の凹部に載置された溶融光学ガラス塊を、これ
   に対向する第２の型を用いてプレス成形し、中間成形体
   を成形する工程と、 上記中間成形体を上下一対の成形型でプレス成形し、所
   要の光学機能面を有する成形品を構成する工程と、 からなることを特徴とする光学素子の製造方法。
3. 【請求項３】 第２の型は、その成形面が凸形状であ
   り、これにより成形される中間成形体は、メニスカス形
   状であり、これをプレス成形して得られる光学素子の形
   状が、両面凹形状、または、凸メニスカス形状、もしく
   は、凹メニスカス形状であることを特徴とする請求項１
   または請求項２に記載の光学素子の製造方法。
4. 【請求項４】 光学素子としての、凹面を有するガラス
   レンズであって、上記ガラスレンズを形成する容量の溶
   融材料を溶融材料供給位置で受け、該供給位置で溶融材
   料を受ける受け部材で一次成形をなし、続いて、一次成
   形した成形品を上記受け部材から最終成形用型に転移さ
   せて条既往面の仕上げ成形をなしたことを特徴とするガ
   ラスレンズ。
5. 【請求項５】 光学素子としての、凹面を有するガラス
   レンズのための中間成形体であって、上記ガラスレンズ
   を形成する容量の溶融材料を、凹面を備えた受け部材で
   受け、溶融材料を、凸面を備えた型部材で上記受け部材
   内でほぼ凹面形状に成形したことを特徴とするガラスレ
   ンズ用ブランク材の成形方法。